BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Data Umum Perusahaan 4.1.1
Sejarah Perusahaan PT. Torabika Eka Semesta PT. Torabika Eka semesta berdiri pada tahun 1989 di Jakarta yang di
fungsikan untuk memproses biji kopi mentah menjadi kopi bubuk. Tahun 1991 pindah ke lokasi baru di Cikupa tepatnya di Jl. Raya Serang km 12.5 Cikupa Tangerang. Perusahaan ini dibagi menjadi dua divisi yaitu : •
Torabika Divisi Ground memproduksi biji kopi menjadi bubuk.
•
Torabika Divisi Instant memproduksi biji kopi menjadi Powder instant
Luas Tanah Torabika adalah 3.3 Ha/33.175 m dengan luas pabrik Kira-kira 1.65 Ha.
4.1.2
Hasil produksi PT. Torabika Eka Semesta Divisi instant memproduksi beberapa macam
kopi instant tergantung permintaan dari Costumer. Macam-macam kopi instant tersebut adalah sebagai berikut :
28
29
1.
Kopi instant T4BR Kopi instant merupakan kopi yang di hasilkan dari berbagai komponen material
di antaranya: •
Kopi biji mentah Robusta
•
Kopi biji mentah Arabika
•
Zat aditif sodium bicarbonat
•
Flavour TE 004
•
Flavour TE 005
Kopi instant ini merupakan kopi yang di hasilkan dari bahan dasar biji kopi mentah dengan penambahan zat adiktif yang di perbolehkan untuk makanan dan minuman sesuai dengan komposisi yang sudah di tetapkan perusahaan itu. Semua zat adiktif itu mempunyai fungsi masing-masing. Sodium bicarbonat di fungsikan untuk mengatur pH yang sudah di standarkan oleh perusahaan dan di sesuaikan juga dengan SNI yang berlaku. Untuk flavour sendiri berfungsi untuk menambah aroma kopi instant pada saat sudah jadi finish good. Kopi instant ini di kemas menjadi bulk 25 Kg untuk powder dan cyclone. Kopi instant ini juga di beri kemasan berwarna kuning dengan ukuran yang berbeda antara powder dan cyclone. Ukuran plastik untuk powder adalah 90 x 120 x 0.08 dan untuk cyclone adalah 70 x 85 x 0.08. 2.
Kopi Instant T1A
Komponen- komponen penyusun kopi instant T1A adalah sebagai berikut : •
Kopi biji mentah Robusta
•
Sodium bicarbonat
30
•
Flavour BA Kopi instant dihasilkan dari kopi biji mentah dengan penambahan zat aditif
dimana fungsi dari masing – masing zat tambahan itu sama hal nya pada kopi Instant T4BR. Namun yang membedakan adalah komposisi bahan dasarnya yang terbuat dari kopi biji mentah 100 %. Kopi instant ini di kemas dengan plastik bulk berwarna orange dengan ukuran yang berbeda antara powder dan cyclone. . Ukuran plastik untuk powder adalah 90 x 120 x 0.08 dan untuk cyclone adalah 70 x 85 x 0.08. 3.
Kopi Instant T4B
Komponen penyusun kopi instant T4B adalah sebagai berikut : •
Kopi biji mentah Robusta
•
Kopi biji mentah arabika
•
Sodium bicarbonat Kopi instant ini dihasilkan dari bahan dasar kopi biji mentah dengan
penambahan zat aditif sodium bicarbonat saja. Yang mana penambahan ini dilakukan untuk mengatur pH saja agar tidak terlalu asam. Sehingga di dapat pH yang sesuai dengan spesifikasi yang sudah di tentukan. Kopi instant ini di kemas dengan plastik bulk berwarna biru dengan ukuran yang berbeda antara powder dan cyclone. Ukuran plastik untuk powder adalah 90 x 120 x 0.08 dan untuk cyclone adalah 70 x 85 x 0.08. 4. Kopi Instant T1L Komponen penyusun kopi instant T1L adalah : •
Kopi biji mentah Robusta
31
•
Kopi Biji mentah Arabika
•
Sodium Bicarbonat. Kopi instant ini dihasilkan dari bahan dasar biji kopi mentah robusta dan
arabika dengan penambahan zat adiktif sodium bicarbonat.
Sodium bicarbonat
berfungsi untuk mengatur pH agar tidak terlalu asam. Kopi instant T1L ini di kemas dalam Plastik PE polos ukuran 136 x 120 x 0.08 masing masing 35 Kg tiap kemasan . Untuk kopi type ini kemasan plastik sama antara powder dan cyclone. 5. Kopi Instant T4M Komponen penyusun kopi instant ini adalah : •
Kopi biji mentah Robusta
•
Sodium bicarbonat Dari antara semua kopi instant yang di produksi perusahaan ini, kopi instant
T4M merupakan kopi instant yang paling sedikit komponennya karene memang kopi ini akan mengalami pengolahan lain lagi setelah masuk ke costumer.
4.1.3. Distribusi dan Pengolahan Produk-produk yang di hasilkan oleh PT. Torabika eka semesta div instant di distribusikan ke semua Group mayora untuk di jadikan sebagai raw material . Kopi instant T1A, kopi instant T4B, Kopi instant T4BR di didistribusikan ke PT. Torabika Eka semesta div ground untuk di jadikan bahan baku dalam kopi sachet yang banyak di temui di pasaran baik di dalam maupun di luar negeri. . Sedangkan
32
untuk T1L dan T4M di didistribusikan ke PT. Cipta selera semesta dan PT. KMG yang di jadikan sebagai bahan dasar pembuatan flavour dan permen kopiko.
4.1.4.
Divisi Instant Divisi instant adalah salah satu divisi dari Torabika Eka Semesta yang
mempunyai pekerjaan memproduksi berbagai macam tipe kopi instant diantaranya T4BR, T1A, T4B, T4M, dan T1L. dan semuanya produknya di produksi dengan menggunakan mesin mulai dari grading, roaster, grinding,extract,separator, evaporasi, dan spray dryer. Hanya packing saja yang di lakukan secara manual.
4.1.5 Fasilitas Torabika Divisi Instant Untuk menunjang produksi kopi instant di torabika divisi instant, divisi ini mempunyai beberapa mesin produksi. Mesin-mesin tersebut adalah : 1.
Mesin Grading Mesin grading ini berfungsi untuk mengayak biji kopi mentah. Mesin grading
terdiri dari 2 unit. 2.
Mesin Roaster Mesin roaster ini berfungsi untuk mensangrai kopi biji mentah. Mesin ini terdiri
dari 2 unit yaitu mesin brambati I dan brambati II. 3.
Mesin Grinder Mesin Grinder ini berfungsi untuk menhancurkan kopi menjadi pecahan yang
akan di persiapkan untuk dapat di extract atau di sari. Mesin ini terdiri dari 2 unit yaitu mesin grinder dan mesin probat.
33
4.
Mesin Extract Mesin extract ini berfungsi untuk mengektraksi atau menyari kopi gorengan.
Mesin ini terdiri dari 4 unit dan setiap unitnya terdiri dari 6 kolom pipa. 5.
Mesin separator Mesin ini berfungsi untuk memfilter cairan kopi setelah di extract. Mesin ini
terdiri dari 6.
Mesin Evaporasi Mesin ini berfungsi untuk mengentalkan cairan yang di hasilkan mesin extract.
Mesin ini terdiri dari 2 unit.
7.
Mesin Spray dryer Mesin ini berfungsi untuk menjadikan cairan jadi powder spray. Mesin ini
terdiri dari unit yaitu Tower I dan Tower II.
4.1 . TAHAP PENDEFINISIAN ( DEFINE ) Pada tahap awal, yang akan dilakukan adalah mencari proses-proses bisnis kunci yang mempengaruhi profitabilitas dan menentukan rencana-rencana tindakan yang harus dilakukan untuk meningkatkan proses-proses bisnis. Tahap defenisi merupakan langkah analisis yang dilakukan sehubungan dengan proses yang berlangsung
34
4.2.1
Proses Produksi Kopi instant T4BR adalah salah satu produk kopi instant yang di produksi oleh
PT. Torabika Eka Semesta divisi instant. Kopi instant ini di buat untuk mensupplai produk di torabika divisi ground untuk produk kopi brown.
4.2.2. Bahan Utama Produksi Bahan produksi yang digunakan untuk pembuatan kopi instant T4BR ada 2 jenis bahan baku yaitu material utama yang digunakan untuk pembuatan kopi instant T4BR dan bahan pendukung yaitu material-material yang berfungsi untuk menunjang proses produksi hingga terbentuknya kopi instant T4BR. Untuk lebih memperjelas bahan baku dan bahan pendukung , kami akan memberikan gambaran secara umum yang di pakai dalam proses produksi kopi instant T4BR tersebut.
4.2.3. Bahan Baku Utama Bahan baku untuk pembuatan kopi instant T4BR adalah kopi biji mentah. Kopi biji mentah tersebut terdiri dari kopi biji mentah robusta dan kopi biji mentah arabika. •
Kopi biji mentah robusta Kopi biji mentah ini adalah kopi yang sudah mengalami pengeringan yang di dapat dari supplier dengan sfesifikasi yang sudah di tetapkan perusahaan. Spesifikasi yang sudah di tetapkan perusahaan adalah hanya kadar air yaitu max 15 % • Kopi biji mentah Arabika
35
Kopi biji mentah ini juga kopi yang sudah mengalami
dan sesuai dengan
spesifikasi yang sudah di tetapkan perusahaan. Untuk biji kopi ini ditetapkan spesifikasi kadar air sebesar 15 %. • Sodium bicarbonat Sodium bicarbonat ini merupakan zat aditif ytang di tambahkan kedalam kopi setelah berbentuk liquid yang di fungsikan untuk mengatur atau menaikkan pH larutan kopi tersebut agar sesuai dengan standar yang sudah di tetapkan. Berikut spesifikasi sodium bicarbonat yang di gunakan dalam proses produksi : Bentuk
: Powder
Kadar air
: Maximal 25 %
pH
: 7.90 – 8. 60
•
Flavour TE 004 Flavour TE 004 ini merupakan salah satu bahan aditif yang dimasukkan ke dalam
cairan kopi sebelum di lakukan proses pengeringan ( spray dryer ). Bahan ini di tambahkan untuk meningkatkankan aroma dan kualitas kopi instant yang di hasilkan. Berikut spesifikasi Flavour TE 004 yang di gunakan dalam proses produksi: •
Flavour TE 005 Flavour TE 005 ini merupakan salah satu bahan aditif yang di tambahkan
kedalam cairan kopi sebelum dilakukan pengeringan kopi ( spray dryer ). Fungsi bahan ini sama dengan TE 004 yaitu untk menambah aroma kopi instant T4BR. Berikut spesifikasi Flavour TE 005 yang digunakan dalam proses produksi :
36
4.2.4
Bahan Pendukung
Bahan-bahan pendukung yang di gunakan adalah : •
Plastik PE Plastik PE ini berwarna kuning berukuran 90/80 x 120 x 0.08 yang digunakan
sebagai pengemas produk kopi instant T4BR yang di kemas masing-masing 25 Kg . Plastik PE ini di sesuaikan antara berat dan tebal plastik sehingga pada saat pengisian tidak sampai bocor atau jebol. •
Cable ties Cable ties ini di gunakan untuk mengikat plastik PE setelah di isi kopi. Cable ties
di pilih karena sangat baik untuk produk makanan karena dalam jangka waktu yang agak lama cable ties ini tidak akan rusak. Pemakaian tali rapiah tidak pernah di lakukan karena mungkin akan mengakibatkan kontaminasi produk atau masuk kedalan produk. Karena sifat tali rafiah yang rapuh dan di hindarkan untuk di gunakan dalam produk makanan. •
Pallet plastik Pallet plastik ini di gunakan untuk tempat atau alas kopi instant T4BR yang
sudah di packing dan disusun sebanyak 12-14 kantong per pallet atau 300-350 kg per pallet. Pemakaian pallet di seragamkan semua pakai pallet plastik dan tidak menggunakan pallet kayu. Hal ini di lakukan untuk menghindarkan kontaminasi dari kayu terhadap produk yang di hasilkan.
37
4.3 Proses Pembuatan Kopi Instant 4.3.1 Grading Tujuan proses grading adalah untuk memilah material lain selain biji kopi. Material lain tersebut diantaranya seperti : batu, kulit, debu, dan logam-logam. Proses grading dilakukan secara kontinue dengan kapasitas 3-4 ton/jam. Konsep yang digunakan adalah konsep gravitasi. Sebelum dilakukan proses grading, biji kopi terlebih dahulu dilakukan proses penimbangan. Kemudian awal dari proses grading adalah, biji kopi yang telah ditimbang akan dialirkan menuju mesin distoner. Fungsi dari pada mesin distoner adalah memilah material berdasarkan berat jenis. Yang ringan akan dihisap keluar melalui cerobong dan dibuang ke udara. Sedangkan untuk batu dan kulit akan terpisah dari biji kopi berdasarkan berat jenisnya. Pada mesin distoner dipasang magnet trap untuk meminimalisasi logam-logam seperti paku maupun serpihan-serpihan logam lainnya lolos ke proses selanjutnya. Kemudian biji kopi akan dialirkan menuju mesin grading. Fungsi daripada mesin grading adalah memilah biji kopi berdasarkan ukurannya. Namun fungsi ini dihilangkan untuk efisiensi proses, karena fungsi tersebut sudah dijalankan di divisi ground coffee (biji kopi berasal dari divisi ground coffee). Biji kopi yang telah terpisah dari material lain kemudian dialirkan menuju silo-silo penampungan yang berwarna hijau dengan kapasitas ± 3,6 ton. Silo penampungan tersebut berjumlah 5 buah (A I – A V). Silo A I – A III memiliki jalur menuju mesin roaster 1, dan Silo A III – A V memiliki jalur menuju mesin roaster 2. Jumlah operator pada proses grading adalah 4 orang.
38
Tipe kopi : 1. T1A
--> Robusta ~100%
2. T4M
--> Robusta ~100%
3. T4B
--> Robusta & Arabika (77,5 & 22,5)%
4. T4BR
--> Robusta & Arabika (77,5 & 22,5)%
5. T1D
--> Robusta & Arabika (85& 15)%
6. T1L
--> Robusta & Arabika (85& 15)%
Silo A
Silo A
Silo A
Silo A
Bucket Elevato r Vibrator
Bucket Elevato r Distoner
Bucket Elevato
Feeder Biji Kopi
Gambar 4.1 Layout Proses Grading
Silo A
39
4.3.2. Roasting Tujuan proses roasting adalah untuk menyangrai biji kopi hingga matang dan mudah untuk diproses lebih lanjut. Tujuan dari proses sangrai adalah memekarkan biji kopi atau membuka pori-pori biji kopi agar dapat diambil saripatinya. Biji kopi ditimbang oleh silo penimbangan sesuai dengan formula yang telah ditentukan dan dialirkan menuju roaster. Temperatur ruang untuk silo max 300C dan RH max 60%. Mesin yang digunakan adalah mesin Brambati tipe 3600 BR yang berasal dari Italia. Mesin roaster tersebut berjumlah 2 mesin. •
Kapasitas mesin: 360 kg
•
Temperatur burner: 500 - 7000C
•
Tekanan gas: 0,2 bar
•
Jumlah operator: 4 orang (1 mesin 2 orang) Parameter kontrol utama yang harus diperhatikan dalam proses roasting adalah
Temperatur & Waktu Roasting. Temperatur yang ditetapkan untuk menyangrai biji kopi berdasarkan tipe kopi tersebut, yaitu : Tipe T4B & T4BR − Arabica yaitu 1970C − Robusta yaitu 2120C Tipe T1A & T4M Robusta yaitu 2120C Tipe T1D & T1L − Arabica yaitu 1970C − Robusta yaitu 2120C
40
Waktu yang digunakan untuk menyangrai kopi hingga matang yaitu 11-15 menit. Dan air yang digunakan untuk mencegah roaster mengalami kebakaran akibat kulit yang menjadi bara adalah ± 10 liter. Temperatur burner, tekanan gas dan tekanan angin yang sesuai bertujuan untuk mencapai temperatur roasting yang ditentukan berdasarkan jenis kopi. Saat roaster mencapai temperatur yang diinginkan, air akan diairkan pada roaster sebanyak yang telah ditetapkan dengan temperatur 30-350C untuk mencegah roaster mengalami kebakaran karena kulit yang menjadi bara. Hal yang perlu diperhatikan adalah: •
T3 (temperatur di saluran abu roaster untuk membuang udara panas keluar)
•
T4 (temperatur di saluran udara menuju roaster)
•
T5 (temperatur pada proses cooling)
•
T6 (temperatur di saluran abu mentah untuk membuang udara panas keluar)
T < 2500C, karena jika panas kulit akan menjadi bara
Setting waktu roasting yaitu berdasarkan temperatur burner, semakin tinggi temperatur burner maka waktu roasting akan semakin cepat. Pengaturan warna dan Moisture Content (MC) biji kopi dilakukan dengan mengatur temperatur keluaran udara panas dari burner, yaitu: •
Semakin besar uap panas yang dikeluarkan dari roaster, maka warna semakin muda dan MC besar.
•
Semakin kecil uap panas yang dikeluarkan dari roaster, maka warna semakin tua dan MC kecil.
41
Persentase Loss pada proses roasting adalah antara 16% - 18% (standar yang ditetapkan adalah 17%). Loss yang dimaksud adalah hilangnya kadar air pada biji kopi sehingga berat biji kopi berkurang (misal : dari berat biji kopi mentah 360 Kg yang disangrai, yang menjadi kopi matang beratnya ± 300 Kg).
Tabel 4 1. Parameter kontrol dan standar pengukuran pada proses roasting Parameter Kontrol
Standar Pengukuran
Warna hasil sangrai
2 s/d 7 (manual)
Moisture Content (MC)
1 – 4%
pH (kadar keasaman)
Min 5,7 (Rbt) & 5,0 (Arb)
Density
Min 280 gr/L
42
4.3.3 Cooling Tujuan proses cooling adalah untuk mendinginkan biji kopi agar dapat disimpan dan diproses lebih lanjut. Setelah proses roasting, biji kopi yang telah matang akan dialirkan ke mesin cooling dan dilakukan proses pendinginan. Biji kopi didinginkan hingga mencapai temperatur ± 500C, karena jika terlalu dingin biji kopi akan menjadi lembab dan cepat alot. Waktu proses cooling ± 5 menit. Setelah melalui proses cooling, biji kopi akan dialirkan menuju silo penimbangan untuk kemudian ditimbang dan akan dialirkan menuju silo transit (Silo C). Kemudian setelah dari silo transit (Silo C), biji kopi akan dialirkan menuju silo penampungan dengan menggunakan conveyor. Silo penampungan tersebut berjumlah 5 buah silo dan masing – masing memiliki kapasitas ± 3,6 Ton.
4.3.4 Grinding Tujuan proses grinding adalah menggiling biji kopi yang telah matang. Jumlah mesin grinding tersebut ada 2 mesin, yaitu mesin Grinder yang berasal dari Brazil dan mesin Probat yang berasal dari Jerman. Biji kopi yang telah disangrai tersebut akan dipecah menjadi ± 4 bagian. Biji kopi akan dialirkan menuju mesin grinding dengan menggunakan conveyor yang berjumlah 2 buah, semua conveyor memiliki jalur menuju 2 mesin grinding tersebut. Mesin grinder yang berasal dari Brazil adalah mesin yang memang dibuat khusus untuk kopi instant. Sedangkan mesin Probat adalah mesin yang dibuat untuk kopi ground, sehingga mesin tersebut harus dimodifikasi dengan pengurangan jumlah roll dan modifikasi mesin lainnya. Selain pengurangan jumlah roll, mesin probat juga
43
tidak menggunakan chiller dan gap (jarak) antar roll adalah ± 3 mm. Kapasitas mesin grinding tersebut, baik grinding atau probat adalah 300 kg/batch. Setelah digiling, kopi akan dialirkan menuju silo transfer dengan menggunakan semacam bucket elevator untuk mentransfer kopi tersebut ke lantai 1. Biji kopi yang dihaluskan tidak boleh terlalu halus, karena jika terlalu halus maka kopi tidak dapat diambil sarinya dan akan banyak menyangkut di filter extractor. Tabel 4.2. Parameter kontrol dan standar pengukuran pada proses grinding Parameter Kontrol
Standar Pengukuran
Mesh 4 (4,75 mm)
Berat < 5 %
Mesh 8 (2,36 mm)
Berat > 75 %
Mesh 12 (1,7 mm)
Berat < 10 %
Dust
Berat < 10 %
4.3.5 Extracting Tujuan proses extracting adalah mengambil saripati dari biji kopi yang telah matang. Ada 4 mesin extractor yang terdapat pada PT. Torabika Eka Semesta divisi instant, dengan masing-masing mesin memiliki 7 coloumn. Proses extract pada awalnya yaitu kopi akan dimasukkan ke dalam coloumn melalui silo transfer hasil dari grinding yang juga terdapat filter. Kemudian air akan dipanaskan pada preheater dengan menggunakan steam dengan tekanan 13-17 bar dan temperatur steam 170-2000C. Kemudian air, sebagai media untuk memanaskan kopi sehingga kopi dapat diambil sarinya dengan temperatur 150-2000C yang dipanaskan oleh preheater akan dialirkan menuju coloumn yang telah berisi kopi
44
dengan menggunakan pompa bertekanan 15 – 19 bargauge. Kopi tersebut matang jika display temperatur menunjukkan 100 – 115 0C, atau ada cairan kopi yang keluar dari valve. Pada setiap coloumn terdapat filter untuk menyaring ampas atau kotoran dari kopi, baik di pada coloumn bagian atas maupun coloumn bagian bawah. Proses extract ini menghasilkan 2 cairan, yaitu cairan flavour dan cairan hidrolis. Cairan flavour adalah cairan yang keluar dari pemasakan kopi pertama, sedangkan cairan hidrolis adalah cairan kopi yang keluar pada pemasakan kopi yang kedua. Cairan flavour yang dihasilkan per batch adalah ± 200 kg, brix (tingkat kekentalan kopi) sekitar 20 – 40 % dan pH min 5. Sedangkan cairan hidrolis yang dihasilkan per batch adalah 500 – 600 kg, brix sekitar 17 – 20 % dan pH min 4,75. Pada 1 KP (Kode Produksi) cairan flavour yang dihasilkan adalah 200 kg x (10 – 12 batch), sedangkan cairan hidrolis yang dihasilkan adalah 500 – 600 kg x (10 – 12 batch). Temperatur flavour maksimum adalah 1200C dan temperatur hidrolis maksimum adalah 1250C. Waktu filling dan semua proses extract adalah 30 – 45 menit dengan rincian : •
Max Filling
= 5 – 10 menit
•
Max Proses
= 10 menit
•
Transfer Flavour
= 5 – 10 menit
•
Transfer Hidrolis
= 10 – 15 menit
Sebelum ditansfer keluar coloumn, kopi tersebut terlebih dahulu disaring pada saringan coloumn bawah untuk mencegah banyaknya ampas atau kotoran yang terbawa pada kopi. Sebelum masuk ke tangki penimbangan cairan flavour maupun hidrolis pun kembali difilter terlebih dahulu, kemudian akan dialirkan menuju tangki
45
pendingin. Tujuan pendinginan kopi adalah agar pada saat kopi masuk ke dalam tangki, kopi dalam keadaan dingin sehingga tidak menghilangkan aroma kopi. Tangki pendingin tersebut berasal dari cooling tower dan chiller. Untuk cairan flavour, tangki pendingin berasal hanya dari cooling tower, sedangkan cairan hidrolis tangki pendingin berasal dari cooling tower dan chiller. Setelah itu, kopi akan dialirkan ke tangki penimbangan flavour dan juga hidrolis, masing – masing 4 buah tangki. Filter tersebut memiliki mesh 100 yang akan diganti per shiftnya dan berjumlah 2 untuk setiap tangki, baik tangki flavour maupun hidrolis. Setelah ditimbang, maka cairan flavour akan masuk ke tangki penampungan flavour yang berjumlah 5 buah dengan kapasitas ± 3000 L. Sedangkan tangki penampungan hidrolis berjumlah 4 buah dengan kapasitas ± 10000 L. Jumlah operator pada proses ekstraksi adalah 2 orang/mesin (8 orang). Pada mesin extractor juga dilengkapi dengan cooling, steam, vakuum, drain coloumn/actuator, drain steam dan safety coloumn serta tekanan angin. Cooling berfungsi untuk mendinginkan kopi jika terlalu panas. Steam berfungsi untuk membantu membuang ampas kopi yang ada di coloumn tersebut. Vakuum berfungsi untuk membantu membuang kopi yang masih tersisa pada coloumn ke luar. Drain coloumn/actuator berfungsi untuk membuka valve yang ada dibawah untuk membuang ampas kopi yang ada pada coloumn dengan menggunakan piston. Drain steam berfungsi untuk mendorong ampas kopi sampai ke tempat pembuangan. Sedangkan safety coloumn berfungsi untuk membuang tekanan yang berlebih pada coloumn. Dan yang terakhir adalah tekanan angin yang berfungsi untuk membuka valve yang menggunakan piston (valve drain coloumn/actuator, valve drain steam).
46
Jika temperatur air < 1800C, maka ada 2 hal yang harus diperiksa : 1. Tekanan steam Jika tekanan steam kurang dari 13 – 17 bar, maka tekanan cairan kopi akan berkurang (tekanan cairan kopi yang ada pada coloumn yang sedang diproses adalah ± 5 Bar). Jika tekanan cairan kopi berkurang, maka proses pemasakan kopi akan menjadi lama (cycle time lebih lama) dan juga menyebabkan kopi tidak standar (brix rendah), disebabkan oleh temperatur air yang rendah pada saat memasak kopi. 2. Tekanan pompa air demin Sedangkan jika temperatur air > 1800C, maka kopi harus didinginkan terlebih dahulu dengan menggunakan cooling agar aroma kopi tidak hilang. Tekanan cairan kopi yang ada pada coloumn yang diisi air dari preheater (coloumn yang inlet airnya dibuka) akan cenderung paling besar. Kemudian coloumn sesudahnya tekanannya berkurang dan begitu seterusnya (menggunakan prinsip bejana berhubungan). Target Ekstraksi : •
1 batch = 30 menit
•
1 KP = 12 batch
•
1 KP = 12 x 30 = 360 menit = 6 jam/KP
•
1 hari = 24 jam
•
Kapasitas 1 mesin ekstrak = 24 : 6 = 4 KP/hari
•
Kapasitas 4 mesin ekstrak = 4 x 4 = 16 KP/hari
47
Perhitungan solid soluble (padatan kopi yang terlarut dalam cairan kopi) dan yield : Solid soluble Berat Flv kg x konsentrasi Brix Flv + Berat HD kg x konsentrasi Brix HD 100% = Solid soluble Yield = berat kopi dari roaster dan grinder
x 100 %
Contoh : Berat Flavour = 200 Kg ; Brix Flavour = 31 ; Konsentrasi Brix Flavour = 25,8 (lihat tabel konsentrasi brix) Berat Hidrolis = 550 Kg ; Brix Hidrolis = 20 ; Konsentrasi Brix Hidrolis = 16,5 lihat tabel konsentrasi brix) 200 x 25,8 + 550 x 16,5 Solid Soluble = 100% Berat kopi dari roaster = 300 Kg
Yield =
142,35 300 x 100 % = 47,45 %
=
48
Tabel 4.3. Parameter kontrol dan standar pengukuran pada proses extracting Parameter Kontrol
Standar Pengukuran
Temperatur Preheater
150 – 2000C
Temperatur Steam
170 – 2000C
Tekanan Steam
13 – 17 Bar
Waktu proses
30 – 45 menit
Brix Flavour
20 – 40%
pH Flavour
Min 5,00
Brix Hidrolis
17 – 20 %
pH Flavour
4,75
Tekanan pompa air demin
15 – 20 Bargauge
Metode untuk mengurangi Filter coloumn yang mampet : 1. Drain ampas sebanyak 4 kali (pada saat tidak proses) Drain 1 --> untuk membuang ampas kopi yang ada pada coloumn Drain 2 & 3 --> untuk proses pembersihan Filter coloumn Drain 4 --> untuk proses pembersihan menyeluruh pada coloumn 2. Steam untuk membersihkan Filter coloumn (pada saat proses). Valve steam dibuka sekitar 3 detik. 3. Proses dibolak – balik, yaitu valve air yang masuk dan keluar. Diputar dari atas ke bawah bergantian.
49
4.3.6 Separating Tujuan proses separating adalah memisahkan kotoran atau ampas dari cairan hidrolis yang merupakan hasil dari proses ekstraksi. Terdapat 2 mesin separator yang terdapat pada PT. Torabika Eka Semesta divisi instant, yaitu mesin separator 2 yang berasal dari Jerman dan mesin separator 3 yang berasal dari China. Separator yang dibuat oleh China memiliki kapasitas yang lebih besar daripada mesin separator yang dibuat oleh Jerman. Awal dari proses separating yaitu cairan hidrolis kotor hasil dari proses ekstraksi akan dialirkan menuju tangki hidrolis kotor yang berjumlah 5 buah tangki. Kemudian dari tangki hidrolis kotor, cairan hidrolis akan dialirkan menuju filter yang berjumlah 4 buah (yang biasa dipakai 2 buah) dengan mesh 100 untuk menyaring kopi dari ampas atau kotoran. Setelah difilter maka cairan hidrolis akan dialirkan menuju mesin separator. Prinsip kerja mesin separator yaitu menggunakan sistem sentrifugal, dimana partikel yang berat akan terlempar ke samping (saringan) dan akan masuk ke tangki penampungan kotoran. Sedangkan cairan hidrolis yang ringan dan telah terpisah akan dialirkan menuju tangki penampungan hidrolis bersih yang berjumlah 4 buah, dan setiap ganti KP (kode produksi) tangki tersebut dibersihkan dengan menggunakan caustic soda. Cleaning sirkulasi bowl pada mesin separator dilakukan 1 kali/shift, sambil sirkulasi separator dipanaskan dengan menggunakan steam agar ampas dapat dibuang. Cleaning sirkulasi menggunakan air demin (Demin Water). Kemudian pada display separator terdapat press flow dan flushing. Press flow berfungsi untuk menarik kopi dari tangi penampungan hidrolis, kecepatan penarikan kopi tersebut adalah ± 4100
50
liter/jam. Sedangkan flushing berfungsi untuk membuang ampas dari tempat penampungan ampas/kotoran pada mesin separator, tekanan yang dibutuhkan adalah 15 bar (separator lama) dan 45 bar (separator baru). Pada area separating terdapat 1 buah mixer untuk rework kopi yang gagal atau tidak lolos dari QC. Jumlah operator pada proses separating yaitu 2 orang.
4.3.7 Evaporating Tujuan proses evaporating adalah untuk menghilangkan kadar air pada kopi atau meningkatkan kekentalan kopi (brix) dengan cara dipanaskan menggunakan steam. Jumlah mesin evaporator ada 2 mesin. Awal dari proses evaporasi yaitu kopi yang telah dibersihkan pada proses separating akan dialirkan menuju tangki penampungan hidrolis. Setelah itu, kopi akan ditarik dengan menggunakan pompa ke tubing stage 1 oleh pompa stage 1, dimana tubing tersebut telah dipanaskan dengan menggunakan steam yang temperaturnya adalah 87920C dengan tekanan 6-8 bargauge. Terdapat pipa berdiameter 2 inci yang menjadi pintu masuk cairan kopi ke dalam tubing yang terdiri dari seratus lubang lebih. Ketika cairan kopi lewat, kopi tersebut akan menjadi panas dan menguap sehingga kadar air dari kopi akan berkurang. Uap air inilah yang terkandung dalam kopi untuk kemudian dihisap ke luar menuju tangki condensat dengan menggunakan pompa condensat (berfungsi untuk menarik air yang ada pada uap steam). Begitupula stage 2 dan 3, jika telah melalui evaporator kopi akan dialirkan menuju tangki consentrate untuk dicampur dengan flavour. Selain itu pada setiap stage, terdapat condensor yang berfungsi untuk menampung kopi jika tubing terlalu penuh dan menghisap uap air yang ada pada tubing dan
51
condensor sendiri untuk kemudian dialirkan menuju tangki kondensat. Selain itu condensor juga berfungsi menjadi indikator kinerja pompa pada setiap stage apakah berfungsi dengan baik atau tidak, karena pompa dapat dikatakan tidak berfungsi dengan baik jika banyak kopi yang terdapat pada condensor. Kekentalan atau brix pada masing – masing stage : •
Stage 1 = 25 – 35 %
•
Stage 2 = 30 – 45 %
•
Stage 3 = 30 – 56 %
Kekentalan final yang diharapkan setelah melalui proses evaporasi adalah 50 – 56 %.
Max vakum pada masing – masing stages : •
Stage 1 = 0,04 – 0,06 bargauge
•
Stage 2 = 0,06 – 0,08 bargauge
•
Stage 3
= 0,08 – 0,09 bargauge
Temperatur pada masing – masing stage : •
Stage 1 = 75 – 800C
•
Stage 2 = 67 – 700C
•
Stage 3 = 47 – 500C
Range temperatur cooling water (berfungsi untuk mengambil sisa kopi yang ada pada evaporator, sampai brix ± 5 % baru dibuang. •
Flow temperatur masuk
= 28 – 300C
•
Flow temperatur keluar
= 38 – 400C
52
•
Tekanan air
= 4 – 5 bargauge
4.4 Tabel Parameter kontrol dan standar pengukuran pada proses evaporating Parameter Kontrol
Standar Pengukuran
Temperatur Preheating
Max 850C
Kekentalan (brix)
Temperatur
Kekuatan Vakum
Cooling water
pH
Stage 1
25 – 35 %
Stage 2
30 – 45 %
Stage 3
30 – 56 %
Stage 1
75 – 800C
Stage 2
67 – 700C
Stage 3
47 – 500C
Stage 1
0,04 – 0,06 bargauge
Stage 2
0,06 – 0,08 bargauge
Stage 3
0,08 – 0,09 bargauge
Masuk
28 – 300C
Keluar
38 – 400C
Tekanan air
4 – 5 bargauge Min 5,00
53
4.3.8 Mixing Tujuan proses mixing adalah untuk mencampur cairan flavour dan cairan hidrolis pada KP yang sama dan kemudian meningkatkan pH dari cairan kopi yang merupakan gabungan dari kedua cairan tersebut. Tangki untuk menampung kopi berjumlah 5 buah tangki. Sebelum masuk kedalam tangki concentrate, cairan flavour maupun hidrolis akan melalui filter untuk menyaring ampas atau kotoran yang masih terbawa pada cairan kopi. Kemudian jika sudah dicampurkan semua flavour dan hidrolis yang berasal dari 1 KP (kode produksi), maka akan dilakukan pencampuran sodium bikarbonat untuk meningkatkan pH. Selain itu, juga ditambahkan zat tambahan bergantung pada jenis kopi. Hasil yang diharapkan daripada proses mixing ini adalah tingkat kekentalan (brix) adalah 37,5 – 42 % dan pH min 5,00.
4. 5 Tabel Parameter kontrol dan standar pengukuran pada proses mixing Parameter Kontrol
Standar Pengukuran
Kekentalan (brix)
37,5 – 42 %
pH
Min 5,00
4.3.9 Spray Drying Tujuan proses spray drying adalah untuk mentransformasi cairan kopi menjadi bubuk kopi instant. Ada 3 mesin spray dryer yang terdapat pada PT. Torabika Eka Semesta divisi instant, namun hanya spray dryer 2 dan 3 yang digunakan untuk memproduksi kopi, sedangkan spray dryer 1 digunakan untuk memproduksi creamer.
54
Awal daripada proses spray drying adalah kopi yang pHnya telah memenuhi syarat (min 5,00) akan ditarik oleh pompa spiral (berfungsi untuk menarik cairan kopi dari tangki concentrate) dengan tekanan 4-6 bargauge. Kemudian kopi akan ditransfer ke atas (lantai 6), puncak dari spray dryer dengan menggunakan high pressure pump dengan tekanan 20-60 bargauge. Terdapat 3 nozzle untuk mengalirkan kopi ke dalam spray dryer dengan ukuran standar 6/2 (ukuran nozzle dapat disesuaikan tergantung kebutuhan). Kopi akan masuk kedalam spray dryer yang telah dipanaskan oleh heating dengan temperatur 200-2500C. Untuk menghasilkan uap panas, digunakan burner dengan menggunakan bahan bakar oli. Kemudian cairan kopi yang telah masuk ke spray dryer tersebut akan menjadi bubuk kopi dan akan jatuh ke bawah. Pada spray dryer terdapat suction fan yang berfungsi menarik partikel kopi yang lembut atau kecil. Partikel kopi yang masuk spesifikasi akan terus melalui proses dan akan menjadi cyclone, sedangkan yang terlalu ringan akan menuju ke atas dan dibuang ke udara. Selain itu, jalur suction fan juga sebagai sirkulasi udara panas yang telah digunakan dalam spray dryer (110-1300C). Pada spray dryer juga terdapat cooling fan yang berfungsi untuk mendinginkan bubuk kopi agar dapat masuk ke dalam tote bin dan diproses lebih lanjut. Cooling fan tersebut menghasilkan udara dengan temperatur 8-100C. Bubuk kopi yang telah dingin akan masuk ke dalam vibrator dengan mesh 8 mm dan akan masuk ke dalam tote bin dengan kapasitas 315-350 kg. Sedangkan cyclone akan dimasukkan ke dalam plastik dengan berat 25 kg/plastik. Jika heating < 2000C, maka MC kopi akan cenderung besar dan efek mutu pada kopi yaitu kopi menjadi lengket & density juga akan cenderung besar/berat. Sedangkan
55
jika heating > 2500C, maka MC kopi akan cenderung kecil & density ringan/kecil. 4.6. Tabel Parameter kontrol dan standar pengukuran pada proses spray drying Parameter Kontrol
Standar Pengukuran
Temperatur spray dryer
200 - 2500C
Temperatur cooling fan
8 – 100C
Density
130 – 210 gr/L
Moisture Content (MC)
2 – 4,5 %
pH
5 – 5,25
Warna
3 – 7 (manual)
Floating/Sediment
Visual dalam gelas, 5 (manual)
Output spray dryer
440 – 500 kg/jam
4.3.10 Packaging Tujuan proses packaging adalah untuk mengemas dan melindungi produk dari cemaran yang dapat mengurangi kualitas produk. Kapasitas tote bin adalah 315-350 kg. Setelah ditransfer dari tote bin ke dek chamber (packaging), kopi akan dikemas ke dalam plastik dengan berat 25 kg dan akan disusun ke dalam pallet sebanyak 12 kantong plastik (berat 1 pallet = 300 kg).
56
4.7 Tabel Parameter kontrol dan standar pengukuran pada proses packaging Parameter Kontrol
Standar Pengukuran
Temperatur ruang
Max 250C
Kelembaban (RH)
Max 60 %
Jenis kopi : •
T1A
: Kopiko 3 in 1
•
T4B
: Floating 3 – 5 untuk Torabika 3 in 1 (lokal) Floating 0 – 2 untuk Torabika Cappuccino (ekspor & lokal)
•
T4BR : Kopiko Brown Coffee
•
T4 M : Untuk PT. Cipta Selera Semesta → Flavour BA % Flavour TE Untuk KMG → Energen
4.4. Data Cacat 4.4.1. Data Cacat per Produk Untuk mengetahui jumlah cacat produksi terbesar maka dilakukan pengambilan data yang digunakan untuk pengolahan data ini adalah data produksi kopi instant pada bulan Oktober 2010. Data yang di sajikan di kelompokkan setiap jenis type produk kopi instant.
57
Tabel 4.8 Komposisi Cacat Produksi ( Periode Okt - Nov 2010 ) No
Type Produk
Oktober Jumlah
November
Persentase
Cacat
Jumlah
Rata-rata
Persentase
Persentase
Cacat
01
Instant Coffee T4BR
20000
91.74 %
17500
86.74 %
89.24 %
02
Instant Coffee T1A
1500
6.88 %
2225
11.03 %
8.96
03
Instant Cooffee T4B
300
1.37%
450
2.23 %
1.80 %
04
Instant Coffee T1L
0
0
0
0
0
Dari table 4.8 terlihat bahwa kerusakan produksi terbesar adalah kopi instant type BR dengan jumlah kerusakan total bulan Oktober 2010 sebanyak 20000 dan persentase cacat 91.74 %. 4.4.2. Data Jenis Cacat pada Produk T4BR Setelah penentuan produk yang akan dilakukan perbaikan, berikut adalah hasil pengamatan dan pengumpulan data untuk jenis cacat yang ditemukan pada produk T4BR
58
Tabel 4.9 Komposisi Parameter Cacat Produksi ( Periode Okt - Nov 2010 ) No
Jenis
Oktober
Cacat
Jumlah
Persentase
Cacat
November Jumlah
Rata-rata
Persentase
Persentase
Cacat
01
FS
18000
90 %
16450
94 %
92 %
02
Warna
1250
6.25 %
1050
6%
6.18 %
03
pH
500
2.5 %
400
2.29 %
2.40 %
04
Moisture
250
1.25 %
100
0.57 %
0.91 %%
kecacatan kopi divisi torabika 80000 100
70000 60000
Count
50000 60
40000 30000
40
20000
20
10000 0
C1 Count Percent Cum %
Percent
80
Inst ant Coffee T 4BR 54975 75.2 75.2
Inst ant Coffee T 1A 17100 23.4 98.6
Ot her 1000 1.4 100.0
0
Gambar 4.2 Diagram Pareto Cacat Kopi Instant
4.4.3. Data Jenis Cacat pada Produk T4BR Dari data tersebut di atas maka akan dibuatkan tabel data cacat kopi instant perbulan selama periode bulan Oktober dan November. Berikut tabel kopi cacat tersebut :
59
4.10.Tabel Data Cacat kopi instant T4BR bulan Oktober 2010 No
Tanggal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
01/10/10 02/10/10 03/10/10 04/10/10 05/10/10 06/10/10 07/10/10 08/10/10 09/10/10 10/10/10 11/10/10 12/10/10 13/10/10 14/10/10 15/10/10 16/10/10 17/10/10 18/10/10 19/10/10 20/10/10 21/10/10 22/10/10 23/10/10 24/10/10 25/10/10 26/10/10 27/10/10 28/10/10 29/10/10 30/10/10 31/10/10 Total
Jumlah Produksi n 17850 19750 17900 19900 19750 20050 18750 17750 21400 20600 19900 20950 18750 20625 20600 18250 19925 18900 19925 19900 20500 21625 19900 19450 20900 20600 19250 20050 20100 19750 19000 612550
Jumlah Cacat np 600 725 625 725 725 725 725 625 725 725 750 725 650 750 700 700 725 625 725 700 725 775 675 725 725 700 675 725 700 675 725 21800
Proporsi P=np/n 0.034 0.037 0.035 0.036 0.037 0.036 0.037 0.035 0.034 0.035 0.038 0.035 0.035 0.036 0.033 0.038 0.036 0.033 0.036 0.035 0.035 0.035 0.039 0.037 0.034 0.034 0.035 0.036 0.034 0.034 0.038
Presentasi cacat % 3.36% 3.67% 3.49% 3.64% 3.67% 3.61% 3.86% 3.52% 3.38% 3.51% 3.77% 3.46 % 3.46 % 3.64 % 3.39 % 3.84 % 3.64 % 3.31 % 3.64 % 3.52 % 3.54 % 3.58 % 3.39 % 3.73 % 3.46 % 3.39 % 3.51 % 3.62 % 3.48 % 3.42 % 3.82 %
4.11 Tabel data kerusakan kopi instant T4BR bulan November 2010
60
4.5.
No
Tanggal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
01/11/10 02/11/10 03/11/10 04/11/10 05/11/10 06/11/10 07/11/10 08/11/10 09/11/10 10/11/10 11/11/10 12/11/10 13/11/10 14/11/10 15/11/10 16/11/10 17/11/10 18/11/10 19/11/10 20/11/10 21/11/10 22/11/10 23/11/10 24/11/10 25/11/10 26/11/10 27/11/10 28/11/10 Total
Jumlah Produksi n 19100 17900 19900 19225 21400 19375 19850 17250 21750 19875 19900 20125 18900 18750 20600 18750 20750 21150 18900 18125 20800 21175 21000 19925 21350 21000 20300 20500 557625
Jumlah Cacat Np 675 625 675 725 700 650 725 625 775 725 750 725 650 700 775 700 725 800 725 700 700 800 775 750 775 700 750 775 20175
Proporsi P=np/n 0.035 0.034 0.033 0.037 0.032 0.033 0.036 0.036 0.035 0.036 0.037 0.036 0.034 0.037 0.037 0.037 0.034 0.037 0.038 0.038 0.033 0.037 0.036 0.037 0.036 0.033 0.036 0.037
Presentasi Cacat % 3.53 % 3.49 % 3.39 % 3.77 % 3.27 % 3.35 % 3.65 % 3.62 % 3.56 % 3.64 % 3.76 % 3.60 % 3.44 % 3.73 % 3.76 % 3.73 % 3.49 % 3.78 % 3.84 % 3.86 % 3.36 % 3.77 % 3.69 % 3.76 3.62 % 3.33 % 3.69 % 3.78 %
Tahap Pengukuran ( Measure ) Tahap measure merupakan tahap kedua dalam penelitian untuk peningkatan
kualitas produksi kopi instant T4BR. Aktivitas utama dalam dalam tahap measure adalah mengetahui masalah yang ada dan menghitung kapabilitas produksi yang dilakukan oleh perusahaan saat ini.
61
4.5.1 Kecukupan data Untuk memastikan bahwa data yang di kumpulkan telah cukup secara objektif. Pengujian kecukupan data dilakukan dengan berpedoman pada konsep statistik, yaitu derajat ketelitian dan tingkat keyakinan/ kepercayaan. Derajat ketelitian dan tingkat keyakinan adalah mencerminkan tingkat kepastian yang di inginkan pengukur setelah memutuskan tidak akan melakukan pengukuran dalam jumlah yang banyak. Dari data uji kecukupan data maka dapat di ketahui bahwa data yang yang dipakai untuk penelitian di anggap cukup. N ' 〈 N ( 3,94 <31 ) untuk bulan oktober dan N ' 〈 N ( 5.21<28 ( Terlampir di Bab Lampiran 1 )
4.5.2 Pengukuran Data Atribut 4.5.2.1 Perhitungan Peta Kendali Cacat (p – Chart) untuk Kopi Instant Bulan Oktober 2010 Pembuatan peta kendali proses untuk kerusakan pada kopi instant berdasarkan data harian selama bulan Oktober 2010 adalah sebagai berikut :
Tabel 4.12 Peta Kendali Cacat Kopi Instant T4BR Bulan Oktober 2010 No
Tanggal
Jumlah Produksi
Jumlah Cacat
Proporsi P=np/n
UCL
LCL
62
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
01/10/10 02/10/10 03/10/10 04/10/10 05/10/10 06/10/10 07/10/10 08/10/10 09/10/10 10/10/10 11/10/10 12/10/10 13/10/10 14/10/10 15/10/10 16/10/10 17/10/10 18/10/10 19/10/10 20/10/10 21/10/10 22/10/10 23/10/10 24/10/10 25/10/10 26/10/10 27/10/10 28/10/10 29/10/10 30/10/10 31/10/10
Proporsi cacat (ṕ ) ṕ = ∑np = 21800 ∑n 612550
n 17850 19750 17900 19900 19750 20050 18750 17750 21400 20600 19900 20950 18750 20625 20600 18250 19925 18900 19925 19900 20500 21625 19900 19450 20900 20600 19250 20050 20100 19750 19000 612550
np 600 725 625 725 725 725 725 625 725 725 750 725 650 750 700 700 725 625 725 700 725 775 675 725 725 700 675 725 700 675 725 21800
0.034 0.037 0.035 0.036 0.037 0.036 0.037 0.035 0.034 0.035 0.038 0.035 0.035 0.036 0.033 0.038 0.036 0.033 0.036 0.035 0.035 0.035 0.039 0.037 0.034 0.034 0.035 0.036 0.034 0.034 0.038
0.0381 0.0411 0.0392 0.0400 0.0411 0.0400 0.0412 0.0392 0.0378 0.0389 0.0421 0.0389 0.0391 0.0400 0.0368 0.0423 0.0400 0.0370 0.0400 0.0390 0.0389 0.0388 0.0432 0.0411 0.0378 0.0379 0.0390 0.0400 0.0379 0.0379 0.0422
0.0299 0.0329 0.0308 0.0320 0.0329 0.0320 0.0328 0.0308 0.0302 0.0311 0.0339 0.0311 0.0309 0.0320 0.0292 0.0337 0.0320 0.0290 0.0320 0.0310 0.0311 0.0312 0.0348 0.0329 0.0302 0.0301 0.0310 0.0320 0.0301 0.0301 0.0338
63
= 0.035588 Dimana : ṕ
= Proporsi cacat
np = Jumlah cacat n
= Jumlah Produksi
UCL = Upper control limit/ Batas control atas = 0.0363 LCL = Lower control limit/ Batas control bawah = 0.0349 Control Limit ( Garis tengah ) CL = ṕ = 0.035588
0.040
0.039
0.038
0.037
CACAT
0.036
UCL
0.035 LCL
0.034
CL
0.033
0.032
0.031
0.030 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
Gambar 4.3 Diagram Peta kendali 3-sigma Cacat Kopi instant T4BR
29
30
31
64
Bulan Oktober 2010 4.4.2.2 Perhitungan Peta Kendali Cacat ( p-Chart ) Untuk Kopi Instant T4BR Bulan November 2010 Pembuatan Peta kendali proses untuk kerusakan / cacat pada kopi instant T4BR berdasarkan data harian selama bulan November 2010 adalah sebagai berikut : Tabel 4.13 Peta Kendali cacat kopi Instant T4BRBulan November 2010 No
Tanggal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
01/11/10 02/11/10 03/11/10 04/11/10 05/11/10 06/11/10 07/11/10 08/11/10 09/11/10 10/11/10 11/11/10 12/11/10 13/11/10 14/11/10 15/11/10 16/11/10 17/11/10 18/11/10 19/11/10 20/11/10 21/11/10 22/11/10 23/11/10 24/11/10 25/11/10 26/11/10 27/11/10 28/11/10
Jumlah Produksi n 19100 17900 19900 19225 21400 19375 19850 17250 21750 19875 19900 20125 18900 18750 20600 18750 20750 21150 18900 18125 20800 21175 21000 19925 21350 21000 20300 20500
Jumlah Cacat np 675 625 675 725 700 650 725 625 775 725 750 725 650 700 775 700 725 800 725 700 700 800 775 750 775 700 750 775
Proporsi P=np/n
UCL
LCL
0.035 0.034 0.033 0.037 0.032 0.033 0.036 0.036 0.035 0.036 0.037 0.036 0.034 0.037 0.037 0.037 0.034 0.037 0.038 0.038 0.033 0.037 0.036 0.037 0.036 0.033 0.036 0.037
0.0391 0.0381 0.0369 0.0412 0.0357 0.0369 0.0400 0.0403 0.0388 0.0400 0.0411 0.0400 0.0380 0.0412 0.0410 0.0412 0.0378 0.0410 0.0423 0.0423 0.0368 0.0410 0.0399 0.0411 0.0399 0.0368 0.0400 0.0410
0.0309 0.0299 0.0291 0.0328 0.0283 0.0291 0.0320 0.0317 0.0312 0.0320 0.0329 0.0320 0.0300 0.0328 0.0330 0.0328 0.0302 0.0330 0.0337 0.0337 0.0292 0.0330 0.0321 0.0329 0.0321 0.0292 0.0320 0.0330
65
557625
20175
Proporsi Cacat : ṕ = ∑np = 20175 ∑n 557625 = 0.036180 Dimana : ṕ
= Proporsi cacat
np = Jumlah cacat n
= Jumlah Produksi
UCL = Upper control limit/ Batas control atas = 0.0370 LCL = Lower control limit/ Batas control bawah = 0.0354 Control Limit ( Garis tengah ) CL = ṕ = 0.036180
0.039 0.038 0.037 0.036 Cacat
0.035 UCL
0.034 LCL
0.033 CL
0.032 0.031 0.03 0.029 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
66
Gambar 4.4 Diagram Peta kendali 3-sigma cacat kopi instant T4BR Bulan November 2010
4.5.3 Analisa Kemampuan Proses 4.5.3.1 Perhitungan Analisa kemampuan proses Bulan Oktober 2010 Process Capability of Kopi Instan T4BR LSL
USL Within Overall
P rocess Data LS L 0.0349 Target * USL 0.0363 S ample M ean 0.0355484 S ample N 31 S tDev (Within) 0.00159574 S tDev (O v erall) 0.00153675
P otential (Within) C apability 0.15 Cp C PL 0.14 C PU 0.16 C pk 0.14 C C pk 0.15 O v erall C apability Pp PPL PPU P pk C pm
0.032 0.033 0.034 0.035 0.036 0.037 0.038 0.039 O bserv ed P erformance P P M < LS L 258064.52 P P M > U S L 258064.52 P P M Total 516129.03
Exp. Within P erformance P P M < LS L 342252.80 P P M > U S L 318816.53 P P M Total 661069.33
Exp. O v erall P erformance P P M < LS L 336541.56 P P M > U S L 312388.36 P P M Total 648929.92
0.15 0.14 0.16 0.14 *
67
Gambar 4.5 Kemampuan Proses Bulan Oktober 2010 4.5.3.2 Perhitungan analisa kemampuan proses bulan Nopember 2010 Perusahaan menetapkan 0.2 % kerusakan dari total produksi setiap bulannya. Besarnya kerusakan yang di izinkan di bulan Nopember adalah 0.2 % x 557625 = 1115.25 kg kopi instant. Jadi maksimal kerusakan kopi instant yang di izinkan 1115 kg untuk produksi bulan Nopember 2010. Perhitungan analisa kemampuan proses bulan Nopember 2010 didapat seperti pada diagram berikut :
Process Capability of C1 LSL
USL Within Overall
P rocess Data LS L 0.0354 Target * USL 0.037 S ample M ean 0.0356071 S ample N 28 S tDev (Within) 0.00164171 S tDev (O v erall) 0.00172293
P otential (Within) C apability 0.16 Cp C PL 0.04 C PU 0.28 C pk 0.04 C C pk 0.16 O v erall C apability Pp PPL PPU P pk C pm
0. O bserv ed P erformance P P M < LS L 357142.86 P P M > U S L 71428.57 P P M Total 428571.43
03
2
0.
03
3
0.
4 03
E xp. Within P erformance P P M < LS L 449796.76 P P M > U S L 198102.85 P P M Total 647899.61
03 0.
5
0.
03
6
0.
03
7
0.
03
8
03 0.
9
E xp. O v erall P erformance P P M < LS L 452151.53 P P M > U S L 209422.90 P P M Total 661574.42
Gambar 4.6 Kemampuan Proses Nopember 2010
0.15 0.04 0.27 0.04 *
68
