BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Gambaran Umum Perusahaan 4.1.1 Sejarah Dan Profil Perusahaan ATP group didirikan pada tahun 1979 dan sekarang memiliki 1300 karyawan, ATP group telah bersertifikat ISO 9001 – 2000 Certification sejak 1994 dan juga HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) Certification sejak Mei 2007. PT Ancol Terang Metal Printing Industri, berkantor pusat di Jakarta, Indonesia dan pabrik utamanya bertempat di Ancol, mempunyai sejarah yang panjang dalam memproduksi printed metal dengan kualitas yang tinggi. Perkembangan yang pesat disektor industry, didalam negeri maupun Asia, telah memberikan banyak kesempatan bagi pertumbuhan PT.Ancol Terang MPI. Ini memungkinkan perusahaan ini memperluas kapasitas produksi termasuk penambahan pabrik di Kapuk, Cikande , semua yang canggih memberikan peranan penting, dengan menggunakan peralatan dengan inovasi teknologi terbaru. Perusahaan percaya terhadap prinsip Kualitas - Kepercayaan – Pelayanan. Ini terbukti dari hasilnya : Kualitas produksi yang tinggi, menjamin kepercayaan mereka, dan member dukungan yang terbaik, Pelayanan standar yang professional. Dengan cara ini, management dapat melakukan hubungan jangka panjang dengan pelanggan dan menyumbang untuk kesuksesan mereka. PT.Ancol Terang MPI terus melangkah dan mengembangkan permintaan dari industri printed metal dan dapat menyesuaikan permintaan di pasaran dengan produk 33
34
yang berbeda termasuk : Crown Cork, ROPP Caps dan Closures, Lug dan Screw Caps, kontainer kaleng makanan, kaleng makanan yang bersih, Line kaleng yang umum,dll. 2pc Can, EOE, dan kaleng Monobloc Aerosol. Sumbangan management perusahaan kepada kepuasaan pelanggan dan menanggung beberapa ukuran strategi perubahan. Ini termasuk menyempurnakan product secara terus menerus juga ukuran product, menyesuaikan dengan perkembangan teknologi dan menaikkan kapasitas produksi. Mendapatkan hasil dengan reputasi yang sangat baik, yang membuat PT.ATP menjadi pemimpin dalam bidang indusri. 4.1.2 Alamat, Visi dan Misi Perusahaan a. Alamat •Head Office: Jl. Ancol Barat IX No. 7, Jakarta Utara, Indonesia •Kapuk Plant: Jl. Raya Kapuk Kamal No. 602, Jakarta Utara, Indonesia. Memiliki luas lahan 57.123 m2, dan luas area gedung 19.808 m2
b. Visi Tobecome a Strong & Reputable Metal Packaging Company ; providing our Products & Services Nationally & Regionally. c. Misi To provide the Metal Packaging Products that fulfill the Customer requirements, competitive in Price and provide the Superior Service to achieve Customers Satisfaction.
35
Gambar 4.1 Plant Kapuk Area 4.2 Pengumpulan Data 4.2.1 Observasi di Lapangan Dari data pengamatan di lapangan terdapat suatu flow process pembuatan produk club can ukuran 125 gram, mulai dari material awal hingga akhir menjadi produk kemasan kaleng. Dalam pencetakan produk club can ukuran 125 gram tersebut terdapat beberapa jenis cacat pada produk yang di hasilkan pada proses produksi, akibat dari cacat tersebut dapat mempengaruhi kualitas dari segi fungsi dan tampilan secara visual produk sehingga dapat menurunkan tingkat kepercayaan konsumen terhadap produk yang di hasilkan. 4.2.2 Flow Process Pembuatan Produk Club Can Ukuran 125 gram Pada flow prosess di bawah ini menjelaskan aliran pembuatan produk club can sarden mulai dari raw material masuk hingga menjadi produk jadi sesuai dengan spesifikasi dari customer Start
Finish
Raw Material
Packing
Mesin Cetak (Printing/Prino)
Sortir ( QC ) OK / NG
Mesin Sillito (Mesin Potong)
Mesin Press
Gambar 4.2 Flow Proces Pembuatan Produk Club Can Ukuran 125 gram
36
4.2.2.1 Raw Material Dalam proses produksi bahan baku yang di gunakan terbagi menjadi 3 yaitu: 1. Tin Plate 2. Tin Free Steel 3. Almunium Sheet
Untuk produksi club can menggunakan bahan baku tin free steel, seperti halnya tin plate, tin free steel juga memiliki bahan dasar black plate. Perbedaan teletak pada lapisan permukaannya, tin free steel (TFS) dilapisi oleh chrome dan oil untuk mencegah oksidasi. Dan TFS tidak dapat disambung dengan proses pengelasan, untuk itu biasanya TFS digunakan untuk pembuatan club can, karena TFS memiliki kekuatan adhesi yang tinggi terhadap enamel yang di aplikasikan di atasnya. Bahan baku khususnya TFS yang digunakan juga memiliki beberapa spesifikasi diantaranya: 1.
Material Dasar (Steel Type) Material dasar dari tin plate adalah baja bertipe MR yang mengandung low residual element dan memiliki nilai ketahanan terhadap korosi yang tinggi.
2.
Kekerasan (Temper) Berdasarkan proses pembuatannya, kekerasan yang dimiliki oleh tin plate terbagi menjadi 2 yaitu single reduced dan double reduced. Hal ini didasarkan dari proses cold working pengolahan black plate menjadi tin plate. Single reduced diberi symbol T1-T5, sedangkan double reduced diberi symbol DR8, DR9, dan DR9M. Untuk club can menggunakan DR9, karena kekerasan dibutuhkan dalam pembentukan cup, kekerasan untuk DR9 adalah 73-79 HRc.
3.
Ketebalan (Thickness) Ketebalan bahan baku ini bervariasi dari 0,16 mm sampai 0,37 mm. pemilihan ketebalan material tergantung dari fungsi dan proses yang terjadi pada komponen. Ketebalan yang dibutuhkan untuk produk club can ini sebesar 0.170.18 mm.
37
4.2.2.2 Bagian Cetak (Printing/Prino) Sebelum di laksanakan proses cetak, material bahan baku yang akan digunakan harus melalui proses pelapisan atau coating atau proses WIP pada mesin coater mailader. Proses coating/WIP ini dimaksudkan sebagai cetak dasar atau proses awal pada permukaan bahan, baik sisi dalam maupun luar dengan jenis material coating yang sudah disiapkan sesuai spesifikasi yang diinginkan. Proses coating ini di perlukan karena tinta ofset kurang baik daya lekatnya terhadap material bahan (tin plate, tin free steel ataupun almunium). Karena berperan sebagai cetak dasar maka proses coating ini tidak dapat mencetak bentuk huruf dan gambar. Selain proses coating WIP, mesin coater juga digunakan sebagai proses pemanasan material bahan (tanpa material coating) yang dimaksudkan supaya bahan yang akan digunakan proses cetak tidak bubble (bolong – bolong akibat oli). Untuk kaleng sarden dasar metallic, proses WIP nya menggunakan jenis coating Gold Lacquer (GL) pada bagian dalam dan sizing (SZ) pada bagian luar bahan. Setelah dari proses WIP, tin plate yang telah di lapisi dilaksanakan proses cetak, pelaksanaan proses cetak dilakukan pada mesin cetak crabtree yang menggunakan system cetak offset. Mesin cetak crabtree merupakan mesin cetak offset dua warna/dua unit, pada pencetakan kemasan kaleng sarden dasar metallic, tinta yang digunakan sebanyak 5 jenis yaitu tinta white, black, yellow, cyan dan red. Walaupun mesin cetak crabtree menggunakan sistem cetak offset, namun ada penambahan unit pada mesin cetak kaleng ini yaitu adanya unit coater/varnish dan unit pengeringan (oven) sebagai penunjang produksi cetak kaleng.
Gambar 4.3 Mesin Printing
38
4.2.2.2.1 Bahan Pendukung Coating yang digunakan untuk drawn can ada 2 macam yaitu clear lacquer (varnish) untuk sisi luar kaleng, dan aluminized laquer untuk sisi luar kaleng. a.
Clear lacquer (varnish) Biasanya digunakan untuk melindungi sheet yang telah didekorasi supaya kelihatan mengkilap dan lebih tahan terhadap gesekan atau melapisi permukaan luar.
b.
Aluminize lacquer Merupakan material yang berwarna keabu – abuan yang dicampur dengan alumunium pasta, dan biasanya digunakan untuk kaleng yang mengemas hasil laut. Lapisan ini melindungi produk yang dikalengkan agar tidak kontak dengan steel dari kaleng.
c.
Solven Solven adalah cairan tambahan yang digunakan di mesin sebagai campuran (reducer) ataupun sebagai bahan pencuci. Beberapa material solvent diantaranya: 1. MIBK (Methy Iso Buthyl Keton) 2. BC (Buthyl Cellusolven)
d. Roll Roll adalah elemen penting yang mendukung proses produksi di departemen printing. Roll yang digunakan diantaranya adalah: 1. Rubber Roll Rubber roll terbuat dari baja yang dilapisi karet dengan jenis NBR (Nitril Butil Rubber) dengan kekerasan 50 + 5 shore A. 2. Anilox Roll Anilox roll adalah roll yang memiliki bentukan engrave pada permukaannya yang di buat 100 atau lebih microscopics cell. Setiap cell selanjutnya akan menahan material dengan volume tertentu yang bergantung dari ukuran, bentuk, solidifikasi material, dan gravitas material tersebut. Penggunaan anilox roll akan memudahkan dalam mendaatkan jumlah DFW yang tepat. Namun, kerugiannya untuk setiap DFW yang berbeda harus disediakan anilox roll yang berbeda pula.
39
4.2.2.2.2 Delivery Conveyor Fungsi dari conveyor ini adalah untuk mentransfer sheet setelah mengalami proses coating menuju oven. Dalam system ini terdapat alat yang berfungsi untuk melakukan sinkronisasi kecepatan dari conveyor itu sendiri dengan kecepatan pergerakan oven wicket. Dengan adanya system synchronizer ini akan membuat posisi infeed sheet tepat pada wicket. Untuk menurunkan kecepatan dari sheet setelah proses printing maka dipasang sebuah alat yang di sebut dynamic sheet control sebelum oven wicket. 4.2.2.2.3 Proses Pengeringan Pada proses ini tahapan proses produksi dari input sheet yang akan di keringkan hingga sheet ditumpuk hingga kembali menjadi skid melalui beberapa bagian line produksi yaitu: 1. Conventional oven 2. Safety device and conveyor 3. Stacker 4. Unloading roll 1 Conventional Oven Conventional oven adalah bagian yang berfungsi untuk mengeringkan sheet hasil produksi dari proses printing atau coating. Convention oven menggunakan system burner, yaitu sisten yang menggunakan percikan api dari busi yang dialiri gas LNG (Liquid Natural Gas ) yang akan menghasilkan panas, selanjutnya panas itu ditiupkan ke heating zone ( zona pembakaran ) sehingga timbul udara panas yang ditiupkan merata di dalam oven. Dalam proses curing, dikenal istilah peak time yaitu waktu yang dibutuhkan untuk mencapai temperature kerja pada saat proses pengeringan di mesin conventional. Oven di bagi 3 zona yaitu: 1) Pre –heating zone ( Zone A) 2) Heating zone (Zone B dan C) 3) Cooling zone (Zone D)
40
1) Pre-Heating Zone (Zone A) Panjang dari zona ini 6 meter , daerah ini di lengkapi dengan vacuum yang berfungsi untuk menyedot solvent yang baru menguap karena pengeringan. Daerah ini juga dilengkapi dengan blower yang akan mengatur sirkulasi dari udara panas. 2) Heating Zone (Zone B dan C) Zone B memiliki panjang 6 meter dan zone C memiliki panjang 24 meter. Kedua zone ini juga memiliki burner yang akan mengatur sirkulasi udara panas dalam oven. Suhu yang terjadi pada tahap ini mencapai 200°C. 3) Cooling Zone (Zone D) Zone D berfungsi untuk mengurangi panas yang di terima oleh sheet off tidak mudah terjadi. Zone ini di lengkapi dengan exhaust dan blower untuk melakukan pendinginan. Conventional oven terdiri atas beberapa bagian sebagi antara lain sebagai berikut: a. Blower Blower berfungsi untuk menghembuskan udara panas hasil pembakaran anatara udara dengan gas LNG. b. Top Slit Berfungsi untuk sekat antara ruang pengeringan dan sirkulasi. c. Damper Damper berfungsi untuk mengatur jumlah udara panas sesuai dengan kebutuhan tiap – tiap zone. d. Nozzle Nozzle berfungsi untuk mengalirkan udara panas ke setiap zone, dimana arah aliran udara panas dipandu oleh deflector. e. Deflector Terdapat di 2 bagian yaitu di bagian tengah oven (mid deflector) dan bagian bawah oven (low deflector). Berfungsi untuk mengarahkan udara panas yang ditiupkan nozzle sehingga seluruh permukaan sheet mendapat panas yang merata.
41
f. Wicket Berfungsi sebagai dudukan sheet saat masuk ke dalam oven selama pengeringan berlangsung.
Sheet
ini
terpasang
pada
chain
conveyor.
Berdasarkan
pembuatannya, wicket terbagi menjadi 2 yaitu: hard chrome wicket dan stainless steel wicket.
Gambar 4.4 Mesin Conventional Oven 2
Safety And Oven Outlet Conveyor Berfungsi untuk meneruskan sheet dari wicket menuju stacker. Posisi sheet
selalu di jaga pada posisi center untuk mencegah terjadinya jam sheet dengan menggunakan bantuan side guide. Safety system juga terpasang dengan menggunakan limit switch yang akan mematikan mesin jika pada wicket terjadi sheet jam, yaitu sheet saling menumpuk satu sama lain yang selanjutnya akan mendorong conveyor ini bergerak turun hingga menyentuh limit switch dan kemudian mati. 3
Stacker Berfungsi untuk menerima sheet dari oven untuk kemudian ditata kembali satu
persatu hingga menjadi rapi. Bagian – bagian dari stacker adalah: a. Air Cushion Terdiri dari blower untuk memberikan tiupan angin secara kontinyu untuk adinya scratch saat sheet menjauhi sheet di bawahnya. b. Side Guide Untuk mengatur posisi jatuhnya sheet sehingga tertata rapid an sekaligus untuk menyesuaikan posisi side guide dari oven outlet conveyor .
42
c. Front Stopper Untuk menahan sheet dari arah depan agar tidak jatuh berserakan. d. Pile Rising Berfungsi untuk mengatur gerak naik turun dari skid yang diaplikasikan. Pile rising akan bergerak naik turun setelah sheet mencapai batas proximity sensor yang di pasang
4
Unloading Roll Berfungsi untuk mengeluarkan skid dari staker setelah proses selesai untuk
kemudian di ambil oleh forklift. Hal penting yang harus di perhatikan adalah bahwa skid saat berada di unloading roll bergerak dengan cepat sehingga susunan sheet dapat menjadi tidak rapi karena adanya gaya lembam dari sheet. Selain itu proses pemindahan harus berlangsung dengan hati – hati karena jika ada goncangan besar, ini akan mengakibatkan adanya scratch di bagian sheet yang bergerak. Untuk itu skit perlu dikelam agar tidak bergeser waktu di pindah. Selain itu juga terdapat peralatan yang berfungsi untuk mendukung proses produksi yaitu: 1. Pile turner Yaitu sebuah mesin pembalik sheet, dengan tujuan agar bias di proses selanjutnya 2. Forklif dan trolley Yaitu alat yang berfungsi untuk pemindah skid dengan bantuan pallet untuk diproses pada bagian lain.
4.2.3 Mesin Sillito ( Mesin Potong) Mesin sillito adalah jenis mesin yang pengoperasiannya menggunakan sistem automatis secara penuh meliputi rangkaian input bahan, proses potong sampai packing/palletizing output produknya. Adapun penambahan bagian mesin yang utama pada jenis fully automatic ini antara lain : 1. Rail feeder Berfungsi sebagai tempat meletakkan sheet dalam skid yang akan diproses cutting sehingga dapat dengan mudah bahan tersebut didorong ke feeder.
43
2. Feeder Adalah tempat kedudukan sheet (dalam skid) pada mesin potong yang akan diproses cutting dengan sistem hidrolik sehingga dapat dinaikan dan diturunkan sesuai kebutuhan suction cup unit mengambil sheet tersebut 3. Suction Cup Unit Adalah alat yang bekerja dengan sistim vacuum dan berfungsi mengambil lembaran-lembaran sheet menuju proses cutting 4. Plate Table Merupakan meja tempat kedudukan sheet yang sekaligus berfungsi menjaga posisi sheet tersebut tidak bergeser/berubah sehingga berakibat hasil potongan menceng/tidak siku. Plate table terdiri dari : a) Square bar adalah batang penyiku plate atau penjepit sehingga plate tetap berada pada posisi siku. b) Tin plate guide adalah batang pengarah tin plate menuju ke cutter atau disebut juga sheet transporter. c) Chain dan Chain dog adalah rantai pembawa sheet menuju cutter. d) Frame adalah rangka tepi plate table. e) Sensor Double Sheet adalah alat yang berfungsi untuk mendeteksi terjadinya sheet double pada saat proses cutting. Alat ini dapat bekerja secara automatis menghentikan semua rangkaian kerja mesin jika terjadi double sheet sehingga sheet tersebut tidak sampai tercutting. f)
Counter adalah merupakan alat penghitung jumlah sheet yang melalui proses cutting.
g)
Cutter adalah rangkaian pisau potong yang berfungsi melakukan proses potong.
5. Front Gauge Adalah alat yang berfungsi sebagai penjaga sheet agar pada saat cutting selalu dalam kondisi siku/tidak terjadi miring.
44
6. Packing table/palletizer Adalah meja penempatan body blank hasil cutting sehingga tertumpuk rapi dan dapat dengan mudah dipindahkan oleh operator ke palet dan di packing.
Gambar : 4.5 Mesin Sillito (Mesin Potong)
Gambar 4.6 Hasil Potongan 4.2.4 Mesin Press Pada dasarnya proses pengepresan atau stamping mengunakan teknik tumbukan yaitu dengan menekan / menumbuk suatu material (blank material) pada suatu mesin menjadi bentuk yang diinginkan. Yang dimana mesin press adalah mesin yang menompang sebuah landasan dan sebuah penumbuk, sebuah sumber tenaga, dan suatu mekanisme yang menyebabkan penumbuk bergerak lurus dan tegak menuju landasanya. Untuk menghasilkan kualitas pengepresan yang baik, perlu adanya alat-alat pendukung dalam melakukan proses produksi. Alat-alat pendukung mesin press dalam pembuatan produk club can ukuran 125 gram antara lain: Dies adalah suatu cetakan yang digerakan oleh mesin press untuk menekan atau mengepress bahan / material untuk menghasilkan barang yang sesuai dengan yang
45
diinginkan. Proses pembentukan dan pemotongan pada mesin press haruslah sesuai dengan standar yang ada di perusahan Cetakan atau dies dapat digolongkan baik menurut jenis spesifikasi operasi mesin press maupun menurut jenis cetakannya. Penggolongan sederhana yang mencakup jenis cetakan dari dies itu sendiri adalah sebagai berikut:
4.2.4.1 Proses Pembentukan Proses pembentukan adalah proses dimana logam ditekan dengan tekanan yang besar sampai dengan batas kemampuan parts tersebut berubah bentuk seperti yang diinginkan. Dies dapat dikelompokan lagi menjadi : a)
Draw adalah suatu proses pembentukan material. Draw ini merupakan proses awal pada mesin press / stamping sebelum di lanjutkan ke proses-proses berikutnya. Untuk proses draw ini bisa dilakukan untuk 2 kali proses.
b) Bending adalah suatu proses penekukan part yang hanya dilakukan satu kali per stroke. c)
Flange adalah sutu proses penekukan material yang lebih dari satu pada setiap strokenya.
d) Curling adalah suatu proses pembentukan diameter. e)
Burring adalah suatu proses penekukan keliling pada bagian dalam lubang.
f)
Stamp adalah proses yang dilakukan dalam stamp ini sama dengan draw tetapi dalam stamp sendiri tidak menggunakn cushion.
g) Bulge adalah suatu proses pembesaran dari diameter pipa.
4.2.4.2 Proses Pemotongan Proses pemotongan adalah proses dimana material di potong sesuai dengan ukuran yang diinginkan agar material tersebut dapat dikerjakan kedalam proses berikutnya. Proses pemotongan ini dikelompokan lagi menjadi : a) Cutting adalah suatu proses pemotongan material yang masih berbentuk lembaran (blank material) b) Trim adalah sutu proses pemotongan material pada bagian tepi. Biasanya proses ini adalah lanjuyan dari proses sebelumnya seperti draw, stamp dan sebagainya.
46
c) Pierce adalah suatu proses pembuatan lubang pada material. d) Cam Trim / Pierce yaitu sama seperti proses pierce tetapi pada proses ini pembuatan lubang yang di lakukan dari stamping material. e) Separate adalah suatu proses pemotongan pelat menjadi 2 bagian. f) Slit adalah suatu proses penyobekan sebagian material. g) Nocthing adalah suatu proses pemotongan sebagian material atau sebuah coakan kecil.
Gambar : 4.7 Mesin Press Club Can 4.2.5 Sortir QC Pada bagian ini merupakan bagian yang melakukan pengujian dan pemeriksaan kualitas produk club can ukuran 125 gram yang di produksi pada mesin press mulai dari awal bahan masuk sampai jadi secara visual maupun juga secara dimesi apakah sudah sesuai dengan spesifikasi yang di tentukan apa tidak, jika produk sudah sesuai (OK) akan di lakukan ke proses selanjutnya dan apabila produk yang di hasilkan tidak sesuai atau terdapat cacat (NG) pada produk yang di hasilkan maka produk akan di masukan ke tempat penampungan produk yang NG. Tugas bagian QC antara lain:
Memeriksa kesesuaian mutu barang yang diterima dari pemasok, dengan standar mutu yang ada di perusahaan.
Memeriksa kelengkapan dan kesesuaian dokumen – dokumen yang menjadi acuan proses produksi (SPK, Standar Proses dan skedjul proses produksi).
Memeriksa kesesuaian output dengan mutu yang ada pada saat proses dimulai.
Memeriksa pada saat proses, semua parameter berjalan baik .
Memeriksa secara sampling keluaran output proses untuk tiap batchnya (lot).
47
Memberikan status OK atau NG, apakah brang hasil proses bisa di jual atau di pakai.
4.2.6 Packing ( di kemas) Pada bagian ini produk yang sudah di lakukan pengujian dan pemeriksaan sesuai dengan spesifikasi dan tidak terdapat cacat kemudian produk tersebut di kemas dengan layer karton dan palet kemudian di beri label. Setelah itu masuk ke mesin stretch wrapping machine
Gambar : 4.8 Mesin Packing 4.3 Pengolahan Data 4.3.1 Data Jumlah Reject Berdasarkan dari hasil observasi di bagian finishing, maka di peroleh data sebagai berikut : Tabel 4.1 Jumlah Produksi dan Reject Pada Bulan November 2012 Hari
Qty
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
2148 3240 3062 4480 4130 3918 3540 3025 4640 4087 4012 2795 3071 4011 3739
Jumlah Reject 56 78 94 122 110 83 109 75 115 94 201 112 101 132 56
48
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
3640 4214 4290 3185 3379 5725 3545 3930 2950 3210
100 121 95 70 107 204 112 82 74 87
4.3.2 Jumlah Data Reject Menurut Jenisnya Tabel 4. 2. Pengumpulan Data dengan Masing-masing Jumlah Reject per Jenis Hari Qty 1 2148 2 3240 3 3062 4 4480 5 4130 6 3918 7 3540 8 3025 9 4640 10 4087 11 4012 12 2795 13 3071 14 4011 15 3739 16 3640 17 4214 18 4290 19 3185 20 3379 21 5725 22 3545 23 3930 24 2950 25 3210 Total
Good 2092 3162 2968 4358 4020 3835 3431 2950 4525 3993 3811 2683 2970 3879 3683 3540 4093 4195 3115 3272 5521 3433 3848 2876 3123 89376
Reject 56 78 94 122 110 83 109 75 115 94 201 112 101 132 56 100 121 95 70 107 204 112 82 74 87 2590
% 2,607 2,407 3,069 2,723 2,663 2,118 3,079 2,479 2,478 2,299 5,009 4,007 3,288 3,29 1,497 2,747 2,871 2,214 2,197 3,166 3,563 3,159 2,086 2,508 2,710 2,897
Penyok Scratch Molting Misprint Keriput Kotor 7 11 9 21 8 0 10 14 10 30 12 2 18 35 10 25 5 1 15 39 21 30 17 0 12 25 19 30 21 3 9 12 17 33 10 2 22 26 19 29 11 2 12 18 11 25 7 2 10 23 26 37 18 1 9 19 20 34 11 1 23 45 35 65 29 4 16 28 20 35 10 3 23 25 17 25 10 1 19 17 36 45 15 0 9 12 8 19 6 2 20 19 23 29 8 1 14 37 15 45 9 1 17 25 10 30 11 2 12 10 14 22 11 1 17 25 19 35 10 1 28 46 29 62 37 2 15 26 19 39 12 1 11 27 12 21 9 2 7 18 17 19 13 0 10 25 11 32 8 1 365 607 447 817 318 36
49
4.3.3 Histogram Reject Produk Club Can 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0
817 Penyok Scratch Molting Misprint Keriput Kotor
607 447 365
318
36 Data reject produk club can ukuran 125 gram
Gambar 4.9 Grafik Histogram Produk Club Can Pada diagram histogram menunjukan bahwa problem reject tertinggi produk club can ukuran 125 gram adalah jenis reject misprin dengan jumlah 817 produk, kemudian diikuti dengan reject scratch dengan jumlah 607 produk, molting dengan jumlah reject 447 produk, reject penyok sejumlah 365 produk, reject keriput 318 produk dan reject kotor dengan jumlah 36 produk. 4.3.4 Membuat Peta Kendali P Untuk menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL), maka diperlukan nilai rata-rata bagian cacat dengan perhitungan sebagai berikut : 1. Menghitung persentase kerusakan
Begitu seterusnya cara perhitungannya sampai observasi hari ke 25
50
2. Menghitung garis pusat/ Center Line (CL) garis pusat yang merupakan rata – rata kerusakan produk (p).
= 0,029 3. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL).
0 , 029 3
0 . 029 1 0 , 029 2148
0 . 040
Begitu seterusnya cara perhitungannya sampai observasi hari ke 25 4. Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Linit (LCL)
0 , 029 3
0 . 029 1 0 , 029 2148
0 . 018
Begitu seterusnya cara perhitungannya sampai observasi hari ke 25 Tabel 4.3 Perhitungan Dengan Menggunakan Peta Kendali NO 1 2 3 4 5 6 7
Qty 2148 3240 3062 4480 4130 3918 3540
Good 2092 3162 2968 4358 4020 3835 3431
Reject 56 78 94 122 110 83 109
P 0,026 0,024 0,031 0,027 0,027 0,021 0,031
CL 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029
UCL 0,04 0,039 0,038 0,037 0,037 0,037 0,037
LCL 0,018 0,020 0,020 0,021 0,021 0,021 0,020
51
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
3025 4640 4087 4012 2795 3071 4011 3739 3640 4214 4290 3185 3379 5725 3545 3930 2950 3210 Total
2950 4525 3993 3811 2683 2970 3879 3683 3540 4093 4195 3115 3272 5521 3433 3848 2876 3123 89376
75 115 94 201 112 101 132 56 100 121 95 70 107 204 112 82 74 87 2590
0,025 0,025 0,023 0,050 0,040 0,033 0,033 0,015 0,027 0,028 0,022 0,022 0,032 0,036 0,032 0,021 0,025 0,027
0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029
0,038 0,036 0,037 0,037 0,038 0,038 0,037 0,037 0,037 0,037 0,037 0,038 0,038 0,037 0,037 0,037 0,038 0,038
0,020 0,021 0,021 0,021 0,020 0,020 0,021 0,021 0,021 0,021 0,021 0,020 0,020 0,021 0,021 0,021 0,020 0,020
Gambar 4.10 Analisa Grafik Peta Kendali
Berdasarkan peta kendali di atas dapat dilihat bahwa pada data ke 6, 11, 12, 15, 21, dan 23 berada pada luar batas kendali UCL ataupun LCL. Agar kondisi tersebut dapat terkendali, maka data-data yang berada pada luar batas kendali harus dikeluarkan. Berikut adalah hasil perhitungan ulang setelah data-data yang berada di luar batas kendali dikeluarkan.
52
1.
Menghitung persentase kerusakan
Begitu seterusnya cara perhitungannya sampai observasi hari ke 19 2.
Menghitung garis pusat/ Center Line (CL) garis pusat yang merupakan rata-rata kerusakan produk (p).
= 0,028 3.
Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL) revisi.
0 , 028 3
0 . 028 1 0 , 028 2148
0 , 039
Begitu seterusnya cara perhitungannya sampai observasi hari ke 19 4.
Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Linit (LCL) revisi
0 , 028 3
0 . 028 1 0 , 028 2148
0 . 017
Begitu seterusnya cara perhitungannya sampai observasi hari ke 19
53
Tabel 4.4 Perhitungan Dengan Menggunakn Peta Kendali (revisi) Hari Qty 1 2148 2 3240 3 3062 4 4480 5 4130 6 3540 7 3025 8 4640 9 4087 10 3071 11 4011 12 3640 13 4214 14 4290 15 3185 16 3379 17 3545 18 2950 19 3210 Total
Good Reject % 2092 56 2,607 3162 78 2,407 2968 94 3,069 4358 122 2,723 4020 110 2,663 3431 109 3,079 2950 75 2,479 4525 115 2,478 3993 94 2,299 2970 101 3,288 3879 132 3,290 3540 100 2,747 4093 121 2,871 4195 95 2,214 3115 70 2,197 3272 107 3,166 3433 112 3,159 2876 74 2,508 3123 87 2,710 65995 1852 2,806
P 0,026 0,024 0,031 0,027 0,027 0,031 0,025 0,025 0,023 0,033 0,033 0,027 0,028 0,022 0,022 0,032 0,032 0,025 0,027
CL 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028 0,028
UCL 0,039 0,037 0,037 0,035 0,036 0,036 0,037 0,035 0,036 0,037 0,036 0,036 0,036 0,036 0,037 0,036 0,036 0,037 0,037
LCL 0,017 0,019 0,019 0,02 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020
0,045 0,04 0,035 0,03 0,025 0,02 0,015 0,01 0,005 0
P CL UCL LCL
1
2 3 4 5 6 7
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Gambar 4.11 Analisa Grafik Peta Kendali Revisi
54
4.3.5 Melakukan Uji Kecukupan Data Setelah mengambil data uji kecukupan data bisa dilakukan dengan mengunkkan rumus:
N’ = 101,3724 Karena didapatkan hasil N’ (101,3724) lebih kecil dari N (2590) maka data tersebut dikatakan cukup untuk melakukan perhitungan peta kendali kontrol.
4.3.6 Diagram Pareto Dalam menentukan prioritas perbaikan, dilakukan dengan menggunakan diagram pareto. Berikut ini adalah data perhitungannya:
= 31,54
Tabel 4.5 Data Reject Produk Club Can Ukuran 125 gram Reject
Qty
Prosentase
% Komulatif
Misprin
817
31,54
31,54
Scratch
607
23,44
54,98
Molting
447
17,26
72,24
Penyok
365
14,09
86,33
Keriput
318
12,28
98,61
Kotor
36
1,39
100
Total
2590
55
Gambar 4.12 Data Reject Grafik Diagram Pareto Hasil perhitungan berdasarkan diagram pareto problem dengan prosentase terbesar untuk produk reject club can ukuran 125 gram adalah misprin 31,54% kemudian scratch 23,44% kemudian molting 17,26% di ikuti reject penyok 14,09% kemudian reject keriput dan kotor sebesar 12,28% dan 1,39%. 4.3.7 Jenis – Jenis Cacat Pada Produk Setelah dilakukan pengamatan pada proses pembuatan produk club can ukuran 125 gram, teryata di dapat beberapa cacat yang terjadi pada proses produksi produk club can yaitu antara lain: Tabel 4.6 Jenis Produk Cacat Club Can Ukuran 125 gram No 1
2
Jenis cacat Misprint adalah cacat yang di timbulkan pada saat proses printing (tampilan visual) Scratch adalah cacat pada produk yang di sebabkan adanya gesekan atau goresan
3
Mottling area cetak penuh/ terlihat atau butiran,bintik tersebut tembus dan terlihat serta tidak merata.
Produk
56
4
Penyok adalaah cacat yang di timbulkan akibat adanya benturan atau pengepresan berulang
5
Keriput adalah cacat yang ditimbulkan karena kurangnya tekanan angin pada saat proses pengepresan
6
Kotor adalah cacat yang di timbulkan karena adanya kotoran atau bekas tinta yang menempel di produk
