BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1

Gambaran Umum Perusahaan PT. Braja Mukti Cakra didirikan pada 24 Januari 1986 dan mulai

beroperasi pada 1987 dengan status penanam modal dalam negeri (PMDN) atas prakarsa bersama PT. Bakrie Tosanjaya. Perusahaan yang bergerak dalam bidang pengecoran logam (foundry) yang merupakan anak perusahaan PT. Bakrie & Brother, dengan PT. Krama Yudha Tiga Berlian Motors sebagai agen tunggal pemegang merk kendaraan mitsubishi di Indonesia. PT. Braja Mukti Cakra merupakan perusahaan yang bergerak dibidang machining dengan produk utama komponen otomotif yang terdiri dari Brake Drum, Hub, Fly Wheel, Pressure Plate,Disc Break, Bracket Shock Absorber, Flange Rear dan collar. Kerjasama ini mendapat dukungan penuh dari perusahaan PT. Bakrie Tosanjaya yang menguasai teknologi pengecoran logam serta PT. Krama Yudha Tiga Berlian Motors yang memiliki akses terhadap teknologi industri komponen otomotif. PT. Braja Mukti Cakra ditargetkan untuk menghasilkan produk yang presisi berupa komponen otomotif dengan standar kualitas perakitan otomotif di Indonesia. PT. Braja Mukti Cakra dapat mencapai kualitas “Original Equipment Manufacturer” (OEM) berkat kerjasama yang baik dalam bentuk panduan teknis terpadu. PT. Braja Mukti Cakra dengan PT. Krama Yudha Tiga Berlian Motors 30

http://digilib.mercubuana.ac.id/

menghasilkan manajemen produksi berstandar internasional yang menjamin mutu kinerja dan produk- produk PT. Braja Mukti Cakra. Kendali Mutu Total (Total Quality Control) dan keizen (peningkatan kerja) adalah bagian dari proses produksi yang selalu diterapkan secara konsisten. Sistem tersebut menjamin kualitas maupun efisiensi dalam proses dalam proses produksi, sehingga menghasilkan produk berkualitas OEM yang dapat memenuhi persyaratan pelanggan, antara lain memenuhi spesifikasi, dan penyerahan tepat waktu. PT. Braja Mukti cakra juga sangat selektif dalam menetapkan jam kerja karyawannya. Tujuan dari ditetapkannya peraturan jam kerja tersebut adalah untuk keefektifan dan keefisienan jam kerja sehingga mampu mendongkrak nilai– nilai produktif tanpa mengabaikan kedisiplinan. 4.1.1 Lokasi Perusahaan PT. Braja Mukti Cakra merupakan perusahaan yang mempunyai lokasi pabrik dan kantor pada satu tempat. Berikut ini alamat perusahaan PT. Braja Mukti Cakra: Jl. Braja Mukti Cakra No. 3B Kel. Harapan Jaya Bekasi Utara 17124 – Jawa Barat – Indonesia Telp. 62-21-887-1836 ( Hunting ) Fax. 62-21-887-1835 & 62-21-887-8949 Perusahaan PT. Braja Mukti Cakra berada dikawasan bekasi utara, berikut ini beberapa foto pabrik dan kantor perusahaan

31


Gambar 4.1 Gambar PT Braja Mukti Cakra 4.1.2

Visi dan Misi PT. Perusahaan PT. Braja Mukti Cakra memiliki visi dan misi yang ingin dicapai

perusahaan di masa depan yang mampu menjamin kesinambungan dan kesuksesan perusahaan dalam jangka panjang, untuk kelancaran berjalannya suatu perusahaan Visi dan misi merupakan hal yang sangat penting. Berikut adalah visi dan misi PT. Braja Mukti Cakra. a.

Visi Perusahaan TO BE A GLOBAL PARTS MAKER (Diakui dunia sebagai produsen komponen).

b.

Misi Perusahaan BEING A GOOD PARTNER FOR STAKEHOLDERS WITH EXCELENT QSV (QUALITY, SERVICE, VALUE). Menjadi mitra yang baik bagi pemangku kepentingan dengan KPN (kualitas, pelayanan dan nilai) yang prima. Selain memiliki visi dan misi, PT. Braja Mukti Cakra juga memiliki nilai –

nilai inti (core value) yang harus dijaga dan dijalankan perusahaan agar dapat

32


membangun gambaran positif konsumen terhadap perusahaan. Adapun nilai – nilai inti perusahaan adalah sebagai berikut: a.

Pemilahan (Seiri) Membedakan antara yang diperlukan dan yang tidak diperlukan serta membuang yang tidak diperlukan: “Singkirkan Barang-barang yang tidak diperlukan dari tempat kerja”. Memilah–milah semua benda maupun peraturan, melakukan pengelompokan, termasuk menyingkirkan semua benda yang tidak diperlukan oleh kegiatan produksi maupun administrasi yang sedang berlangsung.

b.

Penataan (Seiton) Menentukan tata letak yang tertata rapi sehingga kita selalu menemukan barang yang benda-benda yang diperlukan dengan rapi, sehingga mudah ditemukan, mudah dikendalikan, aman dan tersedia dalam jumlah yang cukup.

c.

Pembersihan (Seiso) Menghilangkan sampah kotoran dan barang asing untuk memperoleh tempat kerja yang lebih bersih. Pembersihan dengan cara inspeksi: “Bersihkan segala sesuatu yang ada di tempat kerja”. Menghilangkan segala bentuk kotoran yang dapat menghambat segala betuk proses produksi maupun administrasi.

d.

Pemantapan (Seiketsu) Memelihara barang dengan teratur rapi dan bersih juga dalam aspek personal dan kaitannya dengan polusi:”Semua orang memperoleh informasi yang dibutuhkannya di tempat kerja, tepat waktu”. Pemantapan adalah suatu

33


kegiatan dimana semua kegiatan pemilahan,

penataan dan pembersihan

terjaga dengan baik sesuai standar yang berlaku. e.

Pembiasaan (Shitsuke) Melakukan sesuatu yang benar sebagai kebiasaan: “Lakukan apa yang harus dilakukan dan jangan melakukan apa yang tidak boleh dilakukan”. Pembiasaan adalah disiplin dalam melakukan pekerjaan secara terus menerus sesuai standar.

4.1.3

Tata Letak Pabrik PT. Braja Mukti Cakra memiliki tata letak pabrik produksi yang tersusun

dalam satu gedung produksi. Tata letak pabrik produksi dibuat guna mencapai pemanfaatan peralatan pabrik yang optimal, penggunaan jumlah tenaga kerja yang efektif, kebutuhan persediaan yang rendah, biaya produksi minimum, dan investasi modal yang rendah. Tata letak pabrik produksi terdiri dari beberapa stasiun kerja (shop). Stasiun kerja pada pabrik produksi antara lain Raw Material, Workshop, Painting, Hardening, Machine Lathe, Dilling Machine, assembly proses dan finish goods.

Gambar 4.2 Layout PT. Braja Mukti Cakra 34


4.1.4

Hasil Produksi Perusahaan

PT. Braja Mukti Cakra adalah sebuah industri yang bergerak dibidang jasa machining. Berikut adalah nama - nama produk- produk dihasilkan oleh PT. Braja Mukti Cakra: Bisa dilihat pada Tabel 4.1 Tabel 4.1 Produk PT.BMC Gambar

Nama Produk

Fungsi

Brakedrum

Berfungsi sebagai alat pengereman

Hubwheel

Berfungsi sebagai as roda

Berfungsi sebagai penghubung Flywheel

dengan plat kopling pada saat mesin dihidupkan

Disc brake

Berfungsi sebagai alat pengereman

35


Tabel 4.1 Produk PT.BMC (Lanjutan) Gambar

Nama Produk

Fungsi

Pressure Plate

Berfungsi sebagai plat kopling

Manifold Pipe

Berfungsi sebagai sambungan atas mesin ke knalpot

Manifold Front Berfungsi sebagai sambungan dari mesin ke leher knalpot Manifold Rear Sumber : PT Braja Mukti Cakra

PT. Braja Mukti cakra merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri komponen otomotif yang menghasilkan produk komponen bernilai presisi tinggi dan termasuk perusahaan mass production. PT. Braja Mukti Cakra merupakan perantara yang berperan di sektor manufaktur otomotif. PT. Braja Mukti Cakra, menganut sistem Fifo dan mengoperasikan 44 line produksi yang

36


dipakai dalam rangkaian proses manufaktur sperpat otomotif yang di produksi. 44 line produksi ini menghasilkan spesifikasi produk yang berbeda dan berbeda juga raw materialnya. Current Product dari PT. Braja Mukti Cakra terdapat 15 jenis unit, yaitu Brake Drum, Pressure Plate, Bracket Shock Absorber, Hub Wheel, Pulley, Exhaust Manifolt, Rotor Disc, Fly Wheel, Spacer, Collar, Bracket Pad, Bracket Helper, Holder Injection Pump, Hook & Hook Cab, dan Knuckle. PT. Braja Mukti Cakra telah membangun jaringan yang sangat luas dengan berbagai perusahaan, baik

domestik maupun internasional. Perusahaan ini terpercaya

karena produknya mempunyai presisi yang tinggi, berkualitas, dan standar kualitas Original Equipment Manufacturing (OEM). Dalam memasarkan hasil produksinya PT. Braja Mukti Cakra sudah memasarkan ke beberapa perusahaan baik domestik dan export. Tabel 4.2 merupakan daftar perusuhaan yang telah membangun kerjasama sebagai pelanggan dengan PT Braja Mukti Cakra. Tabel 4.2 Pelanggan PT.BMC Domestic Area 1. Mitsubishi (PT. KTB Group)

Export Area 1. Mitsubishi (MMC & MFTBC Japan)

2. Hino (PT. HMMI, PT. ATI)

2. Mitsubishi (Philiphine)

3. Isuzu (PT. IAMI, PT. MII)

3. Hicom (Proton, Sdn. Bhd) Malaysia

4. Toyota (PT. EXEDY)

4. Isuzu (IMCT) - Thailand

5. United Diesel/Nissan (PT. BTJ)

5. Malco (PT. BTJ) - Australia

6. Astra Otoparts Group (PT. IGP)

6. Isuzu ( IMCT)

7. Honda Prospect Motor (PT. Asama) 8. Yanmar (PT. Yanmar Diesel Ind)

37


4.1.5

Proses Produksi Proses produksi / urutan proses kerja yaitu proses merubah blank material

menjadi barang yang diinginkan pelanggan dengan menggunakan mesin-mesin yang ada di PT Braja Mukti Cakra sampai produk terkirim ke pelanggan. Untuk proses per mesin dapat dilihat pada gambar 4.3

Sumber : PT. Braja Mukti Cakra

Gambar 4.3 Diagram Alir Proses Produksi Disc brake Rotor

Berdasarkan gambar 4.3 diatas diketahui bahwa proses pembuatan Disc Brake Rotor melalui 6 tahapan, dengan menggunakan mesin bubut yang paling dominan. Mesin bubut diatas memiliki fungsi yang berbeda-beda sesuai dengan proses yang dilakukan. Proses produksi yang dilakukan dalam pembuatan Disc Brake Rotor melewati beberapa tahapan mulai dari bahan baku hingga bahan jadi.

38


Pembuatan tersebut menggunakan mesin-mesin produksi otomatis, sebagian besar dari poses yang dilakukan pada pembuatan Disc Brake Rotor adalah proses pembubutan menggunakan mesin. Mesin produksi pembuatan Disc Brake Rotor terbagi ke dalam beberapa tahap permesinan mulai dari bahan baku hingga barang jadi. Proses pertama menggunakan mesin yang disebut mesin OP 1. Proses pada mesin ini dilakukan pembubutan pada bagian sisi permukaan bawah, serta sisi diameter dalam dari Disc Brake Rotor. Hasil pada proses ini pembubutan pada sisi permukaan bawah dalam dan sisi diameter dalam belum sempurna, hal ini disebabkan karena pahat yang digunakan hanya untuk proses roughing, dari bahan baku dan belum untuk proses finishing dan diteruskan pada proses selanjutnya. Proses selanjutnya adalah proses pembubutan seperti pada proses yang pertama, hanya saja pembubutan pada proses yang kedua dilakukan pada bagian champer dan sisi yang berlawanan dari proses yang pertama. Mesin yang digunakan pada proses ini disebut mesin OP 2. Proses ini membuat sisi kanan dan kiri dari produk sudah jadi atau sudah sempurna, sedangkan pada bagian champer belum sempurna dan diteruskan pada proses selanjutnya. Proses selanjutnya adalah proses operasi ketiga. Mesin yang digunakan pada proses ini disebut mesin OP 3. Pada proses ini dilakukan finishing dari diameter dalam dan sisi permukaan bawah yang sebelumnya telah diproses. Proses ini dilakukan dengan cara bahan baku yang telah diproses dijepit dari sisi luar lalu benda berputar dan pahat bergerak untuk memakan diameter dalam dan sisi permukaan bawah.

39


Proses selanjutnya adalah proses keempat dengan mesin yang digunakan adalah mesin OP 4 drill. Proses ini bertujuan membuat lubang pada permukan atas sebagai pengunci Disc Brake Rotor pada sistem pengereman. Pada proses ini drilling menggunakan mesin Drill CNC. Pada proses ini dilakukan dengan cara benda kerja dijepit terlebih dahulu, lalu mata bor yang telah berputar ditekan ke Disc Brake Rotor hingga berlubang pada permukaan. Mata bor yang digunakan pada proses ini terdiri dari 2 buah mata bor Yaitu bor diameter 12.5 dan diameter 6.5. Proses selanjutnya merupakan proses honing dengan menggunakan mesin yang disebut OP 5. Proses ini dilakukan dengan cara merapikan sisi kanan dan kiri dari Disc Brake Rotor. Sisi ini merupakan salah satu proses penting atau vital karena nantinya ketika digunakan pada mobil berhubungan langsung dengan dengan kanvas rem dan menentukan nyaman atau tidaknya mobil pada saat pengereman terjadi. Proses selanjutnya merupakan proses terakhir dalam pembuatan disk brake. Proses ini adalah proses balancing dengan menggunakan mesin yang disebut OP 6. Proses ini bertujuan mengecek berat masing masing sisi Disc Brake Rotor, agar putarannya seimbang apabila digunakan dalam pengereman. 4.1.6

Pengumpulan Data Pengumpulan data yang dilakukan di PT. Braja Mukti Cakra pada periode

awal November 2014 sampai dengan Oktober 2015 yang terletak di jalan Braja Mukti Cakra No. 3B, Bekasi Utara, Jawa Barat, Indonesia dengan produk yang diamati hanya Disc Brake Rotor. Produk Disc Brake Rotor merupakan salah satu

40


komponen pada kendaraan yang digunakan untuk mengurangi laju kendaraan ketika sedang berjalan. Permasalahan yang dihasilkan dicari solusinya menggunakan metode Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control (DMAIC) yang memiliki beberapa tahapan. Tahap pertama adalah pendefinisian pada tahap ini mengidentifikasi permasalahan yang terjadi dan menentukan kecacatan paling dominan yang ditimbulkan dari hasil produksi Disc Brake Rotor. Tahap kedua adalah measure atau pengukuran, pada tahap ini pengukuran dilakukan terhadap kinerja dari hasil produksi Disc Brake Rotor dan sebelum dilakukan pengukuran diperlukan analisis terhadap sistem dari pengukuran yang dilakukan. Pengukuran ini dilakukan dengan menggunakan peta kontrol dan DPMO untuk mengetahui nilai kapabilitas dari proses yang terjadi pada perusahaan. Tahap ketiga adalah analyze atau analisis, pada tahap ini dilakukan analisis dengan maksud untuk mencari penyebab permasalahan yang ditimbulkan dari hasil produksi mulai dari masalah yang kecil hingga yang besar. Sehingga permasalahan itu dikelompokan sesuai faktor-faktor yang mempengaruhinya. Penulis menggunakan suatu alat bantu untuk mencari solusi dari permasalahan yang ada, sehingga digunakan diagram sebab akibat untuk membantu mencari solusi dari permasalahan produksi Disc Brake Rotor. Tahap keempat adalah improve, tahap ini merupakan dimana tahap perbaikan terhadap proses yang telah berjalan dan diharapkan dapat mengurangi hasil produksi yang cacat. Tahap perbaikan ini banyak melakukan pengujian dengan menggunakan banyak faktor agar didapatkan hasil yang optimal. Harapan dari perbaikan ini adalah mengurangi hasil produksi yang cacat, sehingga

41


perbaikan ini menggunakan metode 5W+1H. Perbaikan ini hanya berupa usulan perbaikan yang diberikan kepada perusahaan dan tidak dapat langsung diterapkan, karena ada banyak faktor yang harus dipertimbangkan untuk menerapkan perbaikan ini. Tahap terakhir yaitu control, pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan, praktek-praktek yang berjalan dengan baik dan prosedurnya harus distandarisasikan. Selanjutnya dilakukan pengawasan terhadap sistem dan rencana awal yang telah berjalan. Harapan dari pengawasan ini adalah untuk menjamin berkurangnya produk yang cacat dari hasil produksi disk brake Rotor.

4.2

Tahap Pendefinisian Tahap pendefinisian merupakan tahapan dimana langkah operasional

pertama dalam penggunaan metode DMAIC. Pada tahap ini dilakukan pengidentifikasian permasalahan yang timbul pada proses produksi mulai dari jenis cacat yang terjadi dan menentukan kecacatan yang paling dominan yang didapat dari pengamatan yang dilakukan di PT. Braja Mukti Cakra pada periode awal Oktober 2014 sampai dengan Oktober 2015 terhadap produk yang diamati, yaitu Disc Brake Rotor. Pada saat proses produksi Disc brake Rotor dilakukan pemeriksaan jalannya proses dan mutu atau kualitas produk hasil proses untuk memastikan bahwa hanya keluaran hasil proses yang baik saja yang dapat diteruskan ke tahap proses selanjutnya. Pada prosedur Teknik terdapat dokumen pengendali kualitas yang langsung berpengaruh pada produk Disc Brake Rotor, antara lain Alur proses pemotongan (cutting) pada produk, biasa menggunakan istilah “OP” yang artinya adalah Operation. Terakhir adalah QCPC (Quality

42


Control Process Chart) Standard dokumen untuk pemeriksaan alur proses produk Disc Brake Rotor. Pada setiap proses penting yang memengaruhi karakteristik khusus Disc Brake Rotor dilakukan monitoring mutu dengan metode statistik yang tepat. Hal ini dimaksudkan agar proses dikendalikan untuk mencegah timbulnya hasil produksi yang tidak sesuai. Apabila data proses menunjukan kecenderungan proses yang tidak stabil atau tidak pada kondisi yang seharusnya, maka dilakukan tindakan-tindakan perbaikan pada proses untuk mengembalikannya ke kondisi yang seharusnya. Karateristik kecacatan di PT Braja Mukti Cakra mengikuti standar yang ditetapkan pelanggan, untuk PT Isuzu Motor Corporation Thailand standar karaterisik kecacatan dilihat pada Quality Control Process Chart (QCPC), QCPC merupakan peta yang digunakan sebagai alat penjamin kualitas produk, QCPC dikembangkan oleh industri otomotif dunia (GM dan Ford) dan banyak diimplemantisikan di dunia industry manufaktur. Dengan adanya QCPC maka proses produksi dibuat dengan standarisasi yang tinggi dan pengawasan yang ketat, hal ini agar output dari proses produksi dapat diprediksi dengan tepat sesuai permintaan pelanggan.

4.3

Tahap Pengukuran (Fase measure) Tahap pengukuran bisa juga diartikan sebagai tahap pengukuran

kemampuan perusahaan dalam menghasilkan suatu produk. Berdasarkan permasalahan adanya produk cacat yang disebabkan oleh retooling (pergantian tipe produksi), tooling yang digunakan, mesin, operator, jig & fixture, Casting (matrial) dan Sumber Daya Listrik (PLN) yang dapat menyebabkan kerugian bagi

43


pihak perusahaan maka perlu adanya usulan tindakan perbaikan dalam produksi dengan menekan produk cacat hingga kecacatan mencapai 0. Untuk melihat data cacat saat produksi dapat dilihat dari lembar pengecekan harian produksi yang ada, pada gambar 4.4 berikut ini.

Sumber : PT Braja Mukti Cakra

Gambar 4.4 Check sheet Produksi

Cacat terjadi karena ada ukuran yang melebihi batas maksimal yang telah ditentukan, pada gambar 4.4 terlihat pada ukuran diameter 12.5 maksimal berada pada ukuran 14,6 sedangkan aktualnya 14,62, Hole diameter 12.5 pada part tersebut outspec dan part tersebut termasuk dalam golongan produk cacat yang tidak bisa di assembling, Hal ini disebabkan oleh tooling (drill) tumpul. Berikut ini tabel 4.3 yang merupakan data proses produksi selama 12 bulan pengamatan yaitu periode November 2014 sampai dengan Oktober 2015.

44


Tabel 4.3 Data Cacat Proses Disc Brake Rotor Periode November 2014 – Oktober 2015 No

Date

Jumlah Produksi

Retooling

Tooling

Mesin

Operator

Jig & Fixture

PLN

1

November 2014

7644

6

28

4

4

2

1

2

Desember 2014

7938

4

27

5

4

0

3

3

Januari 2015

7644

4

28

2

2

1

0

4

Februari 2015

7644

2

26

3

2

0

0

5

Maret 2015

7644

2

26

2

1

2

2

6

April 2015

7644

2

27

3

2

1

0

7

Mei 2015

7350

3

27

2

2

2

0

8

Juni 2015

7644

4

27

5

2

2

1

9

Juli 2015

7350

3

26

2

3

0

0

10

Agustus 2015

7644

4

26

2

1

2

0

11

September 2015

8232

2

25

2

2

4

0

12

Oktober 2015

7938

3

27

1

2

1

1

Total

92316

39

320

33

27

17

8


Data diatas berisi informasi mengenai jumlah Disc Bracke Rotor yang di produksi, kemudian jenis cacat yang ditimbul akibat retooling, tooling, mesin, operator , jig & fixture dan PLN beserta jumlahnya, dan jumlah cacat pada setiap periode pengamatan. Berikut adalah penjelasan mengenai penyebab kecacatan yang terjadi pada Disc Brake Rotor :

1.

Tooling Kecacatan yang terjadi akibat penggunaan tool/insert yang tidak sesuai standar. pemakaian insert tidak layak pakai akibat melebihi anjuran kapasitas penggunaan sehingga menghasilkan barang yang outspect karena tidak sesuai dengan toleransi yang diajukan oleh konsumen. Produk Disc Brake Rotor dikatakan terdapat kesalahan tooling apabila terdapat penyimpangan dimensi

45


yang diajukan oleh konsumen, sehingga part tersebut akan gagal assembling atau dapat dikatakan cacat. 2. Retooling Kecacatan yang terjadi akibat kesalahan pada saat setting adjusment tool ketika pergantian tipe (dandori) produk. Kecacatan pada saat Retooling biasanya terjadi pada saat kesalahan dalam input program pada mesin bubut otomatis. Sehingga produk yang di hasilkan tidak sesuai spesifikasi konsumen.. Produk disk brake dikatakan terdapat kesalahan Retooling apabila part yang dihasilkan tidak sesuai spesifikasi konsumen akibat kesalahan setting adjusment mesin pada mesin bubut otomatis. sehingga part tersebut akan gagal assembling atau dapat dikatakan cacat. 3. Jig & fixture Jig & fixture pada mesin bubut termasuk tool yang sangat vital pada proses pembubutan karena Jig & fixture berguna sebagai clamping part terhadap mesin sehingga part tetep kokoh pada saat proses bubut. Kecacatan akibat Jig & fixture biasanya dapat terjadi apabila terdapat kerusakan pada Jig & fixture Di karenakan kurang perawatan sehingga Jig & fixture tersebut rusak yang dapat berakibat tidak stabilnya proses pembubutan sehingga dapat menghasilkan part yang tidak sesuai spesifikasi konsumen sehingga part tersebut akan gagal assembling atau dapat dikatakan cacat. 4. Mesin Kecacatan akibat mesin biasanya dapat terjadi apabila terdapat kerusakan pada mesin di karenakan kurang perawatan dan pemakaian yang tidak normal sehingga mesin rusak yang dapat berakibat tidak stabilnya proses

46


pembubutan sehingga dapat menghasilkan part yang tidak sesuai spesifikasi konsumen sehingga part tersebut akan gagal assembling atau dapat dikatakan cacat. 5. Sumber daya listrik (PLN) Kerusakan akibat Sumber daya listrik (PLN) biasanya terjadi karena daya listrik yang tiba tiba berhenti pada saat proses pembubutan sehingga insert akan berhenti mendadak dan merusak part sehingga part tersebut tidak bisa dilanjutkan pada proses selanjtunya dan part tersebut cacat. 6. Operator Banyak penyebab Kerusakan yang di akibatan operator diantaranya matrik skill yang tidak sesuai pada saat penempatan di line tersebut, kelelahan, penempatan operator pengganti yang belum di training sehingga dapat menghasilkan produk yang tidak sesuai spesifikasi konsumen sehingga part tersebut akan gagal assembling atau dapat dikatakan cacat.

Langkah selanjutnya adalah membuat presetase dari masing-masing jenis kecacatan untuk mengetahui kecacatan yang paling dominan. Berikut adalah tabel 4.4 presentase kecacatan. NO

Jenis Cacat

Jumlah

1

Tooling

320

72,07

72,07

2

Retooling

39

8,78

80,86

3

Jig & Fixture

33

7,43

88,29

4

Mesin

27

6,08

94,37

5

PLN

17

3,83

98,20

6

Operator

8

1,80

100,00

Total

444

Cacat (%)

% Kumulatif

100


47


Disajikan dalam bentuk diagram pareto yang dapat dilihat pada gambar 4.5

Persentase Kecacatan Produk Disc Bracke Rotor 350 300

dalam Pcs

250 200 150 100 50 0 Jumlah Cacat (%)

1

2

3

4

5

6

320

39

33

27

17

8

72.07

80.86

88.29

94.37

98.20

100.00

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

Gambar 4.5 Diagram Pareto Hasil dari Kecacatan Disc Brake Rotor

Berdasarkan diagram pareto diatas terdapat beberapa jenis kecacatan pada hasil produksi Disc Brake Rotor. Berdasarkan gambar diagram diatas dapat dilihat jenis kecacatan yang sering muncul dikarenakan tooling sebanyak 444 unit. Tahap selanjutnya setelah pembuatan tabel diatas adalah membuat peta kontrol (p-chart). Peta kontrol tersebut digunakan untuk mengetahui proporsi atau presentase produk yang mengalami kecacatan yang paling dominan dan mengetahui jumlah produk yang cacat tersebut masih dalam batas BKA dan BKB. Pembuatan peta ini dilakukan terhadap kecacatan yang paling dominan dari proses produksi Disc Brake Rotor, yaitu kecacatan akibat tooling. Setelah mengetahui jumlah dari proporsi kecacatan, selanjutnya adalah melakukan perhitungan BKA dan BKB sebagai batas pengendali dari proporsi kecacatan tooling. Berikut adalah penjelasan dari perhitungan dari BKA dan BKB.

48


n = Rata-rata produksi aktual =

93216 = 7693 unit 12

p = jumlah cacat produksi aktual =

BKA = p + 3

p x (1 - p) n

= 0,00481 + 3

CL

=

444 = 0,00481 92316

0,00481x (1 - 0,00481) = 0,00717 7693

444 = 0,00481 92316

BKB = p - 3

p x (1 - p) n

= 0.00481- 3

00.00481x (1 - 0,00481) = 0,00214 7693

Berdasarkan hasil perhitungan di atas, maka didapat nilai batas kendali tengah sebesar 0,00481 nilai batas kendali atas (BKA) sebesar 0.00717 dan nilai batas kendali bawah (BKB) sebesar 0.00214. Setelah didapat nilai tersebut kemudian langkah selanjutnya adalah membuat peta kendali p berdasarkan nilai

49


Peta Kecacatan Tooling 0.008000 0.007000 0.006000 0.005000 0.004000 0.003000 0.002000 0.001000 -

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

DATA 0.003 0.003 0.003 0.003 0.003 0.003 0.003 0.003 0.003 0.003 0.003 0.003 BKA

0.007 0.007 0.007 0.007 0.007 0.007 0.007 0.007 0.007 0.007 0.007 0.007

CL

0.004 0.004 0.004 0.004 0.004 0.004 0.004 0.004 0.004 0.004 0.004 0.004

BKB

0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002

Gambar 4.6 Peta Kontrol P Kecacatan Tooling

Berdasarkan gambar 4.6 peta kontrol P diatas diketahui bahwa proporsi kecacatan tooling produksi Disc Brake Rotor paling rendah terjadi pada pengamatan pada bulan ke 11. Hal tersebut disebabkan oleh produksi yang dilakukan tidak banyak kendala yang dihadapi. Langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan DPMO dan level sigma. Tujuan dari perhitungan DPMO adalah untuk mengetahui peluang terjadinya kecacatan per satu juta kesempatan dan hasilnya menunjukan level sigma dari proses pembuatan Disc Brake Rotor di PT. Braja Mukti Cakra. Hal yang perlu dilakukan sebelum melakukan perhitungan DPMO haru mencari nilai dari unit (U), kesempatan (OP), cacat (D), cacat per unit (DPU), total kesempatan (TOP) dan cacat total per kesempatan (DPO). Berikut adalah penjelasan mengenai perhitungan DPMO dan level sigma. Diketahui: Total Kecacatan Produk = D =444 Total unit produksi = U = 92316

50


Kesempatan = OP = (Tooling yang buruk sehingga hole drill outspec) Cacat Per Unit (DPU) =

åD = åU

444 = 0,00481 92316

Perhitungan TOP didapat dari hasil perkalian antar total unit produksi (U) dengan kesempatan (OP). Berikut adalah hasil dari perhitungan (TOP). Total kesempatan cacat (TOP) =

å U x åOP = 92316 x 6 = 553.896

Cacat total per kesempatan (DPO) adalah peluang terjadinya kecacatan yang diperoleh dari hasil pembagian (∑D) dengan (∑TOP). Berikut adalah hasil perhitungannya. Cacat total per kesempatan (DPO) =

åD = å TOP

444 = 0,000802 5553.896

Perhitungan selanjutnya adalah DPMO adalah untuk mengetahui peluang terjadinya keacatan per satu juta kesempatan yang didapat dari hasil dari (DPO) dikali dengan 10 6. Berikut adalah perhitungan dari DPMO. Banyaknya peluang cacat (DPMO) = DPO x 106 = 801,594

51


Table 4.5 table six sigma

Sumber : JIS Handbook. 2002. Quality Control. Japan Standar Association

Hasil yang didapat berdasarkan nilai dari DPMO sebesar 801,594, hasil tersebut berdasarkan tabel yang digunakan menunjukan level sigma diantara 4.625 dengan nilai DPMO sebesar 900 dan 4,750 dengan nilai DPMO sebesar 600. Sehingga dilakukan perhitungan dengan menggunakan rumus interpolasi untuk mendapatkan nilai sigma yang akurat. Berikut adalah perhitungan interpolasi. Rumus interpolasi Y = Y1 + ( X – X1)

Y 2 - Y1 X 2 - X1

Nilai kapabilitas sigma = 4.625 + (4.750 – 4.625)

= 4.625 + (4.750 – 4.625)

801.594 - 600 900 - 600 201 .594 = 4.71 300

Menurut tabel six sigma dengan nilai DPMO Nilai level sigma untuk proses produksi Disc Brake Rotor sebesar 4.71

52


BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Recommend Documents