BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Bagian keempat dari dari laporan skripsi ini menjelaskan tempat penulis melakukan skripsi, menguraikan tentang data-data yang dikumpulkan dan langkah-langkah pengolahan data. 4.1 4.1.1
Pengumpulan Data Sejarah Singkat Perusahaan Di kota Tangerang telah berdiri perusahaan-perusahaan besar dan telah menjadi kota industri di Indonesia. Salah satu perusahaan besar di kota Tangerang adalah PT. Rukun Tripilar yang berlokasi di Jl. Mauk KM 5 atau sekarng Jl. Moh. Toha KM 5 Tangerang. Di dalamnya terdapat perusahaanperusahaan yang tergabung dalam PT. Rukun Tripilar, salah satunyaa dalah PT. Kyoda Mas Mulia yang bergerak di bidang usaha metal stamping yang memproduksi komponen kendaraan bermotor dan elektronik.
PT. Kyoda Mas Mulia merupakan perusahaan yang berdiri pada tahun 2001. PT. Kyoda Mas Mulia sangatlah kecil dalam masa perintisan dan hanya
52
memiliki 3 (tiga) mesin press dengan karyawan sekiar 15 orang yaitu 10 orang operator dan 5 orang staff kantor. Pada tahun berikutnya 2002-2003 PT. Kyoda Mas Mulia mulai berkembangya itu dengan bertambahnya customer sehingga ada penambahan 9 buah mesin, diantaranya mesin Press, mesin Spot Welding dan Tapping. Pada tahun 2004 hingga sekarang PT. Kyoda Mas Mulia makin berkembang lagi hingga ada penambahan kurang lebih 15 mesin untuk mesin Press, dan 2 mesin Tapping, 6 mesin Spot Welding dan beberapa alat lainnya pada bagian gudang material, gudang pengiriman dan quality control termasuk profil proyektor. PT. Kyoda Mas Mulia melayani berbagai perusahaan besar dan menginvestasikan mesin-mesin dari Jepang dan Korea untuk meyakinkan kepada customer bahwa produk yang dihasilkan benar-benar berkualitas. Dan untuk meningkatkan keprofesionalan tenaga kerja (SDM) maka PT. Kyoda Mas Mulia merekrut dengan tenaga kerja dengan standard pendidikan minimal lulusan SMK atau sederajat hingga Sarjana. 4.1.2
Produk Yang Dihasilkan Produk yang dihasilkan PT. Kyoda Mas Muliva Terdiri dari 4 macam produk, dimana setiap bulannya diproduksi untuk memenuhi kebutuhan konsumen. Produk yang diproduksi ada beberapa macam yaitu :
Spring Plate
Yoke A
Yoke B New
Plate Key Number
53
4.1.3
Proses Produksi
4.1.3.1 Bahan Baku Bahan baku adalah bahan utama dalam suatu proses produksi, dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan fisik maupun kimia yang langsung ikut didalam suatu proses produksi sampai dihasilkan barang jadi. Bahan baku yang digunakan dalam Spring Plate memproduksi suatu yaitu: 1. Lembaran Plate Baja (Coil iron) 4.1.3.2 Uraian Proses Produksi Bahan baku adalah bahan utama dalam suatu proses produksi, dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan fisik maupun kimia yang langsung ikut didalam suatu proses produksi sampai dihasilkan barang jadi. Adapun proses produksi dalam produksi Spring Plate adalah sebagai berikut: A. Mesin Mesin yang digunakan dalam proses produksi Spring Plate adalah Mesin Stamping. Proses kerja mesin memasukan lembaran Plate yang disesuaikan dengan ukuran Plate yang akan dibuat B. Manusia Proses produksi Spring Plate dengan tenaga manusia berupa proses pembukaan lembaran Plate yang kemudian dimasukan kedalam mesin dan disesuaikan dengan ukuran Spring Plate yang akan di buat.
54
Proses pembuatan Spring Plate melibatkan beberapa alur peroses yang ada pada prose lini perlini yang digambarkan dalam Precedence Diagram di proses Spring Plate, proses lini perlini dapat dilihat gambar dibawah ini. 1.
Material Receiving SPCC: 20 – 0,07
2.
Incoming Inspection
3.
Progresive Prosess
4.
Final Inspection
8.
Packing
7.
Storage
6.
Out Going Inspection
5.
Delivery
Diagram: 4.1 Diagram Flow Diagram
Keterangan:
Operasi 1:
Proses Material Receiving dari supplier ke warehouse yang kemudian disusun berdasarkan jaenis bahan baku.
55
Operasi 2:
Proses Incoming Inpection merupakan tahap proses quality raw material dari warehouse lantai produksi.
Operasi 3:
Prograsive Prosess merupakan tahap Inpection awal material Spring Plate pada lantai produksi.
Operasi 4:
Final Inspection tahap Inspection material yang ada pada lantai produksi.
Operasi 5:
Packing merupakan proses pengemasan Finish Good.
Operasi 6:
Storage merupakan proses pemindahan material Finish Good dari lantai produksi ketempat penyimpanan akhir.
Operasi 7:
Out Going Inspection merupakan proses pemeriksaan kualitas Finish Good yang hendak dikirim ke customer.
Operasi 8
Delivery merupakan tahap pengiriman produk dari gudang ke konsumen atau distributor.
4.2 4.2.1
Tahap Define Data Jenis Cacat PT. Kyoda Mas Mulia adalah perusahan yang memproduksi jenis suku
cadang kendaraan. Pada Produk Spring Plate terdapat beberapa jenis cacat dari item tersebut sebagai berikut:
56
1.
Dented adalah reject dengan diameter (ukuran) kecil dibawah standard dan kedalaman sedikit, bisa diraba dengan kuku yang di sebabkan karena adanya scrap/chip yang tertinggal pada saat proses stamping atau karena dari faktor bahan bakunya yang kotor.
2.
Gores adalah reject yang disebabkan dari handling material lembaran atau gulungan coil, baik di gudang bahan baku maupun transformasi ke produksi dengan menggunakan forklift atau manual.
3.
Ulir Pecah adalah reject yang disebabkan oleh proses tapping yang dikarenakanpada saat proses pembuatan ulir, lobang tidak center dengan mata tapping atau tekanan tapping terlalu besar atau mata tapping tumpul.
4.
Karat adalah reject yang disebabkan karena cover atau tutup cil bahan baku terbuka sehingga bahan baku terkontaminasi dengan udara yang bisa menimbulkan karat.
5.
Ulir Dol adalah reject yang disebabkan oleh proses tapping yang dikarenakan pada saat proses pembuatan ulir, lobang tidak center dengan mata tapping atau proses pembuatan ulir berkali-kali karena mata tapping aus atau tumpul.
6.
Tekor Material adalah reject yang disebabkan pada saat proses stamping posisi pitch pada struktur dies tidak pas (jarak antara pitch ke pitch) tidak tepat dikarenakan ketidak stabilan pergerakan roll feeder atau air feeder.
7.
Spatter adalah reject yang disebabkan oleh proses spotwelding dengan ampere terlalu tinggi atau electrodanya kotor.
57
8.
Tekukan Terjepit adalah reject yang disebabkan oleh proses stamping kurang tepat pada posisi pitch pada struktur dies (jarak antara pitch ke pitchpada layot proses) dikarenakan ketidak stabilan pergerakan roll feeder atau air feeder.
9.
Dimensi Out adalah reject yang disebabkan kontruksi dies sudah usang (aus dan longgar pada kontruksi dies) atau salah satu layout dies / step proses dimensinya sudah over.
10. Patah reject yang yang disebabkan karena part terpotong oleh cuttung dies atau reject yang disebabkan karena sambungan spot welding tidak kuat. 11. Renggang adalah reject yang disebabkan oleh proses stamping dikarenakan setting die height kurang turun sehingga radius tidak terbentuk dan berpengaruh pada proses spot weld part jadi renggang. 12. Penyok Adalah reject yang disebabkan karena pada waktu proses banding flat tidak rata atau sehingga profile part penyok atau disebabkan layout proses step stamping tidak tepat antara upper plate dan lower plate karena guide pin tidak center atau aus atau bergeser. Berdasarkan pengamatan dan pemeriksaan yang dilakukan, data jenis cacat berdasarkan proses produksi pembuatan produk Spring Plate periode Tahun 2013 adalah sebagai berikut:
58
Tabel 4.1 Data Presentase Jenis cacat Periode Tahun 2013 No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Σ
Jenis NG Tekor Material Penyok Lain-Lain Seret Patah Gores Dimensi Out Miring Dented Pecah Renggang Bengkok
Simbol TM PK LL ST PH GS DO MG DT PH RG BK
Cacat (f) 3715 2107 2022 863 530 306 243 240 158 35 24 18 10261
Sumber: Data perusahaan
4.2.2
Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Tabel 4.2 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Jumlah NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Bulan
Preoduksi
Produk Cacat
Januari Febuari Maret April Mei
302.031 724.172 318.930 362.661 333.506
2.649 1.503 274 1.602 116
Juni Juli Agustus September Oktober November Desember
373.104 330.110 241.106 459.771 371.883 324.581 416.142
694 436 428 968 667 264 660
4.557.997
10.261
Σ
59
Tahap Measure
4.3
4.3.1
Pengolahan Data Berikut adalah tabel hasil perhitungan untuk mengetahui nilai
DPMO (Defect Per Million Opportunity) dan nilai Sigma.
Tabel 4.3 Tabel DPMO (Defect Per Million Oportunity) dan nilai Sigma Jumlah
NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Bulan
Preoduksi
Produk Cacat
CTQ
DPMO SIGMA
Januari
302.031
2.649
12
730,9
2,5
Febuari
724.172
1.503
12
173,0
2,5
Maret
318.930
274
12
71,6
2,5
April
362.661
1.602
12
368,1
2,5
Mei
333.506
116
12
29,0
2,5
Juni
373.104
694
12
155,0
2,5
Juli
330.110
436
12
110,1
2,5
Agustus
241.106
428
12
147,9
2,5
September
459.771
968
12
175,4
2,5
Oktober
371.883
667
12
149,5
2,5
November
324581
264
12
67,8
2,5
Desember
416142
660
12
132,2
2,5
Sumber: Data Hasil Olahan
60
Pengolahan Data Dengan Diagram Pareto
4.3.2
Berikut adalah tabel hasil perhitungan untuk diagram pareto berdasarkan masing-masing jenis cacat pada proses produksi Spring Plate. Tabel 4.4 Perhitungan Untuk Diagram Pareto No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Σ
Jenis Cacat Dented Penyok Gores Pecah Bengkok Renggang Tekor Matrial Dimensi Out Patah Miring Seret Lain-lain
Cacat (f) 158 2107 306 35 18 24
kumulatif 158 2265 2571 2606 2624 2648
f% 1,54% 20,53% 2,98% 0,34% 0,18% 0,23%
fk % 2% 22% 25% 25% 25,57% 25,8%
TM
3715
6363
36,21%
62%
DO PH MG ST LL
243 530 240 863 2022 10261
6606 7136 7376 8239 10261
2,37% 5,17% 2,34% 8,41% 19,71% 100%
64% 70% 72% 80% 100%
Simbol DT PK GS PH BK RG
Sumber: Data perusahaan
PARETO 4000
120,00% 100,00%
3000
80,00% 2000
60,00% 40,00%
1000
20,00%
0
0,00% TM
PK
LL
ST
PH
GS DO Cacat (f)
MG %fk
DT
PH
RG
BK
Diagram 4.2 Diagram Pareto Dari diagram Pareto diatas dapat dilihat klasifikasi penyebaran jenis kecacatan yang digambarkan dalam diagram pareto diketahui persentase cacat yang tertinggi terdapat pada jenis cacat pada Tekor Material.
61
4.4
Tahap Analyze
4.4.1 Analisa Diagram Sebab Akibat Setelah melakukan penelitian, maka diketahui penyebab–penyebab yang mempengaruhi kecacatan pada Tekor Material dengan persentase tertinggi sebesar 36,21%. Dengan menggunakan diagram Fishbone atau diagram sebab akibat kita dapat mengetahui penyebab cacat tersebut. 4.4.1.1 Diagram Sebab Akibat Untuk Tekor Material (TM) Untuk mengetahui factor-faktor yang mempengaruhi kecacatan Tekor Material (TM) dengan persentase tertinggi sebesar 36,21% maka perlu perbaikan khusus. Environment
Process/Method Metode 5R Kurang Maksimal
Berdebu
Kurang Pengawasan
TM (Tekor Material) Kurang Tel;iti
Kurang Disiplin
People
Deis Kurang Pas Kurang Setting Ulang
Machine
Diagram 4.3 Diagram Fishbone Untuk Tekor Material (TM)
4.5
Tahap Improve Tahap selanjutnya yaitu menggunakan Tool yang disebut dengan FMEA
(Failure Mode And Effect Analysis). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi masalah yang dapat menghilangkan atau mengurangi potensi kegagalan atau rijek
62
produk. Melalui FMEA ini juga dapat diketahui masalah potensial yang harus diatasi dengan menghitung Risk Priority Number (RPN) sehingga rekomendasi perbaikan dapat dilakukan. Nilai RPN ini terdiri dari Severity, Occurance dan Detection. Berikut dijelaskan tingkat cacat produk menggunakan tabel FMEA (Failure Mode and Effect Analaysis)
63
Tabel 4.5 FMEA pada Produk Spring Plate
Stamping
Ketidak stabilan posisi dies
Stamping
Dies tidak pas
Current process controls
RPN
Scrap Menempel
Potential causes
DET
Stamping
Potential failure effects
OCC
Potential failure mode
SEV
Process step
Actions recommended
16
Membersihkan dies dengan menyemprotnya angin
Leader
1764
Setting ulang
Leader
2
4
Setting ulang
Leader
2
Membuat SOP proses kerja
4
6
Jarak antara pitch ke dies tidak sesuai
7
Membuat SOP proses kerja
42
Renggang
1
Terlalu tinggi
2
Membuat SOP proses kerja
2
Bahan Baku kotor
Tekukan terjepit
Dented
Responsibility
Proses Material Handding
Guncangan
Gores pada koil plate
2
Operator Lalai
3
Melakukan Pengawasan
6
36
Training pada operator forklift.
Leader
Tapping
Lubang Tap tidak center
Ulir pecah
1
Getararan Mesin
2
Prevantive maintenance
2
4
Pemeriksaan Mesin
Leader
Tapping
Lobang tidak canter
Bengkok
1
Mata tampping tumpul
1
Prevantive maintenance
1
1
Mengganti mata tampping
Leader
Memberi Cover Plastik
Unit Bahan Baku
Penyimpana
Korosi
Karat
1
Terkontaminas i dengan udara
2
Membuat SOP proses kerja
2
4
Welding
Spatter
Spatter
5
Ampere terlalu tinggi
6
Traning operator
30
900
Mengikuti SOP
Leader
welding
Spot tidak kuat
Patah
3
Kelalaian operator
4
Membersihkan dies
12
144
Mengikuti SOP
Leader
Dies
Dies usang atau aus
Dimensi out
4
Umur pakai dies
5
Prevantive maintenance
20
400
Mengganti dies
Leader
64
Setelah dilihat dari table FMEA diatas, maka diketahui factor utama yang mempengaruhi kecacatan produk Spring Plate. Dapat diketahui nilai RPN tertinggi terjadi pada jenis cacat TM (Tekor Material) dengan nilai RPN sebesar 1764. 4.1
Tahap Control Control (tahap pengendalian) merupakan tahapan akhir dari perbaikan
kualitas dengan metode Six sigma, tetapi juga merupakan sebuah langkah awal dari perbaikan terus menerus dari system Six sigma. Oleh karena itu dibutuhkan perbaikan untuk produk Spring Plate dalam katagori cacat TM (Tekor Material) yaitu: 1. Periksa kondisi dan spesifikasi material. 2. Periksa mesin stamping agar bersih dari sisa sisa scrap. 3. Atur suhu mesin staming sesuai yang ditentukan. 4. Pastikan Setting gulung plate sesuai ketentuan. 5. Melatih operator agar lebih teliti. 6. Meningkatkan pengawasan Leader saat pekerjaan berlangsung.
65
