BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Data – data yang nantinya digunakan pada tahap pengolahan data yaitu data yang didapat dari hasil pengamatan langsung pada proses produksi dual filter (data jumlah cacat dan proses inspeksi) dan hasil brainstorming dengan perusahaan.

IV.1 Pengumpulan Data Dalam melakukan analisa kegagalan, data – data yang akan digunakan berhubungan proses produksi filter rokok yaitu data output produksi, data cacat produk, sistem pengendali yang digunakan oleh perusahaan saat penelitian dilakukan. Dimana data tersebut diperoleh melalui pengamatan secara langsung pada lantai produksi, dan wawancara dengan pihak perusahaan minimal setingkat supervisor.

IV.1.1 Sejarah Umum Perusahaan PT FILTRONA INDONESIA mulai berdiri pada tanggal 28 juli 1976, sebagai perusahaan gabungan antara perusahaan lokal PT Eresindo Jaya Trading Coy dan Ciggarete Components anak perusahaan Bunzl Plc, awal beroperasi di medan sumatra Utara. Kemudian pada tahun 1987 PT Eresindo Jaya Trading menjadi bagian dari Cigarette Components dan PT FILTRONA INDONESIA yang sepenuhnya dimiliki oleh Bunzl PLc yang berpusat di UK London. Pada tahun 1987 operasional pindah ke kawasan Industri SIER Surabaya. Pada tahun 2000, sepenuhnya PT FILTRONA INDONESIA menjadi bagian dari Bunzl Plc yang berpusat di UK London. PT FILTRONA INDONESIA mempunyai kapasitas produksi 8 billion filter rods/annum,dengan berbagai macam produk filter mulai dari standart Mono Acetate Filters sampai dengan Special Filters seperti Thread Filter, NWA (non wrap

33

34 acetate), COR dan juga Dual Filters. Untuk Tear Tape kapasitas produksi adalah 70 juta meter slit / annum atau 3 trilliun meter finished gods / annum. PT FILTRONA INDONESIA dapat memproduksi filter yang berukuran mulai dari panjang 35 mm sampai dengan 150 mm dengan circumference mulai dari 18.85 mm hingga 25.00 mm. Kekerasan juga dikontrol dengan nilai antara 86 sampai dengan 95%. Peralatan test yang digunakan antara lain berupa Quallity Tester Module, Digiltal Hardness teste, Digital Length Testes, Gas Chromatograph dll digunakan untuk mutu produk. Untuk jenis produk Tear Tape adalah Security Tape, Printed Tape, Clear Tape dengan ukuran jumbo atau Bobbins. Disamping itu juga ada yang diapplikasikan untuk Fast moving Consumer Goods dan packaging carton Box (Ripa tape) dengan customers yang terbesar adalah perusahaan Rokok. PT FILTRONA INDONESIA mempunyai komitmen yang tinggi untuk menjalankan kebijakan dalam hal kesehatan dan keselamatan kerja dari para karyawan. Perusahaaan juga telah menjalankan dan sudah mendapat Sertifikat Sistem Manajemen Lingkungan. PT FILTRONA INDONESIA juga mempunyai komitmen untuk selalu secara terus menerus memperbaiki system, produk dan pelayanan dengan keinginan dan harapan para pelanggan Nama produk Alamat Telpon Fax Luas Tipe Mesin

: : : : : :

Cigarette Filter & Tear Tape Jl. Brebek Industri I No. 18-20 Sidoarjo 61256 031 – 8432017 031 – 8495217 10.070 m2 PM4, KDF2, DAPTCM, Jumbo & bobbin Sliter dan Rewind

IV.1.2 Struktur Organisasi Struktur organisasi digunakan untuk menggambarkan wewenang dan tanggung jawab. Berikut merupakan gambar struktur organisasi PT. FILTRONA INDONESIA :

35

36 Deskripsi aliran bahan baku untuk proses produksi pembuatan dual filter pada PT. FILTRONA INDONESIA dapat dilihat pada gambar 4.2.

Gambar 4.2 Aliran bahan baku

IV.1.3 Proses dan Hasil Produksi IV.1.3.1 Bahan baku Bahan – bahan yang digunakan dalam proses produksi adalah : 1. Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan dual filter adalah mono acetat filter dan black active acetat filter.

37 Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan mono acetat filter, adalah : a. PW (Plug Warp) PW digunakan untuk membungkus segment – segment guna menghasilkan dual rod yang berkualitas tinggi. PW menyebabkan udara mengalir melalui PW ketika dipasang pada rokok. Dalam pembuatan filter rokok ini, PT. FILTRONA INDONESIA menggunakan dua tipe PW, yaitu : standard PW dan porous PW. Untuk tipe porous PW disupply oleh De – Mauduit dan Crumptom. De – Mauduit adalah supplayer utama porous PW dan jangkauan porositasnya adalah dari 20K hingga 500K. Cromptom pada saat ini mensupply 200K dan 500K. Untuk standard PW disupply oleh Watten’s. b. Hotmelt Hotmale merupakan bahan perekat antara base rod dan PW. Hotmelt terbuat dari lilin sintetis dan resin. Hotmelt yang berbentuk chip kecil – kecil akan dimasukkan kedalam suatu tangki yang terhubung pada mesin KDF2. tangki tersebut akan dipanaskan pada temperatur sekitar 150˚C, kemudian akan dialirkan ke mesin KDF2 melalui hose. Pada hose ini hotmelt yang telah mencair akan dipanaskan lagi dengan temperetur 130˚C. Hose juga akan dipasangkan pada sebuah nosel dan nosel tersebut juga dipanaskan dengan temperatur 150˚C. Penggunaan hotmelt hanya membutuhkan proses pendinginan saja pada garnitur (proses yang dilakukan setelah pengeleman PW ke base rod) untuk mendinginkan lem.

38 c. Tow acetat Tow acetat merupakan bagian dari base rod dari filetr rokok yang nantinya akan diproses. Tow acetat yang berbentuk seperti filamen – filamen nantinya akan ditaburkan serbuk triacetin di dalam ruang aplicator jet. Filter tersebut nantinya akan berubah menjadi keras akibat penambahan zat adiktif tersebut. d. Triacetin Dalam proses pengabutan yang terjadi pada apllicator jet, zat adiktif nantinya akan disemprotkan pada permukaan tow acetat. Zat adiktif merupakan zat yang berfungsi mengatur besar kecilnya kadar PD (preasure drop). Dengan penggunaan zat adiktif yang berlebihan ini mengakibatkan filter akan berubah menjadi lebih keras. Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan black active acetat filter, adalah : a. PW (Plug Warp) b. Hotmelt c. Tow acetat d. Zat adiktif (triacetin) e. Zat carbon Penambahan zat carbon dilakukan setelah proses pengabutan, dimana proses produksinya sama dengan proses proses pengabutan. 2. Bahan baku pendukung langsung yang digunakan dalam proses pembuatan dual filter adalah : a. PW (Plug Warp) b. PVA (Lem perekat antara PW dan base rod)

39

IV.1.3.2 Mesin dan Peralatan Produk dual filter merupakan gabungan antara mono acetat filter dan black active acetat. Jadi sebelum memulai proses produksi dual filter, produk mono acetat filter dan black active acetat filter harus diproduksi terlebih dahulu. Berikut merupakan mesin – mesin yang digunakan untuk memproduksi dual filter :  Mesin KDF2 mono Mesin yang digunakan untuk memproduksi mono active acetat filter.  KDF2 carbon Mesin yang digunakan untuk memproduksi black active acetat filter.  Mesin dual DAPTC Merupakan mesin untuk memproduksi dual filter. Dimana nantinya kedua produk (baik mono acetat filter dan black active acetat filter) akan dimasukkan kedalam mesin ini untuk diproses. Mesin KDF2 mono dan KDF2 carbon memiliki karakteristik yang sama dan pada dasarnya proses produksi juga memiliki kesamaan hanya saja terdapat penambahan proses tertentu (yaitu proses penambahan carbon pada tow acetat). Setelah filter selesai diproses maka filter akan mengalami proses pengemasan, dimana proses ngemasan tersebut dilakukan digudang. Proses pengemasan ini dilakukan pada palet dimana dalam satu palet terdapat empat puluh tray. Berikut merupakan jenis-jenis pengemasan utama yang dilakukan oleh PT. FILTRONA INDONESIA: 1. Body Tray 2. Lid Tray 3. Outer Box 4. Pallet

40 PT. FILTRONA INDONESIA juga pengemasan tambahan, sebagai berikut : 1. Plastic Sheet 2. Plastic Bag 3. Packing Tape 4. Tray Ticket 5. Shipping Mark

memiliki

jenis-jenis

IV.1.3.3 Proses Produksi Sebelum memulai proses produksi dual filter maka mono acetat filter dan black active acetat filter harus selesai diproduksi terlebih dahulu. Berikut merupakan proses produksi KDF2 mono dan carbon : a. Proses produksi KDF2 mono Tahap persiapan : Pada tahap ini operator akan memasangkan bahan baku pendukung langsung pada mesin dan melakukan setting mesin untuk mendapatkan produk yang sesuai dengan spesifikasi order. Setelah mesin mampu menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi maka mesin siap untuk dijalankan oleh operator. Tahap proses : Setelah bahan baku telah dipasang pada mesin maka operator akan siap menjalankan mesin. Proses awal yang dilakukan adalah menarik tow acetat yang terdapat di dalam box untuk di alirkan menuju ke bending head, pada bending head ini filamen – filamen penyusun tow akan dipisahkan terlebih dulu. Setelah itu tow acetat akan dialirkan ke bending jet, disini filter akan ditarik ke samping dengan menggunakan roll untuk mendapatkan hasil yang optimal pada saat proses pengabutan. Setelah diproses pada bending jet, tow acetat akan diratakan lagi pada TPP (Tow Processing Plan) yang kemudian akan ditarik ke samping dengan bending jet lagi dan kemudian

41 akan masuk ke dalam aplikator jet. Disini tow acetat yang sudah diproses akan ditaburkan zat adiktif (triacetin). Zat ini lah yang nantinya akan membuat tow acetat akan menjadi keras. Setelah masuk kedalam aplikator jet di alirkan menuju stuffer jet melalui dilivery roll. Stuffer jet sebagai tempat menyatukan tow acetat (yang tadinya berbentuk lembaran berubah menjadi silinder). Tow acetat akan dialirkan meuju ke garniture, disini tow actat akan mengalami proses pendinginan. Proses pendinginan ini dilakukan untuk mengeringkan lem. Kemudian filter akan dipotong – potong sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan. Setalah dipotong – potong filter akan dibawa menuju ke tempat pengepakan dengan conveyor. Filter dikemas dalam bentuk tray, yang mana dalam satu tray berisi 200 batang filter rokok. Filter yang dikemas dalam tray akan diletakan operator pada palet, dimana dalam satu palet terdapat 40 tray dan kemudian akan di kirim ke storage sementara yang kemudian akan diproses dalam mesin dual. Tahap packaging : Pada tahap ini proses pengepakan dengan menggunakan mesin KDF2 mono dilakukan secara otomatis. Operator hanya mengangkat tray yang telah terisi filter mono acetat filter pada meja untuk diberi penutup tray dan ditempel sicker (sebagai tanda jenis produk dan nomor order) kemudian tray akan diletakkan pada palet. b. Proses produksi KDF2 carbon Tahap persiapan : Pada tahap ini operator akan memasangkan bahan baku pendukung langsung pada mesin dan melakukan setting mesin untuk mendapatkan produk yang sesuai dengan spesifikasi order. Setelah mesin mampu menghasilkan

42 produk yang sesuai dengan spesifikasi maka mesin siap untuk dijalankan oleh operator. Tahap proses : Setelah bahan baku telah disiapkan dan dipasangkan pada mesin maka operator akan siap menjalankan mesin. Proses awal yang dilakukan adalah menarik tow acetat yang terdapat di dalam box untuk di alirkan menuju ke bending head, pada bending head ini filamen – filamen penyusun tow akan dipisahkan terlebih dulu. Setelah itu tow acetat akan dialirkan ke bending jet, disini filter akan ditarik ke samping dengan menggunakan roll untuk mendapatkan hasil yang optimal pada saat proses pengabutan. Setelah diproses pada bending jet, tow acetat akan diratakan lagi pada TPP (Tow Processing Plan) yang kemudian akan ditarik ke samping dengan bending jet lagi dan kemudian akan masuk ke dalam aplikator jet. Disini tow acetat yang sudah diproses akan ditaburkan zat adiktif (triacetin). Zat ini lah yang nantinya akan membuat tow acetat akan menjadi keras. Setelah masuk kedalam aplikator jet di alirkan menuju stuffer jet melalui dilivery roll. Stuffer jet sebagai tempat menyatukan tow acetat (yang tadinya berbentuk lembaran berubah menjadi silinder). Tow acetat akan dialirkan meuju ke garniture, disini tow actat akan mengalami proses pendinginan. Proses pendinginan ini dilakukan untuk mengeringkan lem. Kemudian filter akan dipotong – potong sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan. Setalah dipotong – potong filter akan dibawa menuju ke tempat pengepakan dengan conveyor. Filter dikemas dalam bentuk tray, yang mana dalam satu tray berisi 200 batang filter rokok. Filter yang dikemas dalam tray akan diletakan operator pada palet, dimana dalam satu palet terdapat 40 tray dan kemudian akan di kirim ke storage sementara yang kemudian kan diproses dalam mesin dual.

43

Tahap packaging : Pada tahap ini proses pengepakan dengan menggunakan mesin KDF2 mono dilakukan secara otomatis. Operator hanya mengangkat tray yang telah terisi filter mono acetat filter pada meja untuk diberi penutup tray dan ditempel sicker (sebagai tanda jenis produk dan nomor order) kemudian tray akan diletakkan pada palet. c.

Proses produksi Dual DAPTC Dual filter merupakan produk hasil penggabungan dari black active acetate dan NWA. Tahap – tahap yang dilakukan pada proses pembuatan dual filter, yaitu : Tahap Persiapan Pada awal pembuatan filter rokok terlebih dahulu memasukkan black active acetate filter pada hopper II, mono active acetat pada hopper I, dan memasang PW. Setelah memasukkan bahan baku, kemudian dilakukan setting mesin pada masing–masing komponen. Setting ini dilakukan karena pada komponen–komponen mesin tersebut sering berubah ubah akhibat dari kecepatan mesin yang tinggi. Tahap Proses Black active acetate yang ada pada hopper II akan dipotong – potong oleh hopper drum yang kemudian potongan bahan baku tersebut akan menuju ke tune table. Pada tune table, black active acetate yang telah dipotong – potong akan menempati tempat tertentu pada conveyor yang kemudian akan didorong menuju ke collator drum. Sebelum menuju ke collator drum bahan baku akan melalui proses inspeksi pada sensor I. Pada collator drum ini bahan baku black active acetate dan mono active acetat akan disatukan (mono active acetat juga mengalami proses yang sama dengan black active acetate). Setelah melewati collator drum filter tersebut dibalut oleh PW dan kemudian

44 akan direkatkan melalui proses peengeleman oleh short folder. Filter yang telah mengalami proses pengeleman akan diatur kadar PD-nya pada compression shoe. Kemudian filter akan dibawa menuju ke long folder, pada long folder ini filter diatur kebulatannya. Setelah melewati long folder, bagian filter yang di beri PVA dipanaskan oleh heater. kemudian filter akan melewati sensor II (inspeksi hasil proses penggabungan bahan baku, penggabungan PW, pengeleman, pengaturan kadar PD dan pengaturan circumference). Filter akan dipotong – potong oleh cutter head dan akan melewati sensor III (inspeksi panjang filter) dan filter siap untuk dikemas ke dalam tray. Tahap packaging : Pada tahap ini proses pengepakan dilakukan secara manual oleh chacer. Setelah chacer mengepak kedalam tray maka chacer tersebut akan meletakkan tray tersebut pada suatu meja dimana nantinya operator akan menempelkan label tentang jenis order dari customer dan akan memindahkannya pada palet. Setelah diletakkan pada palet maka palet tersebut akan dibawa ke gudang dan siap untuk dikirim.

45

Gambar 4.3 Flow chart process

46

IV.1.3.4 Proses Inspeksi PT. FILTRONA INDONESIA Proses inspeksi didalam mesin dual dilakukan oleh sensor-sensor, dimana sensor tersebut terletak sebelum colltor drum, sebelum pemotongan filter akhir, dan setelah pemotongan filter akhir. Berikut merupakan penjelasan dari masing-masing sensor : 1. Sensor I (sebelum collator drum) Sensor ini digunakan untuk untuk menginspeksi hasil pemotongan yang dilakukan oleh hopper drum II. Hasil pemotongan yang dilakukan oleh hopper drum II telah memiliki spesifikasi tertentu (sesuai dengan order dari costumer). Jika hasil potongan tidak sesuai denngan spesifikasi maka black active acetat akan dibuang dan cacat yang dihasilkan oleh sensor ini adalah cacat brusting, bahan baku robek dan segmen variasi. Black active acetat yang telah dibuang oleh mesin akan diambil oleh operator dan akan di inspeksi ulang dengan menggunakan jangka sorong (apakah panjang dari hasil potongan sesuai dengan spesifikasi). 2. Sensor II (sebelum proses pemotongan filter akhir) Sensor ini digunakan untuk menginspeksi hasil proses penggabungan bahan baku, penggabungan PW, pengeleman, pengaturan kadar PD, pengaturan circumference. Filter yang diproses memiliki spesifikasi tentang kadar PD, Circumference, dan berat filter. Jika terdapat filter yang tidak sesuai dengan spesifikasi maka filter tersebut akan dibuang oleh mesin dan jenis cacat yang dihasilkan oleh sensor ini adalah cacat brusting, ovality, creasing, wringkle, gap, overlap dan coring. Filter yang yang telah dibuang oleh mesin akan diambil oleh operator dan akan di inspeksi ulang dengan menggunakan jangka sorong, mesin QTM, dan pengamatan visual yang dilakukan oleh operator. Jangka sorong digunakan untuk untuk menginspeksi cacat gap

47 dimana perusahaan telah memiliki batas toleransi jarak antara mono active acetat dan black active acetat. Mesin QTM ini digunakan untuk mengetahui tentang kadar PD, circumference dan berat dari filter. Pihak perusahaan mempunyai standart batas atas dan batas bawah, untuk menentukan apakah Circumference, kadar PD, dan berat dari filter tersebut memiliki kualitas yang baik. Sedangkan pengamatan visual yang dilakukan oleh operator digunakan untuk menentukan jenis cacat yang penilaiannya cukup dilakukan secara visual yaitu cacat brusting, creasing, wringkle, overlap dan coring. 3. Sensor III (setelah proses pemotongan filter akhir) Sensor ini digunakan untuk menginspeksi hasil proses pemotongan akhir yang dilakukan oleh cutter head, dimana filter juga memiliki spesifikasi tentang panjang filter. Jika terdapat filter yang tidak sesuai dengan spesifikasi maka filter tersebut akan dibuang oleh mesin dan jenis cacat yang dihasilkan oleh sensor ini adalah cacat nglokor dan segmen variasi. Filter yang yang telah dibuang oleh mesin akan diambil oleh operator dan akan di inspeksi ulang dengan menggunakan jangka sorong dan pengamatan visual yang dilakukan oleh operator Walaupun penentuan kualitas filter ada yang berdasar pada penilaian operator, setidaknya dengan ada standart baku yang digunakan oleh perusahaan. Perusahaan memiliki gambaran, deskriptif dan parameter yang jelas terhadap penilaian cacat pada filter yang nanatinya akan digunakan oleh operator melakukan penilaian terhadap filter.

48 Tabel 4.1 Fungsi proses No 1 2 3 4 5

Fungsi Proses

Keterangan

Memasukkan bahan baku filter Pemotongan bahan baku filter Pengiriman potongan bahan baku filter Penggabungan potongan bahan baku filter Pelapisan PW

Memasukkan bahan baku berupa mono dan carbon filter pada masing – masing hopper Pemotongan mono dan carbon filter pada masing – masing hopper drum Pengaturan letak potongan bahan baku filter pada conveyor Menyatukan bahan baku filter yang ditempatkan pada masing – masing conveyor pada collator drum Melapisi filter dengan PW Memberikan lem pada PW supaya menempel pada base rood Mengatur seberapa besar kadar PD dari filter (disesuaikan dengan spesifikasi order). Mengatur seberapa bulat filter (disesuaikan dengan spesifikasi order) Proses pengeringan lem untuk merekatkan PW pada base rood Filter yang selesai diproses maka akan dipotong sesuai dengan spesifikasi order Memasukkan filter yang terdapat pada conveyor dalam tray Proses pemberian label pada tray, sebagai tanda jenis produk yang dihasilkan

6 Pengeleman 7 Pengaturan kadar PD 8

Pengaturan circumference

9 Pemanasan filter 10

Pemotongan akhir filter

11 Pengepakan filter 12 Penempelan label tray

49

IV.1.4 Hasil Produksi Produk yang dihasilkan oleh PT. FILTRONA INDONESIA berasal dari pesanan customer – customer dari dalam dan luar negeri. Adapun customer luar negeri adalah dari perusahaan BAT Korea, Cina, BAT Singapura, dll sedangkan untuk customer dari dalam negeri adalah dari perusahaan Trisakti, Gandum, Noroyono, Gangsar, dll. Jenis produk yang diproduksi oleh PT. FILTRONA INDONESIA adalah : 1. Non Warp Acetat (NWA), filter tanpa pembungkus PW. 2. Warp Acetat (WA), filter dengan pembungkus PW. 3. Dual Filter, gabungan antara filter carbon dan mono. 4. COR Filter, filter yang merupakan kombinasi antar mono dengan ruang kosong (berisi udara). 5. Tripel Filter, filter yang merupakan gabungan antara mono dengan carbon filter dan dalam satu filter terdapat tiga potongan yang antinya akan digunakan untuk filter rokok.

IV.1.5 Deskripsi Potential Failure Mode Berdasarkan pengamatan pada proses produksi pada produk dual filter, dibuat suatu daftar tentang bentuk kegagalan potensial pada masing-masing fungsi proses. Tabel 4.2 Potential Failure Mode No Fungsi Proses Potential Failure Mode - Bahan baku rusak Memasukkan bahan baku 1 - Posisi bahan baku yang tidak filter sesuai 2

Pemotongan bahan baku filter

Potongan yang tidak sesuai spesifikasi

3

Pengiriman potongan bahan baku filter

Letak bahan baku terlalu dempet

50 Tabel 4.2 Potential Failure Mode (lanjutan) No Fungsi Proses Potential Failure Mode Penggabungan potongan Kecepatan dari supply bahan 4 bahan baku filter baku tidak sama - PW terlepas 5 Pelapisan PW - PW putus 6

Pengeleman

7

Pengaturan kadar PD

8


9

Pemanasan filter

10 Pemotongan akhir filter

Penyumbatan lem Kadar PD tidak sesuai dengan spesifikasi Kebulatan tidak sesuai dengan spesifikasi Ukuran potongan yang tidak sesuai dengan spesifikasi order

11 Pengepakan filter

-

12 Penempelan label tray

-

IV.1.6 Kendali Proses Saat Ini (Current Process Control) Data tentang proses kendali dalam masing – masing fungsi proses yang terdapat pada sistem produksi pada PT. FILTRONA INDONESIA digunakan sebagai informasi untuk mengetahui sistem kendali perusahaan saat penilitian dilakukan. Kendali proses ini nantinya akan dijadikan sebagai informasi yang digunakan untuk menghitung nilai detection. Dapat dilihat pada tabel 4.3 :

51

No

1

2 3

4

5

Tabel 4.3 Current Process Control Current Potential Failure Fungsi Proses Process Mode Control - Bahan baku rusak Memasukkan Visual - Posisi bahan bahan baku filter baku yang tidak sesuai Pemotongan bahan Potongan yang Visual baku filter tidak sesuai Pengiriman Letak bahan Visual potongan bahan baku terlalu baku filter dempet Kecepatan dari Penggabungan supply masingVisual potongan bahan masing bahan baku filter baku tidak sama - PW terlepas Pelapisan PW Visual - PW putus

6 Pengeleman 7

Pengaturan kadar PD

8


9 Pemanasan filter

Kadar PD tidak sesuai dengan spesifikasi Penyumbatan lem

Ketelitian

-

-

-

-

Mesin QTM

-

Mesin QTM

-

Kebulatan tidak sesuai dengan Mesin QTM spesifikasi

-

-

-

-

52 Tabel 4.3 Current Process Control (lanjutan) Current Potential Failure No Fungsi Proses Ketelitian Process Mode Control Ukuran potongan Pemotongan yang tidak sesuai 10 Visual akhir filter dengan spesifikasi order 11

Pengepakan filter

12

Penempelan label tray

Filter rusak -

Visual

-

-

-

IV.1.7 Data Jumlah Kegagalan dan Cacat Pada proses pembuatan dual filter terdapat sejumlah kegagalan. Jumlah kegagalan yang terjadi dalam bulan Oktober adalah sebagai berikut : Memasukkan bahan baku : 302005,28 rood/3,73 juta rood Pemotongan bahan baku : 68780,88 rood/7,46 juta rood Pengiriman bahan baku : 31872,84 rood/6,25 juta rood Penggabungan filter : 52313,72 rood/3,67 juta rood Pelapisan PW : 212076,22 rood/3,56 juta rood Pengeleman : 35246,46 rood/3,54 juta rood Pengaturan kadar PD : 10614,82 rood/3,50 juta rood Pengaturan circumference : 722613,26 rood/3,47 juta rood Pemotongan filter akhir : 73941,68 rood/3,31 juta rood Pengepakan filter : 3934 rood/3,29 juta rood Data jumlah cacat digunakan dalam pengukuran tingkat keseringan atau frekuensi dari penyebab kegagalan spesifik yang terjadi. Data tersebut ditunjukkan secara rinci pada tabel 4.4 :

53 Tabel 4.4 Rekapitulasi jumlah cacat tiap minggu Cacat Creasing Wrinkle Brusting Gap Overlap Coring Black spot Segment variasi Bahan baku robek Nglokor Ovality

I 81420,92 103516,6 36472,94 56601,16 55844,46 2875.46 13469,26

Minggu (rood) II III 46158,7 103062,5 57357,86 72189,18 59022,6 70070,42 51909,62 71735,16 14679,98 35716,24 23306,36 10442,46 8626,38 8777,72

IV 62654,76 79453,5 58265,9 25425,12 28149,24 12863,9 20733,58

Total 293296,9 312517,1 223831,9 205671,1 134389,9 49488,18 51606,94

32538,1

55541,78

58265,9

32840,78

179186,6

3632,16 7869,68 3178,14

1210,72 6053,6 4237,52

4388,86 2118,76 2270,1

14831,32 12863,9 756,7

24063,06 28905,94 10442,46

Berikut merupakan perolehan diagram pareto berdasar pada rekapitulasi total cacat tiap minggu : Grafik 4.1 Pareto jumlah cacat tiap minggu Pareto Chart of Defect 1600000

100 80

1200000 1000000

60

800000 600000

40

400000

20

200000 0 Jenis defect W

Count Percent Cum %

e kl rin

e Cr

g g in tin as us Br

p Ga

ar tv en gm

si ia

e Ov

p rla

k ac Bl

ot sp

g rin Co

r he Ot

Se 312517293297223832205671179187134390 51607 49488 63411 20.6 19.4 14.8 13.6 11.8 8.9 3.4 3.3 4.2 20.6 40.0 54.8 68.4 80.3 89.1 92.5 95.8 100.0

0

Percent

Total defect

1400000

54

IV.2 Pengolahan Data Pada tahap pengolahan data ini, dilakukan penilaian terhadap potensi bentuk kegagalan secara kualitatif untuk mendapatkan nilai severity, serta melakukan pengolahan data untuk mendapatkan nilai occurrence dan detection.

IV.2.1 Severity Nilai severity diperoleh melalui penilaian dari pihak perusahaan terhadap dampak dan gangguan yang ditimbulkan dari potensi kegagalan bila terjadi pada proses produksi. Berdasarkan penilaian yang diberikan oleh pihak perusahaan, kemudian disesuaikan dengan parameter pada tabel 2. 2 Automotive Industry Action Group (AIAG) severity rating, maka diperoleh nilai severity yang disajikan pada tabel 4.5.

No

1

Fungsi Proses

Potential Failure Mode

Memasukkan Bahan bahan baku baku filter rusak

Potential Failure Effect Cacat coring, nglokor, creasing dan metrial robek

Severity

Tabel 4.5 Nilai Severity Keterangan

8

 Gangguan major pada lini produksi  Cacat mempengaruhi 4 6 proses berikutnya  Produk akan menjadi waste pada proses berikutnya

55

No

Fungsi Proses


Potential Failure Effect

Severity

Tabel 4.5 Nilai Severity (lanjutan)

1

Memasukkan bahan baku filter

Posisi bahan baku yang tidak sesuai

Cacat gap

8

2


Potongan yang tidak sesuai

Cacat segmen variasi dan black sport

6

3


Letak bahan baku tidak sesuai

Cacat brusting

6

Keterangan  Gangguan major pada lini produksi  Cacat mempengaruhi 4 6 proses berikutnya  Produk akan menjadi waste pada proses berikutnya  Gangguan minor pada lini produksi  Cacat mempengaruhi 1 2 proses berikutnya  Produk akan menjadi waste pada proses berikutnya  Gangguan minor pada lini produksi  Cacat mempengaruhi 1 2 proses berikutnya  Produk akan menjadi waste pada proses berikutnya

56

No

4

Fungsi Proses

Penggabung an potongan bahan baku filter


Kecepatan supply bahan baku tidak sama


Cacat gap

PW terlepas

5

Pelapisan PW

Pengeleman

7

7 Cacat brusting

PW putus

6

Severity


Penyumbatan lem

7

Cacat overlap dan brusting

7

Keterangan  Gangguan major pada lini produksi  Cacat mempengaruhi 3 - 4 proses berikutnya  Produk akan menjadi waste pada proses berikutnya  Gangguan major pada lini produksi  Cacat mempengaruhi 3 - 4 proses berikutnya  Produk akan menjadi waste pada proses berikutnya  Gangguan major pada lini produksi  Cacat mempengaruhi 3 - 4 proses berikutnya  Produk akan menjadi waste pada proses berikutnya  Gangguan major pada lini produksi  Cacat mempengaruhi 3 - 4 proses berikutnya  Produk akan menjadi waste pada proses berikutnya

57

Fungsi Proses


Pengaturan kadar PD

Kadar PD tidak sesuai dengan spesifikasi

Cacat coring dan nglokor

2

8


Kebulatan tidak sesuai dengan spesifikasi

Cacat creasing, wringkle dan ovality

7

9

Pemanasan filter

-


Ukuran potongan yang tidak sesuai dengan spesifikasi order

Cacat nglokor, wrigkel dan segmen variasi

9

Filter rusak

Cacat wringkle dan segmen variasi

2

No

7

10

11

Pengepakan filter


Severity


-

-

Keterangan  Gangguan minor pada lini produksi  Spesifikasi produk tidak sesuai tetapi diterima  Pelanggan yang jeli menyadari cacat tersebut  Gangguan major pada lini produksi  Cacat mempengaruhi 3 4 proses berikutnya  Produk akan menjadi waste pada proses berikutnya  Kegagalan tidak membahayakan operator  Kegagalan langsung menjadi waste  Kegagalan akan terjadi dengan didahului peringatan  Gangguan minor pada lini produksi  Spesifikasi produk tidak sesuai tetapi diterima  Pelanggan yang jeli menyadari cacat tersebut

58

No

Fungsi Proses



Severity

Tabel 4.5 Nilai Severity (lanjutan) Keterangan

12


-

-

-

-

Perolehan diagram pareto berdasar pada nilai severity pada masing – masing potential failure mode. Berikut merupakan pengolahan data dengan menggunakan diagram pareto : Grafik 4.2 Pareto nilai severity pada potential failure mode Pareto Chart of Potential Failure Mode 80

100

70

Nilai severity

50

60

40

40

30 20

20

10 0


U

n ra ku

ai ak ai a i a m us as ai a i ak e r su us su su am le ut p su su us t h se r se se s n p rle se se r O k aku ak ak d ak at a W t e ak ak lt e r a i b P W id id Fi tid n b i t id t id ly t m P kt nt ng ha sis an p yu t a ga y a Ba P o ula t sup Pe n Le o n t b an an e g Po K at n p o t ce po Ke

Count Percent Cum %

Percent

80

60

0

9 8 8 7 7 7 7 7 6 6 2 2 11.81 0.51 0.5 9.2 9.2 9.2 9.2 9.2 7.9 7.9 2.6 2.6 11.82 2.432.942.15 1.36 0.56 9.77 8.986.89 4.79 7.4 100.0

4.2.2. Occurrence Nilai occurrence merupakan perbandingan antara jumlah cacat dengan total output pada masing – masing fungsi proses. Penilaian tersebut bersifat kuantitatif berdasar pada data pengamatan langsung ke perusahaan. Hasil perbandingan tersebut merupakan perhitungan dari possible failure rate. Nilai dari possible failure rate dijadikan acuan untuk menentukan nilai

59 occurance dengan menggunakan interpolasi. Nilai interpolasi disesuaikan dengan parameter pada tabel 2.


Bahan baku rusak

Cacat coring, nglokor, creasing dan metrial robek

15494 9,04


Cacat gap

14705 6,24

2

Pemotong an bahan baku filter


Cacat segmen variasi dan black sport

68780 ,88

3

Pengirima n potongan bahan baku filter


Cacat brusting

31872 ,84

1

Memasuk kan bahan baku filter

3,73 juta rood

7,46 juta rood

6,25 juta rood

Possible Failure Rate

Occurrence


Nilai Inter polasi

Fungsi Proses

Total output

No

Jumlah Cacat

Tabel 4.6 Nilai Occurrence

1: 24,07

6,93

7

1: 25,36

6,91

7

1: 108,46

5,91

6

1: 196,09

5,64

6

60

5

Pelapisan PW


Kecepatan supply bahan Cacat gap baku tidak sama PW terlepas PW putus

Cacat brusting


3,67 5231 juta 1 : 70,15 6,16 3,72 rood 1106 1 : 32,18 6,80 31,12 3,56 1014 juta 1 : 35,09 6,75 45,1 rood

Occurance

4

Penggabunga n potongan bahan baku filter


Nilai Inter polasi

Fungsi Proses

Total output

No

Jumlah Cacat

Tabel 4.6 Nilai Occurrence (lanjutan)

6

7 7

6

Pengeleman

3,54 Penyumbatan Cacat overlap 3524 juta lem dan brusting 6,46 rood

1: 100,44

5,94

6

7

Pengaturan kadar PD


1: 329,73

5,22

5

8

Kebulatan Pengaturan tidak sesuai circumferenc dengan e spesifikasi

Cacat 3,47 creasing, 7226 juta 1 : 4,80 8,64 wringkle dan 13,26 rood ovality

9

9

Pemanasan filter

-

3,50 Cacat coring, 1061 juta dan nglokor 4,82 rood

-

-

-

-

-

-

61

10

Pemotong an akhir filter

Ukuran potongan yang tidak sesuai dengan spesifikasi

11

Pengepak an filter

Filter rusak

Cacat nglokor, wringkle dan segmen variasi Cacat nglokor dan segmen variasi

12

Penempel an label tray

-

-


Occurrence


Nilai Inter polasi


Total output

Fungsi Proses

No

Jumlah Cacat

Tabel 4.6 Nilai Occurrence (lanjutan)

7394 1,68

3,31 juta rood

1 : 44,77

6,58

7

393 4,84

3,29 juta rood

1: 836,12

4,73

5

-

-

-

-

-

Berikut merupakan perhitungan nilai menggunakan nilai possible failure rate : y - y1 y 2 - y1



interpolasi

dengan

x - x1 x 2 - x1

dengan : y = nilai perbandingan x = nilai interpolasi y 1 = nilai occurrence batas atas x 1 = nilai rating batas atas y 2 = nilai occurrence batas bawah x 2 = rating batas bawah 

Memasukkan bahan baku filter (bahan baku rusak) 24,07 - 20 x - 7 80 - 20



6-7

62

4,07 60





x-7

Memasukkan bahan baku filter (Posisi bahan baku yang tidak sesuai) 25,36 - 20 80 - 20





x-7 6-7

-1

Penggabungan potongan bahan baku filter 70,15 - 20 x - 7  80 - 20 6-7 50,15 x - 7  x = 6,16 ≈ 6 60





5,36 x - 7  x = 6,91 ≈ 7 60 -1 Pemotongan bahan baku filter 108,46 - 80 x - 6  400 - 80 5-6 28,46 x - 6 x = 5,91 ≈ 6  320 -1 Pengiriman potongan bahan baku filter 196,09 - 80 x - 6  400 - 80 5-6 116,09 x - 6  x = 5,64 ≈ 6 320



x = 6,93 ≈ 7

-1

-1

Pelapisan PW (PW terlepas) 32,18 - 20 x - 7 80 - 20

12,18 60





x-7 -1

6-7

x = 6,80 ≈ 7

63 

Pelapisan PW (PW putus) 35,09 - 20 x - 7 

80 - 20



6-7

15.09 x - 7  x = 6,75 ≈ 7 60 -1 Pengeleman 100,44 - 80 x - 6

 400 - 80 5-6 20,44 x - 6  x = 5,94 ≈ 6 320 -1



Pengaturan kadar PD 329,73 - 80 400 - 80

249,73



320



1,80 5

-1

x = 5,22 ≈ 5





8-9 x-9

x = 8,64 ≈ 9

-1

Pemotongan akhir filter 44,77 - 20 x - 7 80 - 20

24,77 60



5-6 x-6

Pengaturan circumference 4,80 - 3 x - 9 8-3



x-6







6-7

x-7

x = 6,58 ≈ 7

-1

Pengepakan filter 836,12 - 400 x - 5 2000 - 400 436,12 x - 5  1600 -1



4-5

x = 4,73 ≈ 5

64 Perolehan diagram pareto berdasar pada nilai occurance pada masing-masing fungsi proses. Berikut merupakan pengolahan data dengan menggunakan diagram pareto : Grafik 4.3 Pareto nilai occurance pada potential failure mode Pareto Chart of Potential Failure Mode 80

100


80

50 40 30 20 10 0

60 40 20

s as ai a ai m ai k ai ai ak ai su s su t u p su a m su le su sa su se u ru se pu e rle se k s se an se r ru se ak a k dak PW t dak ida da k ba t dak ilt e da k d F ti t i n b i ti P W g ti ly t k t i um n ti n s D n p p ta y a t a h a si rP la Ba P o ya u e e n ng n n s L P to da bu a a e K g at a K Po n t o ep po e c K n ra u k U

Count Percent Cum %

Percent

Nilai Ocurance

70 60

0

9 7 7 7 7 7 6 6 6 6 5 5 11.5 9.0 9.0 9.0 9.0 9.0 7.7 7.7 7.7 7.7 6.4 6.4 11.520.529.538.547.456.464.171.879.587.293.6 1 00.0

IV.2.3 Detection Nilai detection merupakan kemampuan untuk mendeteksi potensi dari kegagalan yang dapat terjadi pada proses produksi. Nilai tersebut diperoleh melalui pengolahan terhadap data pengamatan langsung pada bulan oktoer terhadap sistem pengukuran filter dengan suatu parameter tertentu. Dimana pengolahan tersebut dilakukan untuk mengetahui kemampuan dari sistem pengukuran pada proses produksi. Pengolahan yang dilakukan melalui measurement system analysis dengan menggunakan software minitab 14, dimana data dan pengolahan tertera pada lampiran B. Berdasarkan hasil dari pengolahan measurement system analysis dilakukan penyesuaian dengan parameter pada tabel 2. 4 Automotive Industry Action Group (AIAG) detection rating, maka diperoleh nilai detection yang disajikan pada tabel 4.7.

65

No

1

Fungsi Proses

Memasukkan bahan baku filter


% R&R

% Repeata bility

% Reproduci bility

n

Detection

Tabel 4.7 Nilai Detection

Bahan baku rusak

46.38

43.85

15.09

2

6


70.87

69.85

11.99

1

8

2



24.02

24.02

0

5

4

3



29.86

23.62

18.27

4

4

4

Penggabunga n potongan bahan baku filter

Kecepatan dari supply masingmasing bahan baku tidak sama

29.86

23.62

18.27

4

4

66

No

5

Fungsi Proses

Pelapisan PW


% R&R

% Repeatab ility

% Reproduci bility

n

Detection

Tabel 4.7. Nilai Detection (lanjutan)

PW terlepas

30.54

11.78

28.18

4

3

PW putus

15.46

12.23

9.46

9

2

6

Pengeleman

Penyumbatan lem

35.25

34.74

5.96

3

4

7

Pengaturan kadar PD


15.46

12.23

9.46

9

2

8

Pengaturan circumferen ce

Kebulatan tidak sesuai dengan spesifikasi

75.6

75.6

0

1

8

9

Pemanasan

-

-

-

-

-

46.38

43.85

15.09

2

6

10



67

Fungsi Proses

11

Pengepakan filter

12



% R&R

% Repeatab ility

% Reproduci bility

n

Filter rusak

20.42

16.15

12.49

6

4

-

-

-

-

-

-

Berikut merupakan perolehan diagram pareto berdasar pada nilai detection pada masing potential faiure mode : Grafik 4.4 Pareto nilai detection pada potential failure mode Pareto Chart of Potential Failure Mode 60 Nilai Detection

50 40


100 80

30

60

20

40

10

20

0

0

ai ai k a i k a a i m ai as a i e r su su sa su sa am su le su p su h se se u ru se r ru k s se an se e rle se Ot k k a a ak ak ilt e ida ak at ak t ak t id i tid n b t id F ly t t id mb tid P W t id k u n D a n o sis ha ang pp t a ny ga t rP l a P Ba y su Le P e o n n da t bu n Ka ga ta Ke Po n a p to ce po Ke n ra u k U Count 8 8 6 6 4 4 4 4 4 3 2 2 Percent 14.514.510.910.9 7.3 7.3 7.3 7.3 7.3 5.5 3.6 3.6 Cum % 14.529.140.050.958.265.572.780.087.392.796.4 1 00.0

Percent

No

Detection

Tabel 4.7. Nilai Detection (lanjutan)

IV.2.4 Risk Priority Number (RPN) Berdasarkan hasil pengolahan yang dilakukan untuk mencari nilai severity, occurrence dan detection maka dapat digunakan untuk menentukan nilai risk priority number (RPN). Nilai risk priority number (RPN) merupakan hasil perkalian dari

68 severity, occurrence dan detection. Nilai risk priority number tersebut disajikan pada tabel 4.8.

2 3

Memasukkan bahan baku filter Pemotongan bahan baku filter Pengiriman potongan bahan baku filter

4

Penggabungan potongan bahan baku filter

5

Pelapisan PW

6

Pengeleman

7

Pengaturan kadar PD

8


9

Pemanasan filter

Detection

1

Fungsi Proses

Occurrence

No

Severity

Tabel 4.8 Nilai risk priority number

RPN

8

7

6

336

8

7

8

448

6

6

4

144

6

6

4

144

7

6

4

168

PW terlepas

7

7

3

147

PW putus

7

7

2

98

Penyumbatan lem

7

6

4

168

2

5

2

20

7

9

8

504

-

-

-

-


Bahan baku rusak Posisi bahan baku yang tidak sesuai Potongan yang tidak sesuai Letak bahan baku terlalu dempet Kecepatan dari supply masing – masing bahan baku tidak sama

Kadar PD tidak sesuai dengan spesifikasi Kebulatan tidak sesuai dengan spesifikasi -

69


11

Pengepakan filter Penempelan label tray

RPN


9

7

6

378

Filter rusak

2

5

4

40

-

-

-

-


-

Berikut merupakan perolehan diagram pareto berdasar pada nilai RPN pada potential failure mode : Grafik 4.5 Pareto nilai RPN pada potential failure mode Pareto Chart of Potential Failure Mode

RPN

12

Detection

10

Occurrence

Fungsi Proses


2500

100

2000

80

1500

60

1000

40

500

20

0

a m as ua i uai us e r a i ai ai a k t th p s s su su su s am le se se se u ru k s an e rle se se pu O t k k k t ak a k W a k a a a a P it d t id tid ba tid mb PW t id t id ly yu n i k n an sis ng a p t a ga a t Po ya Bah sup Pe n Le o n ul n t n b a ta g Po Ke a n p to ce po Ke n ra u k U Count 504 448 378 336 168 168 147 144 144 98 60 Percent 19.417.314.612.9 6.5 6.5 5.7 5.5 5.5 3.8 2.3 Cum % 19.436.751.364.270.777.182.888.493.997.7100.0

0

Percent

No

Severity

Tabel 4.8 Nilai risk priority number (lanjutan)

70 (halaman ini sengaja dikosongkan)

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Recommend Documents