BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Pengumpulan dan Pengolahan Data. 4.1.1. Profil Perusahaan PT.X merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri sepatu olahraga yang memproduksi untuk perusahaan sepatu asal Amerika sebagai pemegang lisensi. Dengan 17 lini produksi untuk sepatu jenis autoclave dan 5 lini produksi untuk sepatu jenis cold cements. PT.X mulai mengaplikasikan lean mulai pada tahun 2003. Pada tahun 2007, PT.X bergabung dengan NOS dan menerima certifikat pertama untuk lini NOS pada Desember 2007 dari 22 lini produksi. Dengan 13.700 orang pekerja untuk dapat menghasilkan maksimal 1.500.000 pasang per bulan. PT.X memiliki komitmen terhadap kualitas dan teknologi yang tercermin dalam Visi perusahaan, yaitu : “Menjadi Pabrik Sepatu yang Lean Berkelas Dunia”. Visi tersebut sebagai inspirasi bagi para pekerja untuk bekerja lebih aktif untuk menciptakan nilai tambah untuk produk. Dengan pengimplementasikan lean, harapannya adalah agar
61
semua perusahaan dapat menlakukan hal yang sama, kerja yang sama, tujuan yang sama, dan mengeliminasi 7 sampah. Kesuksesan kami adalah penghantaran dari orang-orang kami, dan focus unrelenting mereka dalam hasil pengiriman yang sesuai – tanggungjawab pada operasi, proses eksekusi yang baik, penerapan inovasi teknologi dan pengambilan kesempatankesempatan baru untuk meningkatkan keuntungan. 4.1.2. Struktur Organisasi Struktur Organisasi merupakan suatu bentuk kerangka hubungan pekerjaan antara orang-orang atau kelompok didalam menjalankan tugas sesuai dengan bidang masingmasing. Dalam menjalankan aktivitas perusahaan yang dilakukan oleh pusat-pusat yang terlibat, manajemen seringkali menemukan berbagai kesulitan dalam mengatur hubungan antara orang-orang tersebut, karena semakin banyak yang terlibat dan semakin banyak aktivitas yang dilakukan maka akan semakin kompleks pula hubungan yang terjadi. Untuk mengatasi itu semua maka diperlukan suatu bagan yang mengatur dan menjelaskan hubungan antara berbagai bagian dan juga mengatur pelimpahan tanggung jawab antar masing-masing bagian. Berikut ini bagan organisasi PT.X.
62
Chief Executive Officer (CEO)
Chief Operation Officer (COO)
Chief Finance Officer (CFO)
Quality
Exe. Asst. to CEO
Quality
NOS
Manufacturing
Asst. to COO & IE PPIC Material
Category Product Creation (CPC)
Gambar 4.1. Struktur Organisasi 4.1.3. Visi dan Misi Perusahaan Visi PT.X yaitu “Untuk menjadi Pabrik Pembuat Sepatu yang Lean Berkelas Dunia”. Sebagai komitmen terhadap kualitas dan teknologi sebagai cermin dari perusahaan. Misi PT.X yang tertuang dalam tahapan-tahapan sebagai berikut : -
Key Strategy :
Digitize, automatis, dan modernisasi
Alleviate klasik dan pembuatan yang modern
Menjaga relevansi
Lebih cepat, lebih baik, dan lebih green
Kemampuan retention dan pengembangan
63
-
Kesamaan tanggung jawab untuk orang banyak dan lingkungan
Filosopi lean
Strategi Tujuan Perusahaan :
Teknologi dan inovasi (R&D)
Penanaman HR dan pengembangan
Pemerataan strategi
Mengelola keuntungan
Kualitas produk dan proses
Implementasi lean
Pembuatan yang green
4.1.4. Layout PT.X Layout pabrik PT. X secara keseluruhan yang terdiri dari 8 factory produksi, office dan berbagai fasilitas yang diberikan untuk para pegawai perusahaan.
64
Gambar 4.2. General Layout 4.1.5. Material Produk PT.X
Gambar 4.3. Material Sepatu 1.1.6. Komponen – Komponen Sepatu
Bagian Upper (Autoclave Type)
Collar merupakan bagian yang terletak pada belakang atas sepatu dan berada disisi kiri dan kanan dengan tekstur yang lebih tebal. Foxing adalah bagian belakang yang terletak dibawah bagian tengah sepatu dengan tekstur lebih kuat yang biasanya bertuliskan nama merek sepatu. Swoosh merupakan bagian logo merek sepatu. Quarter merupakan pelapis yang terletak dibagian kanan dan kiri sepatu bagian tengah yang teksturnya lebih tebal. 65
Tip adalah bagian paling depan yang menglengkung pada bagian depan dengan bentuk yang tipis. Vamp merupakan bagian depan sepatu yang terletak setelah tip. Eyestay merupakan bagian yang berada diantara quarter dan tongue. Tongue merupakan bagian berada tepat pada lekukan sepatu.
Bagian Buttom (Autoclave Type)
Gambar 4.4. Buttom
66
4.1.7. Proses Produksi Sepatu
Gambar 4.5. Shoe Manufacturing Process Flow 1. Teknik roll a. Penimbangan formula = proses penimbangan untuk komposisi yang diformulasikan dari bahan baku yang tetap dari polimer, filler dan bahan kimia dalam pembuatan rubber (karet) b. Proses pencampuran = proses pencampuran bahan baku yang telah diformulasikan untuk membuat adonan karet. c. Proses pertama milling = proses perollan adonan karet dengan temperature yang spesifik (yang telah ditentukan) untuk digunakan pada lembaran karet d. Proses pendinginan= proses pendinginan lembaran karet dengan air
67
e. Proses pemotongan = proses pemotongan lembaran karet dengan bentuk lembaran persegi dengan spesifikasi ukurannya untuk mempermudah penyimpanan di dalam rak. f. Proses penimbangan = proses penimbangan sebelum penyimpanan, dimana berat per batchnya adalah 45 kg/batch g. Proses penumpukkan = proses penumpukan (batch) dengan temperature ruang. Waktu penyimpanan minimum adlah 4 jam dan max adalah 21 hari. Karet akan menjadi keras atau rusak jika disimpan lebih dari 21 hari. h. Milling kedua atau proses sulfuring = proses rolling adonan karet kedua adalah pewarnaan. i.
Tes Rheometer = proses pengetesan kematangan, dimana karet dikatakan layak untuk proses selanjutnya (press)
j.
Proses penjadwalan = proses rolling adonan karet ke3 untuk menipiskan lembaran karet yang dibutuhakan pada setiap model sepatu.
k. Cek ketipisan = pengecekan ketipisan yang dibutuhkan l.
Proses pendinginan = proses pendinginan untuk kenormalan (ketipisann dan bentuk)
m. Proses pemotongan = proses pemotongan lembaran karet kedalam bentuk persegi panjang untuk memudahkan penumpukkan. n. Pendinginan pada penyimpanan = pendinginan penyimpanan pada temperature ruangan untuk 8 jam minimal dan max 4 hari untuk bentuk normal dan komposisi karet. 2. Teknik press
68
a. Proses pemotongan (mesin penjahit tangan) = proses pemotongan lembaran karet ke dalam komponen yang kecil shg dapat di atur dalam mesin press b. System pengaturan 1pasang = proses pensortiran komponen ke dalam satu pasang pengaturan untuk mempermudah pengaturan ke dalam mesin pres. c. Proses press = proses pembentukan komponen karet dengan mesin press dengan temperature dan waktu untuk memproduksi outsole d. Pengambilan outsole = proses pengambilan outsole dari masing-masing stasiun kerja untuk setiap lini e. Proses pensolderan = proses pensolderan adalah untuk menghilangkan fleshing (karet lebihan) untuk mendapatkan outsole yang rapi, dimana tidak dapat diproses dengan mesin trim. f. Proses trimming = proses pentrimman untuk menghilangkan fleshing untuk mendapatkan outsole yang rapi g. Inspeksi QC = pengecekan kualitas dengan QC untuk mensortir dan mendapatkan kualitas outsole yang baik. h. Pengaturaan/pasang = pengaturan/pasang outsole menurut tipe, warna dan ukuran. i.
Proses pengepakan dan pengaturan pada area staging = proses pengepakan ke dalam tas plastic dengan 12-24 pasang/pak yang kemudian diberi label identitas. Kemudian proses setting melalui lot dari area staging untuk kemudian dikirim ke masing-masing lini assembling.
3. Degreaser
69
a. Proses peletakan outsole = letakan outsole kedalam konveyor untuk kemudian di degrease dengan cairan kimia. b. Degreasing = proses degreasing dengan bio 110M, pH 20-11 temp 60-70C. proses pengeringan dengan semprotan udara. Proses degreasing dengan air. Proses pengeringan dengan semprotan udara. c. Degreasing dengan asam oxalic = proses degreasing dengan asam oxalic d. Penyemprotan udara = proses pengeringan dengan menggunakan penyemprotan udara e. Pengeringan = proses pengeringan kembali f. Stamping = proses stemping (tgl, bln, wktu) ketika proses telah selesai g. Proses pemasangan outsole = proses pemasangan outsole melalui ukuran h. Packing = proses pengepakan outsole akan di kirim untuk proses pengepasan stok 4. Stock fitting a. Setting = proses persiapan outsole dengan nomer, ukuran dan model untuk dimasukkan ke konveyor b. MEK = proses pengolesan outsole dengan cairan MEK. c. PR 504 (primering) = proses penyemenan tahap pertama dengan PR 504 diatas midsole sebagai basic layer (lapisan dasar) d. Penyemenan = proses penyemenan tahap kedua pada outsole e. Attaching =proses asembling midsole dan outsole yang menghasilkan satu part bagian bawah. f. PAD Press = pengepresan bagian bawah dengan mesin pres universal, sehingga lebih kuat merekatnya
70
g. Cleaning = proses pembersihan bottom, untuk membersihkan sisa2 penyemenan. h. Inspeksi QC = Pengecekan kualitas dengan QC untuk mensortir bagian bawah, atau butuh pengerjaan ulang, atau di reject i.
Packing = proses pemasangan berdasarkan nomer, ukuran dan model untuk kemudian dipakkan
j.
Staging dan Colling = proses pendinginan bottom minimal 4 jam pada temperature ruang untuk mengeringkan semen dan menstabilisasi bentuknya untuk kemudian siap di assembling.
5. Laminating a. Persiapan material = proses persiapan dan penstruturisasi dari material textile yang siap untuk dilaminasi b. Persiapan penyemenan = proses persiapan semen dalam mesin rol laminating c. Laminating = proses laminating untuk melaminasi 2-3 material2 tekstil untuk dijadikan 1 material kemasan (campuran). d. Cooling = proses pendinginan minimal 12 jam dengan temperature ruangan untuk menstabilisasi shape dan pengadesian semen 6. Cutting a. Penyebaran material = penyebaran material yang ready untuk pemotongan pada rak mesin pemotongan b. Pemotongan pola = memotong lembaran dari berbagai macam bentuk yang ingin dari upper part dengan menggunakan mesin cutting dan cutting dies (pisau logam)
71
c. Leather skiving = mengurangi ketipisan sepanjang tepi dalam dari komponen upper sepatu flat, lalu uniform keseluruhan ketipisan mungkin menghasilkan 2 part yang kemudian dijahit bersama2. d. Buffing = pengurangi ketipisan sepanjang bagian sisi luar dari komponen upper sepatu flat, lalu bentuk nya menjadi seragam secara keseluruhan yang menjadi hasil dimana 2 part dijahit bersama. e. In process setting =
pensortiran komponen dari uppers, dimana
diproses pada lini pemotongan dan departemen proses ke2, lalu dikirimkan ke bagian sewing sesuai dengan model dan ukuran yang akan dibuat. 7. Proses Stitching Potongan-potongan bahan hasil dari proses pemotongan, selanjutnya diproses pada bagian stitching dengan cara dijahit. Penjahitan dilakukan sesuai dengan pola yang telah dibuat dan menggunakan benang sesuai dengan model sepatu yang telah direncanakan. Bersamaan dengan proses penjahitan, bila diperlukan maka dilakukan juga proses pelapisan atau penambahan spond sesuai dengan model yang akan dibuat. Proses penjahitan juga dilakukan secara manual, sedangkan proses pelapisan dengan spond untuk bagian dalam dilakukan dengan cara manual juga yaitu dengan cara direkatkan dengan lem khusus serta dikombinasikan dengan dijahit bila hal ini diperlukan. 8. Proses Assembling Assembling menerima pasokan bahan untuk dirakit dari gudang upper dan gudang outsole untuk dirakit menjadi sebuah sepatu. Pada bagian ini proses perakitan sepatu bagian kiri dan bagian kanan dilakukan pada jalur yang terpisah.
72
Tahap perakitan dimulai dengan proses lasting yaitu proses pemasangan bagian atas sepatu sesuai dengan nomor sepatu pada mold. Lasting dilakukan secara bertahap mulai dari bagian depan, bagian samping, dan bagian belakang, dengan menggunakan mesin tekan (Press Machine). Setelah proses lasting selanjutnya dipanaskan dengan cara dimasukkan kedalam oven dengan temperatur kurang lebih 40 derajat celcius. Proses ini bertujuan agar bagian atas sepatu benar-benar pas dengan ukuran yang diinginkan serta untuk membakukan bentuk sepatu yang diinginkan. Setelah itu dilakukan proses pengkasaran dari bagian upper sepatu yang akan direkatkan dengan bagian bottom. Proses ini dilakukan dengan mesin dan bertujuan agar lem dapat merekat dengan kuat. Selanjutnya adalah proses merekatkan bagian upper dan bagian bottom dengan menggunakan lem tertentu sesuai dengan jenis bahan sepatu yang digunakan. Pekerjaan penggabungan ini dilakukan dengan mesin (Press Machine). Penekanan dilakukan pada bagian bottom secara bergantian diawali dengan bagian samping, kemudian bagian muka dan selanjutnya bagian belakang. Setelah proses penekanan selesai maka sepatu tersebut dimasukkan kedalam oven yang bertujuan untuk mempercepat pengeringan lem. Pada proses selanjutnya yaitu Finishing, dilakukan pembersihan terhadap bagianbagian sepatu yang kotor terkena sisa lem. Selain itu juga dilakukan pemberian tali sepatu serta insole. Sebelum sepatu dikemas didalam kotak atau yang disebut dengan inner box. Sepatu-sepatu yang telah selesai diproduksi harus dicek terlebih dahulu oleh bagian Quality Control apakah warna yang ada pada sepatu tersebut berubah karena diakibatkan oleh suhu pada oven yang terlalu panas, selain itu juga sepatu-sepatu yang siap dikemas tersebut juga di cek apakah ada bagian yang
73
kurang rata dalam pengelemen sehingga menyebabkan ada bagian
sepatu yang
tidak menempel sempurna. Bila semuanya telah selesai maka dilakukan proses pengepakan menggunakan kemasan (inner box) yang telah disiapkan sesuai dengan ukuran sepatu dan modelnya. Kemasan-kemasan tersebut selanjutnya dimasukkan kedalam outer box dan selanjutnya sepatu-sepatu tersebut siap untuk di distribusikan sesuai dengan jumlah order yang diminta oleh negara-negara pembeli yang merupakan pangsa pasar dari sepatu-sepatu tersebut. Berikut ini adalah model – model sepatu yang diproduksi dan didistribusikan sesuai permintaan. Tabel 4.1. Jenis dan Jumlah Produksi Model Sepatu pada PT.X Line
Model
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6 Y7 Y8 S1A S1B S2A S2B S3A S3B
N. COURT TOUR (512112-101) N. CAPRI 2010 CANVAS N. ACE 83 N. CAPRI 2010 & MARY JANE N. MD RUNNER N. BACK BOARD II N. BACK BOARD II N. CAPRI N. CAPRI N. FLASH N. COURT TOUR N. BACK BOARD II N. CAPRI N. SWEET CLASIC N. WARDOUR CHUKKA N. CAPRI II SI N. CAPRI II SI N. CAPRI II N. CAPRI II N. SWEET CLASIC CANVAS N. FLASH
Jumlah Produksi 33400 35000 35800 35800 34120 35000 34910 38500 38500 38236 38060 38060 38500 38280 35002 34595 31977 34595 31977 33473 31323
74
S4A S4B S5A S5B S6A S6B S7A S7B S8A S8B X1 X2
N. CHUKKA GO CLOG N. CHUKKA GO CLOG N. GO CANVAS N. GO CANVAS N. SWEET CLASIC N. SWEET CLASIC H N. SUKETO N. SUKETO N. COURT TOUR N. COURT TOUR N. COMFORT THONG N. NEW AQUA MOTION THONG JUMLAH TOTAL :
33449 31027 33567 31323 33473 31323 35063 32351 34782 31977 45642 52155 1171240
4.1.8. Hasil Produksi PT.X
PT. X Yearly Output (Million Pairs) 15000 10000
6.882
8.806
11.459
12.280
13.268
5000 0 2007
2008
2009
2010
2011
Gambar 4.6. Grafik Pertumbuhan Produksi PT.X Dari grafik diatas diketahui bahwa selama 4 tahun terakhir penjualan produk mengalami kenaikan. Pada tahun 2007 jumalah penjualan sebesar 6.882 juta pasang sepatu, kemudian pada tahun 2008 penjualan sebesar 8.806 juta sepatu, tahun 2009
75
penjualan sepatu meningkat menjadi 11.459 juta pasang sepatu, lalu tahun 2010 penjualan menjadi 12.280 juta pasang sepatu, dan pada tahun 2011 jumlah penjualan meningkat lagi menjadi 13.268 juta sepatu. Maka pertumbuhan penjualan selama 4 tahun dari tahun 2007 – 2011 sebesar 92.8%.
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%
Coldcement % Autoclave %
2007
2008
2009
2010
2011
Gambar 4.7. Grafik Pertumbuhan Produksi Produk Coldcement dan Autoclave Pada tahun 2007 permintaan coldcement masih tinggi daripada autoclave, akan tetapi pada tahun 2008 permintaan autoclave menjadi lebih tinggi dibandingkan coldcement, dan permintaan coldcement semakin menurun samapi tahun 2010, hingga akhirnya tahun 2011 permintaan coldcement meningkat, akan tetapi jumlahnya tetap tidak lebih besar dari autoclave.
76
Market Share Emerging Market 13% Europe 2% China 4%
Japan 20%
North America 61%
Gambar 4.8. Market Share Pangsa pasar produk PT.X ini lebih banyak di eksport untuk wilayah Amerika Utara sebanyak 61.42%, lalu terbesar kedua yaitu negara Jepang sebanyak 19.61%, kemudian Cina negara tujuan eksport ketiga sebesar 4.13% dan untuk Eropa sebesar 2.40% kemudian 12.44% merupakan gabungan dari beberapa wilayah.
77
