BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Profil Perusahaan Perusahaan ini awalnya didirikan pada tahun 1975 oleh Bapak Chu Sok Sam dengan nama CV. Central Food Industrial Corporation di Jl. Daan Mogot km 12, Cengkareng, Jakarta barat, memulai usaha pertamanya sebagai produsen kecap melakukan

kedelai. Berkat adanya dedikasi yang tinggi dalam

perbaikan-perbaikan

terhadap

produk-produk

konsumen,

perusahaan telah dapat banyak membawa perkembangan dalam menciptakan produk-produk baru pada tahun pertama didirikannya. Pada tahun 1978, status perusahaan adalah swasta nasional dan dipimpin oleh seorang direktur bernama Kogan Mandala. Perusahaan membuat suatu variasi dengan memproduksi squash dan sirup dan kemudian diikuti dengan memproduksi saus sambal pada tahun 1979, saus tomat pada tahun 1980, dan jus buah dalam bentuk kemasan tetra packs pada tahun 1982.

41 http://digilib.mercubuana.ac.id/

Mengingat keadaan perusahaan yang semakin berkembang, maka para pimpinan perusahaan dan pemegang saham merasa perlu merubah bentuk perusahaan dari CV menjadi PT. Akhirnya mereka bersama-sama mendirikan perusahaan baru dengan nama PT. Aneka Bina Cipta Central Food Industry disingkat dengan nama PT. ABC Central Food tahun 1982. Status perusahaan tetap swasta nasional dengan direktur utama nyonya Erlina. Perusahaan mempunyai tujuan untuk memasarkana produk-produknya dari konsumen tingkat menengah hingga konsumen tingkat atas dengan menekankan pada kualitas yang baik. ABC FOODS menyalurkan produknya melalui kantor pemasarannya dan mengekspor produknya ke negara-negara diseluruh dunia seperti Amerika serikat, Kanada, Australia, Singapura, Malaysia, Brunei Darusalam, Taiwan, Hongkong, Jepang, Republik Maldives, Saudi Arabia, UAE, Rusai, Holland, UK. Denmark, Norway, Czech, Slovak, Yunani, dan lain-lain. Pada tahun 2000, perusahaan mengoperasikan 3 fasilitas manufaktur termutakhir yang dilengkapi dengan teknologi terbaru yang sesuai dengan standar internasional. Pada awal tahun 1999, pemegang saham dari PT ABC Central Food Industry memutuskan untuk membentuk suatu aliansi dengan H.J.Heinz dari Amerika Serikat dengan tujuan untuk memperkuat posisinya dipasaran Asia, dimana aliansi ini kemudian dinamakan PT Heinz ABC Indonesia. PT Heinz ABC Indonesia merupakan salah satu perusahaan produksi makanan terbesar di Asia tenggara dan sangat terkenal karena kualitasnya. Dan merk“ABC” tersebut juga merupakan salah satu merk yang paling terkenal di Asia tenggara, Khususnya pada kategori kecap kedelai dan saus sambal.


PT Heinz ABC Indonesia memperkerjakan lebih dari 3500 orang karyawan di 3 pabrik manufaktur diseluruh Indonesia, yaitu Daan Mogot, Karawang, dan Pasuruan, dengan kantor pusat yang berlokasi di Intiland Tower, Jl. Sudirman Kav 32 lantai 3A, Jakarta. Pada saat ini, produk-produk yang dihasilkannya adalah kecap kedelei, saus sambal, saus tomat, saus tiram, kecap manis, kecap asin, bermacam minuman syrup dalam bentuk botol ataupun kemasan terapaks, untuk plant Daan Mogot memproduksi produk jenis kecap dan minuman siap minum. Untuk melayani konsumen yang ada di Indonesia dan Asia tenggara, ABC group mengekspor produknya kelebih dari 30 negara diseluruh dunia, yang dimana produk yang diekspor tersebut dikemas baik secara retail maupun grosir dan dikirimkan dengan merk “ABC” dan jika dibutuhkan dengan label pribadi milik pembeli. Seluruh produk yang diproduksi oleh perusahaan sesuai dengan standart internasional,

dimana

perusahaan

memperkerjakan

team-team

yang

professional dan berdedikasi tinggi, yang dibantu oleh karyawan-karyawan dan staff yang berkualitas, yang bertujuan untuk memastikan bahwa hanya produk-produk yang berkualitaslah yang diproduksi oleh perusahaan. PT Heinz ABC Indonesia dikenal oleh para pelanggannya karena kepercayaan yang telah diberikan oleh pihak perusahaan sebagai organisasi yang berorientasi pada kualitas dan pelayanan. Perusahaan selalu mencari kesempatan-kesempatan baru untuk memenuhi komitmen perusahaan terhadap pelanggannya dan perusahaan juga selalu berusaha untuk memvariasikan produk-produknya serta memperluas jangkauan pasarnya


4.1.1 Visi, misi, dan Kebijakan Mutu Visi : Menjadi perusahaan makanan dan minuman terdepan di dunia yang menghasilkan produk yang unggul dalam cita rasa dan bergizi bagi konsumen dimana saja. Misi : Kami berjuang untuk dapat menghasilkan produk makanan dan minuman dengan Brand yang terpercaya, unggul dalam cita rasa, bergizi serta memiliki mutu yang konsisten bagi seluruh keluarga Indonesia agar dapat hidup lebih sehat dan sejahtera. Kebijakan mutu : PT Heinz ABC Indonesia bertanggung jawab untuk menghasilkan produk yang dapat memenuhi kepuasan konsumen, bermutu, aman untuk dikonsumsi, sesuai dengan pereturan yang berlaku serta Halal melalui: 1. Penerapan dan pemenuhan spesifikasi dan persyaratan yang di tetapkan. 2. Peningkatan yang berkesinambungan untuk mencapai mutu yang unggul. 3. Penerapan Quality Risk Management Process ( QRMP) 4. Penerapan

Technical

Policy

T.01

Quality

Foods

and

Manufacturing Standart.


4.1.2

Jam kerja Waktu kerja karyawan adalah tujuh hari kerja namun setiap karyawan memiliki waktu libur satu kali dalam tujuh hari kerja tersebut. Apabila karyawan sakit bisa ijin tidak kerja namun harus disertai dengan keterangan dari dokter.

Bila karyawan tiba-tiba ada kepentingan

mendadak, maka karyawan boleh meminta ijin namun hari kerjanya diganti dengan dengan hari libur. Istirahat mingguan tidak selalu jatuh pada hari minggu. Pekerja yang karena sifat pekerjaannya, maka jam kerja dan jam atau jam istirahat atau jam kerja lembur diatur secara tersendiri oleng masing-masing departemen. Jam kerja yang berlaku adalah 40 (empat puluh) jam seminggu, dengan istirahat antara jam kerja sekurang-kurangnya ½ (setengah) jam sehari dan 1 (satu) hari istirahat mingguan dalam seminggu. 1. Pada tenaga kerja dibagian produksi dibagi menjadi 3 shift, yaitu sebagai berikut: a. Shift 1 Senin – Jum’at

: 07:00 – 15:00; jam istirahat 12:00 – 13:00

b. Shift 2 Senin – Jum’at

: 15:00 – 23:00; jam istirahat 18:00 – 19:00


c. Shift 3 Senin – Jum’at

: 23:00 – 07:00; jam istirahat 03:00 – 04:00

Sabtu

: 07:00 – 22:00 (untuk 3 shift)

2. Jam kerja karyawan kantor jam operasi kerja adalah sebagai berikut:

4.1.3

Senin – Jum’at

: 07:30 – 16:30; jam istirahat 12:00 – 13:00

Sabtu

: Off

Hari Jum’at

: Istirahat dari 11:30 – 13:00

Pemasaran Ketepatan dalam memilih lokasi distribusi merupakan faktor pendukung perkembangan suatu usaha. Pada PT. Heinz ABC Indonesia produk jadi yang telah dikemas dari pabrik akan dikirim kepusat distribusi untuk dilanjutkan ke penjual produk, dan akhirnya produk dapat dibeli oleh konsumen di seluruh Indonesia. Cabang pabrik Daan Mogot, Kerawang, Pasuruan, serta Co-Packer akan mendistribusikan produk ke Distribution Center Kalideres, DC. Karawang, serta DC. Rungkut. Pabrik Daan Mogot sendiri akan mendistribusikan produk yang sudah dikemas ke DC. Kalideres serta DC. Karawang. Selama Proses pendistribusian keamanan serta kualitas produk harus tetap dijaga dan diutamakan untuk menjaga kepuasan konsumen.

4.2

Pengumpulan Data Pada tahap pengumpulan data ini akan diuraikan dengan menggunakan tahapan DMAIC yaitu Define, Measure, Analyze, Improve dan Control. Berikut adalah penjabaran dari masing-masing tahapan : 46 http://digilib.mercubuana.ac.id/

4.2.1

Tahap Define Pada tahap define ini akan di kumpulkan data untuk mengidentifikasi kecacatan yang terjadi pada produk minuman RTD 90 ml. 1. Penentuan CTQ ( Critical to Quality ) Dalam CTQ ini akan di bahas keterangan jenis cacat produk yang biasanya di sebabkan oleh volume kurang, ketidaksesuaian dimensi, sambungan kemasan dan gagal coding. Jenis cacat volume kurang dan ketidaksesuaian dimensi lebih banyak di sebabkan oleh faktor sistem mesin sedangkan sambungan kemasan dan gagal Coding lebih banyak di sebabkan oleh faktor manual ( dalam hal ini manusia ). Berikut jenis – jenis cacat pada produk minuman RTD 90 ml : 1. Volume kurang Volume kurang terjadi ketika volume bersih minuman RTD 90 ml tidak mencapai standar. Volume kurang dapat mengakibatkan umur kadaluarsa produk menjadi tidak beraturan serta rentan tumbuhnya mikroba dan bisa merugikan pelanggan karena membeli produk yang tidak sesuai content yang dicantumkan pada kemasan. Pengecekan dilakukan dengan cara penimbangan. Berikut gambar penimbangan pada produk RTD 90 ml :


Gambar 4.1 Penimbangan Berat Produk RTD 90 ml Sesuai Standar

( Sumber : PT Heinz ABC Indonesia ) Berat standar produk RTD 90 ml adalah 98-102 gram. Berat tersebut lalu dikurangi hasil berat kemasan kosong dan straw. Dimana berat kemasan kosong dan straw adalah 10 gram. Berikut perhitungan isi bersih produk RTD 90 ml : Isi Bersih ( gram ) = Hasil penimbangan (gram ) – 10 ( gram ) Isi Bersih ( gram ) = 101.2 gram - 10 gram Isi Bersih ( gram ) = 91.2 gram Sehingga bisa diartikan isi bersih yang berada di produk RTD 90 ml tersebut adalah 91.2 ml. karena berat jenis isi produk tersebut adalah 1 gram/mililiter. Kemudian berikut gambar penimbangan berat produk RTD 90 ml yang tidak sesuai standar :


Gambar 4.2 Penimbangan Berat Produk RTD 90 ml Tidak Sesuai Standar ( Sumber : PT Heinz ABC Indonesia ) Pada gambar diatas menunjukan tidak kesesuaian berat standar kemasan yang mempunyai standar 98 – 102 gram. Hal ini dapat menyebabkan kerugian pada konsumen sehingga akan adanya ketidakpuasan konsumen sehingga beresiko dapat mengakibatkan kerugian pada perusahaan. 2. Ketidaksesuian dimensi Cacat ini terjadi ketika kemasan tidak berbentuk sesuai bentuk standar kemasan pada produk RTD 90 ml. Cacat ini terjadi dikarenakan faktor mesin yang error sehingga mengakibatkan bentuk kemasan menjadi buruk. Berikut gambar ketidaksesuaian dimensi pada produk RTD 90 ml :


Gambar 4.3 Ketidaksesuian Dimensi Produk RTD 90 ml ( Sumber : PT Heinz ABC Indonesia ) Dari gambar tersebut bisa dilihat kemasan tidak berbentuk semestinya. Hal ini sangat sering terjadi ketika penyesuian awal kerja mesin karena saat mesin bekerja, mesin membutuhkan pemanasan dan waktu untuk bisa bekerja secara optimal. Hal ini juga mengakibatkan loss produk sehingga terjadi kerugian perusahaan. 3. Sambungan kemasan Cacat ini terjadi apabila mesin tidak bekerja dengan baik sehingga sambungan kemasan tidak sempurna dan dapat menyebabkan kemasan menjadi kembung karena terkontaminasi oleh mikroba. Berikut gambar produk cacat RTD 90 ml yang disebabkan oleh sambungan kemasan :


Gambar 4.4 Kesalahan Sambungan Kemasan Produk RTD 90 ml ( Sumber : PT Heinz ABC Indonesia ) Gambar tersebut adalah produk RTD 90 ml yang cacat dikarenakan kurang merekatnya sambungan kemasan sehingga kemasan menjadi lepas / tidak merekat. Hal ini disebabkan oleh kinerja mesin dan kualitas paper kemasan yang kurang baik. Sambungan kemasan ini rentan terjadi ketika operator tidak teliti terhadap pengecekan sehingga membuat banyaknya produk yang terbuang karena gagalnya sambungan kemasan. 4. Gagal Coding Gagal coding merupakan jenis cacat yang terjadi ketika penanggalan produksi dan expired date tidak sempurna. Seperti tejadinya kesalahan


dalam penentuan tanggal dan coding tidak terlihat jelas. Berikut gambar kesalahan penanggalan produksi :

Gambar 4.5 Kesalahan Coding Produk RTD 90 ml ( Sumber : PT Heinz ABC Indonesia ) Dari gambar diatas terdapat dua gambar yang mempunyai perbedaan Coding / penanggalan produksi. Pada gambar sebelah kiri merupakan contoh penanggalan produk yang benar sesuai tanggal produk tersebut diproduksi yaitu pada tanggal 27. Namun pada gambar produk sebelah kanan merupakan contoh produk yang salah penanggalan yang seharusnya adalah tanggal produksi produk tersebut yaitu tanggal 27 bukan tanggal 28.


Hal ini terjadi karena kelalaian operator dan kurangnya ketelitian operator dalam bekerja. Gagal Coding sangat jarang terjadi, namun bila terjadi bisa mengakibatkan jumlah cacat produk yang sangat banyak. 2. Diagram Pareto Jumlah Produksi Cacat PT. Heinz ABC Indonesia divisi RTD memiliki jumlah produksi yang banyak sehingga mempunyai jumlah produk cacat yang banyak juga setiap harinya. Hal ini bila dibiarkan akan terus membuat kerugian pada perusahaan

karena

tingginya

defect

produk

akan

mempengaruhi

produktivitas dan provit perusahaan. Oleh karena itu, Diagram Pareto digunakan untuk mengetahui penyumbang terbesar dalam kecacatan produk RTD 90 ml. Berikut tabel 4.1 yang merupakan tabel rekapitulasi jumlah produksi yang diamati selama peneliti melakukan pengamatan dan kemudian dituangkan ke dalam histogram pada gambar 4.6.


Tabel 4.1 Tabel Rekapitulasi Jumlah Produksi RTD 90 ml Januari 2016 Hari ke -

Hasil Produksi ( Unit )

1

660.672

2

600.912

3

694.272

4

661.776

5

417.648

6

393.984

7

472.800

8

718.320

9

393.984

10

562.466

11

661.316

12

523.776

13

417.809

14

544.604

15

516.371

16

401.006

17

633.087

18

475.736

19

664.196

20

575.935 ( Sumber : Pengolahan data )


800000 700000

jumlah produksi

600000 500000 400000 300000 200000 100000 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Hari Ke-

Gambar 4.6 Histogram Produk RTD 90 ml Januari 2016 (Sumber : Pengolahan data) Setiap

harinya

jumlah

produksi

berbeda-beda

mengakibatkan

ketidakstabilan produktivitas. Berdasarkan dari diagram pareto diatas maka diketahui bahwa produksi terbanyak pada hari ke- 8 pengamatan sebanyak 718.320 produk dan produksi terendah berada di hari ke- 9 sebanyak 393.984 produk. Terdapat

jumlah

produk

cacat

yang

berbeda-beda

penyebabnya

dikarenakan banyak faktor juga yang mengakibatkan produk cacat itu sendiri. Berikut tabel 4.2 yang merupakan tabel rekapitulasi pengumpulan data kecacatan produk RTD 90 ml yang menerangkan jumlah produk cacat berdasarkan penyebabnya.


Tabel 4.2 Tabel Rekapitulasi Data Kecacatan Produk Minuman RTD 90 ml Jenis Cacat Hari ke -

volume

ketidaksesuaian Sambungan

Gagal

Jumlah Cacat

Jumlah yang diamati

Kurang

Dimensi

Kemasan

Coding

1

172

151

364

161

848

20

2

242

253

319

215

1.029

20

3

228

184

145

297

854

20

4

312

179

338

365

1.194

20

5

325

149

105

267

846

20

6

208

181

225

456

1.070

20

7

284

288

382

156

1.110

20

8

228

146

331

454

1.159

20

9

174

271

304

329

1.078

20

10

170

155

383

397

1.105

20

11

130

271

156

356

913

20

12

128

168

105

441

842

20

13

198

166

377

128

869

20

14

206

230

223

152

811

20

15

205

271

92

150

718

20

16

142

252

112

203

709

20

17

297

97

374

197

965

20

18

192

101

256

368

917

20

19

168

110

270

125

673

20

20

248

104

342

321

1.015

20

TOTAL

4257

3.727

5.203

5.538

18.725

400

(Sumber : Pengolahan data) 56 http://digilib.mercubuana.ac.id/

Dalam tabel 4.2 bisa diketahui jumlah cacat sebanyak 18.725 produk dengan total cacat yang paling tinggi disebabkan gagal coding, sambungan kemasan, volume kurang dan yang paling rendah adalah ketidaksesuian dimensi. Dalam hal ini produktivitas produk dan yield produk akan terganggu secara signifikan hanya karena besarnya jumlah produk cacat yang terjadi setiap harinya. Kemudian data jumlah cacat ini dituangkan kepada diagram pareto di bawah ini : 15000

100.00%

12000

80.00%

9000

60.00%

6000

40.00%

3000

20.00%

0

0.00% Gagal Coding

Sambungan Kemasan

volume Kurang

ketidaksesuaian Dimensi Jumlah Cacat

Persentase Jumlah Cacat Kumulatif

Gambar 4.7 Diagram Pareto Jumlah Cacat Akumulatif (Sumber : Pengolahan data) Dari gambar diatas dapat diketahui jumlah terbanyak cacat produk disebabkan oleh gagal Coding yaitu sebanyak 5.538 produk, sambungan kemasan sebanyak 5.203 produk, volume kurang sebanyak 4.257 produk dan paling terendah disebabkan oleh ketidaksesuaian dimensi sebanyak 3.727 produk. Data jumlah produksi cacat tersebut kemudian diakumulatifkan seperti dapat dilihat pada tabel berikut ini : 57 http://digilib.mercubuana.ac.id/

Tabel 4.3 Data Akumulatif Produk Cacat Januari 2016 Jenis Cacat

Jumlah Cacat

Jumlah Cacat Kumulatif

Persentase Persentase Jumlah Cacat Jumlah Cacat Kumulatif

volume Kurang

4.257

4.257

22.73%

22.73%

ketidaksesuaian Dimensi

3.727

7.984

19.90%

42.63%

Sambungan Kemasan

5.203

13.187

27.79%

70.42%

Gagal Coding

5.538

18.725

29.58%

100.00%

(Sumber : Pengolahan data) Dari tabel diatas dapat diketahui persentase jumlah cacat terbesar disebabkan oleh gagal coding sebanyak 29.58% , sambungan kemasan sebanyak 27.79% , volume kurang sebanyak 22.73% dan yang paling terendah disebabkan oleh ketidaksesuaian dimensi sebanyak 19.90%. 3.

Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer) Diagram ini dibuat untuk memahami proses masak RTD 90 ml yang terjadi antara input yang diperlukan, proses yang dijalankan dan output yang dihasilkan. Proses yang dijalankan dalam proses pembuatan produk RTD 90 ml dapat dilihat pada diagram SIPOC dibawah ini.


Tabel 4.4 Diagram SIPOC Proses Masak Minuman RTD 90 ml DIAGRAM SIPOC Proses Masak Minuman RTD 90 ml

Supplier

Input

Proses

Output

Customer

Gudang bahan baku dan gudang bahan kemas

Spesifikasi Bahan Baku dan Bahan kemas

Penerimaan Bahan baku dan kemas

Bahan baku siap diproses & bahan kemas siap digunakan

Operator Formulasi bahan baku Produksi

Operator formulasi

Standar Formula bahan baku

Operator mixing

WI Mixing bahan baku

Operator Sterelisasi

Standar suhu dan waktu sterelisasi

Formulasi Bahan Baku

Bahan formulasi yang siap dimixing

Operator Mixing

Mixing bahan baku dan penyaringan

Hasil mixing siap disaring dan difilling

Operator Filling

Sterelisasi

Produk hasil Sterelisasi

Operator Cooling Product

A 59 http://digilib.mercubuana.ac.id/

DIAGRAM SIPOC Proses Masak Minuman RTD 90 ml

Supplier

Input

Proses

Output

Customer

Produk hasil precooling dan produk cooling

Drying conveyor

A

Operator cooling produk

Drying conveyor

Standar suhu dan waktu pre-cooling dan waktu cooling Standar kecepatan conveyor

Pre- cooling dan cooling

Drying

Produk yang sudah kering

Operator packing

Produk akhir siap disimpan

Operator Finished goods

Operator packing

WI Packing

Packing

Operator Finished Goods

Standar penyimpanan produk jadi

Penyimpanan produk jadi

Produk akhir siap dikirim ke distributor

Transporter

Transporter

Standar pengiriman produk

Pengiriman produk ke distributor

Produk akhir siap dijual

Distributor

http://digilib.mercubuana.ac.id/

60

4.3

Pengolahan Data Tahap ini merupakan tahap untuk mengukur keadaan dan kondisi perusahaan. Pada tahap ini akan diuraikan tentang data-data defect produk minuman RTD 90 ml dan kapabilitas proses produksi saat ini.

4.3.1. Tahap Measure a. Data Cacat Produk RTD 90 ml Berikut adalah data jenis cacat produk RTD 90 ml pada Januari 2016 Tabel 4.5 Data Jenis Cacat RTD 90 ml Januari 2016 Hari ke -

JENIS CACAT PRODUK Jumlah Sampling Cacat Produk Volume Ketidaksesuaian Sambungan Gagal Kurang Dimensi Kemasan Coding Produk

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20

3 2 3 2 5 1 0 3 0 1 2 0 2 3 1 1 2 2 1 2

2 1 2 3 2 3 1 2 2 1 1 2 1 1 2 1 1 2 1 2

1 1 1 0 0 0 0 1 2 1 1 0 0 2 1 2 2 1 2 1

8 0 5 0 7 0 8 6 5 0 0 0 6 0 4 0 0 5 0 0

14 4 11 5 14 4 9 12 9 3 4 2 9 6 8 4 5 10 4 5

TOTAL

400

36

33

19

54

142

(Sumber : Pengolahan data ) 61 http://digilib.mercubuana.ac.id/

Berdasarkan data tabel diatas, dapat diketahui bahwa jenis cacat yang terjadi pada produk RTD 90 ml adalah volume kurang, ketidaksesuaian dimensi, sambungan kemasan dan Gagal Coding. Defect yang paling banyak terjadi pada produk RTD 90 ml adalah jenis cacat Gagal Coding sebanyak 54 produk cacat dan yang terendah adalah sambungan kemasan sebanyak 19 produk cacat. Walau jarang terjadi untuk cacat Gagal Coding ini setiap harinya namun jika terjadi, perolehan jumlah cacat yang disebabkan Gagal Coding sangat banyak jumlahnya dalam setiap kejadian. Kemudian data tersebut diakumulatifkan seperti tabel dibawah ini . Tabel 4.6 Data Kumulatif Jenis Cacat Produk Jenis Cacat

Jumlah Cacat

Jumlah Cacat Kumulatif

Persentase Jumlah Cacat

Persentase Jumlah Cacat Kumulatif

volume Kurang

36

36

25.35%

25.35%

ketidaksesuaian Dimensi

33

69

23.24%

48.59%

Sambungan Kemasan

19

88

13.38%

61.97%

Gagal Coding

54

142

38.03%

100.00%

( Sumber : Pengolahan data ) Dari tabel diatas dapat diketahui persentase jumlah cacat terbesar disebabkan oleh gagal coding sebanyak 38.03%, volume kurang sebanyak 25.35%, ketidaksesuaian dimensi sebanyak 23.24% dan yang paling terendah disebabkan oleh sambungan kemasan sebanyak 13.38%.


b. Pengukuran Baseline Kinerja Pengukuran baseline kinerja dimaksudkan untuk mengetahui sejauh mana suatu produk dapat memenuhi kebutuhan spesifik pelanggan, sebelum produk itu diserahkan kepada pelanggan. Dalam pengukuran baseline kinerja digunakan satuan pengukuran DPMO (Defect Per Million Opportunities). Berikut nilai DPMO dan tingkat sigma proses pembuatan produk minuman RTD 90 ml.


Tabel 4.7 Nilai DPMO ( Defect Per Milion Opportunities ) Minuman RTD 90 ml Hari ke -

Sampling Produk

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 TOTAL

20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 400

Volume Kurang 0 2 1 2 2 1 0 1 0 1 2 0 2 3 1 1 2 0 0 2 23

JENIS CACAT PRODUK Ketidaksesuaian Sambungan Dimensi Kemasan 2 1 1 1 0 1 1 0 0 0 2 0 0 0 0 1 0 2 1 1 1 1 2 0 1 0 1 2 2 1 0 2 1 2 0 1 1 2 1 1 17 19

Gagal Coding 4 0 5 0 4 0 5 4 4 0 0 0 3 0 4 0 0 5 0 0 38

Jumlah Cacat Produk 7 4 7 3 6 3 5 6 6 3 4 2 6 6 8 3 5 6 3 4 97

CTQ Potensi Penyebab Kecelakaan 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4

DPMO

SIGMA

87.500 50.000 87.500 37.500 75.000 37.500 62.500 75.000 75.000 37.500 50.000 25.000 75.000 75.000 100.000 37.500 62.500 75.000 37.500 50.000 60.625

2.86 3.14 2.86 3.28 2.94 3.28 3.03 2.94 2.94 3.28 3.14 3.46 2.94 2.94 2.78 3.28 3.03 2.94 3.28 3.14 3.07 64

http://digilib.mercubuana.ac.id/

Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa sampling produk diambil 20 produk perharinya lalu diamati. Sehingga akan bisa menghasilkan nilai DPMO yang berada di tabel 4.7 tersebut. Nilai DPMO rata – rata proses produksi minuman RTD 90 ml adalah 60625.00 artinya setiap memproduksi sebanyak satu juta produk, terdapat kemungkinan cacat sebanyak 60625.00 produk. Sedangkan rata – rata timgkat Sigmanya adalah 3.07. Tingkat sigma 3.07 merupakan tingkat sigma yang rendah dan perlu lebih diperhatikan untuk meningkatkan tingkat sigma sehingga dapat mengurangi variasi cacat produk dan dapat menaikan produktivitas produksi.


BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Recommend Documents