BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Profil Perusahaan PT. Bogasari Fluor Mills didirikan pada tanggal 7 Agustus 1970 oleh 4 orang investor yang merupakan orang-orang yang telah lolos seleksi oleh pemerintah untuk mendirikan perusahaan tepung terigu di Indonesia, mereka adalah Bapak Soedono Salim, Sudwikatmono, Dhuhar Susanto, dan Ibrahim Risjad. Selama satu tahun proses konstruksi dan pembangunan pabrik, maka dengan notarial, terbentuklah perusahaan tepung terigu pertama di Indonesia. PT. yang didirikan pada zaman presiden Soharto ini dilatar belakangi kerana rendahnya mutu tepung terigu yang impor pemerintah yang salah satunya disebabkan oleh jarak transportasi yang jauh. Karena terlalu lama didalam kapal kualitas tepung terigu menjadi berkurang dan menyebabkan kerusakan, sehingga tepung tersebut dibuang ditengah laut akibatnya pemerintah mengalami kerugian atas biaya impor tepung terigu dan biaya transportasi yang telah dikeluarkan. Tanggal 29 November 1971 merupakan proses produksi penggilingan gandum pertama kali yang dilakukan PT.ISM div. Bogasari Fluor Mills

43

http://digilib.mercubuana.ac.id/z

melalui pabrik yang berlokasi di daerah Jl.Cilincing, Tanjung Priok, Jakarta Utara. Daerah ini mempunyai area 33 ha dengan kapasitas produksi sebesar 650 ton gandum. Untuk memenuhi tingkat permintaan pasar, pabrik kedua didirikan di daerah Jawa Timur (Surabaya) dengan luas 3,3 ha. Sejak januari 1977, Bogasari melengkapi organisasi dengan divisi tekstil yang memproduksi kantong terigu di Citeureup, Bogor. Bogasari mengoperasikan pabrik pasta sejak tahun 1991 yang menghasilkan spaghetti dan macaroni. Produk-produk pasta yang dijual dibawah merk Bogasari dan La Fonte itu menjangkau pasar domestik dan mancanegara. Pada tanggal 28 juli 1992, PT. Bogasari Flour Mills berubah menjadi PT. Indosement Tunggal Prakarsa Bogasari Flour Mills, dengan menjadi divisi makanan dari perusahaan semen itu. Seiring dengan kebijakan yang keluarakan pemerintah yang mengakibatkan lahirnya banyak industri penggilingan tepung terigu baru, dan melihat pasar yang semakin bersaing, pada 30 Juni 1995 PT. Indosement Tunggal Prakarsa Bogasari Flour Mills pun diakuisisi kembali. Akuisisi dilakukan oleh PT. Indofood Sukses Makmur Tbk., yang kemudian berubah menjadi PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Fluor Mills. Nama inilah yang berlaku sampai dengan saat ini. Kapasitas penggilingan awal adalah 650 ton gandum per hari dengan dua fasilitas penggilingan yaitu mill A dan B. Tahun pertama, total produksi yang dihasilkan pabrik di Jakarta mencapai 200.000 ton tepung terigu. Tahun 1973, Bogasari Jakarta mengoperasikan fasilitas penggilingan baru yaitu mill C,D, dan E, kemudian tahun 1978 mulai

44


mengoperasikan mill F dan G, kemudian pada tahun 1983 mulai mengoperasikan mill H, I, dan J, lalu mill K dan L yang beroperasi pada tahun 1992 dan yang terakhir adalah mill M, N, O yang mulai beroperasi pada tahun 1996 Bogasari memproduksi berbagai tepung terigu yang berkualitas untuk berbagai kebutuhan dan dipasarkan dengan berbagai merek utama antara lain Cakra Kembar, Segitiga Biru, dan Kunci Biru. Merek-merek utama tersebut merupakan merek yang telah mapan, dikenal luas dan dekat di hati konsumen. Guna menjawab kebutuhan konsumen akan berbagai jenis terigu untuk berbagai

makanan,

Bogasari

melakukan

berbagai terobosan

dan

mengembangkan berbagai merek lainnya seperti Cakra Kembar Emas, Lencana Merah, Taj Mahal dan lainnya. Tepung terigu Bogasari tersedia di berbagai pelosok Indonesia melalui lebih dari 40 depo yang menyebar luas di berbagai daerah. Pada tahun 1991, usaha Bogasari telah diperluas dengan mendirikan pabrik pasta dalam kawasan pabrik Bogasari di Jakarta yang memproduksi jenis makanan asal Italia seperti spaghetti, macaroni, fettucini, dan lainnya, yang dipasarkan dengan merek La Fonte. Selain untuk memenuhi kebutuhan konsumsi masyarakat dalam negeri, berbagai produk pasta tersebut juga diekspor ke mancanegara. Berbagai upaya terus dilakukan Bogasari guna menghasilkan produk yang berkualitas bagi konsumen. Peresmian Bogasari Milling Training Center dan Lab Center di dalam kompleks pabrik Bogasari Jakarta pada tahun 1996, merupakan salah satu upaya dalam meningkatkan kulitas

45


sumber daya manusia dalam menghasilkan produk berkualitas. Sejalan dengan ketentuan dalam Standar Nasional Indonesia (SNI). mulai tahun 1999, tepung terigu Bogasari pun diperkaya dengan vitamin dan zat gizi. Selain menghasilkan tepung terigu, PT. ISM Tbk. Bogasari Fluor Mills juga menghasilkan produk sampingan. Produk sampingan ini berupa sisa olahan penggilingan gandum. Hasil produk sampingan tersebut berupa bran, pollard, pellet, dan industrial flour. Bran dan pollard diolah menjadi pellet untuk pakan ternak sedangkan tepung industri pada umumnya dimanfaatkan untuk dibuat lem (perekat) di industri kayu lapis (Bogasari : 2004). Dengan demikian dapat dikatakan bahwa bahan baku (raw material) digunakan seluruhnya baik hasil utama maupun hasil sampingan yang dapat diolah menjadi produk yang bermanfaat.

4.1.1 a.

Visi dan Misi Perusahaan Visi Perusahaan. Visi PT Indofood Sukses Makmur div. Bogasari Flour Mills adalah menjadi perusahaan terkemuka dari penyedia produk tepungtepungan berkualitas premium dan bernilai tinggi termasuk jasa terkait, yang terintegrasi.

b. Misi Perusahaan. Misi PT Indofood Sukses Makmur div. Bogasari Flour Mills adalah: 1. Menghasilkan produk berkualitas tinggi untuk memenuhi kebutuhan pelanggan

46


2. Mendistribusikan produk secara intensif untuk menjangkau seluruh area potensial, baik di wilayah Indonesia maupun wilayah regional 3. Mengembangkan kompetensi sumber daya manusia. 4. Memperkuat daya saing dengan menerapkan teknologi yang tepat dan proses yang efektif 5. Berupaya secara terus menerus menambah nilai perusahaan bagi para pemangku kepentingan

4.1.2

Lokasi Perusahaan PT. Indofood Sukses Makmur div. Bogasari Flour Mills Jakarta terletak di wilayah Jakarta Utara, tepatnya di Jl. Raya Cilincing No. 1 Tanjung Priok, Jakarta Utara. Perusahaan ini memiliki luas wilayah seluas 33 hektar dan terletak dekat pelabuhan dengan alasan mempermudah impor bahan baku (gandum) dan ekspor produk (tepung spesial dan by product). Oleh karena itu, Bogasari Jakarta pun memiliki kapal dan dermaganya sendiri untuk memperlancar proses penyediaan gandum dan penjualan produk melalui pelayaran.

47


Gambar 4.1 PT Indofood Sukses Makmur div. Bogasari Flour Mills Division Sumber : PT Bogasari div. Flour Mills Batas wilayah bagian luar dari PT Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari Flour Mills Division Jakarta adalah sebagai berikut: a. Sebelah Timur: Jl. Raya Sindang Laut b. Sebelah Selatan: Jl. Raya Cilincing c. Sebelah Barat: Sungai Kresek d. Sebelah Utara: PT Pelita Bahari PT Indofood Sukses Makmur div. Bogasari Flour Mills membagi wilayahnya dalam 3 Lini. Lini 1 Mencakup kawasan pelabuhan untuk penerimaan dan pengiriman bahan baku maupun barang jadi. Lini 2 mencakup kawasan dibagian Produksi, baik produksi barang jadi maupun by produk industry juga pergudangan. Dan Lini 3 mencakup kawasan Office dan transportasi.

48


Kekuasaan tertinggi di PT Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari Flour Mills Division Jakarta dipegang oleh Kepala Divisi yang membawahi empat Senior Vice President (SVP). Fungsi divisi tersebut antara lain: a. Operation Division Operation division adalah divisi yang bertanggung jawab atas operasi penyimpanan di silo, proses milling, dan packing. Bagian ini dibagi dalam 4 departemen, yaitu: 1) Milling Departement bertanggung jawab atas kelancaran proses produksi dan menggiling tepung terigu sesuaai dengan standar mutu dan Rencana Target Produksi (RTP). Departemen ini dipimpin oleh seorang manager yang dibantu oleh 3 deputy head miller, 9 miller, 12 foreman, dan 9 operator. Departemen Milling dibagi atas 4 wilayah yaitu Mill I (ABC), Mill II (DEFGH), Mill III (IJKL), dan Mill IV (MNO). Selain itu, departemen Milling pun dibagi atas 3 section yakni Milling section, Pelletizing section, dan Mill Support section. 2) Flour Silo and Bulk Departement bertanggung jawab atas penyimpananan tepung terigu di dalam silo khusus sebelum dikemas dalam bentuk curah dan karung 25 kg maupun consumer pack. Tugasnya adalah mengemas produk dengan kemasan yang sesuai. Bagian ini dipimpin oleh seorang manajer. 3) Flour Mixing and Packing Departement bertanggung jawab atas pencampuran tepung terigu menjadi tepung premix produksi bogasari

49


sendiri maupun tepung premix special yang dipesan oleh pelanggan. Selain itu, departemen ini juga bertugas untuk mengemas tepung-tepung tersebut dalam kemasan consumer pack. Departemen ini pun bertanggung jawab untuk mengemas produk tepung spesial yang dipesan oleh pelanggan. 4) Jetty and Silo Departement bertanggung jawab untuk menerima kapal pengangkut gandum, melakukan bongkar muatan gandum, kemudian memasukkan gandum ke dalam wheat silo yang sesuai dengan jenis dan spesifkasinya, dan mengatur proses pengeluaran gandum menuju mill. Tugas departemen ini antara lain adalah melaksanakan operasi penyimpanan gandum dan melakukan transfer gandum sesuai dengan komposisi grist yang dipesan oleh pihak mill. b. Technical Support Divison Technical support division merupakan divisi yang bertanggung jawab untuk memelihara seluruh sarana utama penunjang dari sumber energi sampai bangunan proses produksi agar proses produksi dapat berjalan dengan lancar. Divisi ini dibagi dalam 4 departemen, yaitu : 1) Maintenance Departement bertanggung jawab atas perbaikan mesin dan peralatan di tempat produksi. 2) Production Facility Departement bertanggung jawab atas pemeliharaan seluruh bangunan

yang ada, kebersihan lingkungan pabrik dan

pemeliharaan taman, serta pelaksanaan pengendalian hama pada silo dan gudang tepung.

50


3) Automation Departement bertanggung jawab atas perawatan dan pemeliharaan seluruh peralatan listrik serta bertugas menjalankan instalasi. 4) Materials Store Departement bertanggung jawab atas pengadaan instrumen-instrumen

alat

yang

digunakan

untuk

perbaikan

dan

pemeliharaan seluruh mesin dan alat produksi. Tugasnya antara lain adalah menyediakan sarana keperluan seperti suku cadang mesin, bahan bakar, serta kemasan produk. c. Quality and Product Planning and Development Division (QPPD) bertanggung jawab pada pengendalian dan kontrol proses produksi. VP QPPD memiliki 4 departemen yakni Quality Assurance (QA), Quality Control (QC), MR, Reseach and Development (RnD).

4.1.3

Ketenagakerjaan PT. ISM Tbk. Bogasari Flour Mills Jakarta memiliki jumlah karyawan sebanyak kurang lebih 2.200 karyawan, dan hampir 90% dari jumlah karyawan tersebut adalah laki-laki. Tenaga kerja dibagi menjadi dua macam, yaitu karyawan harian dan karyawan bulanan. Karyawan harian umumnya dibutuhkan perusahaan untuk menangani perkerjaan dibagian gudang. Jika karyawan harian ini menunjukan prestasi yang baik, dapat diangkat menjadi karyawan bulanan atau tetap. Karyawan bulanan atau karyawan tetap merupakan karyawan Bogasari dimana sistim gaji yang dipakai adalah sistim bulanan.

51


4.1.4

Manajemen Perusahaan Manajemen ketenagakerjaan di PT Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari Flour Mills Division Jakarta dibagi menjadi 2 kelompok berdasarkan status pekerja dan jam kerja.

a.

Status Pekerja

 Pekerja Tetap Pekerja tetap di PT Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari Flour Mills Division Jakarta merupakan pekerja yang diangkat melalui Surat Keputusan Direksi dan memiliki usia pensiun sampai dengan 55 tahun.  Pekerja Kontrak Pekerja kontrak di PT Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari Flour Mills Division Jakarta merupakan pekerja yang bekerja melalui perjanjian kerja yang diatur dalam jangka waktu tertentu, dimana pekerja kontrak tersebut dapat diperpanjang kontraknya maupun tidak oleh perusahaan. b. Jam Kerja  Shift Pekerja shift mengikuti sistem 6 hari jam kerja dengan jam kerja 8 jam/hari. Perputaran shift dilakukan setiap seminggu sekali. Sistem jam kerja shift ini berlaku untuk pekerja di bagian produksi untuk hari SeninSabtu, dimana jam kerja dibagi menjadi tiga shift, yaitu:

52


Tabel. 4.1 Jadwal Kerja Karwayan Per Shift Shift

Jam Kerja (WIB)

A

08.00 s/d 16.00

B

16.00 s/d 24.00

C

24.00 s/d 08.00

 Non Shift Pekerja yang masuk dalam golongan non shift merupakan pekerja yang tidak berhubungan langsung dengan proses produksi (misalnya bagian office, line maintenance, mechanical,dan lain-lain). Jadwal kerja dibagi menjadi 2, yaitu: Tabel 4.2 Jadwal Karyawan Non Shift Shift

Jam Kerja (WIB)

A

08.00 s/d 16.00

B

4.2

16.0 /d 24.00

Pengumpulan Data Pengambilan data yang dilakukan penulis menggunakan data primer dan sekunder yang didapatkan dari departemen cusomer pack. Data yang dianalisis adalah data Packing harian shift A PT. ISM div. Flour mills Cilincing, periode bulan Mret 2017.

53


4.2.1.

Proses Produksi Tepung Terigu Proses produksi tepung terigu dari kapal sampai menjadi tepung

terigu dapat dilihat padagambar 4.2 berikut ini :

Gambar 4.2 Flowchart Proses Pembuatan Tepung Terigu Sumber : PT Bogasari div. Flour mills

54


Semua bahan baku diimpor langsung dari negara pengekspor lalu dikirim ke Indonesia melalui jalur laut dengan menggunakan kapal dalam bentuk curah. Setelah sampai di Indonesia dilakukan proses pembongkaran. Pembongkaran dilakukan di dermaga (jetty) PT. ISM Bogasari Flour Mills. Dermaga (jetty) PT. ISM Bogasari Flour Mills ada dua, yaitu jetty A dan jetty B. Jetty A mampu menampung kapal dengan kapasitas 40.000 ton, lebih kecil kapasitasnya jika dibandingkan dengan jetty B yang mampu menampung kapal dengan kapasitas 80.000 ton. Di dalam kapal, gandum ditempatkan pada palka. Dalam satu kapal biasanya terdapat tujuh palka yang masing-masing memiliki kapasitas 10.000 ton. Proses pembongkaran gandum dipilih pada saat cuaca cerah, dan tidak hujan agar tidak berpengaruh terhadap biji gandum. Gandum yang disimpan dalam palka dibongkar dengan pipa menggunakan pipa penyedot. Gandum selanjutnya ditransfer dengan menggunakan alat transportasi belt conveyor ke dalam hopper yang berfungsi sebagai tempat penampungan sementara sebelum proses penimbangan. Penimbangan gandum bertujuan sebagai sistem kontrol selama proses transportasi menuju tempat penyimpanan gandum, agar tidak melebihi kapasitas alat transportasi sebelum gandum disimpan ke dalam silo. Sebelum gandum mengalami penggilingan, gandum menjadi otoritas pihak Departemen Jetty and silo untuk disimpan dalam wheat silo. gandum dalam whaetsilo harus di awasi dan lulus uji kualitas oleh Quality Control,

55


agar terhidar dari hama. jika pada sempel terdapat kutu ataupun telur kutu maka akan dilakukan tindakan fumigasi. Fungsi dan tugas departemen jetty and silo, yaitu: Menyimpan gandum : Mendata stok gandum (inventory) didalam silo. yang meliputi jumlah, jenis gandum dan lokasi (nomer silo), mengirim gandum sesuai yang dipesan oleh departemen milling, memastikan transfer gandum berjalan dengan baik serta bertanggung jawab pembersihan gandum sampai gandum sampai ke Raw Wheat Bin.

4.2.2 Proses packing Proses packing melewati 4 tahap, diantaranya proses pengemasan di mesin packer, timbangan, metal detector , vacuum dan pengepakan. 1. Mesin packer. Pada tahap ini kemasan yang masih berbentuk lembaran dalam roll di proses menjadi kemasan jadi sekaligus proses pengisian material. Cara kerjanya yaitu, memasang kemasan roll sejajar dengan corong, gambar 4.3 berikut ini adalah proses pemasangan roll plastik ke mesin packer.

56


Gambar 4.3 Pemasangan kemasan roll pada mesin packer Sumber : PT Bogasari flour mills Kemudian mengatur ukuran kemasan di motor 1 sesuai dengan permintaan. Misalnya untuk kemasan ekonomi 1 kg sepanjang 28 cm dan kemasan premium 30 cm. Gambar 4.4 berikut ini adalah proses pengaturan ukuran plastik pada mesin packer.

Gambar 4.4 Mesin Packer

57


Sumber : PT Bogasari flour mills 2. Mesin timbangan. Mesin timbangan otomatis ini di setting sesuai dengan berat yang sudah ditentukan. Tabel 4.2. berikut ini adalah setting timbangan beserta batas toleransinya. Tabel 4.2 Setting timbangan

Sumber : PT Bogasari flour mills

3. Metal detector. Metal detector digunakan untuk mendeteksi ada tidaknya kandungan tembaga maupun besi yang terdapat didalam kemasan berisi terigu untuk kemudian memberi perintah ke mesin cacator dan otomatis di buang. Ganbar 4.5. berikut ini adalah mesin timbangan dan Metal detector.

58


Gambar 4.5 mesin timbangan dan metal detector Sumber : PT Bogasari flour mills 4. Mesin vacuum. Mesin vacuum berfungsi mengankut kemasan ke konveyor dengan isi 12 kemasan dalam sekali angkutan, dan otomatis menolak kemasan yang memiliki berat tidak sama yang lolos seleksi. Gambar mesin vacuum dapat dilihat pada gambar 4.6. berikut ini :

Gambar 4.6 Mesin Vacuum Sumber : PT Bogasari flour mills

59


5. Pengepakan. Pengepakan merupakan tahap akhir proses pengemasan dengan mengisi box secara manual dengan tenaga kerja karyawan. Adapun proses pengepakan ini dapat dilihat pada gambar 4.7 berikut ini :

Gambar 4.7 Proses pengepakan Sumber : PT Bogasari flour mills 4.2.2 Identifikasi Proses Packing, Jenis, dan bentuk Kegagalan Produk Dari hasil pengamatan yang telah dilakukan di proses packing, dilakukan deskripsi bentuk kegagalan pada tiap fungsi proses yang dapat dilihat pada tabel 4.3 dibawah ini: Tabel 4.3 Fungsi Proses packing kemasan segitiga biru ekonomi 1 kg No 1

Fungsi Proses Tuas mesin

Deskripsi Mengisi produk ke kemasan

packer 2

Motor1 set up

Mengatur ukuran kemasan

Mesin Packer 3

Mesin press

Perekat Plastik kemasan

packer (temperatur) 4

End sealer mesin

Mesin pemotong sekaligus pengatur banyak kemasan dalam

60


packer

menit

5

Metal Detector

Mesin pengecek kandungan metal maupun maupun bebatuan

6

Mesin timbangan

Mengecek ulang apakah kemasan sesuai dengan berat yang ditentukan

7

Mesin vacum

Otomatis mengangkur kemasan yang memenuhi target ke konveyor packing

8

Pengepakan

Menyusun kemasan isi ke box Sumber : pengolahan data

Berdasarkan pengamatan pada proses packing kemasan segitiga biru ekonomi 1 kg di PT. ISM div. Bogasari flour mills, maka diperoleh data jenis agalan yang terjadi pada proses packing, fungsi proses packing kemasan segitiga biru ekonomi 1 kg bisa dilihat pada tabel 4.4 dibawah ini: Tabel 4.4. Jenis kegagalan pada proses packing kemasan segitiga biru ekonomi 1 kg No

Fungsi Proses

1

2

Klasifikasi Kemasan Baik

Kemasan gagal

Tuas mesin

Tuas tidak loss sehingga

Tuas loss turun sehingga mesin

packer

pengisian produk ke

press bekerja memotong

kemasan berjalan normal

kemasan tanpa isi

Motor1 set

Benar memasukkan angka

Salah memasukkan angka

up mesin

untuk plastik kemasan 1 kg

sehingga kemasan 1 kg bisa

packer

dengan 0,5 kg

terpotong menjadi kemasan 0,5 kg

3

Mesin press

Panas mesin stabil

Panas mesin tidak stabil

End sealer

Jika panas mesin press

Jika panas mesin press tidak

mesin

stabil, end sealer akan

stabil, maka end sealer macet dan

packer

memotong dengan baik

merobek kemasan

packer (temperatur) 4

61


5

6 7

Metal

Kemasan bersih dari

Terdapat kenadungan metal

detector

kandungan metal maupun

atapun bebatuan di dalam

bebatuan

kemasan

Mesin

Mesin timbangan tidak

Mesin timbangan error

timbangan

error

Mesin

Mesin vacum mengangkat

vacum

semua kemasan dengan

Mesin vacum menolak kemasan

baik 8

Pengepakan

Kemasan di pak dengan

Kemasan tidak ter-pak dengan

baik tanpa terjatuh ataupun

baik, terjatuh ataupun terlempar

terlempar Sumber : Pengumpulan data 4.3 Pengolahan Data Untuk kemasan segitiga biru ekonomi ini terdapat 3 jenis cacat terbesar yang sangat mempengaruhi proses produksi packing pada Lini 2 consumer pack yaitu, cacat sobek, berat tidak sama dan ukuran pastik tidak sesuai. Sehingga perbaikan utama difokuskan pada ketiga jenis cacat tersebut. Tabel 4.3. berikut ini menunujukkan jumlah produk cacat kemasan segituga biru kemasan1 kg.

62


Tabel 4.3 Data Cacat Plastik Wraper Roll NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Tanggal 3/1/2017 3/2/2017 3/3/2017 3/4/2017 3/5/2017 3/6/2017 3/7/2017 3/8/2017 3/9/2017 3/10/2017 3/11/2017 3/12/2017 3/13/2017 3/14/2017 3/15/2017 3/16/2017 3/17/2017 3/18/2017 3/19/2017 3/20/2017 3/21/2017 3/22/2017 3/23/2017 3/24/2017 3/25/2017 3/26/2017 3/27/2017 3/28/2017 3/29/2017 3/30/2017 3/31/2017 TOTAL

Line

Produksi

BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202' BS-202'

4710 10825 12542 26705 14243 9143 13487 3142 10155 14445 13621 11044 15526 15526 13799 16320 10231 31668 11148 13887 3370 10708 23052 14434 12210 16528 12879 16068 10818 13348 17573 423155


63


Defect Jumlah Defect Sobek Berat tidak sama ukuran tidak sama 70 10 5 85 77 9 5 91 97 4 1 102 8 3 3 14 20 10 6 36 36 2 0 38 60 10 3 73 28 4 2 34 23 4 1 28 80 7 3 90 65 18 2 85 100 4 1 105 30 10 2 42 30 12 2 44 56 4 6 66 44 6 5 55 70 3 2 75 60 3 2 65 20 8 3 31 35 7 3 45 5 4 2 11 60 10 7 77 45 10 6 61 40 10 2 52 60 10 5 75 45 10 9 64 35 12 8 55 60 3 2 65 45 10 4 59 35 3 0 38 112 18 9 139 1551 238 111 1900

Untuk menentukan nilai saverity,occurance serta detection dapat dilihat pada tabel 4.4 untuk saverity, tabel 4.5 untuk occurance dan tabel 4.6. untuk detection. Tabel 4.4 Severity pada kemasan robek/bocor Rating

Severity (Tingkat keseriusan) Effect

Kriteria

1

Hampir tidak ada

terdapat goresan halus

2

Sangat rendah

adanya guratan kecil

3

Rendah

adanya guratan sedang

4

Sangat biasa

adanya guratan lebar

5

Biasa

plastik bagian atas kecil

6

Sedang

plastik bodi tipis

7

Tinggi

isi melebihi kapasitas

8

Sangat tinggi

angin penuh

9

Berbahaya

rekatan tidak sempurna

10

Sangat berbahaya

kemasan robek

Sumber : PT Bogasari flour mills Penentuan rank saverity selanjutnya didasarkan atas tabel 4.4 di atas. Tabel 4.5 Occurrence pada kemasan robek/bocor Rating

Occurrence (tingkat keseringan terjadi) Effect

Kriteria

1

Hampir tidak ada

terjadi (0,03-0,06%) dari rata-rata produksi

2

Sangat rendah


3

rendah


4 5 6

terjadi (0,12-0,15%) dari rata-rata produksi terjadi (0,15-0,18%) dari rata-rata produksi

sedang


7


64


8


tinggi

9 10


sangat tinggi

terjadi ≥ 0,3% dari rata-rata produksi


Tabel 4.6 Detection pada kemasan robek/bocor Rating

Detection (tingkat kemudahan terdeteksi) Effect

Kriteria

1

Hampir pasti

sangat jelas, mudah diketahui

2

Sangat jelas

jelas bagi indra manusia

3

jelas

bisa pakai indra manusia

4

agak jelas

inspeksi yang hati-hati dengan indra manusia

5

sedang

inspeksi sangat hati-hati dengan indra manusia memerlukan inspeksi dan bantuan alat/metode

6

jarang

sederhana memerlukan inspeksi dan bantuan alat/metode

7

sangat jarang

kompleks memerlukan inspeksi dan bantuan alat/metode

8

sulit

kompleks yang canggih

9

sangat sulit

kemungkinan besar tidak dapat dideteksi

10

hampir tidak mungkin

tidak dapat di deteksi


65


Tabel 4.7. berikut ini merupakan data total produksi dan total cacat kemasan segitiga biru ekonomi1 kg di PT. Indofood sukses makmur div. bogasari flour mills, shift A pada bulan maret 2017 : Tabel 4.7 Prosentase total produksi dan total cacat NO

Tanggal

Produksi

Total Defect

Persentase

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

3/1/2017 3/2/2017 3/3/2017 3/4/2017 3/5/2017 3/6/2017 3/7/2017 3/8/2017 3/9/2017 3/10/2017 3/11/2017 3/12/2017 3/13/2017 3/14/2017 3/15/2017 3/16/2017 3/17/2017 3/18/2017 3/19/2017 3/20/2017 3/21/2017 3/22/2017 3/23/2017 3/24/2017 3/25/2017 3/26/2017 3/27/2017 3/28/2017 3/29/2017 3/30/2017 3/31/2017 Total

4710 10825 12542 26705 14243 9143 13487 3142 10155 14445 13621 11044 15526 15526 13799 16320 10231 31668 11148 13887 3370 10708 23052 14434 12210 16528 12879 16068 10818 13348 17573 423155

85 91 102 14 36 38 73 34 28 90 85 105 42 44 66 55 75 65 31 45 11 77 61 52 75 64 55 65 59 38 139 1900

1,81% 0,84% 0.81% 0.05% 0.25% 0.42% 0.54% 1.08% 0.28% 0.62% 0.62% 0.95% 0.27% 0.28% 0.48% 0.34% 0.73% 0.21% 0.28% 0.32% 0.33% 0.72% 0.26% 0.36% 0.61% 0.39% 0.43% 0.40% 0.55% 0.28% 0.79% 0.45%

Sumber : pengolahan data

66


Contoh perhitungan Presentase total cacat pada tanggal 1 maret 2017 Total cacat 1900 × 100% = × 100% = 0,45% Total produksi 423155

4.3.1 Pareto diagram Dari data jenis cacat di kemasan segitiga biru ekonomi 1 lg, data dapat diolah dengan menggunakan persentase cacat yang telah diurutkan dari presentase yang paling besar hingga paling kecil dan di buat pareto diagram.Tabel 4.8. berikut ini adalah prosentase 3 cacat terbesar. Tabel 4.8 Persentase jenis cacat kemasan segitiga biru ekonomi 1 kg No

Jenis Cacat

Jumlah

% terhadap

% terhadap

%

cacat

produksi

cacat

kumulatif

1

Robek

1551

0.37%

82%

82%

2

Berat tidak sama

238

0.06%

13%

94%

3

ukuran tidak sama

111

0.03%

6%

100%

1900

0.45%

100%

Total

Sumber : pengolahan data Contoh perhitungan persentase jenis cacat pada kemasan robek :  Berdasarkan Total Produksi Total cacat Robek 1551 × 100% = × 100% = 0,37% Total produksi 423155  Berdasarkan Total Cacat Total cacat Robek 1551 × 100% = × 100% = 82% Total Cacat 1900

67


Diagram Pareto jenis cacat produk dapat dilihat pada gambar 4.8 berikut ini :

Pareto chart persetase cacat kemasan cacat bulan maret 2017 120%

1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0

100% 80% 60%

Jumlah defect

40%

% kumulatif

20% 0% Robek

Berat tidak ukuran sama tidak sama

Gambar 4.8 Diagram Pareto jenis cacat produk Sumber : Pengolahan data

68


4.3.2. Fault Tree Analysis (FTA) Langkah selanjutnya adalah membuat pohon kesalahan (Fault Tree) untuk ketiga jenis cacat yaitu kemasan Robek, berat tidak sama dan ukuran plastik tidak simetris. Bisa dilihat pada gambar dibawah ini: 1. Kemasan robek Berikut ini adalah bentuk cacat untuk kemasan robek :

Gambar 4.9 cacat kemasan robek Sumber : Bogasari Flour Mills

69


Kemasan Robek

Human Error

eksternal

pekerja sepele dan kurang teliti

Material

Ukuran kemasan kurang panjang, plastik terpress sedikit

Plastik pecah Kurangnya pemantauan kepala bagian

tools

Panas temperatur mesin press tidak stabil Rekatan plastik tidak rapih

end sealer macet

Plastik tidak terpotong

Gambar 4.9 : Fault Tree Analysis (FTA) Kemasaan robek Sumber : pengolahan data

Potensi penyebab cacat diproses packing disebabkan karena kemasan robek yang menyebabkan kerugian di perusahaan karena 3 faktor yaitu human error, pada sumber material dan

tools yang digunakan.

Kegagalan yang disebabkan oleh human error disebabkan karena karyawan banyak yang kurang fokus akibat kurangnya pengarahan dan pemantauan

70


dari kepala bagian. Kemudian material yang menyebabkan kemasan bocor adalah plastik yang di press tidak seimbang dengan isi, berbeda dengan kemasan premium yang memiliki ukuran 2 cm lebih lebar. Faktor lain yang menyebabkan kerusakan yaitu tools seperti panas temperatur mesin press tidak stabil yang menyebabkan rekatan tidak rapih, kemudian ketika melewati end sealer menyebabkan kemacetan sehingga plastik tidak terpotong tapi malah tertarik dan menyebabkan kemasan menjadi robek.

4.3.3. Failure mode and effect analysis (FMEA) Langkah selanjutnya adalanh masuk pada proses FMEA, untuk mengidentifikasikan proses dan kegagalan prosenya dapat dilihatpada tabel 4.9 berikut ini : Tabel 4.9 FMEA kemasan robek Deskripsi No

Failure

Proses

Failure

(S)

Mode

Recommended (O)

Action

(D)

RPN

1

100

1

70

Melakukan perbaikan secara berkala,yang sebelumnya 3

1

Disebabkan panas

bulan sekali

temperatur mesin pres

menjadi 1 bulan

tidak stabil( tidak panas)

sekali, dan bukan

menyebabkan mesin end

memperbaiki

Proses

sealer macet dan merobek

Packer

kemasan

kemasan 10

robek

hanya ketika 10

kerusakan terjadi ukuran plastik

Disebabkan ukuran 2

Proses

kemasan yang kurang

Packer

panjang, plastik terpress

ekonomi Kemasan 7

pecah

71


disamakan dengan 10

premium, dari 28

cm menjadi 30

sedikit

cm. pekerja lebih di pantau dan

3

Pekerja tidak fokus saat

dilakukan

menyusun kemasan ke box

pengarahan setiap

Proses

yang menyebabkan

Pengepakan

kemasan terbanting

Karyawan 7

kurang teliti

kali akan memulai 5

pekerjaan

2

70

Sumber : pengolahan data

1. Penyebab kemasan robek yaitu cacat yang diakibatkan oleh faktor mesin press yang memiliki temperatur tidak stabil sehingga menyebabkan mesin end sealer macet dan menyebabkan kemasan robek. Berdasarkan hal tersebut dibobot nilai: a. Severity adalah 10 karena dari tingkat keseriusan, hal ini benar benar membuat kemasan menjadi robek dan tidak bisa di pakai ulang sehingga harus di buang dan berdampak besar pada persediaan sehingga bisa menyebabkan pengaruh kerugian di perusahaan. b. Occurance adalah 10 dibuktikan dengan fakta di lapangan dengan ketentuan maksimal kerusakan sebesar 0,3 % dari total produksinya, dan dari data dapat kita ketahui kemasan robek ini mencapai persentase sebesar 0,45%. c. Detection adalah 1 karena berdasarkan fakta lapangan, metode pencegahan yang akan dilakukan jelas bisa menekan jumlah kegagalan dengan lebih memperhatikan jadwal perbaikan.

72


d. Berdasarkan poin 1, 2, dan 3 bahwa nilai Severity untuk cacat robek bernilai 10, nilai occurance bernilai 10, dan nilai detection bernilai 1, sehingga nilai RPN yang diperoleh adalah 729, ini merupakan hasil dari perkalian antara S, O, dan D yang dirumuskan sebagai berikut: RPN= S x O x D = 10 x 10 x 1 = 100 2. Penyebab kemasan pecah yaitu cacat yang diakibatkan

oleh faktor

material yang disebabkan kemasan kelebihan bobot dan menyebabkan kemasan pecah di bagian plastik press nya.

Berdasarkan hal tersebut

dibobot nilai: a. Severity adalah 7 karena dari tingkat keseriusan, hal ini masuk pada poin tinggi karena terjadi pada level isi yang melebihi kapasitas dan membuat kemasan menjadi pecah sehingga harus di daur ulang kembali dengan memakan waktu kerja 2 kali lebih banyak dan berpengaruh pada proses selanjutnya. b. Occurance adalah 10 dibuktikan dengan fakta di lapangan dengan ketentuan maksimal kerusakan sebesar 0,3 % dari total produksinya, dan dari data dapat kita ketahui kemasan ini juga termasuk menjadi penyebab kemasan robek yang mencapai persentase sebesar 0,45%. c. Detection adalah 1 karena berdasarkan fakta lapangan, metode pencegahan yang akan dilakukan jelas bisa menekan jumlah kegagalan dengan lebih memperhatikan jadwal perbaikan. d. Berdasarkan poin 1, 2, dan 3 bahwa nilai Severity untuk cacat robek bernilai 7, nilai occurance bernilai 10, dan nilai detection bernilai 1,

73


sehingga nilai RPN yang diperoleh adalah 70, ini merupakan hasil dari perkalian antara S, O, dan D yang dirumuskan sebagai berikut: RPN= S x O x D = 7 x 10 x 1 = 70 3. Penyebab karena kesalahan karyawan yaitu diakibatkan oleh faktor human error yang kuarng fokus saat bekerja terutama saat proses pengepakan yang masih manual, yang menyebabkan kemasan kadang terbanting dan pecah. Berdasarkan hal tersebut dibobot nilai: a. Severity adalah 7 karena dari tingkat keseriusan, hal ini masuk pada poin sedang terjadi karena fokus karyawan yang kurang dan perlu dilakukan pemantauan dan pengarahan dari kepala divisi. b. Occurance adalah 5 dibuktikan dengan fakta di lapangan dengan ketentuan maksimal kerusakan sebesar 0,3 % dari total produksinya, sekalipun hal ini masih terhitungbeberapa kali terjadi tapi dapat beresiko pada cacat besar yang terjadi. c. Detection adalah 4 karena berdasarkan fakta lapangan, metode ini harus dilakukan dengan kehati-hatian saat bekerja dan berada pada poin 4 d. Berdasarkan poin 1, 2, dan 3 bahwa nilai Severity untuk cacat robek bernilai 10, nilai occurance bernilai 5, dan nilai detection bernilai 2, sehingga nilai RPN yang diperoleh adalah 70, ini merupakan hasil dari perkalian antara S, O, dan D yang dirumuskan sebagai berikut: RPN= S x O x D = 7 x 5 x 2 = 70

74


BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Recommend Documents