BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Gambaran Umum Perusahaan 4.1.1 Sejarah Perusahaan PT Ameya Living Style Indonesia, merupakan sebuah perusahaan garmen yang berskala internasional yang ternama di Indonesia. PT Ameya Living Style Indonesia berdiri pada tahun 2006. PT Ameya Living Style Indonesia berdiri di Yogyakarta. PT Ameya Living Style Indonesia lahir di Yogyakarta bukanlah tanpa makna, melainkan ada maknanya, di mana pemilihan Yogyakarta sebagai lokasi dari PT Ameya Living Style Indonesia oleh karena Yogyakarta merupakan kota besar di Indonesia, dan reputasi tersebut menjadi salah satu hitungannya, kemudian juga Yogyakarta merupakan pusat pendidikan di Indonesia. PT Ameya Living Style Indonesia semenjak berdirinya terus meningkatkan fasilitasnya guna menunjang kelancaran usaha yang dirambahnya itu. Dari tahun ke tahun semenjak berdirinya PT Ameya Living Style Indonesia senantiasa menambah ruang produksi tambahan, kemudian ruang kantor, kemudian ruang untuk laundry, kemudian ruang pengolahan air, kemudian fasilitas Bordir inhouse, kemudian asilitas cuci in-house, kemudian fasilitas percetakan in-house. PT Ameya Living Style Indonesia sudah berkomitmen untuk menjadi perusahaan garmen yang ternama di Indonesia dengan cakupan pasar merambah 30
31
internasional. Penamaan dari Ameya itu sendiri mempunyai arti sebagaimana pemilihan lokasinya, di mana Ameya itu diambil dari bahasa Jepang yang kalau diartikan ke dalam bahasa Indonesia maka itu artinya adalah berlimpah. Tentunya dari penamaan yang mempunyai arti itu, sang pendiri Ameya mempunyai target tertentu yang hendak dicapai oleh
PT Ameya Living Style Indonesia. Sang
pendiri menginginkan bahwa perusahaan PT Ameya Living Style Indonesia senantiasa
memberikan
keberlimpahan
menyangkut
kepuasan
dan
juga
kesenangan bagi semua orang yang terlibat dengan PT Ameya Living Style Indonesia. Pada saat ini pekerja di PT Ameya Living Style Indonesia sebanyak 1700 orang.
4.1.2 Waktu Kerja Jadwal kerja dibagian produksi terdapat seperti pada tabel 4.1 dibawah ini: Tabel 4.1 Waktu Kerja
Waktu Kerja
Senin - Kamis
Jumat
Jam Kerja
07.00 -12.00
07.00 -12.00
Jam Istirahat 1
12.00 -13.00
11.30 -13.00
Jam Kerja
13.00 -16.00
13.00 -16.00
Jam Lembur 1
16.00 -18.00
16.00 -18.00
Jam Istirahat 2
18.00 -18.30
18.00 - 18.30
Jam Lembur 2
18.30 - selesai
18.30 - Selesai
Sumber : Departemen HR & GA PT. Ameya Living Style Indonesia
32
4.1.3 Visi, Misi, Nilai dan Konsep Bisnis Visi: Visi kami menunjukkan kepada kita apa yang ingin kita capai. Untuk Membangun Organisasi yang menciptakan Sukses Jangka panjang dan saham dengan Stakeholder lainnya. Kata-kata kunci dalam pernyataan visi kami adalah: 1. Organisasi: yang bukan tentang seseorang, tentang tim, struktur dan kelompok. 2. Berbagi: tidak hanya tentang Return on Investment, tetapi juga tentang berbagi 3. Stakeholder: yang melibatkan karyawan, pemegang saham, pembeli, pemasok, lingkungan dan lain-lain. Misi: Misi kami menunjukkan kepada kita cara untuk melakukannya. 1. Orang, Infrastruktur, Sistem Dan Nilai adalah dasar dari perusahaan 2. Kuat Orientasi Pasar 3. Jaringan yang kuat dengan Pembeli dan Supplier 4. Dinamis dan Berkembang Nilai: Nilai-nilai kita menentukan gaya kami berfungsi 1. Kerendahan hati atau humility adalah dimana PT Ameya Living Style Indonesia bukanlah termasuk kepada kategori yang barogan didalam mengembangkan usahanya dan selalu merendahkan hati didalam menjalankan bisnisnya itu. 2.
Menghormati atau respect merupakan perusahaan yang terhormat maka dari itu akibatnya PT Ameya Living Style Indonesia senantiasa menghormati siapapun yang terlibat dengan perusahaan itu.
33
3. Empati tentunya sebagai perusahaan garmen terkemuka mempunyai sikap empati didalam rangka menjalankan usahanya itu 4.
Kompetensi, tentu sebagai perusahaan yang sudah mempunyai reputasi yang baik, maka dari itu menunjukkan bahwa PT Ameya Living Style Indonesia mempunyai kompetisi untuk bersiap menjadi kompetitif di dalam persaingan di bidang garmen yang cukup ketat.
5. Team Work, tentulah untuk menjadi yang terbaik dibidangnya maka PT Ameya Living Style Indonesia harus memiliki kerja sama yang solid. 6. Loyalitas, sebagai perusahaan yang besar sudah sepatutnya sikap loyatitas dimiliki oleh segenap yang terlibat dengan PT Ameya Living Style Indonesia. Perawatan, dimana PT Ameya Living Style Indonesia senantiasa peduli apalagi terhadap lingkungan di sekitar wilayah kerjanya. Konsep Bisnis : Ada 3 bidang utama fokus untuk PT Ameya Living Style Indonesia. 1. Cepat: Untuk dapat menawarkan produksi cepat lead time kepada pelanggan. 2. Fleksibel: untuk menawarkan fleksibilitas pelanggan dalam hal kualitas order,berbagai produk dll. 3. Fashionable: Untuk fokus pada pengembangan produk dan dukungan pelanggan dengan desain in-house.
4.1.4 Stuktur Organisai Berikut adalah struktur organisasi perusahaan PT Ameya Living Style Indonesia pada gambar 4.2 dibawah ini :
34
Gambar 4.1 Struktur Organisasi
4.1.5
Proses Produksi
Untuk proses produksi di PT Ameya Living Style Indonesia pada prinsipnya sama apabila dalam memproduksi barang yang sama dan tahapan-tahapannya juga sama dan bahan baku yang digunakan pada umumnya adalah kain dan alat penunjang aksesoris.
35
Gambar 4.2 Diagram Proses Produksi 1. Proses Penanganan Order ( Pesanan ) Proses penanganan pesanan adalah proses mencari pembeli dari berbagai akses dan informasi, pembuatan contoh produk (sample), kesepakatan kualitas, harga, waktu pengiriman, kuantitas, cara dan waktu pembayaran. Proses ini menggambarkan alur diprosesnya pesanan menjadi produk. 2. Proses Pembuatan Sample Proses pembuatan sample pakaian jadi merupakan proses produksi namun dalam skala kecil. Proses pengukuran waktu dibuat untuk mengetahui jumlah proses, waktu pembuatan dan perkiraan kuantitas hasil produksi. Oleh sebab itu pembuatan sample harus sesuai prosedur, sehingga kesulitan pada skala besar dapat dihindari.
36
Tujuan dibuatnya sample adalah untuk menunjukkan kemampuan perusahaan kepada pembeli. Sample yang dibuat akan menjadi bahan pertimbangan pembeli dalam menentukan apakah pembeli jadi memesan produk tersebut atau tidak. Sample yang disetujui pembeli akan menjadi contoh untuk proses produksi, oleh sebab itu sample yang dibuat harus memenuhi permintaan pembeli. 3. Proses Pembuatan Pola dan Marker Proses pembuatan pola dan marker dilakukan apabila pola dan marker tidak didapat dari pembeli. Proses awal pembuatan pakaian jadi adalah dengan pembuatan pola. 4. Proses Spreading (Gelar-Susun Kain) Spreading atau gelar-susun kain adalah melakukan gelar-susun kain pada meja potong yang kosong dengan lebar kain yang telah ditentukan. Kain yang digelar pada meja potong, ukurannya sesuai dengan panjang dan lebar marker yang telah dibuat oleh bagian Marker. 5. Proses Cutting (Pemotongan) Tujuan dari pemotongan adalah memotong kain yang telah digelar dan disusun yang disesuaikan dengan marker yang telah dibuat. Bagian ini sangat penting karena berkaitan langsung dengan kualitas produk yang dihasilkan. Tidak hanya potongan yang harus sesuai dengan pola yang telah dibuat oleh bagian Marker, bagian ini juga memastikan kualitas kain dengan mengecek apakah kain
37
tersebut layak untuk dijahit. Pemotongan harus tepat yaitu sesuai dengan pola yang telah dibuat oleh bagian Marker. 6. Proses Bundeling dan Numbering Bundeling dan numbering berfungsi untuk memisahkan antara satu bagian pakaian dengan bagian yang lainnya. Pemisahan dan penandaan pada kain tidak boleh salah, harus secara cermat dan teliti jangan sampai terjadi kesalahan pada proses selanjutnya (sewing maupun finishing). 7. Proses Distribusi Hasil pemotongan kain yang telah diperiksa di letakkan di rak penyimpanan, yang kemudian apabila ada permintaan dari Bagian Sewing, langsung bisa di kirim ke bagian Sewing. 8. Proses Sewing (Penjahitan) Proses penjahitan yaitu proses penggabungan komponen-komponen hasil pemotongan menjadi suatu pakaian jadi. Penggabungan ini dilakukan dengan cara membentuk sambungan yang harus sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh pembeli. 9. Proses Pemeriksaan Pakaian Jadi Proses pemeriksaan pakaian jadi yang telah dijahit oleh operator sesuai dengan standar yang telah ditentukan oleh pembeli. Pakaian jadi akan dikembalikan ke bagian Sewing apabila ditemukan cacat jahitan di bagian tertentu dari pakaian jadi tersebut untuk dilakukan perbaikan jahitan dan apabila pada
38
proses pemeriksaan pakaian jadi yang telah dijahit oleh operator itu sessuai dengan standar atau benar maka dilanjutkan ke proses selanjutnya. 10. Proses Finishing Proses Finishing adalah suatu aktivitas penyelesaian produk akhir dari hasil produksi pakaian jadi pada suatu perusahaan sehingga terlihat baik dan bagus. Pada proses Finishing ini diantaranya yaitu a. Proses kancing merupakan komponen penunjang proses finishing di dalam produk pakaian jadi. Komponen tersebut berfungsi untuk mengikat antara satu sisi bagian pakaian dengan sisi yang lain. b. Proses Bartack merupakan suatu jahitan yang berfungsi untuk memperkuat bagian dari pakaian yang mudah rusak. Pada bagian tersebut harus diberikan jahitan penguat supaya tidak mudah rusak pada saat pemakaiannya. c. Proses setrika adalah menyetrika pakaian yang telah selesai dijahit oleh bagian
penjahitan
dengan
tujuan
menghilangkan
hasil
kerutan,
menghilangkan dan membentuk lipatan - lipatan kecil, menghaluskan kain serta tidak menimbulkan warna yang mengkilap pada pakaian jadi yang disetrika.
11. Proses Folding dan Packing a. Proses Folding yang biasa disebut dengan melipat pakaian adalah suatu pekerjaan pada bagian Finishing yang dilakukan untuk membentuk segi empat pada pakaian jadi serta siap untuk proses pengepakan.
39
b. Proses packing adalah proses pengepakan pakaian jadi. Bagian Packing memasukkan pakaian yang telah dilipat ke dalam plastik (polybag), kemudian dimasukkan ke dalam karton. Ukuran karton sesuai dengan permintaan pembeli, ada yang besar dan ada yang kecil. Namun demikian perlu diperhatikan pada saat memasukkan pakaian yang telah selesai pada karton yang sesuai dengan nomor kode karton, nomor pakaian atau ukuran pakaian dan jumlah yang dimasukkan ke dalam karton.
4.1.6
Jenis Produksi Jenis produksi yang dihasilkan PT Ameya Living Style Indonesia antara
lain kemeja dan baju blouse branded. 4.2
Pengumpulan Data
4.2.1 Melakukan Persiapan Pengukuran Waktu Setelah Line produksi yang dipilih untuk dilakukan pengamatan yaitu pada line produksi 8 pada proses penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket. Pengamatan itu dilakukan pada proses penjahitan mulai dari awal sampai akhir dan mesin-mesin yang digunakan pada proses penjahitan kemeja tersebut. Penulis melakukan pengamatan di line produksi 8 karena line tersebut paling banyak mengalami bottleneck dan di line produksi 8 yang sedang mengerjakan proses pembuatan kemeja jenis lengan panjang one pocket.
40
4.2.2 Gambar Rancangan Produk Gambar rancangan produk dari style kemeja lengan panjang one pocket yang dikerjakan di line 8 dapat dilihat pada gambar 4.3 di bawah ini.
Gambar 4.3 Style Kemeja Lengan Panjang Satu Kantong One Pocket Sumber : Departemen Factory PT. Ameya Living Style Indonesia
Berikut ini gambar bagian-bagian dari rancangan produk style kemeja lengan panjang one pocket dari yang dikerjakan di line 8 dapat dilihat pada gambar 4.4 di bawah ini.
Gambar 4.4 Rancangan Style Kemeja Lengan Panjang One Pocket
41
Dan berikut bagian-bagian atau rancangan dan keterangan dari style kemeja lengan panjang one pocket seperti pada gambar tabel 4.2 dibawah ini . Tabel 4.2 Bagian-Bagian dan Keterangan dari Style Kemeja Lengan Panjang One Pocket Jumlah Nama Bagian 1 Badan Belakang Badan Depan 1 Kanan 1 Badan Depan Kiri 1 Lengan Kanan 1 Lengan Kiri 1 Manset Kanan 1 Manset Kiri 1 1
Kerah Saku
No Bahan 1 Kain 2 3 4 5 6 7
Kain Kain Kain Kain Kain Kain
8 9
Kain Kain
Keterangan
Kancing 6 buah
Kancing 2 Buah Kancing 2 Buah Kain Pelapis dan Kancing 1 Buah
4.2.3 Peta Proses Operasi (Operation Process Chart /OPC) Tujuan peta proses adalah alur proses yang memberikan keterangan dan gambaran urutan pembuatan syle kemeja lengan panjang one pocket seperti pada gambar 4.5 dibawah ini.
42
Gambar 4.5 Peta Proses Operasi Style Kemeja Lengan Panjng One Pocket
43
Tabel 4.3 Keterangan Peta Proses Penjahitan Style Kemeja Lengan Panjang One Pocket No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Proses Tempel interlining badan depan Press interlining plaket Gosok lipat plaket Stick plaket Jahit lipat badan depan Gambar posisi kantong Pasang kantong atas Corong kantong Gosok jadi kantong Pasang kantong Periksa badan depan +belakang Tempel interlining daun kerah Press interlining daun kerah Running daun kerah Potong dan balik daun kerah Press ujung daun kerah Gosok jadi daun kerah Stick keliling daun kerah Tempel interlining kaki kerah Press interlining kaki kerah Jahit lipat kaki kerah Gabung daun kerah ke kaki kerah Stick tengah antara daun kerah dan kaki kerah Gosok dan tanda tengah kaki kerah Tempel interlining manset
Jenis Mesin Setrika uap Mesin press Setrika uap Single needle Single needle Hand work Single needle Single needle Setrika uap Single needle Meja periksa Setrika uap Mesin press Single needle Hand work Mesin press Setrika uap Single needle Setrika uap Mesin press Single needle Single needle Single needle Setrika uap Setrika uap
44
Tabel 4.3 Keterangan Peta Proses Penjahitan Style Kemeja Lengan Panjang One Pocket (Lanjutan) No 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
Nama Proses Press interlining manset Stick lipat manset Running manset Balik dan gosok manset Stick keliling manset Tanda jahit label back Jahit belahan ujung tangan Gosok sleeve placket Pasang sleeve placket box Gabung bahu Stick bahu Pasang kerah luar Pasang label dan size label Jahit tutup kerah Gabung lingkar tangan Stick kerung tangan 0.6 cm Ratakan samping sebelum gabung badan samping Pasang label samping Gabung badan samping Jahit rample tangan Pasang manset Potong dan rapihkan bawah Hemming bawah Periksa baju jadi Simpan baju yang bagus
Jenis Mesin Mesin press Single needle Single needle Setrika uap Single needle Single needle Single needle Setrika uap Single needle Single needle Single needle Single needle Single needle Single needle Double needle Single needle Hand work Single needle Makeup Single needle Single needle Hand work Single Needle Meja Checking Box peyimpanan
45
4.2.4 Pengamatan Pengukuran Waktu di Line Produksi 8 Pelaksanaan pengamatan dilakukan pada dengan mengamati setiap alur proses penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket di line produksi 8, setelah itu dilakukan pengukuran waktu. Pengukuran waktu ini dilakukan untuk menentukan waktu baku proses penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket secara keseluruhan, yang nantinya akan berpengaruh terhadap target produksi. Pelaksanaan pengukuran penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket ini dilakukan pada proses yang sedang berjalan normal untuk setiap elemen kerja, dimana pengukuran waktu dilakukan untuk setiap proses operasi. 4.3 Pengukuran Waktu 4.3.1 Persiapan Pengukuran Beberapa langkah yang dilakukan sebelum melakukan pengamatan dalam menentukan waktu baku dalam proses penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket antara lain: 1. Menetapkan maksud dan tujuan pengukuran Maksud dari penelitian ini adalah untuk mengukur dan menghitung waktu baku proses penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket di line 8. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menentukan target produksi yang dapat dihasilkan pada proses penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket di line 8. 2. Memilih Operator Pemilihan operator yang tepat sangat membantu saat pengukuran waktu sehingga dapat berjalan dengan baik. Operator yang dipilih adalah operator yang memiliki kriterianya antara lain : mempunyai keterampilan yang sama, dapat bekerja secara wajar, dapat bekerja sama untuk melakukan kerja dengan baik. Pada saat melakukan penelitian ini untuk pemilihan operator berdasarkan atas anjuran Group Leader , karena Group Leader telah mengetahui kinerja dan karakter masing- masing operator.
46
3. Menyiapkan Alat Pengukuran Alat-alat yang digunakan pada kegiatan pengukuran waktu adalah sebagai berikut:
Jam henti ( Stopwacth)
Alat tulis
Lembar-lembar pengamatan
Kalkulator
4.3.2 Pelaksanaan Pengukuran Pengukuran dilakukan kepada setiap operator di line 8 pada Proses pembuatan style kemeja lengan panjang one pocket. Metode yang dilakukan dalam pengukuran waktu ini menggunakan metode pengambilan waktu menggunakan stopwatch (jam henti), pengambilan waktu dilakukan sebanyak 12 kali tiap operator. Berikut ini proses penjahitan pada tabel 4.4 dan data pengukuran waktu disajikan pada tabel 4.5 dibawah ini.
47
Tabel 4.4 Proses Penjahitan Style Kemeja Lengan Panjang One Pocket di Line Produksi 8
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Proses Tempel interlining badan depan Press interlining plaket Gosok lipat plaket Stick plaket Jahit lipat badan depan Gambar posisi kantong Corong kantong Gosok jadi kantong Pasang kantong Tempel interlining daun kerah Press interlining daun kerah Running daun kerah Potong dan balik daun kerah Press ujung daun kerah Gosok jadi daun kerah Stick keliling daun kerah Tempel interlining kaki kerah Press interlining kaki kerah Jahit lipat kaki kerah Gabung daun kerah ke kaki kerah Stick tengah antara daun kerah dan kaki kerah Gosok dan tanda tengah kaki kerah Tempel interlining manset
48
Tabel 4.4 Proses Penjahitan Style Kemeja Lengan Panjang One Pocket di Line Produksi 8 (Lanjutan)
No 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
Proses Press interlining manset Stick lipat manset Running manset Balik dan gosok manset Stick keliling manset Tanda jahit label back Jahit belahan ujung tangan Gosok sleeve placket Pasang sleeve placket box Gabung bahu Stick bahu Pasang kerah luar Pasang label dan size label Jahit tutup kerah Gabung lingkar tangan Stick kerung tangan 0.6 cm Ratakan samping sebelum gabung badan samping Pasang label samping Gabung badan samping Jahit rample tangan Pasang manset Potong dan rapihkan bawah Hemming bawah
49
Tabel 4.5 Data Pengukuran Waktu di Line Produksi 8 No Proses
PENGAMBILAN DATA 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
0.12 0.13 0.11 0.15
0.13
0.11 0.13 0.11 0.15 0.10 0.12 0.13
2
0.12 0.11 0.15 0.14
0.15
0.11 0.13 0.12 0.16 0.15 0.11 0.11
3
0.52 0.53 0.51 0.52
0.55
0.51 0.51 0.53 0.51 0.51 0.52 0.53
4
0.39 0.42 0.37 0.38
0.39
0.38 0.37 0.38 0.38 0.41 0.38 0.39
5
0.42 0.43 0.41 0.42
0.41
0.45 0.42 0.39 0.42 0.44 0.42 0.41
6
0.27 0.29 0.26 0.27
0.28
0.25 0.27 0.29 0.25 0.26 0.26 0.26
7
0.41 0.42 0.44 0.41
0.42
0.41 0.42 0.39 0.39 0.39 0.41 0.41
8
0.31 0.28 0.31 0.29
0.28
0.29 0.31 0.32 0.33 0.31 0.32 0.29
9
0.41 0.42 0.44 0.41
0.42
0.41 0.42 0.39 0.39 0.39 0.41 0.41
10
0.12 0.12 0.11 0.14
0.13
0.11 0.11 0.13 0.15 0.10 0.12 0.11
11
0.11 0.13 0.13 0.11
0.12
0.14 0.10 0.11 0.10 0.11 0.11 0.13
12
0.10 0.11 0.12 0.10
0.10
0.11 0.10 0.10 0.12 0.13 0.12 0.12
13
0.31 0.33 0.31 0.35 0, 31 0.32 0.34 0.35 0.31 0.30 0.33 0.30
14
0.21 0.24 0.22 0.25
0.21
0.20 0.23 0.21 0.20 0.20 0.19 0.17
15
0.24 0.26 0.23 0.25
0.26
0.23 0.23 0.24 0.22 0.23 0.19 0.25
16
0.49 0.47 0.41 0.51
0.49
0.51 0.51 0.49 0.49 0.52 0.44 0.47
17
0.13 0.14 0.11 0.15
0.12
0.11 0.14 0.16 0.12 0.14 0.11 0.12
18
0.14 0.16 0.11 0.14
0.12
0.11 0.15 0.14 0.11 0.14 0.12 0.13
19
0.32 0.35 0.32 0.32
0.31
0.31 0.34 0.32 0.30 0.32 0.32 0.32
20
0.87 0.89 0.91 0.89
0.87
0.85 0.86 0.89 0.86 0.87 0.87 0.86
21
0.38 0.38 0.39 0.39
0.37
0.38 0.39 0.38 0.39 0.39 0.38 0.39
22
0.13 0.15 0.16 0.13
0.11
0.10 0.10 0.13 0.10 0.15 0.13 0.13
23
0.12 0.11 0.12 0.16
0.17
0.14 0.11 0.13 0.11 0.13 0.11 0.10
50
Tabel 4.5 Data Pengukuran Waktu di Line Produksi 8 (Lanjutan) PENGAMBILAN DATA
No Proses
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
24
0.12 0.14 0.11 0.13 0.16 0.15 0.12 0.11 0.12 0.11 0.11 0.11
25
0.38 0.36 0.41 0.41 0.39 0.37 0.36 0.38 0.35 0.37 0.42 0.39
26
0.66 0.62 0.69 0.65 0.63 0.69 0.69 0.64 0.63 0.68 0.65 0.66
27
0.53 0.57 0.51 0.54 0.49 0.47 0.53 0.57 0.57 0.53 0.51 0.53
28
0.66 0.64 0.62 0.66 0.64 0.68 0.71 0.64 0.63 0.67 0.66 0.67
29
0.42 0.43 0.39 0.39 0.44 0.41 0.43 0.38 0.41 0.44 0.38 0.40
30
0.41 0.39 0.42 0.44 0.38 0.37 0.35 0.43 0.47 0.44 0.46 0.39
31
0.41 0.38 0.41 0.42 0.42 0.38 0.37 0.41 0.46 0.45 0.43 0.41
32
0.96 0.95 0.95 0.93 0.97 0.98 0.99 0.96 0.95 0.97 0.97 0.96
33
0.45 0.42 0.41 0.46 0.43 0.41 0.47 0.49 0.41 0.42 0.46 0.48
34
0.35 0.37 0.33 0.38 0.32 0.35 0.33 0.36 0.32 0.35 0.34 0.35
35
0.77 0.75 0.78 0.79 0.76 0.73 0.82 0.76 0.78 0.76 0.75 0.78
36
0.32 0.29 0.32 0.33 0.29 0.33 0.35 0.35 0.29 0.32 0.33 0.33
37
0.71 0.74 0.72 0.75 0.69 0.74 0.68 0.69 0.67 0.73 0.75 0.69
38
1.22 1.31 1.24 1.19 1.19 1.23 1.17 1.24 1.22 1.17 1.21 1.23
39
0.82 0.86 0.79 0.82 0.78 0.85 0.78 0.79 0.85 0.81 0.85 0.79
40
0.21 0.23 0.19 0.17 0.21 0.23 0.24 0.17 0.19 0.17 0.24 0.22
41
0.21 0.19 0.23 0.18 0.20 0.23 0.18 0.21 0.20 0.18 0.22 0.24
42
0.42 0.48 0.39 0.43 0.44 0.38 0.41 0.42 0.44 0.41 0.39 0.39
43
0.25 0.27 0.23 0.24 0.27 0.25 0.21 0.25 0.21 0.27 0.25 0.25
44
0.85 0.89 0.87 0.83 0.91 0.87 0.87 0.89 0.91 0.93 0.83 0.94
45
0.15 0.17 0.19 0.14 0.18 0.13 0.15 0.15 0.17 0.16 0.14 0.15
46
0.52 0.53 0.51 0.49 0.53 0.51 0.52 0.48 0.54 0.53 0.53 0.58
51
4.4 Pengolahan Data Contoh data hasil pengukuran waktu pada proses penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket disajikan pada Tabel 4.6 di bawah ini. Tabel 4.6 Data Pengukuran Waktu Proses Tempel Interlining Badan Depan Pengamatan (Detik) Pengamatan ke1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Data Pengamatan 0.12 0.13 0.11 0.15 0.13 0.11 0.13 0.11 0.15 0.10 0.12 0.13 1. Harga rata - rata pengukuran waktu di hitung menggunakan rumus :
Perhitungan untuk mendapatkan nilai rata – rata pengukuran waktu dari proses tempel interlining badan depan di atas adalah : =
2. Standar deviasi (
= 0.124
)
Standar deviasi menunjukan penyimpangan data dari perhitungan rata-rata. Semakin besar nilai dari standar deviasi, maka semakin besar jarak setiap data terhadap perhitungan rata-rata. Ini dikarenakan nilai standar deviasi dihitung sebagai rata-rata jarak semua data pengamatan terhadap perhitungan rata-rata.
52
Standar deviasi dapat dihitung dengan rumus :
Perhitungan untuk mendapatkan nilai Standar deviasi dari data pengukuran waktu proses tempel interlining badan depan di atas adalah :
=
= 0.0156
Proses tempel interlining badan depan memiliki nilai
= 0,0156 yang berarti
penyimpangan data untuk Proses ini masih kecil. Penyimpangan data dikatakan kecil jika nilai
tidak melebihi atau mendekati nilai perhitungan rata-ratanya.
3. Uji Kecukupan Data Tujuannya adalah untuk mengetahui apakah data yang akan dihitung telah mencukupi atau tidak dengan kata lain banyaknya data yang diambil dari pengukuran yang telah dilakukan dinyatakan memenuhi kecukupan data dengan ketentuan:
. Jika ketentuan ini belum terpenuhi, maka perlu dilakukan
penambahan jumlah data sampai nilai
lebih kecil dari nilai .
Rumus untuk menguji kecukupan data adalah :
=
53
Perhitungan untuk menguji Kecukupan dari data pengukuran waktu proses tempel interlining badan depan di atas adalah :
=
= 5,8195
Hasil perhitungan diatas menunjukkan bahwa data yang didapatkan dari pengukuran telah memenuhi syarat kecukupan data untuk tingkat ketelitian 10 % dari tingkat keyakinan 95%, karena nilai N’
>2 c) Tingkat keyakinan 99% = K =2,58>>3 Karena tingkat keyakinan menggunakan 95% maka K = 2 Batas Kontrol Atas (BKA)
=
+ (K x
= 0,12 + (2 x 0.0156 ) = 0.155452
54
Batas Kontrol Bawah (BKB) =
- (K x
= 0,12 - (2 x 0,0156) = 0.09288 5. Menghitung Waktu Siklus
Perhitungan untuk mendapatkan nilai rata – rata waktu siklus dari data pengukuran waktu proses tempel interlining badan depan di atas adalah :
= 0,124 6. Menentukan Faktor Penyesuaian (p) dengan cara Westinghouse: Tujuannya adalah untuk mendapatkan waktu yang wajar bagi operator dalam melakukan aktivitasnya. Ketidakwajaran atau
ketidaknormalan bisa
disebabkan dari kondisi lingkungan kerja operator sehingga mereka bekerja lebih cepat atau lebih lambat dari keadaan normalnya. Misalnya kondisi kerja yang panas sehingga membuat operator bekerja lebih lambat dari kondisi normal. Jika pada perhitungan waktu baku pengukuran ingin mendapatkan waktu kerja yang diperoleh dari kondisi atau cara kerja yang normal, maka ketidakwajaran atau ketidaknormalan yang terjadi harus disesuaikan pada kondisi atau cara kerja yang baku normal. Bila operator bekerja di atas normal (terlalu cepat) maka harga P-nya akan lebih besar dari satu (P>1), sebaliknya jika operator dipandang bekerja di bawah normal maka harga P akan lebih kecil dari satu (P<1). Seandainya operator bekerja dengan wajar maka harga P-nya sama dengan satu (P=1). Nilai penyesuaian untuk proses pembuatan style kemeja lengan panjang one pocket ini diperoleh dari penilaian supervisor yang dibantu oleh satu orang Group Leader.
55
Maka nilai penyesuaian untuk operator tempel interlining badan depan sebagai berikut Keterampilan : Good (C2)
= +0,03
Usaha
= +0,02
: Good (C2)
Kondisi Kerja : Avarage (D) = 0,00 Konsistensi Total
: Good (C)
= +0,01 = +0,06
Faktor penyesuaian dari data pengukuran waktu proses tempel interlining badan depan di atas adalah:
7. Menghitung Waktu Normal (Wn) Tujuannya adalah untuk mendapatkan waktu siklus yang wajar, karena waktu normal diperoleh dari perkalian waktu siklus dengan faktor penyesuaian. Rumus untuk mencari waktu normal adalah :
Sebagai contoh, disajikan perhitungan waktu normal dari data pengukuran waktu proses tempel interlining badan depan adalah :
Angka 0,124 merupakan Waktu Siklus untuk proses tempel interlining badan depan.
56
8. Menentukan faktor kelonggaran (allowance = ) Kelonggaran perlu ditambahkan atas waktu normal yang telah didapatkan dengan maksud memperhatikan waktu yang digunakan oleh operator untuk memenuhi kebutuhan pribadinya. Faktor kelonggaran yang digunakan dalam pengamatan ini menggunakan faktor kelonggaran dari perusahaan yaitu sebesar 20 % untuk semua kegiatan. Tabel 4.7 Faktor Kelonggaran (allowance = ) Kelonggaran % Faktor Kelonggaran
Ref.
Yang Diambil
(sangat ringan)
6,0 - 7,5
6
Sikap Kerja (Duduk)
0,0 - 1,0
0.5
Gerakan Kerja (Sedang)
0,0 - 5,0
1
0-5
1
0,0 - 5,0
3,5
kurang baik)
0-5
2
Keadaan Lingkungan (bising)
0-3
1
Tenaga yang dikeluarkan
Kelelahan Mata ( Pandangan terus menerus dengan fokus yang berubah) Keadaan temperatur tempat kerja (Normal) Keadaan Atmosfer (cukup, ventilasi
Sub Total Kebutuhan Pribadi (wanita)
19 2,0 - 5,0
2
Hambatan yang tak terhindar
3
Total Kelonggaran
20
57
9. Menghitung Waktu Baku (Wb). Waktu Baku adalah Waktu yang diperlukan bagi seorang karyawan yang bekerja normal untuk menyelesaikan satu unit pekerjaan ditambah cadangancadangan waktu yang diperlukan, sehingga dengan melakukan perhitungan Waktu Baku maka dapat mengetahui waktu pembuatan suatu produk. Rumus untuk mencari Waktu Baku:
Keterangan :
Contoh menghitung waktu baku dari data pengukuran waktu Proses tempel interlining badan depan adalah :
58
Tabel 4.8 Perhitungan Total, Rata-Rata, Sd, Uji Kecukupan Data, BKA, BKB, Ws, Wn, Wb No Total Rata-rata
Sd
Uji Kecukupan Data
BKA
BKB
Ws
Wn
Wb
1
1.49
0.12
0.0156
5.8196
0.155 0.093 0.12 0.132 0.1579
2
1.56
0.13
0.0191
7.8895
0.168 0.092 0.13 0.138 0.1654
3
6.25
0.52
0.0124
0.2079
0.546 0.496 0.52 0.552 0.6625
4
4.64
0.39
0.0150
0.5499
0.417 0.357 0.39 0.410 0.4918
5
5.04
0.42
0.0154
0.4913
0.451 0.389 0.42 0.445 0.5342
6
3.21
0.27
0.0136
0.9433
0.295 0.240 0.27 0.284 0.3403
7
4.92
0.41
0.0148
0.4759
0.440 0.380 0.41 0.435 0.5215
8
3.64
0.30
0.0167
1.1110
0.337 0.270 0.30 0.322 0.3858
9
4.92
0.41
0.0148
0.4759
0.440 0.380 0.41 0.435 0.5215
10
1.45
0.12
0.0144
5.2319
0.150 0.092 0.12 0.128 0.1537
11
1.40
0.12
0.0130
4.5714
0.143 0.091 0.12 0.124 0.1484
12
1.33
0.11
0.0108
3.5050
0.133 0.089 0.11 0.118 0.1410
13
3.55
0.32
0.0185
1.1490
0.360 0.286 0.32 0.342 0.4105
14
2.53
0.21
0.0219
3.9682
0.255 0.167 0.21 0.224 0.2682
15
2.83
0.24
0.0193
2.4523
0.274 0.197 0.24 0.250 0.3000
16
5.80
0.48
0.0320
1.6076
0.547 0.419 0.48 0.512 0.6148
17
1.55
0.13
0.0168
6.1769
0.163 0.096 0.13 0.137 0.1643
18
1.57
0.13
0.0168
6.0205
0.164 0.097 0.13 0.139 0.1664
59
Tabel 4.8 Perhitungan Total, Rata-rata, Sd, Uji Kecukupan Data, BKA, BKB, Ws, Wn, Wb (Lanjutan) No 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
Total Rata-rata 3.85 0.32 10.49 0.87 4.61 0.38 1.52 0.13 1.51 0.13 1.49 0.12 4.59 0.38 7.89 0.66 6.35 0.53 7.88 0.66 4.92 0.41 4.95 0.41 4.95 0.41 11.54 0.96 5.31 0.44 4.15 0.35 9.23 0.77 3.85 0.32 8.56 0.71 14.62 1.22 9.79 0.82 2.47 0.21 2.47 0.21 5.00 0.42 2.95 0.25 10.59 0.88 1.88 0.16 6.27 0.52
Sd Uji Kecukupan Data 0.0131 0.6126 0.0173 0.1436 0.0067 0.1110 0.0206 9.6953 0.0215 10.7188 0.0173 7.1168 0.0222 1.2360 0.0253 0.5417 0.0315 1.2965 0.0246 0.5153 0.0222 1.0708 0.0372 2.9826 0.0270 1.5721 0.0159 0.0997 0.0293 1.6045 0.0188 1.0846 0.0231 0.3320 0.0211 1.5841 0.0287 0.5939 0.0381 0.3586 0.0303 0.5054 0.0271 6.3663 0.0211 3.8486 0.0284 1.7024 0.0207 2.5878 0.0360 0.6088 0.0178 4.7080 0.0253 0.8577 Total Waktu Baku
BKA 0.347 0.909 0.398 0.168 0.169 0.159 0.427 0.708 0.592 0.706 0.454 0.487 0.467 0.993 0.501 0.383 0.815 0.363 0.771 1.295 0.876 0.260 0.248 0.473 0.287 0.954 0.192 0.573
BKB 0.295 0.840 0.371 0.085 0.083 0.090 0.338 0.607 0.466 0.607 0.366 0.338 0.358 0.930 0.384 0.308 0.723 0.279 0.656 1.142 0.755 0.152 0.164 0.360 0.205 0.811 0.121 0.472
Ws 0.32 0.87 0.38 0.13 0.13 0.12 0.38 0.66 0.53 0.66 0.41 0.41 0.41 0.96 0.44 0.35 0.77 0.32 0.71 1.22 0.82 0.21 0.21 0.42 0.25 0.88 0.16 0.52
Wn 0.340 0.927 0.407 0.134 0.133 0.132 0.406 0.697 0.561 0.696 0.435 0.437 0.437 1.019 0.469 0.367 0.815 0.340 0.756 1.291 0.865 0.218 0.218 0.442 0.261 0.936 0.166 0.554
Wb 0.4081 1.1119 0.4887 0.1611 0.1601 0.1579 0.4865 0.8363 0.6731 0.8353 0.5215 0.5247 0.5247 1.2232 0.5629 0.4399 0.9784 0.4081 0.9074 1.5497 1.0377 0.2618 0.2618 0.5300 0.3127 1.1225 0.1993 0.6646 23.498
60
4.5 Tata Letak Mesin atau Layout di Line Produksi 8 Tata letak mesin yang digunakan di PT Ameya Living Style Indonesia adalah berbentuk lurus (straight line) dengan penempatan mesin dan operator yang saling berhadapan dan bersampingan. Berikut ini adalah tata letak mesin d i l i n e produksi 8 pada proses penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket dengan penempatan operator-operator dan mesin-mesin produksi yang disajikan pada gambar 4.6 dibawah ini.
Gambar 4.6 Tata Letak Mesin atau Layout di Line 8
61
Tabel 4.9 Keterangan Tata Letak Mesin dan Jumlah Operator di Line Produksi 8 No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Proses Tempel interlining badan depan Press interlining plaket Gosok lipat plaket Stick plaket Jahit lipat badan depan Gambar posisi kantong Corong kantong Gosok jadi kantong Pasang kantong Periksa badan depan +belakang Tempel interlining daun kerah Press interlining daun kerah Running daun kerah Potong dan balik daun kerah Press ujung daun kerah Gosok jadi daun kerah Stick keliling daun kerah Tempel interlining kaki kerah Press interlining kaki kerah Jahit lipat kaki kerah Gabung daun kerah ke kaki kerah Stick tengah antara daun kerah dan kaki kerah Gosok dan tanda tengah kaki kerah Tempel interlining manset Press interlining manset
Jenis Mesin Setrika uap Mesin press Setrika uap Single needle Single needle Hand work Single needle Setrika uap Single needle Meja periksa Setrika uap Mesin press Single needle Hand work Mesin press Setrika uap Single needle Setrika uap Mesin press Single needle Single needle Single needle
Jumlah Operator 0.5 0.5 1 1 1 0.5 0.5 0.5 1 1 0.5 0.5 1 0.5 0.5 0.5 1 0.5 0.5 0.5 1.5 0.5
Setrika uap
1
Setrika uap Mesin press
0.5 0.5
62
Tabel 4.9 Keterangan Tata Letak Mesin dan Jumlah Operator di Line Produksi 8 (Lanjutan) No 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
Proses Jenis Mesin Stick lipat manset Single needle Running manset Single needle Balik dan gosok manset Setrika uap Stick keliling manset Single needle Tanda jahit label back Single needle Jahit belahan ujung tangan Single needle Gosok sleeve placket Setrika uap Pasang sleeve placket box Single needle Gabung bahu Single needle Stick bahu Single needle Pasang kerah luar Single needle Pasang label dan size label Single needle Jahit tutup kerah Single needle Gabung lingkar tangan Double needle Stick kerung tangan 0.6 cm Single needle Ratakan samping sebelum Hand work gabung badan samping Pasang label samping Single needle Gabung badan samping Makeup Jahit rample tangan Single needle Pasang manset Single needle Potong dan rapihkan bawah Hand work Hemming bawah Single Needle JUMLAH OPERATOR
Jumlah Operator 1 1.5 1 1 1 1 1 2 0.5 0.5 1.5 0.5 1.5 1 1 0.5 0.5 1 1 2 0.5 1 40
63
Tabel 4.10 Hasil Aktual Operator Sebelum Dilakukan Penempatan Operator dan Mesin Produksi
No
Waktu baku
Waktu
( wb )
Kerja/Jam (Menit)
Nama Proses
Hasil produksi operasi/jam (pcs) 380
1
Tempel interlining badan depan
0.16
60
2
Press interlining plaket
0.17
60
363
3
Gosok lipat plaket
0.66
60
91
4
Stick plaket
0.49
60
122
5
Jahit lipat badan depan
0.53
60
112
6
Gambar posisi kantong
0.34
60
176
7
Corong kantong
0.52
60
115
8
Gosok jadi kantong
0.39
60
156
9
Pasang kantong
0.52
60
115
10
Tempel interlining daun kerah
0.15
60
390
11
Press interlining daun kerah
0.15
60
404
12
Running daun kerah
0.14
60
426
13
Potong dan balik daun kerah
0.41
60
146
14
Press ujung daun kerah
0.27
60
224
15
Gosok jadi daun kerah
0.30
60
200
16
Stick keliling daun kerah
0.61
60
98
17
Tempel interlining kaki kerah
0.16
60
365
18
Press interlining kaki kerah
0.17
60
361
19
Jahit lipat kaki kerah
0.41
60
147
20
Gabung daun kerah ke kaki kerah
1.11
60
54
21
Stick tengah antara daun kerah dan kaki kerah Gosok dan tanda tengah kaki kerah Tempel interlining manset
60
123
60
372
60
375
22 23
0.49 0.16 0.16
64
Tabel 4.10 Hasil Aktual Operator Sebelum Dilakukan Penempatan Operator dan Mesin Produksi (Lanjutan) Waktu baku No
Nama Proses ( wb )
24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
Press interlining manset Stick lipat manset Running manset Balik dan gosok manset Stick keliling manset Tanda jahit label back Jahit belahan ujung tangan Gosok sleeve placket Pasang sleeve placket box Gabung bahu Stick bahu Pasang kerah luar Pasang label dan size label Jahit tutup kerah Gabung lingkar tangan Stick kerung tangan 0.6 cm Ratakan samping sebelum gabung badan samping Pasang label samping Gabung badan samping Jahit rample tangan Pasang manset Potong dan rapihkan bawah Hemming bawah
0.16 0.49 0.84 0.67 0.84 0.52 0.52 0.52 1.22 0.56 0.44 0.98 0.41 0.91 1.55 1.04 0.26 0.26 0.53 0.31 1.12 0.20 0.66
Waktu Hasil Kerja/Jam produksi (Menit) operasi/jam (pcs) 60 380 60 123 60 72 60 89 60 72 60 115 60 114 60 114 60 49 60 107 60 136 60 61 60 147 60 66 60 39 60 58 60 229 60 60 60 60 60 60
229 113 192 53 301 90
65
4.5.1 Perhitungan Target Produksi Berdasarkan total waktu baku pada proses penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket dalah sebesar 23,498 menit untuk membuat satu piece kemeja di satu line yang terdiri dari 40 operator di luar proses ceking atau periksa. Maka dapat diketahui jumlah perkiraan pencapaian produksi adalah sebagai berikut : Estimasi pencapaian produksi per jam =
×
=
× 40
= 102 pcs/ jam Estimasi pencapaian produksi per hari = Est. pencapaian produksi per jam x 8 jam = 102 x 8 = 816 pcs/hari Actual pencapaian
= 750 pcs
4.6 Perbaikan Tata Letak Mesin atau Layout Target produksi pada penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket tidak tercapai di karenakan salah satu faktornya adalah kurangnya jumlah operator di penjahitan di bagian penjahitan lingkar lengan karena waktu baku yang di dapat pada penjahitan tersebut cukup tinggi. Proses penjahitan di bagian penjahitan lingkar lengan tersebut perlu di lakukan perbaikan dengan menambahkan satu unit mesin saja di bagian penjahitan tersebut dan perlu di lakukannya pengukuran waktu ulang di line 8. Data hasil perhitungan ulang untuk pengolahan datanya sebagai berikut seperti pada tabel 4.11 dibawah ini.
66
Tabel 4.11 Perhitungan Perbaikan Pengambilan Data di Line 8 PENGAMBILAN DATA No 1 2 3 4 5 6 1 0.12 0.11 0.13 0.15 0.11 0.12 2 0.12 0.15 0.11 0.14 0.15 0.13 3 0.51 0.52 0.48 0.52 0.53 0.51 4 0.39 0.42 0.37 0.38 0.39 0.38
7
8
9
10
11
12
0.13 0.15 0.10 0.11 0.13 0.12 0.11 0.16 0.11 0.12 0.11 0.12 0.51 0.49 0.51 0.51 0.52 0.48 0.37 0.38 0.38 0.41 0.38 0.39
5
0.40 0.42 0.44 0.39 0.37 0.34 0.42 0.39 0.42 0.46 0.44 0.41
6
0.26 0.28 0.26 0.27 0.25 0.25 0.27 0.29 0.23 0.26 0.26 0.23
7
0.40 0.41 0.39 0.42 0.45 0.41 0.42 0.38 0.39 0.37 0.41 0.43
8
0.30 0.33 0.31 0.29 0.28 0.29 0.31 0.35 0.33 0.31 0.33 0.29
9
0.40 0.39 0.41 0.43 0.39 0.41 0.42 0.41 0.39 0.42 0.41 0.44
10
0.12 0.12 0.11 0.14 0.13 0.11 0.11 0.13 0.15 0.10 0.12 0.11
11
0.12 0.13 0.14 0.11 0.12 0.14 0.11 0.11 0.13 0.11 0.11 0.13
12
0.10 0.11 0.12 0.10 0.10 0.11 0.10 0.10 0.12 0.13 0.12 0.12
13
0.30 0.32 0.29 0.33 0,35 0.32 0.34 0.35 0.31 0.29 0.28 0.30
14
0.18 0.21 0.24 0.19 0.22 0.20 0.23 0.21 0.19 0.20 0.19 0.18
15
0.23 0.21 0.23 0.21 0.26 0.22 0.23 0.25 0.22 0.23 0.19 0.23
16
0.45 0.43 0.40 0.48 0.41 0.47 0.51 0.49 0.45 0.51 0.43 0.46
17
0.12 0.11 0.14 0.12 0.17 0.12 0.14 0.17 0.11 0.14 0.15 0.12
18
0.12 0.12 0.15 0.11 0.13 0.15 0.11 0.13 0.11 0.14 0.12 0.12
19
0.29 0.31 0.29 0.27 0.34 0.31
20
0.62 0.59 0.65 0.61 0.72 0.71 0.68 0.71 0.63 0.65 0.59 0.63
21
0.35 0.33 0.31 0.39 0.37 0.38 0.39 0.32 0.39 0.33 0.38 0.32
22
0.12 0.11 0.14 0.12 0.15 0.11 0.10 0.13 0.10 0.12 0.13 0.12
23
0.12 0.13 0.12 0.13 0.15 0.14 0.11 0.10 0.11 0.13 0.12 0.10
0.3
0.27 0.30 0.29 0.32 0.29
67
Tabel 4.11 Perhitungan Perbaikan Pengambilan Data di Line 8 ( Lanjutan) No
PENGAMBILAN DATA 1 0.12
2 3 4 5 6 7 0.12 0.14 0.13 0.10 0.15 0.12
8 0.11
9 0.12
10 0.13
11 0.11
12 0.12
0.35
0.31 0.41 0.43 0.37 0.39 0.37
0.38
0.35
0.34
0.39
0.35
26
0.52
0.47 0.51 0.52 0.55 0.51 0.55
0.49
0.54
0.51
0.48
0.52
27
0.50
0.49 0.53 0.51 0.47 0.45 0.53
0.51
0.57
0.48
0.51
0.50
28
0.59
0.57 0.62 0.61 0.64 0.62 0.64
0.64
0.63
0.61
0.55
0.62
29
0.41
0.42 0.37 0.31 0.42 0.41 0.43
0.37
0.41
0.40
0.33
0.41
30
0.40
0.39 0.39 0.43 0.38 0.37 0.33
0.43
0.43
0.41
0.43
0.39
31
0.39
0.38 0.42 0.42 0.39 0.38 0.37
0.38
0.42
0.45
0.43
0.41
32
0.53
0.67 0.64 0.61 0.72 0.51 0.53
0.63
0.65
0.49
0.52
0.51
33
0.44
0.41 0.41 0.43 0.45 0.41 0.40
0.42
0.41
0.42
0.46
0.44
34
0.34
0.33 0.33 0.38 0.32 0.35 0.33
0.36
0.31
0.35
0.33
0.34
35
0.72
0.70 0.67 0.69 0.71 0.74 0.69
0.73
0.74
0.71
0.73
0.72
36
0.32
0.29 0.32 0.33 0.29 0.33 0.35
0.35
0.29
0.32
0.33
0.33
37
0.64
0.61 0.64 0.75 0.69 0.61 0.68
0.61
0.67
0.62
0.71
0.64
38
1.11
1.12 1.19 1.11 1.11 1.11 1.13
1.11
1.19
1.11
1.11
1.14
39
0.71
0.82 0.71 0.81 0.67 0.69 0.71
0.75
0.81
0.62
0.67
0.71
40
0.20
0.23 0.19 0.17 0.21 0.23 0.24
0.17
0.19
0.17
0.24
0.22
41
0.21
0.18 0.23 0.18 0.17 0.23 0.18
0.21
0.18
0.18
0.22
0.21
42
0.40
0.39 0.37 0.43 0.45 0.38 0.41
0.42
0.41
0.41
0.39
0.39
43
0.25
0.23 0.26 0.24 0.27 0.25 0.19
0.25
0.21
0.22
0.25
0.25
44
0.51
0.49 0.63 0.55 0.54 0.51 0.61
0.55
0.58
0.52
0.53
0.51
45
0.15
0.17 0.19 0.14 0.13 0.13 0.15
0.15
0.17
0.13
0.14
0.15
46
0.49
0.53 0.47 0.47 0.53 0.51 0.52
0.42
0.42
0.51
0.52
0.48
24 25
68
Tabal 4.12 Perhitungan Total , Rata-Rata, Sd, Uji Kecukupan Data, BKA, BKB, Ws, Wn, Wb No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Total 1.48 1.53 6.09 4.64 4.90 3.11 4.88 3.72 4.92 1.45 1.46 1.33 3.43 2.44 2.71 5.49 1.61 1.51 3.58 9.79 4.26 1.45 1.46
Rata-rata 0.12 0.13 0.51 0.39 0.41 0.26 0.41 0.31 0.41 0.12 0.12 0.11 0.31 0.20 0.23 0.46 0.13 0.13 0.30 0.82 0.36 0.12 0.12
Sd Uji Kecukupan Data 0.016 5.844 0.018 7.433 0.016 0.366 0.015 0.550 0.033 2.392 0.018 1.733 0.022 1.102 0.021 1.734 0.016 0.555 0.014 5.232 0.012 3.528 0.011 3.505 0.022 2.116 0.019 3.279 0.018 2.413 0.036 2.297 0.021 9.058 0.014 4.824 0.02 1.635 0.034 0.626 0.031 2.883 0.015 5.688 0.015 5.780
BKA 0.170 0.182 0.556 0.432 0.507 0.313 0.474 0.374 0.458 0.164 0.157 0.143 0.379 0.261 0.281 0.566 0.197 0.169 0.358 0.917 0.449 0.166 0.167
BKB 0.077 0.073 0.459 0.342 0.309 0.206 0.340 0.246 0.362 0.078 0.086 0.078 0.245 0.146 0.171 0.349 0.071 0.083 0.239 0.715 0.261 0.076 0.076
Ws 0.12 0.13 0.51 0.39 0.41 0.26 0.41 0.31 0.41 0.12 0.12 0.11 0.31 0.2 0.23 0.46 0.13 0.13 0.3 0.82 0.36 0.12 0.12
Wn 0.128 0.133 0.528 0.402 0.425 0.270 0.423 0.322 0.426 0.126 0.127 0.115 0.324 0.211 0.235 0.476 0.140 0.131 0.310 0.848 0.369 0.126 0.127
Wb 0.15 0.16 0.63 0.48 0.51 0.32 0.51 0.39 0.51 0.15 0.15 0.14 0.39 0.25 0.28 0.57 0.17 0.16 0.37 1.02 0.44 0.15 0.15
69
Tabel 4.12 Perhitungan Total, Rata-Rata, Sd, Uji Kecukupan Data, BKA, BKB, Ws, Wn, Wb (Lanjutan) No
Total Rata-rata
24
1.47
25
Sd
Uji Kecukupan Data
0.12
0.014
4.498
4.44
0.37
0.033
26
6.17
0.51
27
6.05
28
Wn
Wb
0.163 0.082 0.12
0.127
0.153
2.873
0.468 0.272 0.37
0.385
0.462
0.025
0.894
0.59
0.438 0.51
0.535
0.642
0.50
0.031
1.402
0.598 0.411 0.50
0.524
0.629
7.34
0.61
0.029
0.799
0.697 0.526 0.61
0.636
0.763
29
4.69
0.39
0.038
3.468
0.505 0.277 0.39
0.406
0.488
30
4.78
0.40
0.030
2.136
0.49
0.307 0.40
0.414
0.497
31
4.84
0.40
0.025
1.407
0.478 0.328 0.40
0.419
0.503
32
7.01
0.58
0.077
6.436
0.816 0.352 0.58
0.608
0.729
33
5.10
0.43
0.019
0.720
0.481 0.369 0.43
0.442
0.530
34
4.07
0.34
0.019
1.128
0.396 0.283 0.34
0.353
0.423
35
8.55
0.71
0.022
0.343
0.778 0.647 0.71
0.741
0.889
36
3.85
0.32
0.021
1.584
0.384 0.258 0.32
0.334
0.400
37
7.87
0.66
0.045
1.712
0.790 0.521 0.66
0.682
0.818
38
13.54
1.13
0.03
0.266
1.220 1.037 1.13
1.173
1.408
39
8.68
0.72
0.063
2.756
0.911 0.535 0.72
0.752
0.903
40
2.46
0.21
0.027
6.425
0.286 0.124 0.21
0.213
0.256
41
2.38
0.20
0.022
4.548
0.265 0.132 0.20
0.206
0.248
42
4.85
0.40
0.022
1.121
0.471 0.337 0.40
0.420
0.504
43
2.87
0.24
0.023
3.317
0.307 0.171 0.24
0.249
0.298
44
6.53
0.54
0.043
2.284
0.673 0.415 0.54
0.566
0.679
45
1.80
0.15
0.019
5.630
0.206 0.094 0.15
0.156
0.187
46
5.87
0.49
0.039
2.297
0.605 0.373 0.49
0.509
0.610
Total Waktu Baku
BKA
BKB
Ws
20.879
70
Tabel 4.13 Hasil Aktual Operator Sesudah Dilakukan Penempatan Operator dan Mesin Produksi Waktu baku ( wb ) No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Nama Proses Tempel interlining badan depan Press interlining plaket Gosok lipat plaket Stick plaket Jahit lipat badan depan Gambar posisi kantong Corong kantong Gosok jadi kantong Pasang kantong Tempel interlining daun kerah Press interlining daun kerah Running daun kerah Potong dan balik daun kerah Press ujung daun kerah Gosok jadi daun kerah Stick keliling daun kerah Tempel interlining kaki kerah Press interlining kaki kerah Jahit lipat kaki kerah Gabung daun kerah ke kaki kerah Stick tengah antara daun kerah dan kaki kerah Gosok dan tanda tengah kaki kerah Tempel interlining manset
0.154 0.159 0.633 0.483 0.510 0.323 0.508 0.387 0.512 0.151 0.152 0.138 0.389 0.254 0.282 0.571 0.167 0.157 0.372
Waktu Kerja/Jam (Menit) 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Hasil produksi operasi/jam (pcs) 390 377 95 124 118 186 118 155 117 397 395 435 154 236 213 105 359 382 161 74
60
135
60
397
60
395
0.810 0.443 0.151 0.152
71
Tabel 4.13 Hasil Produksi Aktual Operator Sesudah Dilakukan Penempatan Operator dan Mesin Produksi (Lanjutan) Waktu baku (Wb) No 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
Nama Proses Press interlining manset Stick lipat manset Running manset Balik dan gosok manset Stick keliling manset Tanda jahit label back Jahit belahan ujung tangan Gosok sleeve placket Pasang sleeve placket box Gabung bahu Stick bahu Pasang kerah luar Pasang label dan size label Jahit tutup kerah Gabung lingkar tangan Stick kerung tangan 0.6 cm Ratakan samping sebelum gabung badan samping Pasang label samping Gabung badan samping Jahit rample tangan Pasang manset Potong dan rapihkan bawah Hemming bawah
0.153 0.462 0.642 0.629 0.763 0.488 0.497 0.503 0.729 0.530 0.423 0.889 0.400 0.818 1.408 0.903 0.256 0.248 0.504 0.298 0.679 0.187 0.610
Waktu Hasil Kerja/Jam produksi ( Menit) Operasi/jam (pcs) 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
392 130 93 95 79 123 121 119 82 113 142 67 150 73 43 66 234
60 60 60 60 60 60
242 119 201 88 321 98
Target produksi di line 8 tidak pernah tercapai apabila dibandingkan dengan target yang ditetapkan pabrik, sehingga dilakukan perubahan
penempatan
operator dan mesin produksi yaitu untuk proses jahit lingkar tangan dan sticth kerung tangan awalnya dikerjakan oleh dua orang operator tetapi proses tersebut
72
bisa ditambah oleh setengah operator dan operator tersebut diambil dari yang sticth
kerung
tangan
sehingga pada proses tersebut terjadi kesetimbangan
proses dan operator rample menjadi pasang label samping+atakan, operator label menjadi operator pasang tangan stick kerung tangan, rample disatukan dengan pasang manset. Seperti pada gambar 4.6 dibawah ini.
Gambar 4.7 Tata Letak Mesin atau Layout Setelah Perbaikan 4.6.1 Perhitungan Target Produksi Setelah Perbaikan Berdasarkan
total waktu
baku
dari hasil perbaikan
pada proses
penjahitan style kemeja lengan panjang one pocket adalah sebesar 20,879 menit untuk membuat satu piece kemeja di satu line yang terdiri dari 40 operator di luar proses ceking atau periksa. Maka dapat diketahui jumlah target produksi seperti di bawah ini :
73
Estimasi pencapaian produksi per jam
=
=
×
×
= 114,94 pcs/jam = 115 pcs/jam Estimasi pencapaian produksi per hari = Est. pencapaian produksi per jam x 8 jam = 115x 8 = 920pcs/hari Actual pencapaian
= 850 pcs
Tabel 4.14 Hasil Aktual Operator Pada Line Produksi 8 per Hari Setelah Perbaikan
No
1 2
Tanggal Produksi 16 Juni 2014 17 Juni 2014
Target Pabrik
900 900
Hasil Produksi Aktual yang Dicapai Operator (pcs) 650 850
Pencapaian Target * (%) 72.22 94.44
Pencapaian Target (%) = Hasil Produksi Aktual : Target Per Hari x 100% Contoh perhitungannya pada nomer 1 adalah sebagai berikut : Pencapaian target (%) = Hasil Produksi Aktual : Target Per Hari x 100% Pencapaian target (%) = 650: 900 x 100% = 72.22 %
74
Perbandingan rata – rata hasil produksi dan rata – rata pencapaian target di line 8 sesudah perbaikan dan sebelum perbaikan dapat di lihat pada tabel 4.16 di bawah ini : Tabel 4.15 Perbandingan Hasil Produksi dan Pencapaian Target Pada Line Produksi 8 per Hari Sebelum dan Setelah Perbaikan Rata – Rata No
Keterangan
Hasil Produksi Per Hari (pcs)
1 2
Sebelum pengaturan ulang penempatan operator dan mesin produksi Sesudah pengaturan ulang penempatan operator dan mesin produksi
Rata – Rata Pencapaian Target (%) Per Hari (pcs)
650 (pcs)
72.22
850(pcs)
94.44
