BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1
Pengumpulan Data
4.1.1 Sejarah Perusahaan PT. Impero Granito Utama sebelum 1 Juli 1997 bernama PT. PORSMO yang mulai berproduksi sesuai dengan ijin tempat usaha dan ijin undang-undang gangguan adalah tanggal 30 Agustus 1990. Lokasi pabrik berada di Jl. Raya Tangerang – Serang Km 09, Kelurahan Kadujaya, Kecamatan Curug, Kabupaten Daerah Tingkat II Tangerang, Banten, Indonesia. Untuk kegiatan pabrik dan gudang menempati total luas 4.660 m2. Kapasitas pabrik sekarang mencapai 1,2 juta meter per segi per tahun. Perusahaan memproduksi ubin keramik jenis “Vitrified Homogeneous Tiles” atau “Granito” yang dibuat dari bahan baku terbaik dan berkualitas tinggi. Sebagai pioner dalam produksi keramik vitrified di Indonesia, PT. Impero Granito Utama merupakan yang terdepan didalam mengembangkan ide warna dan design keramik. Bahkan produk PT. Impero Granito Utama merupakan produk Granito yang pertama kali di Indonesia dengan motif marmer.
41
42
Mesin dan peralatan untuk memproduksi produk kami dioperasikan oleh personel terdidik dan terlatih baik. Total karyawan di lokasi pabrik sekitar 30 orang untuk staf dan 121 di proses produksi, untuk 3 pergantian (shift), 24 jam kerja/hari dan 7 hari kerja/minggu. Seluruh pekerjaan dilaksanakan sesuai dengan kode dan standar yang sesuai, untuk mencapai standar produk internasional “Comitee European de Normalisation (CEN)”. Rancangan atau corak baru dihasilkan oleh personel perancang dari bidang ahli kimia, teknik, seni yang tergabung dalam 1 (satu) tim penelitian dan pengembangan. 4.1.2 Visi dan Misi Perusahaan Menghasilkan produk yang “Vitrified Homogeneous Tiles” dengan keunggulan mutu yang diakui di pasar internasional, yang dihasilkan melalui riset, pengembangan desain, dan penerapan teknlogi maju, serta penegendalian standar spesifikasi yang dilakukan dengan konsisten. 4.1.3 Kebijakan Mutu Perusahaan PT. Impero Granito Utama mempunyai komitmen terhadap:
Kompetensi pada pengembangan produk
Memahami dan memenuhi kebutuhan pelanggan
Memenuhi persyaratan Sistem Manajemen Internasional
Secara terus-menerus melakukan perbaikan di bidang teknologi, metode, kerja yang dituangkan didalam sasaran mutu.
Kebijakan mutu perusahaan merupakan pernyataan komitmen dari manajemen dan seluruh pekerja PT. Impero Granito Utama untuk mencapai kepuasan pelanggan. Komitmen ini meliputi :
43
Pelanggan:
Mendapatkan produk sesuai dengan yang dibutuhkan, dan pelanggan mendapatkan nilai tambah dari produk yang diperolehnya.
Perusahaan memberikan kesempatan kepada pelanggan atau wakilnya jika diperlukan, untuk meninjau atau melihat sistem mutu dilaksanakan secara efektif dan produk sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan.
Pekerja:
Menjaga lingkungan kerja dengan menciptakan suasana kerja yang efektif dengan hasil yang optimal.
Mencurahkan kemampuannya secara maksimal sehingga mampu mengahsilkan suatu produk yang bermutu tinggi.
Meningkatkan keterampilan dan keahliannya dengan terus menerus mengembangkan kemampuan melalui pelatihan.
Pimpinan Manajemen Perusahaan
Mengelola bisnis dengan menciptakan iklim bisnis yang sehat dengan semua jajaran manajemen dengan moral dan etika yang baik.
Membuat perencanaan bisnis secara profesional dengan tingkat resiko sekecil mungkin dan mampu mengidentifikasi setiap kejadian dalam bisnisnya.
Mengembangkan bisnis perusahaan sehingga diperoleh keuntungan secara wajar.
4.1.4 Struktur Organisasi PT. Impero Granito Utama Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Impero Granito Utama
Presiden Direktur Wakil Presiden Direktur
Internal Auditor Plant Manager / Management Rep.
Finance
Cost Acc. Budget
General Acc.
Procurement
Production
PPIC
TQA
Engineering
Marketing
HRD
SISFO
Export
Product Management
44
45
Adapun deskripsi kerja tiap jabatan dalam struktur organisasi adalah sebagai berikut : a. Presiden Direktur Bertanggung jawab untuk:
Menetapkan kebijakan target penjualan dan keuntungan perusahaan.
Meninjau dan mengesahkan purchase order (PO) untuk batas nilai tertentu.
Menetapkan kebijakan mutu perusahaan dan menjamin mutu produk.
Meninjau sistem manajemen mutu pada selang waktu tertentu untuk menjamin sistem mutu berlangsung efektif dan perbaikan secara terus menerus terlaksana dengan baik.
b. Management Representative Bertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Memastikan bahwa sistem manajemen mutu memenuhi persyaratan ISO 9001: 2000 sebagai dasar improvement.
Memastikan proses-proses yang dibutuhkan sistem manajemen mutu ditetapkan, diterapkan dan dipelihara dengan efektif.
Memastikan
peningkatan
kesadaran
akan
pemenuhan
persyaratan
pelanggan diseluruh tingkatan organisasi.
Memastikan keefektifan & pengembangan tindak lanjut hasil audit sistem mutu.
46
c. General Manager Bertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Seluruh manajemen operasi pabrik.
Meninjau dan mengesahkan permintaan pembelian (PO) untuk batas nilai tertentu.
Menjamin kelangsungan rencana perancangan dan pengembangan dan proses manufaktur untuk memenuhi persyaratan pelanggan.
d. Chief Auditor / Internal Auditor Bertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Menyiapkan jadwal audit mutu internal.
Mengkoordinir pelaksanaan audit.
Memantau kefektifan audit.
Menyiapkan laporan hasil audit.
e. Direktur Marketing Bertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Merencanakan, mengembangkan dan mengontrol strategi marketing secara keseluruhan baik pasar lokal maupun ekspor.
Koordinasi seluruh aktivitas saler dan marketing.
Tinjauan pelaksanaan sales dan marketing sehubungan dengan strategi marketing dan membuat langkah-langkah yang perlu untuk memastikan bahwa strategi marketing tersebut memenuhi harapan perusahan.
47
f. Plant Manager Bertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Menentukan, mendokumentasikan dan meninjau persyaratan pelanggan.
Aktivitas perancangan dan pengembangan serta proses manufaktur.
Meninjau dan memilih metode serta teknologi yang sesuai yang dipergunakan untuk menurunkan dan mencegah ketidak sesuaian.
g. Ka. Dept. Produksi Bertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Pengendalian karyawan di bagian produksi untuk mencapai target produksi tepat waktu dan memenuhi standar mutu.
Memotivasi karyawan untuk memperhatikan tentang produktivitas, biaya dan memelihara lingkungan kerja.
h. Ka. Dept. Production Plannning Inventory Control (PPIC) Bertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Optimalisasi tingkat inventarisasi bahan baku, kebutuhan rutin, komponen, kebutuhan pendukung pabrik dan produk jadi.
Penanganan dan pengelolaan inventarisasi dan lalu lintas barang.
Menyiapkan perencanaan produksi.
i. Ka. Dept. Engineering/Maintenance Bertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Menentukan persyaratan pembelian untuk komponen (spare part) mesin.
48
Memelihara mesin-mesin dan utilitas pada tingkat kelayakan dan kesiapan yang tinggi.
Menyiapkan gambar-gambar dan instruksi kerja yang lain.
Operasi sistem kalibrasi.
j. Ka. Dept. Technology Quality Assurance (TQA) Bertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Inspeksi dan pengujian barang masuk selama proses produksi dan produk akhir.
Mengatur dan mengkoordinir aktivitas jaminan mutu dan memelihara dokumen sistem mutu.
k. Ka. Dept. Human Resource Development (HRD) Bertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Pengadaan karyawan.
Identifikasi
kebutuhan
pelatihan,
menyiapkan
memantau dan meninjau aktivitas pelatihan.
Memelihara dokumentasi rekaman personel.
Keamanan dan masalah umum perusahaan.
l. Ka. Dept. Research & Development (R&D) Bertanggung jawab dan berwewenang untuk :
Melaksanakan fungsi perancangan.
Melaksanakan fungsi penelitian dan pengembangan.
rencana
pelatihan,
49
m. Ka. Dept. Marketing Ekspor Bertanggung jawab dan berwewenang untuk :
Membuat rencana-rencana penjualan.
Menangani permintaan pelanggan, pesanan atau kontrak.
Menangani penawarna produk, memeriksa order, harga, pengiriman dan pengapalan.
Persiapan data penjualan.
n. Ka. Dept. Produk Bertanggung jawab dan berwewenang untuk :
Manajemen produk.
Pengembangan produk baru.
Perencanaan dan pengembangan aktifitas promosi.
Penanganan keluhan dari pelanggan.
o. Ka. Dept. System Information (SISFO) Bertanggung jawab dan berwewenang untuk :
Menjamin kelangsungan operasi perangkat lunak dan perangkat keras (software & hardware) termasuk pemeliharaan dan data pendukung (backup).
Pengendalian
software
dan
melindungi data perusahaan.
hardware
yang
dipergunakan
untuk
50
p. Ka. Dept. Finance Bertanggung jawab dan berwewenang untuk :
Mengendalikan lalu lintas keuangan (cash flow) perusahaan.
Mengendalikan keuangan (treasury) perusahaan.
16 q. Ka. Dept. Cost Accounting & Budget Bertanggung jawab dan berwewenang untuk :
Perhitungan biaya produk (product costing).
Perencanaan dan pengendalian anggaran biaya.
r. Ka. Dept. General Accounting Bertanggung jawab dan berwewenang untuk :
Pengendalian keuntungan dan pengeluaran.
Penghitungan pengendalian pendapatan dan pengeluaran.
Menyiapkan laporan keuangan.
s. Ka. Dept. Purchasing Bertanggung jawab dan berwewenang untuk :
Melaksanakan kebijakan pembelian perusahaan.
Memelihara daftar pemasok yang disahkan.
Mencari sumber pasokan.
Meninjau dan mengesahkan permintaan pembelian pada batas nilai tertentu.
51
4.1.5 Lokasi Perusahaan Lokasi suatu perusahaan merupakan hal yang perlu mendapat perhatian khusus, karena menjadi penentu kelancaran produksi. PT. Impero Granito Utama yang berlokasi yaitu : a. Head Office : Pusat Perdagangan Bahan Bangunan & Interior Mangga Dua Blok F-1 No. 1 Jl. Raya Mangga Dua, Jakarta. b. Factory
: Jl. Raya Tangerang – Serang Km. 9 Kelurahan Kadujaya,
Kecamatan Curug, Kabupaten Daerah Tk. II, Tangerang, BantenIndonesia. Adapun batas-batas lokasi PT. Impero Granito Utama adalah : Batas timur : Jl. Raya Gatot Soebroto Batas selatan: Carun Pokpan Jaya Farm Batas barat : Lahan kosong Batas utara : Jl. Daido dan pemukiman penduduk Lokasi ini dipilih karena terletak dalam kota Tangerang dan semua persyaratan pendirian perusahaan mudah terpenuhi, diantaranya adalah : 1. Kemudahan dalam memperoleh bahan baku. Sumber bahan baku pembuatan granit antara lain : a. Clay (tanah liat), yang diperoleh dari Belitung, Kalimantan, dan Ukraina. b. Feldspar (batu gunung), yang diperoleh dari Lampung, Banjarnegara, Cina (yang memiliki kadar sodium tinggi), dan Thailand (yang memiliki kadar fotasium tinggi). c. Pasir kuarsa dari Belitung.
52
d. Bahan-bahan kimia e. Pigment/stain/pewarna dieroleh dari Cina dan Spanyol. Keseluruhan bahan baku tersebut mudah dalam penerimaanya karena lokasi dekat dengan pelabuhan Merak, Banten. 2. Kemudahan transportasi Lokasi pabrik ini cukup strategis kalena letaknya berdekatan dengan jalan
tol
Tangerang-Jakarta-Merak
sehingga
sangat
mendukung
kelancaran transportasi untuk bahan baku yang diperlukan dalam produksi. Selain itu juga memudahkan pengiriman barang hasil produksi kepada konsumen atau distributor. 3. Dekat dengan pemukiman penduduk sehingga memudahkan perusahaan dalam menyerap tenaga pekerja atau Sumber Daya Manusia (SDM). 4. Kemudahan dalam kebutuhan listrik, air, dan pengolahan limbah.
4.1.6 Sistem Kerja PT. Impero Granito Utama (hanya untuk Factory) dalam melaksanakan kegiatan perusahaan dan sarana penunjangnya telah memperkerjakan karyawan sebanyak 30 orang untuk staf dan 121 orang di bagian proses produksi. PT. Impero Granito Utama beroperasi selama 24 jam sehingga ada dua golongan karyawan yaitu karyawan shift dan daily dengan spesifikasi sebagai berikut : 1. Pekerja Harian (Daily) Untuk para staff bekerja atau bertugas pada siang hari, dengan sistem 5 hari kerja (Senin-Jum‟at), sedangkan hari Sabtu dan Minggu libur. Adapun
53
jam kerja dimulai dari pukul 08.00 – 17.00 WIB, dengan waktu istirahat 1 jam untuk hari biasa dan 1 jam 15 menit untuk hari Jum‟at. 2. Pekerja Shift Sistem 5 hari masuk kerja yaitu Senin-Jum‟at, sedangkan hari Sabtu dan Minggu libur namun dengan catatan apabila hari Sabtu dan Minggu masuk kerja maka akan dikenakan lembur (over time). Terdiri dari 3 shift yang bekerja secara bergilir yaitu : Shift I (pagi)
: pukul 07.00 – 15.00 WIB
Shift II (sore)
: pukul 15.00 – 23.00 WIB
Shift III (malam)
: pukul 23.00 – 07.00 WIB
Dengan lama waktu kerja 8 jam dan diselingi waktu istirahat selama 1 jam, sehingga total waktu efektif kerja yaitu selama 7 jam untuk setiap shift.
54
4.1.7 Gambaran Umum Proses Produksi Granit Diagram aliran proses granit secara umum diuraikan pada blok diagram berikut ini : RM Color
Raw Material
Wedging
Wedging
Ball Mill
Ball Mill
Slip Tank
Slip Tank
Spray Dryer
Silo
Press
Dryer
Kiln
Sizing Plamar
Un Polishing
Polishing
Sortir
Sortir
Siap Dipasarkan
Quality Control
Gudang (Storage)
Gambar 4.2 Blok Diagram Proses Produksi Granit
55
Gambar 4.3 Production Process Impero Vitrified Tile (Terlampir)
56
Secara umum proses produksi granit melalui empat tahapn proses utama yaitu proses body preparation, proses pressing, proses pembakaran, dan finishing process. Berikut adalah gambaran aliran proses produksi granit beserta penjelasannya. Raw Material
Delivery
Body Preparation
Pressing
Pembakaran
Finishing Process
Gambar 4.4 Aliran Proses Produksi Granit 1. Proses Body Preparation Langkah pertama yaitu bahan baku diambil dari gudang penyimpanan bahan baku (raw material warehouse), diangkut dengan menggunakan alat-alat berat. Material bahan baku ini akan ditampung kemudian dibawa ke batching, batching digunakan untuk menimbang bahan baku dengan maksud agar dapat menyusun besar komposisi bahan baku. Setelah melalui proses penimbangan atau wedging, bahan tersebut dimasukkan ke dalam hoper untuk disalurkan ke Ball Mill (mesin pengaduk). Ball mill digunakan untuk menghancurkan dan menghaluskan bahanbahan pembentuk body granit. Material bahan disiapkan sebanyak 16 ton/1 Ball Mill atau sebanyak 80 ton/hari dan dicampur air sebanyak 8 ton diputar dan digiling dalam Ball Mill selama 60 menit sampai mencapai standar reologi (density, viscositas, residu) yang hasilnya adalah berupa lumpur. Lumpur tersebut kemudian disalurkan ke slip tank yang berada di permukaan tanah. Pada slip tank dipasang mixer yang berfungsi untuk mengaduk cairan bahan agar tidak mengendap.
57
Sedangkan untuk pewarnaan granit (apabila ada permintaan granit berwarna) proses yang sama pun dilakukan seperti proses bahan baku pembuatan body granit yaitu material bahan baku warna yang telah ditimbang melalui proses penimbangan atau wedging dimana sebelumnya telah ada riset di Departemen TQA Formula terhadap warna sesuai dengan permintaan produksi. Selanjutnya dimasukkan, diputar dan digiling dalam Ball Mill selama 50 menit sampai mencapai standar reologi (density, viscositas, residu) yang hasilnya adalah berupa lumpur. Lumpur tersebut kemudian disalurkan ke slip tank yang berada di permukaan tanah. Pada slip tank khusus untuk menampung lumpur „warna‟ dipasang mixer yang berfungsi untuk mengaduk cairan bahan agar tidak mengendap. Gambar 4.5
Gambar 4.6
Penimbangan raw material (Wedging)
Percampuran dalam Ball Mill
Bahan baku yang dimaksud dalam pembuatan granit atau Vitrified Tile terdiri dari : 1. Bahan baku pengikat Yang berfungsi sebagai bahan perekat atau pengikat sehingga menjadi kesatuan massa yang homogen, terutama pada waktu sebelum pembakaran agar tidak rusak atau berubah bentuk
58
Bahan baku pengikat contohnya ; clay/lempung dan kaolin 2. Bahan baku pengisi Bahan baku ini mempunyai titik lebur tinggi. Fungsi bahan ini untuk mengurangi susut, baik pada pengeringan maupun pembakaran. Contoh bahan baku pengisi : pasir, silika. 3. Bahan baku pelebur Berfungsi sebagai bahan pelebur dalam body dan berfungsi sebagai media pelarut. Contoh bahan pelebur : feldspar, talc, kalsit. Raw Material
Lumpur dalam Slib Tank Wedging Body
Milling Body
Wedging Color
Milling Color
Mixing Body & Color
Spray Dryer
Gambar 4.7 Aliran Proses Produksi Body Preparation 2. Pressing Material yang ada di kedua tangki (slib tank) tersebut dipompakan ke dalam Spray Dryer dengan tekanan 30 bar. Spray Dryer ini akan mengubah lumpur menjadi bubuk atau powder yang halus dengan kadar air sampai ± 6 % kemudian powder ini dimasukkan ke Silo sebagai tempat penampungan sementara dengan menggunakan conveyor. Tujuan dari Silo ini adalah untuk menurunkan dan menghomogenkan kadar air. Setelah bubuk ini menjadi homogen, maka proses selanjutnya adalah penyaringan kembali dengan menggunakan mesin fibrating. Sesudah itu powder dibawa dengan hoist ke hopper (bagian atas mesin press), kemudian disalurkan ke mesin press dengan tekanan lebih dari 400 kg/cm2 (yang hasilnya adalah berupa tegel mentah).
59
Gambar 4.8 Spray Dryer
Gambar 4.9 Silo
Gambar 4.10 Press
Lumpur dalam Slib Tank
Silo
Spray Dryer
Tegel Mentah
Pressing
Drying
Gambar 4.11 Aliran Proses Produksi Pressing 3. Proses Pembakaran Kemudian tegel mentah tersebut dikeringkan dalam Dryer dengan temperatur 150 0C selama kurang lebih ± 5 menit, hingga tegel menjadi matang, lalu dibakar dalam Kiln dengan temperatur ± 1200 0C selama ± 55 menit kemudian dipisahkan menurut ukuran (small, medium, lade). Proses pembakaran ini berfungsi untuk mengurangi kadar air yang terdapat dalam granit.
60
Gambar 4.12 Kiln
Granit yang telah dibakar
Tegel Mentah
Pembakaran
Gambar 4.13 Aliran Proses Produksi Pembakaran 4. Finishing Process
Polishing/unpolishing Pada proses ini melalui grinding (penghalusan) permukaan dan sisi dengan menggunakan sebanyak 11 m3/hari dari air waste water treatment dari Ball Mill. Menggunakan mesin Polish Simec yang dibantu 2 orang operator.
Squaring Merupakan proses pengahalusan bagian pinggir granit agar pada sisi-sisi granit menjadi halus dan tidak tajam. Proses ini menggunakan mesin Simec dengan waktu pengerjaan ± 1,9 menit yang dibantu 2 orang operator. Sorting Hasil yang telah dipoles kemudian disortir kemudian ditumpuk dalam pallet. Pada tahap ini merupakan proses inspeksi untuk menentukan
61
apakah produk tersebut kedalam kualitas tingkat 1 atau 2. Penyortiran berlangsung selama ± 1,3 menit yang dilakukan oleh 2 orang. Packing Tahap akhir adalah packing dengan waktu pengerjaan ± 2,1 menit yang dilakukan oleh 5 orang. Setelah itu diangkut dengan menggunakan forklift masuk ke Quality Control, setelah lulus inspeksi masuk dalam gudang penyimpanan (warehouse) dan siap dikirimkan ke distributor. Gambar 4.14 Polishing
Gambar 4.15 Squaring
Gambar 4.16 Gudang (warehouse)
Granit Yang Telah Dibakar
FG
Polishing
Squaring
Sorting
Packing
Gambar 4.17 Aliran Proses Produksi Finishing Process
62
4.1.8 Layout Pabrik Granit di PT. Impero Granito Utama Keseluruhan proses produksi granit berada dalam satu area gedung pabrik. Terdiri dari 4 stasiun kerja (work station) yaitu body preparation, pressing, pembakaran, dan finishing process. Berikut adalah gambaran layout pabrik granit
Finishing Process
Pembakaran
Pressing
Body Preparation
secara keseluruhan.
Gambar 4.18 Layout Pabrik Granit Secara Keseluruhan
63
4.1.9 Hasil Produksi Produk utama PT. Impero Granito Utama adalah granit dengan beberapa tipe ukuran, warna, dan jenis. Secara umum produk utamanya adalah : Tabel 4.1 Tipe, Ukuran, Dan Jenis Granit PT. Impero Granito Utama Design
Design/motive
30 cm x 30 cm
Salt & Pepper : Unpolished, Polished
40 cm x 40 cm
Monocolour : Unpolished, Polished
60 cm x 60 cm
Marble Look : Unpolished, Polished
Rustic
Dibawah ini merupakan product range yang dihasilkan oleh PT. Impero Granito Utama antara lain :
Gambar 4.19 Product Range PT. Impero Granito Utama
64
4.1.10 Lingkup Produksi dan Pasar Produk-produk dari PT. Impero Granito Utama telah memiliki sistem mutu atau bersertifikat, hal tersebut guna meningkatkan lingkup produksi dan pasar baik dalam maupun luar negeri. Beberapa sistem mutu yang telah dimiliki oleh PT. Impero Granito Utama antara lain : 1. ISO 9001 Sertifikasi dari SGS. ICS sejak tahun 1998 2. ISO 9001 Sertifikasi dari BBIK. 3. Sertifikasi produk SNI No. 19-9001: 1996 Produk-produk tersebut dipasarkan untuk memenuhi permintaan produksi granit di dalam negeri ± 70% yang sebagian besar ada di seluruh kota di Indonesia. Sedangkan untuk memenuhi permintaan pasar luar negeri produk PT. Impero Granito Utama diekspor ke Singapura, Brunei, Taiwan, Filipina, Kamboja, Australia, Fiji, India, Afrika, Spanyol, dan Korea. 4.1.11 Kapasitas Produksi dan Permintaan Granit Dibawah ini merupakan data demand yang dihasilkan selama periode November 2012 pada departemen produksi : Tabel 4.2 Data demand produk periode November 2012 Product
Description
40 cm x 40 cm Type Salt & Pepper 30 cm x 30 cm Monocolor Total Demand On November
Monthly Demand On November 100.000 m2 75.500 m2 175.500 m2
Kapasitas Produksi/hari 3.475 m2 2.525 m2 6.000 m2
(Sumber : PT. Impero Granito Utama) Berdasarkan Tabel 4.2 diatas dapat diketahui bahwa granit ukuran 40 cm x 40 cm merupakan granit yang paling banyak diproduksi. Maka dalam penelitian ini diambil salah satu jenis produk yang akan dianalisis alur proses
65
produksinya dari awal proses berupa bahan mentah (raw material) hingga menjadi barang jadi (finish goods). Produk yang dipilih berdasarkan hasil diskusi dengan manager PPIC yaitu memilih jenis produk yang paling banyak diproduksi pada periode November 2012 yaitu granit ukuran 40 cm x 40 cm dengan Type Salt & Pepper. 4.2
Pengolahan Data
4.2.1 Penggambaran Value Stream Mapping Value Stream Mapping adalah suatu tools yang digunakan untuk menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran nilai (value stream) yang terdapat dalam perusahaan. Dengan Value Stream Mapping, dapat diketahui aliran informasi dan fisik dalam sistem dari masing-masing proses yang terjadi. Langkah awal dalam pembuatan Value Stream Mapping adalah dengan penjelasan aliran informasi dan fisik untuk pememenuhan permintaan finish goods granit. 4.2.1.1
Aliran Informasi Aliran informasi pemenuhan permintaan finish goods granit dibuat
berdasarkan observasi (studi lapangan) dan wawancara dengan pihak-pihak terkait. Penggambaran aliran informasi dilakukan untuk keseluruhan pihak yang terkait dalam pemenuhan permintaan. Adapun gambaran aliran informasi khusus pemenuhan finish goods granit adalah sebagai berikut : 1) Aliran informasi permintaan finish goods granit diawali dari permintaan produksi oleh bagian distributor, dan marketing melalui rapat secara langsung yang diadakan setiap 2 minggu sekali. Kemudian dari hasil rapat bagian PPIC akan membuat Master Production Schedule (MPS). MPS tersebut akan
66
menjadi dasar dari setiap bagian dalam proses untuk merencanakan jadwal proses produksinya. 2) Berdasarkan MPS tersebut, bagian PPIC membuat rencana produksi granit selama satu bulan sesuai dengan kapasitas produksi dan hari kerja yang tersedia. 3) Rencana produksi granit ini diberikan kepada bagian produksi untuk ditindak lanjuti dan dijadikan acuan dalam proses produksi harian. 4) Bagian produksi melaporkan pencapaian produksi harian ke PPIC beserta analisa dan tindakan jika terdapat penyimpangan misal produksi berlebih atau minus produksi. 4.2.1.2
Aliran Fisik
Aliran fisik atau material yang terjadi selama proses produksi granit terdiri dari dua sifat yaitu bersifat kontinu dan tidak kontinu. Proses produksi granit dilakukan secara semi otomatis dan manual oleh operator produksi. Aliran fisik untuk proses produksi granit adalah sebagai berikut : 1) Bahan baku (raw material) ditampung kemudian dibawa ke batching, yang digunakan
untuk
menimbang
bahan
baku.
Setelah
melalui
proses
penimbangan (wedging), bahan tersebut dimasukkan ke dalam hoper untuk disalurkan ke Ball Mill (mesin pengaduk). Material bahan disiapkan sebanyak 16 ton/1 Ball Mill atau sebanyak 80 ton/hari dan dicampur air sebanyak 8 ton diputar dan digiling dalam Ball Mill selama 60 menit sampai mencapai standar reologi (density, viscositas, residu) yang hasilnya adalah berupa lumpur. Terdapat 6 buah Ball Mill dalam pabrik, namun saat ini hanya 5 buah Ball Mill saja yang dioperasikan dalam 1 harinya, dimana untuk setiap 1 Ball
67
Mill berisi 16 ton material bahan yang akan digiling didalamnya. Dari setiap penggilingan 16 ton/1 Ball Mill dapat menghasilkan 695 m2 granit. Jadi dalam 1 hari granit yang dapat dihasilkan berjumlah 3.475 m2. Setelah itu lumpur tersebut kemudian disalurkan ke slip tank yang berada di permukaan tanah.
2) Sedangkan untuk pewarnaan granit proses yang sama pun dilakukan seperti proses bahan baku pembuatan body granit, namun sebelumnya telah ada riset di Departemen TQA Formula terhadap warna sesuai dengan permintaan produksi.
3) Material yang ada di kedua tangki (slib tank) tersebut dipompakan ke dalam Spray Dryer dengan tekanan 30 bar. Spray Dryer ini akan mengubah lumpur menjadi bubuk atau powder yang halus dengan kadar air sampai ± 6 % kemudian powder ini dimasukkan ke Silo sebagai tempat penampungan sementara dengan menggunakan conveyor. Tujuan dari Silo ini adalah untuk menurunkan dan menghomogenkan kadar air.
4) Setelah bubuk ini menjadi homogen, maka proses selanjutnya adalah penyaringan kembali dengan menggunakan mesin fibrating. Sesudah itu powder dibawa dengan hoist ke hopper (bagian atas mesin press), kemudian disalurkan ke mesin press (untuk di pressing) dengan tekanan lebih dari 400 kg/cm2 (yang hasilnya adalah berupa tegel mentah).
68
5) Kemudian tegel mentah tersebut dikeringkan dalam Dryer dengan temperatur 150 0C selama kurang lebih ± 5 menit, hingga tegel menjadi matang. 6) Agar granit tidak mudah retak/pecah, granit yang telah melalui proses pengeringan (drying) diletakkan kedalam Transfer Car (semacam Kanban berjalan) untuk kemudian dibakar dalam Kiln dengan temperatur ± 1200 0C selama ± 55 menit kemudian dipisahkan menurut ukuran (small, medium, lade). Proses pembakaran ini berfungsi untuk mengurangi kadar air yang terdapat dalam granit. 7) Setelah granit dibakar tahap selanjunya adalah proses polishing yang melalui grinding (penghalusan) permukaan dan sisi dengan menggunakan sebanyak 11 m3/hari dari air waste water treatment dari Ball Mill. Menggunakan mesin Polish Simec yang dibantu 2 orang operator. 8) Kemudian proses squaring merupakan pengahalusan bagian pinggir granit agar pada sisi-sisi granit menjadi halus dan tidak tajam. Proses ini menggunakan mesin Simec dengan waktu pengerjaan ± 1,9 menit yang dibantu 2 orang operator. 9) Hasil yang telah dipoles kemudian melalui proses sorting (penyortiran) kemudian ditumpuk dalam pallet. Pada tahap ini merupakan proses inspeksi untuk menentukan apakah produk tersebut kedalam kualitas tingkat 1 atau 2. Penyortiran berlangsung selama ± 1,3 menit yang dilakukan oleh 2 orang. 10) Tahap akhir adalah packing dengan waktu pengerjaan ± 2,1 menit yang dilakukan oleh 5 orang.
69
11) Setelah itu diangkut dengan menggunakan forklift masuk ke Quality Control / Quality Check, setelah lulus inspeksi masuk dalam gudang penyimpanan (warehouse) dan siap dikirimkan ke customer. Gambaran current state value stream mapping untuk proses produksi granit secara jelas adalah sebagai berikut:
Gambar 4.20 Current State Value Stream Mapping PT. Impero Granito Utama
Procurement & Material
y eliver hly D M ont
Supplier
Annual Production Plan
PPIC
Demand
Marketing
Customer
ule Sched
S ily Da
Planning Engineering
e dul che
Da ily S
che d
ule Shipping
Receiving
Raw Material Warehouse Wedging Body
Milling Body
Wedging Color
2
3
Milling Color
3
Spray Dryer
Mixing
2
2
Pressing
Dryer
1
5
Kiln
1
1
Inventory
Polishing
Squaring
Sorting
2
2
2
Packing
Quality Check
5
2
Inventory
FG
CT = 30 menit
CT = 60 menit
CT = 30 menit
CT = 50 menit
CT = 15 menit
CT = 60 menit
CT =1 menit
CT = 5 menit
CT = 55 menit
CT = 1,4 menit
CT = 1,9 menit
CT = 1,3 menit
CT = 2,1 menit
CT = 15 menit
AT = 1260 menit
AT = 1260 menit
AT = 1260 menit
AT= 1260 menit
AT = 1260 menit
AT = 1260 menit
AT = 1260 menit
AT = 1260 menit
AT = 1260 menit
AT = 1260 menit
AT = 1260 menit
AT = 1260 menit
AT = 1260 menit
AT = 1260 menit
DownTime = 20%
DownTime = 10%
DownTime = 20%
DownTime = 20%
DownTime = 15%
DownTime = 10%
DownTime = 10%
DownTime =10%
DownTime = 10%
DownTime = 10%
DownTime = 10%
DownTime = 5%
DownTime = 5%
DownTime = 5%
55 menit
1,4 menit
2,1 menit
15 menit
30 menit
60 menit
30 menit
15 menit
50 menit
60 menit
Warehouse Finished Goods
1 menit
5 menit
1,9 menit
1,3 menit
1440 menit 420 menit 1m
5m
3m
4m
5 m
8m
4m
15 menit 1m
1m
1m
2m
1m
1,5 m
3m
Total Production Lead Time = 2202,7 menit Total Processing Time
= 327,7 menit
Total Distance
= 41,5 meter
70
71
4.2.2
Identifikasi Waste yang Paling Berpengaruh Proses identifikasi waste ini dilakukan dengan cara diskusi/wawancara dan
menyebarkan sejumlah kuesioner. Diskusi dilakukan untuk menyatukan persepsi tentang pemahaman terhadap waste dan keterkaitan antar waste. Sedangkan penyebaran kuesioner dilakukan untuk mendapatkan bobot dari waste. Proses diskusi dan pengisian kuesioner melibatkan karyawan yang berkompeten serta mengetahui dengan pasti waste yang paling berpengaruh dan waste yang paling sering muncul. Kuesioner ini dibagikan kepada delapan responden yang mengerti proses produksi granit yaitu : 1. Manager PPIC
6. Supervisor Produksi
2. Manager TQA
7. Operator
3. Staf TQA Formula (Quality
Produksi
bagian
Body Preparation
Control Formula)
8. Operator
4. Manager Engineer
Produksi
bagian
Finishing Process
5. Manager Produksi Hasil rekap data kuesioner tentang tingkat keseringan waste yang terjadi adalah sebagai berikut : Tabel 4.3 Hasil Kuesioner Identifikasi Waste (Pemborosan) No.
Waste (pemborosan)
1 2 3 4 5 6 7
Transportation Inventory Motion Waiting Process Over processing Overproduction Defect
Skor Untuk Kuesioner 1 5 9 4 9 5 7 10
2 6 10 5 7 6 6 9
3 6 9 5 9 6 6 8
4 7 10 6 9 7 7 8
5 5 8 4 8 5 8 7
6 6 8 6 9 6 6 9
7 5 7 5 7 5 5 8
8 6 9 6 10 7 7 10
Jumlah
Ratarata
46 52 41 68 47 70 69
6 7 5 9 6 9 9
72
Skor
Hasil Identifikasi Waste (pemborosan) 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
9
9
9
7
6
5
6
Waste (pemborosan)
Grafik 4.1 Hasil Identifikasi Waste (Pemborosan) Berdasarkan hasil kuesioner diatas identifikasi pemborosan (waste) yang sering terjadi adalah : Tabel 4.4 Ranking Hasil Identifikasi Waste (Pemborosan) Rangking
Waste (pemborosan)
Jumlah
Ratarata
1 2 3 4 5 6 7
Overproduction Defect Waiting Process Inventory Over processing Transportation Motion
70 69 68 52 47 46 41
9 9 9 7 6 6 5
Tabel dan diagram batang diatas menjelaskan bahwa pemborosan (waste) yang sering terjadi di lantai produksi PT. Impero Granito Utama adalah overproduction, defect, dan waiting process.
73
4.2.3
Value Stream Analysis Tool (VALSAT) Setelah mendapatkan bobot dari masing-masing pemborosan, langkah
selanjutnya adalah pemilihan detailed mapping tool yang sesuai dengan jenis pemborosan yang timbul pada proses produksi. Pemilihan detailed mapping tool ini dilakukan berdasarkan perhitungan bobot pada value stream analysis tool (VALSAT). Perhitungan bobot pada VALSAT ini dilakukan dengan mengalikan bobot pemborosan yang diperoleh dari kuesioner dengan faktor pengali hubungan antara pemborosan dengan detailed mapping tool yang dipakai. Berikut ini adalah hasil perhitungan bobot masing-masing detailed mapping tool. Tabel 4.5 Value Stream Analysis Tool (VALSAT) Result No. 1 2 3 4 5 6 7
Value Stream Analysis Tools
Waste (pemborosan)
Weight
Overproduction Waiting Process Transportation Over processing Inventory Motion Defect Total
9 9 6 6 7 5 9
PAM L H H H M H L
9 81 54 54 21 45 9 273
SCRM M H
H L
27 81 0 0 63 5 0 176
PVF L M M H
QFM
0 L 9 0 18 L 21 0 81 129
7 0 0 6 0 0 0 13
DAM M M
H
27 27 0 0 63 0 0 117
DPA M M L M
27 27 0 6 21 0 0 81
Dibawah ini adalah hasil pembobotan Value Stream Analysis Tool (VALSAT) yang telah diurut berdasarkan bobot terbesar hingga terkecil : Tabel 4.6 Hasil Pembobotan Value Stream Analysis Tool (VALSAT) Detailed Mapping Tool Process Activity Mapping Supply Chain Response Matrix Production Variety Funnel Quality Filter Mapping Demand Amplification Planning Decision Point Analysis Physical Structure
Bobot Rangking 273 1 176 129 15 117 81 13
2 3 7 4 5 6
PS
L L
0 0 6 0 7 0 0 13
74
Bobot
Hasil Identifikasi Value Stream Analysis Tool (VALSAT) 300 250 200 150 100 50 0
273 176 129
117 81 15
13
Grafik 4.2 Hasil Identifikasi Value Stream Analysis Tool (VALSAT) Berdasarkan tabel dan digram tabel diatas dapat dilihat bahwa detail mapping tool yang memiliki total skor yang terbesar adalah Process Activity Mapping (PAM) sebesar 273 dan Supply Chain Response Matrix (SCRM) yaitu sebesar 176. Dari hasil detail mapping tool diatas yang dipilih adalah Process Activity Mapping (PAM) karena nilai PAM memiliki skor paling besar secara nyata. Selanjutnya akan dibuat detailed mapping dari PAM yang ada pada proses produksi. 4.2.4
Process Activity Mapping (PAM) Process activity mapping merupakan sebuah tool yang digunakan untuk
menggambarkan proses produksi secara detail dari tiap-tiap aktivitas yang dilakukan dalam proses produksi dan mengetahui proporsi dari kegiatan yang termasuk value added activity (VA), necessary but non value adding activity (NNVA) dan non value added activity (NVA). Peta ini mampu mengidentifikasi
75
adanya pemborosan pada value stream dan mengoptimalisasi proses agar lebih efisien dengan cara simplifikasi, kombinasi ataupun eliminasi. Untuk pembuatann Process Activity Mapping ini, tahapannya adalah sebagai berikut : 1. Mencatat semua aktivitas yang akan dilakukan dalam proses pemenuhan permintaan F/G granit yang antara lain, elemen kerja, waktu proses, jarak perpindahan, dan jumlah operator. 2. Mengklasifikasikan aktivitas tersebut ke dalam Operasi (Operation), Transportasi (Transportation), Inspeksi (Inspection), Penyimpanan (Storage) dan Menunggu (Delay) dengan pendefinisian sebagai berikut :
Operasi (operation) adalah aktivitas yang bernilai tambah (value added).
Tranportasi (transportation), inspeksi (inspection) dan penyimpanan (storage) berjenis penting tapi tidak bernilai tambah.
Delay adalah aktivitas yang dihindari untuk terjadi sehingga merupakan aktivitas berjenis tidak bernilai tambah (non value added).
3. Menambahkan informasi untuk proses analisa selanjutnya. 4. Menganalisa proporsi aktivitas yang tergolong value added activity (VA), necessary but non value adding activity (NNVA) dan non value added activity (NVA).
76
4.2.4.1
Pengumpulan dan Pengukuran Data PAM
Pengumpulan dan pengukuran data dilakukan dengan wawancara, observasi, dan pengukuran langsung. Data yang terdapat pada process activity mapping merupakan data untuk proses produksi granit. Waktu proses yang ada merupakan gabungan antara proses yang dilakukan oleh operator dan mesin. Berdasarkan hasil pengukuran dan pengumpulan data maka selanjutnya bisa dibuat Process Activity Mapping untuk proses poduksi granit secara lengkap. Tabel 4.7 Process Activity Mapping Proses Produksi Granit Proses
Body Granit
Pewarnaan Body Preparation
Langkah
Waktu (menit)
Jumlah Operator
1
10
1
20
3
Forklift
Wedging atau penimbangan raw material
Timbangan digital Philips 30 T
Penggilingan
Ball Mill
5
60
2
Mengambil bahan baku dari area raw material warehouse
Forklift
3
10
1
Wedging atau penimbangan raw material warna
Timbangan manual 1500 kg
20
3
Penggilingan
Ball Mill
50
2
Dipompakan ke Spray Dryer
Storage Powder
Jarak (meter)
Mengambil bahan baku dari area raw material warehouse
Menunggu proses penggilingan body granit Hasil penggilingan body granit dan warna di campur (Mixing)
Spray Dryer
Mesin/ Peralatan
Pengeringan hingga menjadi powder Ditampung sementara di Silo
4
Slib Tank
Aktifitas Kategori O
T
I
S
D
T
NNVA
I
NNVA
O
VA
T
NNVA
I
NNVA
O
VA
10
D
Tangki bawah (Turbo Blunger)
5
15
2
PPB 30
8
15
1
Chamber
30
2
Silo
420
O
NVA
VA
T
NNVA
O
VA S
NNVA
77
Pengepresan
Pengepresan/ pencetakan powder hingga terbentuk tegel mentah
SITI Press 2503ES
4
1
1
O
VA
Dryer
Pengeringan tegel mentah (Glazing Line)
JET 30.000
1
5
1
O
VA
Transportasi
Kanban berjalan
Transfer Car
Pembakaran
Pembakaran tegel hingga tingkat kadar air mencapai 1%
Sacmi Kiln KKT 1860
Pressing
Kiln
Polishing Squaring Finishing Process
Polish Simec Simec
Sorting Packing
Forklift
T
NNVA
1
55
1
O
VA
1
1,4
2
O
VA
2
1,9
2
O
VA
1
1,3
2
2,1
5
1,5
15
2
3
10
1
Kardus, lakban, dll
Quality Check Transportasi
15
I O
NNVA VA
I T
NNVA NNVA
Tabel 4.8 Process Activity Mapping Proses Produksi Granit Setelah Perhitungan Proses
Body Granit
Pewarnaan Body Preparation
Langkah
Mesin/ Peralatan
Jarak (meter)
Waktu (menit)
Jumlah Operator
1
10
1
20
3
Mengambil bahan baku dari area raw material warehouse
Forklift
Wedging atau penimbangan raw material
Timbangan digital Philips 30 T
Penggilingan
Ball Mill
5
60
2
Mengambil bahan baku dari area raw material warehouse
Forklift
3
10
1
Wedging atau penimbangan raw material warna
Timbangan manual 1500 kg
20
3
Penggilingan
Ball Mill
50
2
Menunggu proses penggilingan body granit
Slib Tank
Hasil penggilingan body granit dan warna di campur (Mixing)
Tangki bawah (Turbo Blunger)
5
15
2
Dipompakan ke Spray Dryer
PPB 30
8
15
1
Pengeringan hingga menjadi powder
Chamber
30
2
4
Aktifitas
Waktu Operasi (menit) Kategori
O
T
I
S
D
T
O
NNVA
I
VA
T
VA D
O
10
20
50
NVA
VA
T
D
60
NNVA
O
S
20
NNVA
I
I
10
NNVA
O
10
T
10
15
NNVA
15
Spray Dyer O
VA
30
78
Storage Powder
Ditampung sementara di Silo
Silo
Pengepresan
Pengepresan/ pencetakan powder hingga terbentuk tegel mentah
SITI Press 2503ES
4
1
1
O
VA
1
Dryer
Pengeringan tegel mentah (Glazing Line)
JET 30.000
1
5
1
O
VA
5
Transportasi
Kanban berjalan
Transfer Car
1
15
Pembakaran
Pembakaran tegel hingga tingkat kadar air mencapai 1%
Sacmi Kiln KKT 1860
1
55
1
O
VA
55
Polishing
Polish Simec
1
1,4
2
O
VA
1,4
Squaring
Simec
2
1,9
2
O
VA
1,9
1
1,3
2
2,1
5
15
2
420
S
NNVA
420
Pressing
Kiln
Sorting
Finishing Process
Packing
Kardus, lem, dll
Quality Check Transportasi Total
21 langkah Total Persentase
1,5 Forklift
T
3
10
1
41,5
347,7
34
100%
NNVA
I
NNVA
O
VA I
5
1,3 2,1
NNVA
T 10
15
15
NNVA 4
1
1
10 221,4
60
56,3
420
10
63,68%
17,26%
16,19%
120,79%
2,88%
79
80
Berdasarkan tabel diatas maka didapat hasil sebagai berikut: 1. Aktifitas Operasi (Operation) Pada proses produksi tersebut melibatkan 10 aktifitas operasi dari total 21 aktifitas secara keseluruhan (47,62%), dengan waktu operasi sebesar 221,4 menit atau 63,68%. 2. Aktifitas Transportasi (Transportation) Pada proses produksi tersebut melibatkan 5 aktifitas transportasi dari total 21 aktifitas secara keseluruhan (23,81%), dengan waktu operasi sebesar 60 menit atau 17,26%. 3. Aktifitas Inspeksi (Inspecstion) Pada proses produksi tersebut melibatkan 4 aktifitas inspeksi dari total 21 aktifitas secara keseluruhan (19,05%), dengan waktu operasi sebesar 56,3 menit atau 16,19%. 4. Aktifitas Penyimpanan (Storage) Pada proses produksi tersebut melibatkan 1 aktifitas penyimpanan dari total 21 aktifitas secara keseluruhan (4,76%), dengan waktu operasi sebesar 420 menit atau 120,79%. 5. Aktifitas Menunggu (Delay) Pada proses produksi tersebut melibatkan 1 aktifitas menunggu dari total 21 aktifitas secara keseluruhan (4,76%), dengan waktu operasi sebesar 10 menit atau 2,88%.
81
4.2.4.2 Pengelompokkan Waktu Berdasarkan 3 Jenis Aktifitas Dibawah ini akan dilakukan pengelompokkan proses produksi granit kedalam 3 aktifitas yaitu value added activity (VA), necessary but non value adding activity (NNVA) dan non value added activity (NVA). Pada tabel ini didapatkan informasi waktu proses untuk masing-masing elemen kerja tiap-tiap prosesnya. Tabel 4.9 Waktu Aktifitas VA, NNVA dan NVA No.
Kegiatan-kegiatan
1 2 3 4 5 6 7
Mengambil bahan baku dari area raw material warehouse Wedging atau penimbangan raw material Penggilingan Mengambil bahan baku dari area raw material warehouse Wedging atau penimbangan raw material Penggilingan Menunggu proses penggilingan body granit Hasil penggilingan body granit dan warna di campur (Mixing) Dipompakan ke Spray Dryer Pengeringan hingga menjadi powder Ditampung sementara di Silo Pengepresan Pengeringan tegel mentah (Dryer) Kanban berjalan Pembakaran tegel hingga tingkat kadar air mencapai 1% Polishing Squaring Sorting Packing Quality Check Transportasi
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Total Waktu
VA (menit)
NNVA (menit) 10 20
NVA (menit)
60 10 20 50 10 15 15 30 420 1 5 15 55 1,4 1,9 1,3 2,1
221,4 28,84%
15 10 563,3 69,86%
10 1,30%
82
Berikut ini merupakan diagram lingkaran (pie chart) hasil persentase dari aktifitas proses produksi granit yang telah dikelompokkan ke dalam 3 aktifitas yaitu value added activity (VA), necessary but non value adding activity (NNVA) dan non value added activity (NVA). Aktifitas Proses Produksi Granit yang Telah Dikelompokkan ke Dalam 3 Aktifitas 1,30% 28,84% VA NNVA
69,86%
NVA
Grafik 4.3 Aktifitas Proses Produksi Granit yang Telah Dikelompokkan ke Dalam 3 Aktifitas Hasil perhitungan didapatkan hasil sebagai berikut : 1. Aktifitas yang memilki nilai tambah (value added activity/VA). Pada proses produksi tersebut melibatkan 10 aktifitas yang memilki nilai tambah, dengan total waktu 221,4 menit atau 28,84%. 2. Aktifitas yang dibutuhkan tetapi tidak memiliki nilai tambah (necessary but non value adding activity/NNVA). Pada proses produksi tersebut melibatkan 10 aktifitas necessary but non value adding activity/NNVA, dengan total waktu 536,3 menit atau 69,86%. 3.
Aktifitas yang tidak memilki nilai tambah (non value added activity/NVA). Pada proses produksi tersebut melibatkan 1 aktifitas yang tidak memilki nilai tambah, dengan total waktu 10 menit atau 1,30%.
Setelah diketahui ke tiga jenis waktu masing-masing aktifitas, maka dapat dihitung value to waste ratio dengan rumus sebagai berikut : 𝑣𝑎𝑙𝑢𝑒 𝑡𝑜 𝑤𝑎𝑠𝑡𝑒 𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜 = 𝑉𝐴/(𝑁𝑉𝐴 + 𝑁𝑁𝑉𝐴) Sehingga didapatkan hasil value to waste ratio sebagai berikut : 𝑣𝑎𝑙𝑢𝑒 𝑡𝑜 𝑤𝑎𝑠𝑡𝑒 𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜 = 221,4/(10 + 536,3) 𝑣𝑎𝑙𝑢𝑒 𝑡𝑜 𝑤𝑎𝑠𝑡𝑒 𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜 = 0,41 𝑣𝑎𝑙𝑢𝑒 𝑡𝑜 𝑤𝑎𝑠𝑡𝑒 𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜 = 41% Value to waste ratio adalah nilai perbandingan antara aktivitas yang memberikan nilai tambah dengan keseluruhan aktivitas. Berdasarkan perhitungan diatas, didapatkan hasil bahwa value to waste ratio untuk proses produksi granit sebesar 0,41 atau 41%.
83
