BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1

Pengumpulan Data

4.1.1

Sejarah Perusahaan Sejarah berdirinya PT United Can Co. Ltd. bermula pada tahun 1952,

dengan nama China Can Company berdiri pertama kali berlokasi di Jl. Jembatan Lima No. 11, Jakarta. Pada tahun 1958, terjadi perubahan besar pada China Can Company untuk kemudian bergani nama menjadi PERKALIN (Perusahaan Kaleng Indonesia Indah). Beberapa waktu kemudian, PERKALIN mencari partner sebagai rekanan kerja untuk mengembangakan industri kemasan kaleng agar menjadi lebih baik dari sebelumnya. Tepat pada tahun 1968

untuk pertama kalinya muncul 3

perusahaan dari luar negeri yang bersedia bekerjasama, yaitu : 1. Davlin Steel Corporation asal Hongkong. 2. Tokyo Seikan Kaisha Ltd. asal Jepang. 3. Continental Can Company asal Amerika. PERKALIN bersama dengan ketiga perusahaan asing tersebut membentuk sebuah badan usaha dengan status PMA yang diberi nama PT United Can Co. Ltd.

85

86

Pada tahun 1975 PT United Can Co. Ltd. berpindah lokasi pabrik ke Jl. Daan Mogot KM 17 Kelurahan Semanan, Kecamatan Kalideres, Jakarta Barat. Sementara lokasi kantor pusat pada saat itu tetap bertahan di Jembatan Lima, kemudian pada tahun 1985 kantor pusat dipindahkan ke Jl. Abdul Muis No. 12 Jakarta Pusat. PT United Can Co. Ltd. memiliki visi dan misi yang menjadi dasar dan landasan dalam melakukan semua kegiatan usahanya dibidang . Adapun visi dan misi tersebut adalah sebagai berikut :  VISI : Menjadikan PT United Can Co. Ltd. sebagai perusahaan Can Manufacturing terbesar di Asia Tenggara.  MISI : Menyediakan produk kaleng yang dapat memuaskan dan memenuhi pemintaan pelanggan dalam hal kualitas, jumlah, dan ketepatan waktu pengiriman. Hal tersebut kami laksanakan dengan usaha tiada henti-hentinya dalam meningkatkan proses untuk mencapai karya yang bebas cacat dengan komitmen untuk memenuhi persyaratan “Sistem Manajemen Kualitas dan Keamanan Pangan” yang disimbolkan dengan “PROBITAS”, yang artinya PROSES PERBAIKAN KUALITAS

4.1.2

Lokasi dan Fasilitas Perusahaan PT United Can Co. Ltd. dalam menjalankan semua kegiatan usahanya

memiliki kantor pusat dan pabrik yang terpisah lokasinya. Lokasi kantor pusat berada di Jl. Abdul Muis No. 12 Jakarta Pusat, sementara lokasi pabrik berada di Jl. Daan Mogot KM 17 Jakarta Barat. Berikut data lengkap mengenai alamat Kantor Pusat dan Pabrik dari PT United Can Co. Ltd. :

87

Kantor Pusat Jl. Abdul Muis No.12 Jakarta 10160, Indonesia Tlp : 021 3860888, Fax : 021 3455857 Pabrik Jl. Daan Mogot Km.17 Jakarta 11850, Indonesia Tlp : 021 6195150, Fax : 021 6193211 Web : http://www.unitedcan.com P.T. United Can Company memiliki beberapa daerah pemasaran yang luas, baik di dalam negeri maupun luar negeri dan terbagi dalam beberapa cabang, yaitu: 1. Tahun 1973 didirikan cabang pertama kali di Yogyakarta untuk melayani pelanggan dibidang pengalengan susu bubuk. 2. Tahun 1978 didirikan cabang kedua di Negara, Bali untuk melayani pelanggan United Can di sekitar Muncar, Banyuwangi dan Bali terutama pengalengan ikan sardine dan makarel. 3. Tahun 1980 cabang ketiga didirikan di Ungaran, Jawa Tengah untuk melayani kaleng biskuit. 4. Tahun 1982 cabang berikutnya didirikan di ujung utara pulau Sulawesi terletak di Bitung, Manado untuk melayani industri pengalengan sardine dan ikan tuna. 5. Tahun 1983 United Can mendirikan cabang di Tanjung Morawa, Medan untuk melayani industri pengalengan buah-buahan dan hasil laut.

88

6. Tahun 1986 di Biak Irian Jaya, United Can mendirikan cabang yang keenam untuk memenuhi permintaan pelanggan yang bergerak pada pengalengan ikan tuna. 7. Tahun 1991 cabang berikutnya didirikan di Pekalongan, Jawa Tengah. 8. Tahun 1993 cabang yang kedelapan didirikan di Pasuruan, Jawa Timur yang melayani kaleng ikan tuna. 9. Tahun 1994 didirikan satu cabang di Irian Jaya tepatnya di kota Sorong, untuk melayani kaleng ikan tuna. 10. Tahun 1996 didirikan cabang di kota Madang Papua New Guinea yang merupakan cabang yang kesepuluh. 11. Tahun 1997 cabang yang kesebelas didirikan di General Santos, Philipina untuk melayani industri pengalengan ikan tuna. 12. Tahun 2007 membuka cabang di Cilengsi, Bogor untuk pengalengan minuman. Fasilitas-fasilitas yang dimiliki oleh perusahaan, diantaranya adalah sebagai berikut :  Gedung Gedung disini adalah bangunan yang digunakan untuk proses produksi dan juga untuk penyimpanan.  Area parkir Untuk area parkir disediakan area parkir bagi kendaraan roda dua maupun untuk kendaraan roda empat.

89

 Poliklinik Adanya poliklinik untuk menjamin kesehatan karyawan dan juga untuk memberikan pertolongan pertama bila terjadi kecelakaan kerja.  Fasilitas pelatihan Setiap karyawan baru akan mendapat training sebagai pelatihan untuk masuk ke dunia kerja.  Pos keamanan Pos keamanan atau pos satpam disini berfungsi untuk menjaga keamanan pabrik dan kenyamanan karyawan dalam bekerja.  Kantin Kantin disini berfungsi sebagai tempat makan bagi karyawan pada waktu istirahat makan.

4.1.3 Struktur Organisasi Struktur organisasi merupakan hal yang penting dalam suatu perusahaan, karena dengan adanya struktur organisasi yang baik, maka akan memungkinkan terjadinya kerjasama yang baik pula antara para karyawan. Selain itu, melalui struktur organisasi yang baik, maka akan diperoleh penentuan yang jelas mengenai kegiatan, pembagian tugas dan tanggung jawab masing-masing bagian di dalam pelaksanaan aktifitas perusahaan. Struktur organisasi ini pada umumnya mengandung arti penetapan batasbatas tugas, wewenang dan tanggung jawab dari masing-masing individu di dalam organisasi tersebut. Dengan demikian diharapkan ada satu kesatuan perintah dalam gerak dan langkah untuk mencapai suatu tujuan perusahaan yang telah

90

ditetapkan, sehingga masing-masing pekerja akan mengetahui dengan jelas dariman ia mendapatkan perintah dan kepada siapa ia mempertanggung jawabkan hasil kerjanya. PT. Unted Can Company memiliki suatu struktur organisasi. Struktur organisasi dari PT. United Can Company secara umum adalah sebagai berikut : 1. Presiden Direktur

: Mr R.Z Shang

2. Direktur Eksekutif I

: Mr Arthur Shang

3. Direktur Eksekutif II

: Mr Jhon Shang

4. Direktur Administrasi & Keuangan

: Mr Ronald Van Dorm

5. Direktur Pemasaran & Penjualan

: Mr Alan Nicholls

6. Direktur Pembelian

: Mrs I Setyawan

7. Direktur Personalia

: Bpk Anton Sutjipto

Setiap Direktur tersebut di atas dalam setiap pekerjaannya dibantu oleh Manager Divisi dan Manager Departemen dalam menjalankan seluruh kegiatan produksi di perusahaan.

4.1.4

Kepegawaian Jumlah karyawan pada PT United Can Co. Ltd. terbagi kedalam beberapa

bagian, pembagian karyawan tersebut didasarkan pada lokasi kerja masingmasing. Pertama karyawan yang bekerja di kantor pusat, kemudian karyawan yang berkerja di pabrik tempat berlangsungnya proses produksi terbagi lagi menjadi beberapa bagian seperti front office, personalia, three piece divison, two piece division. Terakhir adalah karyawan yang bekerja di kantor cabang yang tersebar di beberapa bagian di Indonesia maupun di luar negeri.

91

Untuk detail penjelasan pembagian jumlah karyawan pada beberapa bagian tersebut adalah sebagai berikut : 

Kantor Pusat

153 orang



Front Office

57 orang



Personalia

13 orang



Three Piece Division

1495 orang



Two Piece Division

316 orang



Kantor Cabang

324 orang

Karyawan pada PT United Can Co. Ltd. dibedakan sebagai berikut : 1. Karyawan Staff 2. Karyawan Non Staff 3. Karyawan Kontrak Untuk menambah motivasi bekerja pada karyawan, maka diatur suatu sistem promosi jabatan bagi karyawan berprestasi, selain itu juga diberikan pendidikan dan pelatihan pada setiap karyawan tertentu sesuai dengan kebutuhan perusahaan. Setiap tahunnya juga perusahaan memberikan bonus dan juga premi pada karyawan jika mampu mencapai target produksi yang telah dibebankan oleh manajemen. Terdapat beberapa pembagian waktu kerja yang telah ditentukan oleh manajemen terhadap karyawan yang bekerja di PT United Can Co. Ltd. setiap karyawan harus mematuhi jam kerja yang telah ditentukan oleh manajemen tersebut. Ada dua sistem yang diterapkan untuk mengatur jam kerja karyawan, yang pertama dinamakan 6-1 yang berarti 6 hari kerja dengan 1 hari libur dan jumlah jam kerja wajib sesuai dengan peraturan pemerintah yaitu 40 jam satu

92

minggu dan yang kedua adalah 4-2 yang artinya 4 hari kerja dan 2 hari libur dengan jam kerja wajib tetap 40 jam satu minggu Adapun pembagian jam kerja karyawan adalah sebagai berikut : Untuk Sistem 6-1 Karyawan Staff a. Hari Senin – Jumat

Pukul 07.30 – 17.00

b. Hari Sabtu

Pukul 07.30 – 12.00

Waktu istirahat a. Hari Senin – Kamis

Pukul 11.30 – 12.15

b. Hari Jumat

Pukul 11.30 – 13.00

Untuk Sistem 6 – 1 Karyawan Non Staff a. Hari Senin – Jumat

Pukul 07.30 – 18.00

b. Hari Sabtu

Pukul 07.30 – 13.45

Waktu istirahat a. Hari Senin – Kamis

Pukul 11.30 – 12.15 Pukul 15.15 – 16.00

b. Hari Jumat

Pukul 11.30 – 13.00

Untuk Sistem 4 – 2 Staff dan Non Staff Hari Senin – Minggu

Pukul 07.30 – 19.30 Pukul 19.30 – 07.30

Waktu istirahat Hari Senin – Minggu

Pukul 11.30 – 12.45 Pukul 15.15 – 16.00

Sistem pembayaran upah berdasarkan dengan peraturan pemerintah, hanya saja berbeda waktu pembayarannya. PT United Can Co. Ltd. melakukan

93

pembayaran upah karyawan setiap tanggal 5 dan 20 setiap bulannya, setiap karyawan pun mendapatkan pembayaran upah yang berbeda sesuai dengan tingkatan dan prestasi kerjanya yang dinilai langsung oleh Dewan Direksi. PT United Can Co. Ltd membagi upah karyawan menjadi beberapa bagian, antara lain :

4.1.5



Upah pokok



Upah lembur



Premi atau Tunjangan



Insentif

Ruang Lingkup Bisnis PT United Can Company adalah salah satu perusahaan manufaktur

pertama di Asia yang menghasilkan produk kemasan berbahan baku logam. Dalam persaingan di sektor industri yang cukup keras, PT United Can Co. Ltd., mampu bertahan dan mendapatkan reputasi yang baik dalam hal kemampuan bertahan dan pelayanan. Sebagai salah satu perusahaan manufaktur penghasil produk kemasan berbahan baku logam, United Can Company memiliki bermacam-macam konsumen dalam pemasaran produknya. Sebagai perusahaan yang memberikan pelayanan secara menyeluruh, PT United Can Co. Ltd. memiliki bermacammacam produk yang dihasilkan, mulai dari kemasan kaleng berbahan baku alumunium atau tin plate, penutup beserta komponen lainnya, kaleng aerosol, serta cover baterei.

94

Macam-macam jenis produk kemasan kaleng yang dihasilkan oleh PT United Can Co. Ltd. adalah sebagai berikut :  Three Pieces Can Kemasan kaleng yang disebut three pieces can dikarenakan memiliki tiga bagian atau komponen, yaitu : a. Top End atau tutup bagian atas kaleng. b. Body atau bagian badan kaleng. c. Bottom End atau tutup bagian bawah kaleng. Jika ketiga komponen kaleng tadi dirangkai maka akan terbentuklah three pieces can. Untuk dapat dirakit dengan end (tutup) kaleng maka body kaleng harus melalui proses flanging dan proses seaming. Sambungan antara body kaleng dan tutup kaleng tadi disebut double seaming. Material dari three pieces can ini adalah tin plate. Tin plate ini adalah steel plate yang dikedua sisinya dilapisi dengan tin atau timah. Fungsi timah adalah untuk menghindarkan kontak langsung steel dengan makanan atau dengan apapun yang di kemas dalam kaleng tersebut.  Two Pieces Can Berdasarkan namanya, kaleng two pieces ini hanya terdiri dari dua komponen penting yaitu : a. Can body b. Can end Material dari kaleng two pieces ini adalah aluminium plate. Kaleng ini biasa digunakan untuk mengemas minuman kaleng seperti soft drink dan beer. Kaleng

95

two pieces ini ramah lingkungan karena kaleng ini dapat didaur ulang (recycle) kembali setelah digunakan.  Drawn Can Drawn can adalah kaleng yang terdiri dari dua komponen, sama seperti two pieces can. Namun perbedaannya adalah material dari body drawn can dari TFS (Tin Free Steel), sedangkan body two pieces can dari alumunium plate. Drawn can adalah kaleng yang biasa digunakan untuk mengemas makanan, terutama jenis ikan tuna.  Alumunium Easy Open End PT United Can Co. Ltd. juga memproduksi tutup kaleng dari bahan aluminium yang mudah dibuka. Tutup kaleng jenis ini sering digunakan pada produk susu dalam kaleng, kaleng tuna, kaleng soft drink (two pieces), dll.  Pilfer Proof Cap Pilfer proof cap adalah tutup botol obat dan kosmetika yang juga berfungsi sebagai segel sehingga obat atau kosmetik yang dikemas tidak bisa dipalsukan.  Metal Battery Jacket Metal battery jacket adalah pembungkus batu baterai kering. Kemasan ini memerlukan side seam berupa dry lock seam (sambungan lipat).  Crown Cap Crown cap adalah penutup untuk botol baik botol minuman ringan, beer, maupun kecap.

96

4.1.6 Distribusi dan Pemasaran PT United Can Co. Ltd. telah menjelma menjadi salah satu pemasok utama produk kemasan berbahan dasar logam di Asia. Sebagai usahanya untuk menjadikan PT United Can Co. Ltd. menjadi perusahaan manufaktur terbesar di Indonesia, setiap tahunnya PT United Can mengekspor lebih dari setengah miliar kaleng kelima belas negara di Asia Pasifik. Sebagai salah satu usaha untuk memenuhi kebutuhan konsumen secara efektif, PT United Can mendirikan beberapa cabang di sepuluh kota di Indonesia. Beberapa diantaranya berada di area yang khusus untuk memenuhi beberapa variasi produk juga untuk memudahkan dalam hal pendistribusiannya ke pihak konsumen.Berikut adalah beberapa produk yang diekspor oleh PT United Can Co. Ltd. beserta negara tujuannya : 1. Kaleng minuman (Soft Drink) : Malaysia, Brunei Darussalam, Singapura. 2. Kaleng minuman (Beer) : Mauritius, Papua New Guinea., Thailand. 3. Kaleng Aerosol : China, Hongkong. 4. Kaleng Tuna : Phillipine. 5. Kaleng Bola Tenis : Inggris.

4.1.7

Proses Produksi Can Body 330 ml Proses produksi pada line body di departemen Two Piece Can dibagi

menjadi 2 bagian, baik untuk can body 250 ml maupun untuk can body 330 ml. Untuk setiap prosesnya tidak terdapat perbedaan yang mencolok diantara keduanya, hal ini hanya dibedakan dari penggunaan spesifikasi material yaitu

97

alumunium coil dan beberapa dari bagian mesin yang utamanya berhubungan untuk membentuk ukuran body yang diinginkan. Berikut merupakan penjelasan mengenai proses produksi pada line produksi can body 330 ml menggunakan alumunium coil ukuran 0,275 x 1719,4.

A. FRONT END Uncoiler, fungsi mesin ini hanya untuk menyuplai Alumunium Coil untuk diproses ke tahap berikutnya yaitu Lubricator. Pada mesin ini juga terdapat Mandrel Segmen yang berfungsi mengembang dan menguncup untuk menjepit Alumunium Coil yang fungsinya untuk menarik dan menjaga agar Alumunium Coil tidak bersentuhan dengan lantai produksi. Lubricator, tahap ini hanya proses pemberian pelumas (lubricant) tambahan untuk memudahkan pada proses berikutnya. Cupper, pada tahap ini terjadi 2 proses yang utama yaitu Blanking dan Cupping. Blanking artinya pemotongan lembaran Alumunium Coil sesuai dengan ukuran cup yang akan di bentuk, sedangkan Cupping adalah pembentukan semacam mangkuk kecil dari potongan blanking tadi.

Gambar 4.1 Uncoiler, Lubricator, Cupper

98

Body Maker, mesin ini berfungsi membentuk bagian body kaleng sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Pada tahap ini terdapat beberapa bagian utama yang membentuk body dari kaleng dari yang sebelumnya berbentuk cup. Pertama adalah Punch Sleeve, berfungsi mendorong cup ke dalam redraw ring. Untuk menipiskan body dari kaleng tadi terdapat 3 tahapan Ironing ring (1st Ironing Ring, 2nd Ironing Ring dan 3rd Ironing Ring). Tahap redraw ini juga membutuhkan pendinginan agar tooling yang bekarja tidak cepat panas, untuk itu digunakan coolans yaitu DTI 361. Trimmer, pada proses ini hanya dilakukan pemotongan pada bagian atas body kaleng yang masih belum rata setelah melalui proses sebelumnya pada mesin Body Maker tadi. Selain memotong bagian atas body kaleng yang belum rata, mesin ini juga disesuaikan sehingga pemotongan tadi menghasilkan tinggi kaleng yang sesuai dengan standar yang diinginkan. Washer, fungsi utama dari proses ini adalah untuk mencuci bagian dalam dan luar kaleng dari oil lube, garam, cup lube, coolant, dan gemuk dari mesin sebelumnya. Selain itu juga untuk memberi lapisan agar tidak mudah teroksidasi dan meningkatkan daya rekat tinta pada proses dekorasi. Terdapat beberapa tahap (stage) pada proses ini. Setelah proses pencucian selesai dilakukan proses pengeringan pada drying oven. Kemudian untuk tahap selanjutnya bright can (kaleng polos) dibagi kedalam 2 proses yang berbeda, hal ini untuk menyesuaikan dengan speed (kecepatan produksi mesin berikutnya). Untuk proses penyimpanan sementara bright can (kaleng polos) masuk ke mesin Pal/Depaletizer, lalu sebagian lainnya langsung menuju tahap berikutnya yaitu mesin Base Coater.

99

Gambar 4.2 Pal/Depal B. BACK END Base Coater, mengaplikasikan white base/M-Dec 8908 pada bagian luar kaleng. Print Coating proses print aplikasi coating / white base. Decorator, mesin ini berfungsi memberikan dekorasi warna dan gambar sesuai yang diinginkan oleh pelanggan. Kemudian pada bagian luar setelah diberi dekorasi dan pewarnaan diberi lapisan varnish yang fungsinya untuk mencegah goresan pada dekorasi selain itu juga untuk memberikan kesan mengkilap pada dekorasi dan pewarnaan yang diberikan. Pada mesin ini juga dilakukan pemberian lapisan pada bagian dasar kaleng atau nama lainnya BRC (Base Rim Coating), fungsinya untuk membuat kaleng dapat berdiri pada conveyor system dan tidak mudah roboh. Tahap-tahapnya tidak jauh berbeda dengan mesin Base Coater, akan tetepi ada beberapa bagian unit pada mesin ini yang bisa menghasilkan dekorasi dengan kecepatan sangat tinggi. Setelah selesai kembali memasuki mesin Bake Oven dengan suhu kurang lebih 400 derajat Celcius agar tinta dekorasi tadi mengering.

100

Gambar 4.3 Base Coater dan Decorator Lacquer Spraying Machine (LSM), Pada mesin ini kaleng diberi lapisan pada keseluruhan bagian dalamnya baik dinding kaleng maupun bagian dasarnya. Mesin ini memiliki dua nozzle untuk spray bagian yang berbeda, dan harus dilakukan pengecekan dalam jangka waktu yang telah ditentukan karena lapisan yang disemprotkan berfungsi untuk mencegah isi dari kaleng setelah diisi oleh customer tidak bersentuhan langsung dengan bagian dinding kaleng yang berbentuk logam. Berikut penjelasan mengenai proses-proses yang terjadi pada tahap ini. Inside Bake Oven (IBO), setelah pemberian lapisan lacquer pada bagian dalam kaleng oleh LSM, kemudian tahap berikutnya kaleng masuk ke IBO untuk dikeringkan lapisan yang sudah disemprotkan pada bagian dalam tadi.

Gambar 4.4 LSM dan IBO

101

Necker-necker : Setelah keluar dari IBO dan sebelum memasuki pada mesin necker-necker ini bagian luar atas kaleng diberi sedikit lube untuk memudahkan mesin necker-necker membentuk bagian neck (leher kaleng). Necker-necker berfungsi untuk membentuk neck atau leher kaleng, selain itu fungsi dari mesin necker-necker ini adalah untuk mengurangi diameter bagian atas kaleng. Terdapat 2 stage untuk mengurangi diameter ini, stage pertama mengurangi diameter menjadi 202 atau 209 mm dan stage kedua menguranginya lagi menjadi 200 atau 206 mm. Spin Necker Flanger (SNF), Pada mesin ini, kaleng yang sudah dikurangi diameternya kemudian dibentuk lagi pada bagian atasnya menjadi flange yang berfungsi untuk proses seaming atau menyatukan dengan bagian can end (tutup kaleng) setelah dilakukan proses pengisian.

Gambar 4.5 Necker-Necker dan SNF Pin Hole Detector, untuk mendeteksi ketidaksempurnaan pada bagian flange dan juga untuk mendeketsi keretakan atau kebocoran pada bagian dinding atau dasar kaleng.

102

Pressco, Mesin yang juga dilengkapi oleh layar monitor untuk melakukan pengecekan terhadap coating bagian dalam, kualitas penampilan, dan kualitas flangenya.

Gambar 4.6 Pressco Palettizer, Mesin ini berfungsi untuk mengumpulkan (collect) kaleng yang sudah berhasil melewati tahap visual check tadi kedalam satu tumpukan pallet dengan standar tumpukan yang berbeda-beda sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan customer. Strapper, mesin ini bertugas untuk mengikat kaleng yang sudah tersusun rapi dalam satu tumpukan pallet. Wrapper, setelah susunan kaleng tadi diikat, kemudian pada mesin ini susunan kaleng tadi dibungkus dengan plastik untuk menghindari bersentuhan langsung dengan debu dan kotoran lainnya.

Gambar 4.7 Palletizzer

103

4.1.8

Proses Inspeksi Visual check tahap pertama dilakukan setelah melewati semua proses pada

tahap Front End, adapun beberapa inspeksi yang dilakukan sebagai berikut : 1. Dimensional Check, meliputi pemeriksaaan alumunium hair setelah pemotongan pada mesin trimmer. Top Wall Thickness (TWT) pemeriksaan ketebalan dinding bagian atas, Midwall Thickness (MWT) pemeriksaan ketebalan dinding bagian tengah, Dome Depth (DD) pemeriksaan kedalaman dome. 2. Visual Check tahap kedua dilakukan setelah melewati Base Coater dan Decorator, hal ini dimaksudkan untuk membandingkan dengan standar warna yang telah ditetapkan. 3. Inspeksi

berikutnya

yaitu

pengecekan

ME

(Metal

Explosure)

menggunakan alat Enamel Rater dan cairan kimia H2SO4.

4.2

Data Historis Jumlah Cacat Data historis mengenai total produksi dan juga total defect selama periode

Januari sampai Agustus 2013 dapat dilihat pada tabel di bawah ini Month Total Prodksi Kotor tinta Jan 60,544,966 1,526,201 Feb 50,394,305 1,665,150 Mar 45,817,909 1,580,294 Apr 66,918,549 1,700,524 May 91,663,186 2,161,941 Jun 98,401,381 1,682,856 Jul 99,230,855 2,539,880 Aug 62,957,198 1,511,104 TOTAL 575,928,349 14,367,950

ME High 636,849 245,676 105,679 535,990 989,146 673,120 421,982 781,432 4,389,874

Voids 158,866 250,000 115,084 658,643 692,009 483,401 601,573 503,159 3,462,735

Scratch 402,876 470,861 127,465 186,076 346,815 578,109 626,543 346,518 3,085,263

Dented lain-lain 382,076 3,579 93,210 156,873 120,652 106,544 301,768 239,086 342,803 73,682 187,757 102,673 290,452 121,462 364,180 117,841 2,082,898 921,740

Tabel 4.1 Data Total Produksi dan Total Defect Periode Januari-Agustus 2013

104

Dari Tabel 4.1 mengenai data jumlah defect yang dikelompokkan berdasarkan jenisnya dan untuk memudahkan melihat pengaruh dari masingmasing defect terhadap jumlah produksi can body 330 ml, maka disajikan data jumlah defect berdasarkan jenisnya untuk kemudian dilakukan perhitungan presentase pengaruh jenis defect terhadap keseluruhan total. Tabel 4.2 menyajikan jenis dan jumlah defect pada can body 330 ml. Tabel 4.2 Rekap Data Jenis dan Jumlah Defect Jenis Defect Kotor tinta ME high Voids Scratch Dented Lain-lain TOTAL

4.3

Jumlah 14,367,950 4,389,874 3,462,735 3,085,263 2,082,898 921740 28,310,466

Tahap Pendefinisian (Define) Pada tahap ini dilakukan pemetaan proses, identifikasi kebutuhan

pelanggan, perancangan dan penyebaran kuesioner serta pendefinisian Critical to Quality (CTQ) prioritas. 4.3.1

Pemetaan Proses Pemetaan proses disajikan dalam suatu aliran proses produksi yang terjadi

pada line body 330 ml yang disajikan pada lampiran 1. Selanjutnya digambarkan pula proses di line body 330 ml dengan menggunakan diagram SIPOC yang berisi keterangan proses produksi can body 330 ml, meliputi supplier (pemasok) bahan baku yaitu pemasok Alumunium plate beserta direct dan undirect material lainnya, input requirement (persyaratan spesifikasi masukan) bahan baku yang akan digunakan dalam pembuatan can body 330 ml, proses produksi can body 330

105

ml serta output requirement (persyaratan spesifikasi keluaran) dari can body 330 ml tersebut. Proses lebih detail dari produksi can body 330 ml tersebut dapat dilihat pada diagram pemetaan lengkap yang dijabarkan pada lampiran 2.

4.3.2 Identifikasi Kebutuhan Pelanggan Identifikasi kebutuhan pelanggan dilakukan untuk mengetahui apa saja kebutuhan pelanggan langsung dari can body 330 ml yang telah teridentifikasi sebelumnya dengan mengambil data secara langsung dari bagian Quality Control (QC). Pada dasarnya pelanggan langsung dari produk ini adalah customer, akan tetapi di sini akan dicari tahu langsung pada bagian QC karena secara tidak langsung mereka lebih mengetahui secara teknis karakteristik serta kecacatan can body 330 ml. Berdasarkan hasil keterangan dari laporan kualitas yang diperoleh dari bagian QC terdapat 2 tipe cacat pada can body 330 ml yaitu major defect yang mengharuskan barang direject atau discrap dan minor defect yang masih memungkinkan untuk dilakukannya proses rework atau sortir. Selanjutnya dari hasil pengambilan data dari QC yang bekerja pada line can body 330 ml, terdapat banyak sekali macam defect yang terjadi dan untuk mempersempit jumlah jenis Critical to Quality (CTQ) maka dilakukan perhitungan untuk jumlah defect yang paling banyak dan paling sering muncul sebagai berikut. 1) Kotor tinta Tidak sempurnanya dekorasi can body kaleng karena terdapat cipratan tinta dari mesin decorator. Dengan kebutuhan pelanggan terhadap defect

106

ini adalah dekorasi tidak kotor oleh cipratan tinta dan tinta dekorasi tidak membayang. 2) ME high Tingginya kadar logam (alumunium) karena tidak meratanya lapisan lacquer pada saat penyemprotan oleh mesin LSM (lacquer Spraying Machine). 3) Voids Cacat dekorasi kaleng yang menyebabkan printing tidak sempurna atau merata atau ada pada bagian dari can body yang tidak terdekorasi. 4) Scratch Tergoresnya bagian dalam atau luar can body kaleng karena bergesekan langsung dengan mesin produksi, menyebabkan tidak sempurnanya dekorasi maupun lapisan bagian dalam can body kaleng. 5) Dented Cacat berupa penyok pada bagian body kaleng maupun bagian dasar kaleng karena ada tooling yang sudah rusak. 6) Lain-lain Terdapat beberapa jenis defect yang jarang sekali muncul seperti warna bervariasi, body swollen kotor oli.

Tabel 4.3 menunjukan kebutuhan pelanggan dari hasil wawancara karakteristik kualitas dengan beberapa responden.

107

Tabel 4.3 Customer Requirement untuk Setiap CTQ CTQ Kotor Tinta ME high Voids Scratch Dented Lain-lain

4.3.3

Customer Requirement Dekorasi tidak kotor oleh cipratan tinta Tinta tidak membayang Lapisan lacquer merata Dekorasi merata Bagian dalam dan luar body kaleng tidak tergores Body kaleng tidak penyok Body tidak bergelombang Warna sesuai standar

Penentuan CTQ Prioritas

Penentuan Critical to Quality (CTQ) prioritas selanjutnya dilakukan dengan membuat Diagram Pareto terhadap data jumlah produksi yang dibandingkan dengan jumlah cacat produk selama bulan Januari sampai Agustus 2013. Data diagram Pareto ini berasal dari laporan produksi mengenai jumlah cacat selama bulan Januari sampai Agustus 2013. Tabel 4.4 menyajikan presentase jumlah defect pada can body 330 ml. Tabel 4.4 Presentase Defect Pada Can Body 330 ml Defect Kotor tinta ME high Voids Scratch Dented Lain lain TOTAL

Jumlah Kumulatif Qty 14,367,950 14,367,950 4,389,874 18,757,824 3,462,735 22,220,559 3,085,263 25,305,822 2,082,898 27,388,720 921740 28,310,460 28,310,466

% 50.751372 15.506188 12.231289 10.897959 7.357343 3.255828 100%

% Kumulatif 50.75 66.26 78.49 89.39 96.74 100 100%

Berdasarkan tabel di atas selanjutnya dibuat diagram pareto seperti pada gambar 4.8 di bawah ini.

COUNT

108

30,000,000

100.00%

25,000,000

80.00%

20,000,000

60.00%

15,000,000 40.00%

10,000,000

Percent

20.00%

5,000,000 0

0.00%

Kotor ME high Voids Scratch Dented Lain lain tinta

Gambar 4.8 Diagram Pareto Jumlah Defect Can Body 330 ml

Berdasarkan diagram tersebut tampak bahwa permasalahan yang berkaitan dengan appearence produk terutama Kotor tinta menjadi masalah dominan di Line Body 330 ml, yaitu mencapai 50,75% dari total keseluruhan jumlah masalah. Oleh karena itu, masalah kotor tinta pada produk can body 330 ml merupakan permasalahan utama dan harus diprioritaskan. Hal ini sesuai dengan prinsip Vilfredo Pareto yaitu 80% dari efek diakibatkan oleh 20% dari penyebab.

4.3.4 Analisa Kepentingan dan Kepuasan Pelanggan Analisis tingkat kepentingan-kepuasan dan gap. Dari 9 CTQ requirement yang telah teridentifikasi, selanjutnya dilakukan penyebaran kuesioner untuk mengetahui nilai rata-rata tingkat kepentingannya (customer importance) dengan nilai rata-rata tingkat kepuasan pelaksanaa proses (customer satisfaction) terhadap kesembilan CTQ can body 330 ml yang sebelumnya telah disefinisikan dimana selanjutnya dilakukan analisis gap antara keduanya. Kuesioner melibatkan total 5 orang yang terdiri dari QA Manager, Production Supervisor dan Incoming dari PT Coca Cola Botling Indonesia yang

109

merupakan salah satu customer dari PT United Can Co. Ltd. Setelah dilakukan penyebaran kuesioner, tahap uji validitas dan uji reliabilitas dilakukan pada penelitian ini untuk mengetahui kevalidan dan keandalan hasil kuesioner yang diberikan. Adapun hasil pengujian keduanya dilakukan dengan menggunakan software SPSS versi 17.0 dan tabel pembanding hasil SPSS yaitu Tabel R disajikan dalam lampiran. Selanjutnya hasil kuesioner diolah dengan analisis gap. Analisis gap dilakuan untuk mendapatkan nilai gap. Nilai gap adalah selisih antara nilai ratarata tingkat kepentingannya (customer importance) dengan nilai rata-rata tingkat kepuasan pelaksanaan proses (customer satisfaction). Nilai customer importance dan customer satisfaction didapatkan dari rata-rata hasil kuesioner. Tahap pembuatan analisis gap sampai dengan pemilihan CTQ kunci yang akan diteliti lebih mendalam diuraikan sebagai berikut : a) Penentuan Customer Requirements Pada bahasan sebelumnya telah dibahas 9 customer requirement can body 330 ml yang diperoleh dari data historis jumlah defect untuk kemudian dilakukan penghitungan tingkat rata-rata HFI (reject) tertinggi sepanjang bulan Januari sampai Agustus 2013. Dari data tersebut kemudian ditentukan apa saja yang menjadi customer requiement. b) Penentuan Customer Importance Customer importance (tingkat kepuasan pengguna) merupakan nilai rata-rata rating kepentingan menurut responden kuesioner dari masing-masing CTQ can body 330 ml (customer requirement) yang disajikan dalam tabel 4.5 di bawah ini

110

Tabel 4.5 Customer Importance setiap CTQ Customer Requirement Dekorasi tidak kotor cipratan tinta Lapisan lacquer merata Tinta tidak membayang Dekorasi merata Bagian dalam tidak tergores Body tidak ada goresan Body tidak penyok Body todak bergelombang Warna sesuai standar

Customer Importance (rata-rata) 4.20 4.20 3.60 3.80 3.60 3.60 4.20 3.40 3.80

Contoh perhitungan manual : Dekorasi tidak kotor cipratan tinta =

=

= 4,2

Adapun untuk rating kepentingan (Customer importance) disajikan dalam skala Likert berikut ini : 1 : Sangat tidak penting 2 : Tidak penting 3 : Cukup penting 4 : Penting 5 : Sangat penting Data lengkap yang berisi rekap hasil kuesioner untuk mencari rata-rata customer importance akan disajikan pada lampiran. c) Penentuan Customer Satisfaction Customer satisfaction disini merupakan nilai rata-rata dari rating kepuasan pelakasanaan proses responden terhadap hasil produksi can body 330 ml yang diproduksi pada departemen Two Piece Can selama ini, yang sajikan dalam tabel 4.6 berikut ini :

111

Tabel 4.6 Customer Satisfaction setiap CTQ Customer Requirements Dekorasi tidak kotor cipratan tinta Lapisan lacquer merata Tinta tidak membayang Dekorasi merata Bagian dalam tidak tergores Body tidak ada goresan Body tidak penyok Body tidak bergelombang Warna sesuai standar

Customer Satisfaction (rata-rata) 2.40 2.40 3.40 3.20 3.20 2.60 2.40 2.60 3.00

Contoh perhitungan manual : Dekorasi tidak kotor cipratan tinta =

=

= 2,4

Adapun untuk rating kepentingan (customer satisfaction) disajikan dalam skala Likert berikut ini : 1 : Sangat tidak puas 2 : Tidak puas 3 : Cukup puas 4 : Puas 5 : Sangat puas Data lengkap yang berisi rekap hasil kuesioner untuk mencari rata-rata customer satisfaction akan disajikan pada lampiran. d) Perhitungan Gap Antara Customer Importance dan Customer Satisfaction Selanjutnya penghitungan selisih nilai customer importance dan customer satisfaction disajikan dalam tabel 4.7 berikut ini :

112

Tabel 4.7 Selisih Customer Importance dan Customer Satisfaction Customer Requirement Dekorasi tidak kotor cipratan tinta Lapisan lacquer merata Tinta tidak membayang Dekorasi merata Bagian dalam tidak tergores Body tidak ada goresan Body tidak penyok Body tidak bergelombang Warna sesuai standar

Customer Customer Importance Satisfaction 4.20 2.40 4.20 2.40 3.60 3.40 3.80 3.20 3.60 3.20 3.60 2.60 4.20 2.40 3.40 2.60 3.80 3.00

Selisih (Gap) 1.80 1.80 0.20 0.60 0.40 1.00 1.80 0.80 0.80

Dengan demikian pernyataan permasalahan untuk project charter ini adalah “Peningkatan kualitas Can Body 330 ml yang disebabkan oleh banyaknya cacat kotor tinta”. Untuk kemudian pembahasan selanjutnya menitikberatkan pada Critical to Quaity dari Kotor tinta.

4.4

Tahap Pengukuran (Measure) Pada tahap pengukuran (measure) dilakukan pengumpulan data CTQ

prioritas untuk selanjutnya dilakukan pengukuran level sigma, stabilitas proses dan kapabilitas proses. 4.4.1

Pengumpulan Data CTQ Prioritas Dari tahap define diketahui bahwa CTQ prioritas ialah Kotor tinta,

sehingga selanjutnya data defect kotor tinta digunakan dalam perhitungan tahap berikutnya. Proses pengumpulan data dilaksanakan selama bulan Januari sampai Agustus 2013. Data yang diambil dan direkap merupakan data kualitas can body 330 ml defect kotor tinta berjenis data atribut dimana selanjutnya data ini akan digunakan dalam pengukuran level sigma, stabilitas dan kapabilitas proses. Data sampling yang diperoleh merupakan data sekunder, karena data didapat

113

berdasarkan hasil pengukuran kualitas yang telah dilakukan oleh bagian Quality Assurance (QA). Rekap data sample defect kotor tinta disajikan pada tabel 4.8 berikut ini : Tabel 4.8 Rekapitulasi Data Defect Kotor Tinta (Januari-Agustus 2013) Pengamatan Januari Februari Maret April May Juni Juli Agustus TOTAL

4.4.2

Total Produksi 60,544,966 50,394,305 45,817,909 66,918,549 91,663,186 98,401,381 99,230,855 62,957,198 575,928,349

Kotor Tinta 1,526,201 1,665,150 1,580,294 1,700,524 2,161,941 1,682,856 2,539,880 1,511,104 14,367,950

Pengukuran Level Sigma Ada beberapa perhitungan yang dilakukan untuk mengukur level sigma

pada periode-periode yang diinginkan, berikut adalah beberapa keterangan dalam melakukan perhitungan level sigma 1) Unit yang diinspeksi (U), unit yang diproduksi 2) Unit yang cacat (D), jumlah total cacat 3) Opportunity (O), menyatakan karakteristik yang berpotensi menyebabkan cacat pada can body 330 ml, dalam hal ini hanya Kotor tinta 4) Defect Per Unit (DPU), sebuah pengukuran yang mewakili rata-rata jumlah kerusakan yang diamati pada satu sample populasi. DPU dihitung dengan membagi jumlah cacat diamati (D) oleh jumlah unit dalam sample (U) 5) Defect Per Opportunity (DPO), probabilitas unit yang diproduksi dengan tanpa cacat oleh proses itu. Salah satu bagian atau unit mungkin serendah

114

satu kesempatan untuk cacat atau mungkin memiliki kesempatan terbatas untuk cacat. 6) Total Number of Opportunity, perkalian antara jumlah unit yang diinspeksi (U) dengan jumlah karakteristik kecacatan (O). Level sigma pada defect Kotor tinta produk can body 330 ml yang didasarkan pada data bulan Januari sampai Agustus 2013 ialah sebagai berikut : A. Level Sigma Total (Januari-Agustus 2013) Unit yang diproduksi (U)

: 575,928,349

Unit yang cacat (D)

: 14,367,950

Opportunity (OP)

: 1

Defect Per Unit

: :

Total Opportunities (TOP)

= 0,0249

: U x OP : 575,928,349 x 1 : 575,928,349

Defect Per Opportunities (DPO)

: :

= 0,0249

Defect Per Million Opportunities (DPMO) : DPO x 1000000 : 0,0249 x 1000000 : 24947,46 Level Sigma

: 3,47

115

Tabel 4.9 akan menyajikan hasil dari perhitungan nilai DPMO dan konversi level sigma untuk periode Januari sampai Agustus 2013 secara menyeluruh. Tabel 4.9 Pengukuran Level Sigma Per Periode Month Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug

4.4.3

Total Prodksi 60,544,966 50,394,305 45,817,909 66,918,549 91,663,186 98,401,381 99,230,855 62,957,198 575,928,349

Kotor tinta 1,526,207 1,665,150 1,580,294 1,700,524 2,161,941 1,682,856 2,539,880 1,511,104 14,367,956

Proporsi 0.025207827 0.033042424 0.034490749 0.025411848 0.023585706 0.017101955 0.025595668 0.024002085 0.024947471

DPMO Level Sigma 25207.83 3.47 33042.42 3.34 34490.75 3.32 25411.85 3.46 23585.71 3.49 17101.96 3.57 25595.67 3.45 24002.08 3.48 24947.47 3.47

Pengukuran Stabilitas Proses Stabilitas proses dilakukan sebagai syarat dalam pengukuran kapabilitas

proses. Stabilitas proses dilakukan dengan alat statistik Control Chart untuk mengetahui apakah secara statistik proses berada dalam batas-batas kendali atau tidak. Apabila sudah terkendali, maka pengukuran kapabilitas proses baru dapat dilakukan. Data yang digunakan untuk mengukur stabilitas proses Can Body 330 ml diambil dari tabel 4.8. Adapun perhitungannya sendiri adalah sebagai berikut :  Penentuan Garis Pusat CL (Center Line) = = Maka 0,02605

= 0,02605 atau garis pusat rata-rata banyak subgroup CL yaitu sebesar

116

 Penentuan Upper Control Limit UCL

=

+3

= 0,02605 + 3 Maka UCL yang merupakan limit batas atas untuk untuk tiap-tiap periode dapat dilihat pada tabel 4.10

 Penentuan Lower Control Limit LCL

=

- 3

= 0,02605 - 3 Maka LCL yang merupakan limit batas bawah untuk tiap-tiap periode dapat dilihat pada tabel 4.10 Tabel 4.10 Rekapiltulasi Data CL, UCL dan LCL Jan-Agust 2013 Month Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug TOTAL

Total Produksi Kotor tinta Proporsi 60,544,966 1,526,207 0.02521 50,394,305 1,665,150 0.03304 45,817,909 1,580,294 0.03449 66,918,549 1,700,524 0.02541 91,663,186 2,161,941 0.02359 98,401,381 1,682,856 0.01710 99,230,855 2,539,880 0.02560 62,957,198 1,511,104 0.02400 575,928,349 14,367,956 0.20844

CL 0.02605 0.02605 0.02605 0.02605 0.02605 0.02605 0.02605 0.02605

UCL 0.03445 0.03526 0.03571 0.03404 0.03288 0.03264 0.03261 0.03429

LCL 0.01723 0.01763 0.01785 0.01702 0.01644 0.01632 0.01631 0.01714

Selanjutnya data pengukuran serta batas-batas kendali proses tersebut diplot ke dalam peta kendali proses yang disajikan pada gambar 4.9 berikut di bawah ini

117

0.04000 0.03000

Proporsi CL

0.02000

UCL 0.01000

LCL

0.00000 Jan

Feb

Mar

Apr

May

Jun

Jul

Aug

Gambar 4.9 Peta Kendali P Defect Kotor Tinta Jan-Agust 2013

4.4.4

Pengukuran Kapabilitas Proses Pada pengukuran kapabilitas proses data atribut, terdapat dua jenis

penghitungan yaitu kapabilitas proses yang digunakan untuk mengukur tingkat kapabilitas proses sigma berdasarkan output kecacatan proses yang dihasilkan (

) serta indeks kapabilitas proses yang digunakan untuk mengukur kemampuan

proses bersaing secara kompetitif di pasar global berdasarkan batas-batas level sigma (

). Semakin kecil central line, maka kapasitas proses semakin baik. Dengan

menggunakan control chart p proses dinyatakan terkendali pada tahapan stabilitas proses, maka dapat dilakukan perhitungan kapabilitas. Kapabilitas proses untuk Can Body 330 ml periode Januari samapi Agustus 2013 adalah : Rata-rata proporsi cacat (p) = 0,02605 =

=

= 0,05631

118

Kapabilitas proses (

)

= = = 0,33

Performansi Kane ( CPU = CPL =

=

= 0,33

=

Sehingga didapatkan nilai

4.5

) = min (CPU,CPL)

= 0,33 =

= 0,33

Tahap Analisa (Analyze) Pada tahap analisa (Analyze) ini dilakukan analisa mengenai akar

penyebab masalah serta menganalisis pengaruh potensial kegagalan sumbersumber variasi penyebab permasalahan dengan menganalisa Failure Mode Effect Analysis (FMEA). 4.5.1

Penelusuran Terhadap Akar Penyebab Masalah Penelusuran terhadap sumber-sumber variasi penyebab masalah dilakukan

dengan metode Root Cause Analysis (RCA). Adapun langkah-langkahnya adalah sebagai berikut : 1. Mendefinisikan Permasalahan Jenis permasalahan yang ingin dianalisis untuk diketahui penyebabnya diambil sesuai dengan hasil CTQ prioritas yang telah terseleksi, yaitu Kotor Tinta. Tinggi defect Kotor Tinta pada akhirnya akan menyebabkan rendahnya kualitas can body 330 ml secara keseluruhan. Kotor tinta merupakan jenis

119

kecacatan yang menggambarkan tidak sempurnanya dekorasi pada can body karena terdapat cipratan tinta dan adanya tinta dekorasi yang membayang. 2. Mengumpulkan data dan informasi kotor tinta Pengumpulan data serta informasi yang berkaitan dengan permasalahan dilakukan dengan beberapa cara, yaitu dengan mengamati keadaan langsung di lapangan, membaca dokumen atau arsip yang tercatat, membaca textbook yang terkait serta melakukan wawancara terstruktur dan brainstorming dengan production manager, supervisor, leader, maintenance serta para karyawan di departemen Two Piece Can line body 330 ml untuk mendapatkan keterangan yang jelas dan akurat. Adapun tujuan pengumpulan data dan informasi ini sendiri adalah untuk menelusuri fakta-fakta yang ada. Setelah mengetahui penyebab yang paling utama, maka perlu diadakan tindakan penanggulangan. Rencana perbaikan optimal bisa diperoleh dengan menganalisis akar penyebab permasalahan dimana dalam penelitian ini ialah dengan menggunakan Root Cause Analysis (RCA) menggunakan alat bantu kualitas Fishbone Diagram. 3. Menyeleksi penyebab Kotor tinta Penyeleksian penyebab pada penelitian ini akan menggunakan tool Fishbone Diagram dengan 5M yaitu Manpower (manusia), Method (metode), Material (bahan baku), Machine (mesin), dan Mother nature (lingkungan) yang disajikan secara jelas pada gambar di bawah ini 4. Spesifik dalam menentukan permasalahan dan penyebabnya Permasalahan disini diambil hanya pada line body 330 ml departemen Two Piece Can dimana memang hanya pada bagian ini penelitian dilakukan. Penyebab-

120

penyebab kecacatan untuk CTQ prioritas akan digambarkan ke dalam diagram Fishbone. 5. Mengidentifikasi penyebab yang mengakibatkan defect CTQ prioritas Identifikasi dilakukan untuk menari penyebab yang mengakibatkan defect kotor tinta dimana nantinya akan digambarkan ke dalam diagram Fishbone yang disajikan secara jelas pada gambar 4.11. 6. Menganalisa secara detil keseluruhan hasil dari diagram Fishbone Hasil yang didapatkan akan dianalisa berdasarkan penyebabnya pada tahap analisa.

Fountain bocor

Program yang digunakan pada mesin salah

Set up mesin tidak tepat

Pressure Inker over

Prosedur clean up tidak teratur Mesin sering rusak

Kualitas material kurang baik

Kurang teliti

Kurang motivasi

Kondisi temperatur ruangan yang sangat tinggi

Sempitnya tata letak mesin

Tidak ada sistem insentif

Displin pekerja rendah

Kurang konsentrasi

Tidak ada inspeksi penerimaan material

Material tinta terlalu encer

Mesin tidak beroperasi secara optimal

Kurang perawatan

Pengalaman kurang

Kurang pelatihan dan training

Skill pekerja kurang

121

Gambar 4.10 Fishbone Diagram CTQ Kotor Tinta

122

4.5.2 Perancangan dan Penyebaran Kuesioner 2 Berdasarkan diagram sebab akibat pada gambar di atas, diketahui terdapat penyebab-penyebab terjadinya kecacatan can body 330 ml yang menjadi CTQ prioritas yaitu kotor tinta. Langkah selanjutnya adalah merancang kuesioner kedua yang terdapat pada lampiran yang bertujuan untuk mengetahui tingkat Severity, Occurence dan Detection dari faktor penyebab kegagalan mesin dan peralatan yang akan digunakan pada tahap analisis pengaruh potensial kegagalan sumbersumber variasi dengan menggunakan tool Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). FMEA dalam penelitian ini membahas khusus pada bagian mesin dan peralatan yang sebelumnya telah diketahui dalam diagram sebab akibat pada gambar di atas.

4.5.3 Analisis Pengaruh Potensial Kegagalan Sumber-Sumber Variasi Pada tahap ini dilakukan analisis pengaruh potensial kegagalan sumbersumber variasi dengan menggunakan salah satu tool six sigma yaitu FMEA dengan melakukan brainstorming dan wawancara dengan para responden. Hasil wawancara disajikan dalam lampiran. Selanjutnya diperoleh perbaikan dan peningkatan kualitas yang secara jelas terangkum dalam FMEA. Untuk selanjutnya, FMEA digunakan sebagai dasar untuk menetapkan urutan prioritas alternatif solusi yang ditawarkan. Pada mode FMEA, setiap masalah akan diberi bobot dengan cara mengklasifikasikan secara kualitatif berdasarkan severity (S), occurence (O) dam detection (D) kemudian ditentukan nilai Risk Priority Number (RPN). Adapun langkah-langkah dalam pembuatan FMEA ialah sebagai berikut.

123



Identifikasi Sistem (System’s Function) Yang dimaksud sistem di sini adalah mesin Decorator yang berfungsi untuk memberikan aplikasi dekorasi pada can body 330 ml sesuai dengan design yang sudah ditentukan.



Identifikasi Kegagalan Potensial (Potential Failure Mode) Pada tahap ini diidentifikasi masalah-masalah potensial yang menyebakan mesin Decorator tidak memenuhi atau tidak mencapai fungsi utamanya yaitu untuk memberikan aplikasi dekorasi pada can body 330 ml dengan baik sehingga menyebakan kotor tinta.



Identifikasi Akibat Kegagalan Pada tahap ini dianalisis akibat atau dampak yang timbul pada masingmasing masalah kegagalan yang telah diidentifikasi pada potential failure mode. Akibat atau dampak yang timbul pada masing-masing masalah kegagalan tersebut akan disajikan pada tabel di bawah ini. Tabel 4.11 Potential Effect of Failure Potential Failure Mode

Potential Effect of Failure

Fountain bocor

Tinta menetes pada area dekorasi

Tinta splash (encer)

Cipratan

tinta

pada

dekorasi

kaleng Presspin

belt

over

varnish Serpihan kotoran menempel pada

problem

plate image

Blanket problem

Dekorasi tidak sempurna

Plate image tertekuk

Dekorasi tidak merata

Rubber roll inker problem

Terdapat bercak pada dekorasi kaleng

124



Analisis Tingkat Keseriusan Kegagalan (Severity of Effect) Pada tahap ini dianalisis seberapa besar dampak yang ditimbulkan oleh kegagalan-kegagalan yang muncul pada mesin Decorator sehingga menyebabkan kotor tinta. Efek kegagalan dianalisis berdasarkan dampak dampak terhadap konsumen. Skala severity yang digunakan adalah skala 1 hingga 5 dengan perincian pada tabel 4.12 sebagai berikut : Tabel 4.12 Skala Severity Skala

Keterangan

1

Tidak berpengaruh

2

Tidak terlalu serius

3

Cukup serius

4

Serius

5

Sangat serius

Cara menganalisis severity failure mode yaitu dengan terlebih dahulu menganalisis severity masing-masing akibat (effect) dari tiap-tiap potential failure mode. Selanjutnya, severity tertinggi dari setiap effect of failure akan dipilih menjadi severity dari failure mode. Severity kegagalan mesin decorator hingga menyebabkan kotor tinta akan ditampilkan pada Tabel 4.13 berikut ini

125

Tabel 4.13 Severity Failure Mode Potential Effect of Failure Dekorasi

kaleng

tidak

sempurna Cipratan tinta pada dekorasi kaleng Serpihan kotoran menempel pada plate image

Skala 5

5

4

Potential Failure Mode Fountain bocor


Presspin belt over varnish problem

Skala 5

5

4

Dekorasi tidak sempurna

2

Blanket problem

2

Dekorasi tidak merata

2


2

Terdapat

bercak

dekorasi kaleng



pada

2


2

Identifikasi Sebab-Sebab Kegagalan (Potential Causes of Failure) Pada tahap ini dilakukan identifikasi sebab-sebab apa saja yang menyebakan defect Kotor tinta pada mesin Decorator. Diperlukan identifikasi yang lengkap agar dapat terungkap akar masalah (root cause) dari kegagalan dengan menggunakan fishbone diagram. Selanjutnya, sebab-sebab potensial dari mesin Decorator dengan menggunakan fishbone diagram akan disajikan pada gambar berikut ini.

Part aus

Serpihan kotoran menepel pada plate image

Part Bocor

Kurang maintenanc e Build up tinta kering

Operator ceroboh

Ujung plate tertekuk

Splash (encer)

Kurang maintenance

Part aus

Serpihan kotoran menepel pada plate image

Part aus

126

Gambar 4.11 Fishbone Diagram Kegagalan Decorator

yang menyebabkan Kotor Tinta

127

Berdasarkan bagan fishbone diagram, rincian sebab-sebab defect Kotor tinta disajikan pada tabel berikut. Tabel 4.14 Potential Causes of Failure Potential Failure Mode

Potential Cause of Failure 1. 1. Kurang maintenace

Fountain bocor

2. 2. Part bocor 1. 1. Build up tinta kering pada inker


2. 2. Kekentalan tinta terlalu encer


1. 1. Part aus 2. 2. Jarang dibersihkan 1. 1. Part aus

Blanket problem

2. 2. Tidak dibersihkan secara teratur


1. 1. Kecerobohan operator 1. 1. Part aus


2. 2. Kurang maintenance 3. 3. Umur rubber roll inker



Analisis Frekuensi Kegagalan (Failure Mode of Occurance) Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap seberapa sering kegagalan terjadi. Skala occurance yang digunakan yaitu 1 hingga 5, dengan perincian yang lengkap pada tabel berikut ini. Tabel 4.15 Skala Occurance Skala

Keterangan

1

Sangat jarang terjadi

2

Jarang terjadi

3

Kadang-kadang terjadi

4

Sering terjadi

5

Sangat sering terjadi

128

Cara menganalisis frekuensi frekuensi kegagalan (Failure mode of occurance) yaitu dengan menganlisis potential causes of failure dari setiap failure mode. Occurance terbesar (yang paling sering terjadi) dari potential causes of failure mode. Analisis frekuensi kegagalan dari setiap potential cause of failure selengkapnya ditampilkan pada tabel berikut. Tabel 4.16 Occurance Failure Mode Potential Cause of Failure

Skala

Potential Failure Mode

3. 1. Kurang maintenace

4

4. 2. Part bocor

2

3. 1. Build up tinta kering pada inker

3

4. 2. Kekentalan tinta terlalu encer

2

3. 1. Part aus

2

Presspin belt over varnish

4. 2. Jarang dibersihkan

2

problem

3. 1. Part aus

2

4. 2. Tidak dibersihkan secara teratur

4

2. 1. Kecerobohan operator

3

4. 1. Part aus

2

5. 2. Kurang maintenance

3

6. 3. Umur rubber roll inker

2



Skala

Fountain bocor

4


3

2

Blanket problem

4


3


3

Metode Deteksi Kegagalan (Detection Mode) Pada tahap ini dilakukan identifikasi metode untuk mendeteksi kegagalan (failure mode) Decorator mencapai performansinya. Terdapat gejala-gejala yang mengidentifikasi kegagalan Decorator. Dari gejala yang muncul tersebut, dapat diduga komponen yang mengalami kegagalan. Untuk membutktikan gejala tersebut, maka diperlukan metode pendeteksian komponen. Cara mendeteksi failure mode yang terjadi yaitu dengan menganalisis semua metode pada detection method. Semakin kita tidak

129

yakin terhadap metode yang ada, maka semakin besar rating detection, karena semakin kita harus waspada. Semakin sulit cara pendeteksian maka rating detection juga semakin tinggi. Tingkat deteksi dengan rating tertinggi menjadi rating detection failure mode. Analisis lengkap mengenai tingkat pendeteksian ditampilkan pada tabel berikut. Tabel 4.17 Skala Detection Skala

Keterangan

1

Pasti terdeteksi

2

Kemungkinan besar terdeteksi

3

Mungkin terdeteksi

4

Kemungkinan kecil terdeteksi

5

Tidak terdeteksi

Tabel 4.18 Detection Rating Detection Method Skala Metode visual untuk melakukan pengecean 3 berkala Metode visual untuk mengidentifikasi saat 3 penggunaan tinta Melakukan pengecekan 3 visual secara berkala Pengecekan secara 3 visual Diperhatikan secara 1 visual posisi plate Metode visual untuk 3 pengecekan berkala



Potential Failure Mode

Skala

Fountain bocor

3


3


3

Blanket problem

3


1


3

Perhitungan Risk Priority Number (RPN) Pada tahap ini dilakukan perhitungan risk priority number (RPN) untuk mengidentifikasi failure mode yang perlu diprioritaskan untuk dianalisis dan ditindaklanjuti, karena dianggap menjadi sumber kegagalan utama

130

pada Decoraor. Penghitungan RPN yaitu dengan cara mengalikan tingkat severity dengan tingkat occurance dan dengan tingkat detection. Penghiungan selengkapnya ditampilkan pada tabel berikut ini. Tabel 4.19 Risk Priority Number Potential Failure Mode

4.6

S

O

D

RPN

Priotitas

Fountain bocor

5

4

3

60

1


5

3

3

30

2


4

2

3

24

4

Blanket problem

2

4

3

24

3


2

3

1

6

6


2

3

3

18

5

Tahap Perbaikan (Improve) Pada tahap ini diberikan usulan perbaikan dan pengendalian yang

didapatkan dari interpelasi hasil. Usulan perbaikan dibagi ke dalam 2 hal, yaitu perbaikan manajerial dan perbaikan teknis. Usulan perbaikan akan dititikberatkan pada perbaikan CTQ kunci yang didapatkan dari hasil analisis tingkat kepentingan-kinerja dan gap yaitu kotor tinta serta perbaikan RPN tertinggi yaitu Fountain bocor. Usulan control diberikan untuk mengendalikan perbaikan yang dilakukan pada tahap improve agar dapat meminimasi kegagalan yang potensial terjadi pada kualitas proses yang berkaitan erat dengan output produk, sehingga can body yang diproduksi dapat optimal serta sesuai dengan standar yang telah ditentukan perusahaan.

131

4.6.1

Usulan Perbaikan Manajerial Perbaikan manajerial merupakan perbaikan yang melibatkan manajerial

perusahaan dalam upaya tahap improve. Perbaikan ini dilakukan ke dalam 2 tahap, antara lain sebagai berikut. A. Usulan Perrbaikan Struktur Tim Organisasi Susunan/struktur organisasi di Departemen Two Piece line body 330 ml beserta bagian lainnya yang mendukungmya secara sederhana disajikan pada gambar sebagai berikut.

Quality Assurance

Production Manager

Maintenance Support

Supervisor

Staff

Leader

Karyawan

Gambar 4.12 Struktur Organisasi Pada Lini Produksi

Gambar 4.13 di atas menunjukkan struktur organisasi di Departemen Two Piece PT United Can Co. Ltd secara sederhana dimana bagian Quality Assurance (QA) dan Maintenance Support sebagai bagian yang terpisah membantu Production Manager di Departemen Two Piece dan saling memberikan feedback serta saling memberikan informasi seputar kondisi dan kebutuhan proses produksi. Selanjutnya, Production Manager membawahi dan memberi instruksi

132

kepada supervisor, staff, leader serta para karyawan yang bertugas sebagai pelaksana proses produksi (operator) di lapangan. Pada suatu proyek Six Sigma, sekelompok tim Six Sigma harus dipersiapkan dalam pelaksanaan proyek ini. Rencana pembentukan dilakukan mengingat tim Six Sigma sangat penting perananya dalam menyelesaikan suatu proyek Six Sigma dan selain itu di Departemen Two Piece, bagian yang mengawasi dan mengevaluasi kualitas yaitu Quality Assurance (QA), tidak hanya mengawasi tingkat Kotor tinta saja, namun seluruh proses dari line body 330 ml dan juga lini produksi lain sehingga menyebabkan kualitas can body 330 ml tidak optimal. Selain itu, tim Six Sigma tersebut juga dapat memberikan pelatihan, pengarahan (training) dan informasi tambahan kepada operator tentang pencegahan kegagalan proses serta melakukan pengawasan dan pengontrolan secara rutin terhadap operator yang bekerja serta kualitas produk yang dihasilkannya dalam usaha perusahaan menuju target zero defect. Operator yang mengerti pentingnya proses pada Decorator akan memberikan perhatian penuh terhadap proses tersebut. Hal ini sangat penting karena proses aplikasi dekorasi pada can body 330 ml merupakan proses vital dalam menentukan ouput can body yang berkualitas. Untuk pembentukan struktur tim baru, harus pula dipertimbangkan sinkronisasinya dengan staff atau karyawan lainnya sehingga hubungan yang optimal akan terbentuk. Adapun struktur tim sebelum dilakukan implementasi usulan diwakili oleh garis putus tipis. Usulan pembentukan susunan atau struktur tim Six Sigma selanjutnya ditunjukkan pada gambar berikut.

133

Executive Leader

Champions

Quality Assurance

Production Manager

Maintenance Support

Champions Master Staff Black Belt Leader

Kepala Tim Proyek

Black Belt

Anggota Proyek

Green Belt

Gambar 4.13 Usulan Struktur Team Six Sigma Pada Line Can Body 330 ml Keterangan : Direct report Indirect Report

Adapun tugas dan wewenang Team Six Sigma yang dibentuk pada gambar di atas ialah sebagai berikut : 

Executive Leadership komit untuk mewujudkan Six Sigma, memulai dan memasyarakatkannya di seluruh bagian, divisi, departemen dan cabangcabang perusahaan. Tugas ini dapat diambil oleh pimpinan puncak

134

(Direktur Utama) Pt United Can Co. Ltd sebagai pemegang kendali tertinggi perusahaan. 

Champions terbentuknya

merupakan

pendukung

Black

dan

Belt

utama

berupaya

yang

berjuang

meniadakan

demi

berbagai

rintangan/hambatan baik yang bersifat fungsional, finansial ataupun pribadi agar Black Belt berfungsi sebagaimana mestinya. Bisa dikatakan Champions menyatu dengan proses pelaksanaan proyek, para anggotanya berasal dari kalangan manajer, bertanggung jawab terhadap aktivitas proyek sehari-hari, wajib melaporkan perkembangan hasil kepada Executive Leader dan secara continue mendukung tim pelaksana. Tugas ini dapat diambil oleh para manajer PT United Can Co. Ltd. seperti contohnya Manufacturing Manager dan Electrical and Supporting Manager sebagai pemegang kendali proyek. 

Master Black Belt bertindak sebagai pelatih, penasehat (mentor) dan pemandu. Master Black Belt adalah orang-orang yang sangat menguasai alat-alat dan taktik Six Sigma, memusatkan seluruh perhatian dan kemampuannya pada penyempurnaan proses. Kunci peranan Master Black Belt terletak pada kepiawaiannya untuk memfasilitasi penyelesaian masalah tanpa mengambil alih proyek/tugas/pekerjaan.



Black Belt sebagai tulang punggung budaya dan pusat keberhasilan Six Sigma, mengingat mereka adalah orang-orang yang memimpin proyek perbaikan kinerja perusahaan, dilatih untuk menemukan masalah, penyebab beserta penyelesaiannya, bertugas mengubah teori ke dalam tindakan, wajib memilah-milah data, opini dengan fakta dan secara

135

kuantitatif menunjukkan faktor-faktor potensial yang menimbulkan masalah

produktivitas

serta

profitabilitas,

bertanggung

jawab

mewujudnyatakan Six Sigma. 

Green Belt membantu Black Belt di wilayah fungsionalnya. Pada umumnya Green Belt bertugas mengaplikasikan alat-alat Six Sigma untuk menguji dan menyelesaikan problem-problem kronis, mengumpulkan dan menganalisis data.

B. Perbaikan dengan Metode 5W-2H Perbaikan yang konkrit perlu dilakukan oleh manajerial perusahaan agar kegagalan tersebut dapat diminimasi atau bahkan dieliminasi. Untuk memperbaiki kegagalan-kegagalan tersebut perlu diketahui apa yang menjadi target utama dari perbaikan kualitas tersebut, lokasi aktivitas, urutan aktivitas, orang dan metode perbaikannya. Adapun metode yang digunakan adalah metode 5W-2H dan untuk aspek “How Much” tidak dilakukan karena dalam penelitian ini tidak memperhitungkan biaya. Perbaikan terhadap Decorator dapat dilakukan dengan merencanakan tindakan-tindakan guna mencapai tujuan utama dengan berbagai metode perbaikan yang secara jelas disajikan pada tabel di bawah ini. Tabel 4.20 Perbaikan Kualitas Can Body 330 ml 5W-1H

Tujuan Utama

What

TINDAKAN 1. Memberikan prioritas perbaikan protes 2. Memberikan penekanan terhadap operator agar selalu melakukan pengecekan berkala terhadap fountain serta meng-clean up secara teratur 3. Memberi form evaluasi pengawasan dan panduan standar operasional perawatan Decorator kepada operator serta kondisi Decorator dan menekankan bahwa dekorasi yang sempurna sangat penting dalam menghasilkan kaleng kemasan minuman yang

136

Alasan Kegunaan

Why

Lokasi

Where

Urutan

When

Orang

Who

Metode

How

berkualitas 4. Kegiatan overhaul Decorator dilakukan secara berkala 1. Mesin yang dirawat secara berkala akan menghasilkan kinerja yang optimal dimana apabila kinerja mesin optimal, maka diharapkan kualitas yang diinginkan akan tercapai selain itu perawatan juga perlu agar kerusakan mesin dapat dideteksi sedini mungkin 2. Prioritas perbaikan dilakukan agar dapat fokus dalam penyelesaian masalah sehingga kecacatan yang terjadi dapat diminimasi 3. Peremajaan part, khususnya Fountain dapat menjadi solusi pengaplikasian dekorasi yang sempurna sehingga kecacatan dapat dihindari 4. Operator yang mengerti pentingnya dekorasi yang sempurna akan memberikan perhatian penuh terhadap proses tersebut. Hal ini sangat penting karena proses pada mesin Decorator merupakan proses vital dalam menentukan output can body 330 ml yang berkualitas 5. Panduan standar yang diberikan akan sangat berguna sebagai pedoman pelaksanaan pekerjaan oleh operator Rencana perbaikan ini dilakukan di Departemen Two Piece khususnya pada line body 330 ml tahap Decorator 1. Aktivitas dapat dilakukan secara bertahap sesuai dengan metode Six Sigma DMAIC 2. Rencana tindakan ini akan dilaksanakan secepatnya, setelah mengetahui dan menemukan faktor-faktor penyebab kegagalan akibat kotor tinta pada can body 330 ml Rencana tindakan perbaikan dapat dilakukan dengan membentuk tim Six Sigma dengan dipimpin oleh seorang Black Belt. Rencana pembentukan dilakukan mengingat bagian Quality Assurance (QA) tidak hanya mengawasi masalah defect Kotor tinta, namun seluruh bagian proses 1. Mengusulkan prioritas perbaikan proses pada Decorator 2. Membuat schedule pelaksanaan maintenance terhadap Decorator secara berkala, ingat slogan doing right for the first time 3. Secara rutin mengisi form pemeriksaan atau report kondisi Decorator dan membuat laporan bulanan evaluasi pengawasan rencana perbaikan Decorator sehingga jumah kecacatan dapat dikendalikan 4. Memperbaiki prosedur proses yang kurang baik dalam pelaksanaannya 5. Menerapkan usulan terbaik tersebut

137

4.6.2

Usulan Perbaikan Teknis Perbaikan teknis merupakan perbaikan yang melibatkan segi teknis dalam

upaya melakukan perbaikan. Perbaikan dalam penelitian ini dilakukan ke dalam 2 tahapan usulan perbaikan, antara lain sebagai berikut : A. Usulan Perbaikan (Improve) Fountain Berdasarkan analisis FMEA, didapatkan penyebab-penyebab kegagalan yang menyebabkan Kotor tinta. Berdasarkan nilai RPN tertinggi, penyebab kegagalan tersebut adalah kebocoran pada Fountain unit. Penyebab kegagalan tersebut memberikan kontribusi terbesar yang menyebabkan can body 330 ml mengalami defect kotor tinta. Metode 5W-2H pada tabel 4.20 di atas menjelaskan rencana perbaikan agar kegagalan dapat diminimasi. Adpun perbaikan secara konkrit dijelaskan dengan tahap-tahap improvement sebagai berikut. 1. Mengusulkan perbaikan proses Usulan perbaikan proses ini dilakukan pada proses dan sistem yang memberikan aplikasi dekorasi kaleng pada Decorator yang digunakan dan dianggap penting dalam menentukan kualitas akhir can body 330 ml. Tim pelaksana perbaikan harus menetukan prioritas penanganan perbaikan, yaitu pada proses Back End dimana prioritas proyek penanganan perbaikan dilakukan pada fase Decorator. Hal ini dilakukan berdasarkan brainstorming dengan para responden, tahap itulah yang paling kritis dan sering terjadi masalah. 2. Pembuatan jadwal pelaksanaan Maintenance (overhaul) Decorator Perawatan dan pengawasan secara detail terhadap Decorator secara berkala, yaitu setiap hari, setiap minggu, setiap bulan, setiap 3 bulan, setiap 6

138

bulan serta maintenance/overhaul (perbaikan secara total dan menyeluruh) yang dilakukan setahun sekali dimana mesin diharapkan akan menghasilkan kinerja yang optimal karena apabila kinerja mesin optimal, maka diharapkan kualitas yang diinginkan akan tercapai. Selain itu, perawatan juga perlu agar memperpanjang umur mesin. Usulan yag dapat dilakukan yaitu dengan membuat tabel schedule pengecekan harian yang dilakukan, seperti pada tabel berikut. Tabel 4.21 Usulan Tabel Pemeriksaan Decorator Machine REPORT KONDISI DECORATOR

Edisi Revisi

Hal Tgl Revisi

TANGGAL : .................................... SHIFT : .................................... DESIGN : .................................... Tanggal

Hari

Senin

Selasa

Rabu

Kamis

Jumat

Sabtu

Minggu

Jam 07.30 – 08.30 13.30 – 14.30 19.30 – 20.30 01.30 – 02.30 07.30 – 08.30 13.30 – 14.30 19.30 – 20.30 01.30 – 02.30 07.30 – 08.30 13.30 – 14.30 19.30 – 20.30 01.30 – 02.30 07.30 – 08.30 13.30 – 14.30 19.30 – 20.30 01.30 – 02.30 07.30 – 08.30 13.30 – 14.30 19.30 – 20.30 01.30 – 02.30 07.30 – 08.30 13.30 – 14.30 19.30 – 20.30 01.30 – 02.30 07.30 – 08.30 13.30 – 14.30 19.30 – 20.30 01.30 – 02.30

Kepala Pelaksana

Kondisi Mesin

Keterangan

Maintenance Leader

Maintenance Leader

Maintenance Leader

Maintenance Leader

Maintenance Leader

Maintenance Leader

Maintenance Leader

Jadwal tersebut di atas dirancang berdasarkan pertimbangan sebagai berikut :  Perusahaan biasanya hanya melakukan perawatan apabila terdapat masalah pada mesin dimana untyuk overhaul dilakukan belum tentu

139

setahun sekali jika permintaan sedang padat, padahal untuk overhaul disarankan oleh produsen mesin dilakukan setahun 2 kali. Pada penelitian ini dilakukan tindakan preventif untyuk mencegah terjadinya nmasalah.  Perawatan dilakukan pada 2 shift secara berurutan, yaitu pada jam : 

07.30 – 08.00, biasanya para pekerja shift I masuk pada jam tersebut, sehingga perawatan dapat secara langasung dilakukan sesaat setelah masuk kerja/awal shift. Untuk pengecekan berikutnya dilakukan pada pertengahan dari jam kerja pada shift I yaitu pukul 13.30 – 14.30



19.30 – 20.30, biasanya para pekerja shift II masuk pada jam tersebut, sehingga perawatan dapat secara langsung dilakukan sesaat setelah masuk kerja/awal shift. Untuk pengecekan berikutnya dilaukan pada pertengahan dari jam kerja shift II yaitu pukul 01.30 – 02.30

B. Usulan Perbaikan (Improve) Keseluruhan Usulan perbaikan ini difokuskan kepada CTQ kunci yang sebelumnya terpilih yaitu Kotor Tinta. Usulan perbaikan yang diusulkan diantaranya melakukan action planning for failure mode terhadap sebab-sebab terjadinya defect Kotor tinta serta mendokumentasikan proses operasional. 1. Melakukan Action Planning for Failure Mode Data modus kegagalan yang telah dibuat sebelumnya melalui Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dijadikan dasar dalam pembuatan tabel usulan

140

Action Planning for Failure Mode yang selanjutnya disajikan pada tabel dibawah ini. Tabel 4.22 Action Planning for Failure Mode Design Action/ Rank

Failure Mode

Actionable Cause

5. 1. Kurang maintenace 6. 2. Part bocor

1

Fountain bocor

2

5. 1. Build up tinta kering pada inker Tinta splash (encer) 6. 2. Kekentalan tinta terlalu encer

3

4

Potential Solution 1. Peningkatan waktu maintenance 2. Pembuatan form untuk melakukan pengecekan berkala tiap harinya 3. Repair/ganti kebocoran 1. Clean-up inker secara berkala pada form yang disediakan 2. Pengukuran kekentalan tinta sebelum dipakai

5. 1. Part aus 6. 2. Tidak dibersihkan secara teratur

1. Pengecekan part saat overhaul 2. Pembuatan form untuk pengcekan berkala seiap harinya

Presspin belt over 5. 1. Part aus varnish problem 6. 2. Jarang dibersihkan

1. Pengecekan part saat overhaul 2. Pembuatan form untuk pengcekan berkala seiap harinya

Blanket problem

7. 1. Part aus 8. 2. Kurang maintenance 9. 3. Umur rubber roll inker

5


6

3. 1. Kecerobohan Plate image tertekuk operator

1. Pengecekan part saat overhaul 2. Pembuatan form untuk pengcekan berkala seiap harinya 3. Penyesuaian kemapuan dan umur rubber roll inker yang dipakai Pengarahan kepada operatoruntuk masalah ketelitian dan kedisiplinan

141

2. Usulan Proses Standar Operasional (SOP) Perawatan Decorator Adapun usulan dokumentasi aliran informasi SOP maintenance Decorator berdasarkan informasi tambahan yang didapatkan dari tahap pengolahan FMEA, selanjutnya disajikan pada gambar di bawah ini.

Penetapan waktu pelaksanaan perawatan

Matikan mesin, cek jangan sampai ada kaleng tersisa di conveyor

Tutup semua valve gas

Periksa fountain unit dari kebocoran

Periksa dan Clean-up plate serta blanket

Periksa kondisi presspin belt over varnish

Periksa kondisi rubber ink roll

Periksa kondisi kekentalan tinta

Setting kembali Fountain, plate dan blanket

Start pemanasan

Gambar 4.14 SOP Maintenance Decorator

142

4.7

Usulan Tahap Pengendalian (Control) Tahap control ini juga untuk mengetahui apakah hasil dari solusi

permasalahan menghasilkan proses baru yang stabil yang tentunya dapat dilakukan dengan melakukan verifikasi terhadap hasil perbaikan. Verifikasi yang dilakukan adalah verifikasi terhadap perubahan atau penurunan proporsi cacat, verifikasi peningkatan kapabilitas proses dan verifikasi peningkatan level sigma. Adapun pengendalian yang dilakukan sebagai berikut : 1. Mengimplementasikan pengendalian proses statistik secara langsung dapat dilakukan dengantools sederhana Run Chart. Gambar 4.16 menunjukkan tingkat defect. Gambar tersebut tidak merangkum berbagai informasi, tetapi memberikan berbagai ide dari kecenderungan secara umum dan tingkat variabilitas proses.

Jumlah defect Kotor tinta

Perbaikan proses

Periode Waktu

Gambar 4.15 Run Chart Tingkat Defect 2. Melakukan verifikasi terhadap hasil perbaikan proses secara rutin, melakukan verifikasi penurunan DPMO tiap periode dan mengukur hasil pencapaian proses setiap periode waktu tertentu serta mengontrol dan

143

memonitor hasil-hasilnya oleh tim proyek Six Sigma sehingga target kinerja tingkat sigma yang diinginkan bisa tercapai dan sesuai dengan target waktu yang telah dibuat dengan form pencapaian target kinerja dari Critical to Quality (CTQ) yang disajikan pada gambar di bawah ini.

Pencapaian Target Kinerja CTQ Kotor Tinta Selama Masa Proyek Six Sigma PERIODE (BULAN)

TARGET SIGMA

TARGET DPMO

AKTUAL DPMO

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

3,50 3,75 4,00 4,25 4,50 4,75 5,00 5,10 5,20 5,30 5,40 5,50 5,60 5,70 5,80 5,90 5,99 6,00

25.527 22.75 12.224 6.21 2980 1350 577 233 159 108 72 48 32 21 13 9 5 4 3

....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... .......

PERSENTASE PENCAPAIAN TARGET (%) ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... .......

KETERANGAN HASIL PENCAPAIAN ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... .......

Keterangan : Persentase pencapaian target DPMO dihitung sebagai berikut : Pencapaian target = 100 % -

x 100 %

Mengetahui, QA Manager

Gambar 4.16 Form Usulan Pencapaian Target Kinerja Dari Critical to Quality Kotor Tinta

144

3. Pembuatan Design control validation, dilakukan untuk memvalidasi tiap solusi yang telah dilaksanakan pada Action Planning for Failure Mode sehingga dapat dipastikan bahwa implementasi solusi telah dilakukan dengan baik. Control validation dapat dibuat berupa dokumen atau laporan untuk memvalidasi tiap solusi yang telah dilaksanakan. Adapun Design Control Validation ditunjukkan pada tabel dibawah ini. Tabel 4.23 Usulan Contoh Design Control Validation Rank

Failure Mode

1

7. Fountain bocor 8.

2


7.

3

8.

7. 8. Blanket problem

Actionable Cause

1. Kurang maintenace 2. Part bocor

1. Build up tinta kering pada inker 2. Kekentalan tinta terlalu encer

1. Part aus 2. Tidak dibersihkan secara teratur

4

Presspin belt 7. over varnish 8. problem

5

10. 1. Part aus 11. 2. Kurang Rubber roll maintenance inker problem 12. 3. Umur rubber roll inker

6


4.

1. Part aus 2. Jarang dibersihkan

1. Kecerobohan operator

Design Action/ Potential Solution 1. Peningkatan waktu maintenance 2. Pembuatan form untuk melakukan pengecekan berkala tiap harinya 3. Repair/ganti kebocoran 1. Clean-up inker secara berkala pada form yang disediakan 2. Pengukuran kekentalan tinta sebelum dipakai 1. Pengecekan part saat overhaul 2. Pembuatan form untuk pengcekan berkala seiap harinya 1. Pengecekan part saat overhaul 2. Pembuatan form untuk pengcekan berkala seiap harinya 1. Pengecekan part saat overhaul 2. Pembuatan form untuk pengcekan berkala seiap harinya 3. Penyesuaian kemapuan dan umur rubber roll inker yang dipakai Pengarahan kepada operatoruntuk masalah ketelitian dan kedisiplinan

 Laporan maintenance sesuai SOP

 Laporan perawatan/pembersih an setiap hari

 Laporan maintenance sesuai SOP  Laporan perawatan/pembersih an setiap hari  Laporan maintenance sesuai SOP  Laporan perawatan dan pembersihan setiap hari

 Laporan maintenance sesuai SOP

 Pengawasan operasional secara berkala

145

4. Pendokumentasian proses perawatan maintenance, prosedur standar dari tahap improve di atas harus selalu dikontrol dan dievaluasi. Validasi oleh Manufacture Manager dan Production Manager diberikan tiap kali dilakukan evaluasi permasalahan sepotar SOP maintenance line body 330 ml. Adapun prosedur standar yang dijadikan pedoman proses maintenance beserta checklist tiap kali satu proses dilakukan dan kolom masalah yang berisi permasalahan yang dihadapi. Adapun form evaluasi permasalahan SOP maintenance disajikan pada gambar berikut ini. FORM REPORT SOP MAINTENANCE DECORATOR NO

PROSES

STANDARD OPERATIONAL PROCEDURE

CHECK

MASALAH

Penetapan waktu pelaksanaan perawatan Matikan mesin, cek jangan sampai ada kaleng tersisa di conveyor Tutup semua valve gas

1

Proses

Periksa fountain unit dari kebocoran

Perawatan

Periksa dan Clean-up plate serta

dan

blanket

Perbaikan

Periksa kondisi presspin belt over

Decorator

varnish Periksa kondisi rubber ink roll Periksa kondisi kekentalan tinta Setting kembali Fountain, plate dan blanket Start pemanasan

Maintenance Supervisor

Manufacture Manager

Gambar 4.17 Form Usulan Report Maintenance

146

5. Mempertahankan atau menstabilkan proses dengan cara menghilangkan variasi penyebab khusus yang berhubungan dengan faktor manusia, peralatan, material, lingkungan yang dianggap merugikan. Hal ini dapat dilakukan dengan membuat diagram fishbone, dimana tools ini dapat selalu diperbaharui untuk variasi-variasi penyebab terjadinya defect Kotor tinta. Para pekerja harus selalu berupaya untuk meminimasi variasi penyebab khusus tersebut, karena penyebab ini berpotensial dapat dikurangi, sehingga kita selalu mempertahankan atau menstabilkan proses tersebut. Adapun stabilisasi proses dapat pula dilakukan dengan meminimasi variasi penyebab terjadinya defect Kotor tinta, sehingga akarakar penyebab terjadinya Kotor tinta dapat ditekan dan faktor-faktornya dapat pula diminimasi dengan adanya perbaikan-perbaikan terus menerus dalam perusahaan khususnya pada bagian line body 330 ml.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Recommend Documents