BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1
Pengumpulan Data
4.1.1
Sejarah dan perkembangan Perusahaan PT.TMMIN (Toyota Motor Manufacturing Indonesia) merupakan sebuah
perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang otomotif dengan produk yang diberi merek dagang Toyota. Di Indonesia PT.TMMIN memiliki tiga Plant yang berbeda lokasi, dua plant diantaranya yaitu terletak di daerah Sunter Jakarta Utara dan satu plant di daerah Karawang.
Tabel 4.1 Sejarah Singkat PT.Toyota Motor Manufacturing Indonesia
TAHUN 1971 1973 1976 1677 1982 1982
AGENDA PT Toyota Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan distributor kendaraan Toyota di Indonesia Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra Mendirikan PT Toyota Mobilindo, pabrik perakitan komponen kendaraan niaga Peluncuran kendaraan kijang generasi pertama Peresmian Parts Center Pabrik Mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi
Laporan Tugas Akhir
37
1987 1989
Ekspor perdana kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik Peluncuran kijang ke 200.000 dan Produksi Toyota ke-500.0000
1995
Kijang Lintas Nusa, Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000Km, memperingati "Indonesia Emas" (50 tahun merdeka)
1996 2000 2003 2004 2010
Peluncuran unit produksi Toyota ke-1.000.000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang TAM berubah menjadi PT. Toyota Manufacturing Motor Manufacturing Indonesia [TMMIN] dan didirikan TAM sebagai distributor, produksi kijang ke 1.000.000 unit Peluncuran Toyota Avanza sebagai kendaraan hasil kolaborasi TAMTMMIN dan PT. Astra Daihatsu Motor Pencapaian target produksi tahunan PT.TMMIN ke-100.00 unit pada pertengahan bulan Desember
4.1.2
Visi dan Misi Perusahaan
A.
Visi Perusahaan Dengan komitmen untuk terus mengutamakan kepuasan pelanggan, PT
Toyota Motor Manufacturing Indonesia dan PT Toyota Astra Motor senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya. Hal ini selaras dengan visi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia dan PT Toyota Astra Motor yaitu “Menjadi yang terdepan di antara operasi manufaktur Toyota di Asean dan dunia, serta menjadi pemimpin dalam aliansi Toyota Grup (Daihatsu dan Hino) di Indonesia.
B.
Misi Perusahaan Guna mewujudkan misi tersebut, maka PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia dan PT Toyota Astra Motor mencanangkan misi untuk: 1) Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia
Laporan Tugas Akhir
38
2) Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan 3) Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial 4) Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan, dealer, dan pemasok 5) Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja 6) Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama tim
4.2
Profil Perusahaan
Gambar 4.1 Head Office, Sunter I
Laporan Tugas Akhir
39
4.2.1 Karawang Plant
Gambar 4.2 Lay Out Karawang Plant
Karawang Plant adalah salah satu pabrikan otomotif PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang berlokasi di KIIC, Teluk jambe, Karawang. Karawang plant didirikan pada tanggal 29 Mei 1996, dengan investasi awal mencapai Rp 462,2 milyar. Karawang plant mulai beroperasi pada tahun 1998, akan tetapi pembentukan secara formalnya baru dilakukan pada tahun 2000.
Pada saat ini, kapasitas produksi
Karawang Plant mencapai 100.000 unit per tahun. Karawang Plant dibangun dengan konsep perusahaan otomotif kelas dunia. Berdiri dengan bagunan seluas 300.000m2 di atas area seluas 1.000.000m2, Karawang Plant dikombinasikan dengan teknologi tinggi dengan kecakapan manusia, selaras dengan perhatian utama Toyota dalam meningkatkan kesejahteraan karyawan serta pemeliharaan lingkungan.
Laporan Tugas Akhir
40
Karawang Plant difokuskan untuk memproduksi Kijang Innova, baik domestik maupun pasar internasional. CBU Kijang Innova diekspor ke berbagai negara di Timur Tengah (Arab Saudi, Oman, Kuwait, United Arab Emirates, Bahrain, Qatar, Yordania, Siria, dan Lebanon), Negara Asia-Pasifik
(Fiji,
Solomon,
Brunei
Darussalam,
dan
Thailand).
Sementara itu, CKD Kijang Innova diekspor ke malaysia, Filipina, dan Vietnam. Fasilitas-fasilitas di Karawang Plant: 1. Fasilitas Produksi a. Stamping Shop b. Welding Shop c. Painting Shop d. Assembling Shop 2. Fasilitas Pendukung a. Area Pengujian b. Fasilitas Karyawan 3. Sistem Manajemen Lingkungan a. Waste Water treatment b. Hutan Toyota
Disamping itu perusahaan sangat memperhatikan keselamatan kerja karyawan. Hal ini terlihat dengan diberikannya perlengkapan keselamatan kerja pada tiap karyawan, terutama karyawan bagian produksi. Perlengkapan tersebut antara lain adalah :
Laporan Tugas Akhir
41
1. Masker 2. Sarung tangan 3. Safety glass 4. Arm protector 5. Leg protector 6. Ear plug 7. Ear muff 8. Apron 9. Safety shoes 10. Topi/Helmet
4.2.2
Fasilitas dan Sistem Produksi Terpuji Menjadikan fasilitasnya sebagai yang terbaik dengan tujuan unutk
menghasilkan produk unggulan adalah filosofi utama PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Investasi dalam skala besar yang menyeimbangkan pemanfaatan teknologi modern dengan sumber daya manusia untuk menghasilkan produk berkualitas telah ditanamkan di pabrik-pabrik PT TMMIN di Kawasan Sunter dan Karawang. PT TMMIN menjunjung tinggi keselamatan seluruh karyawan. Sertifikat SMK3 untuk Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Pabrik Sunter I dan Karawang merupakan bukti dari keseriusan kami. Fasilitas modern PT TMMIN didukung oleh aplikasi Toyota Way (Kaizen atau Continuous Improvement dan pengembangan sumber daya manusia) dalam sistem produksi yang dikenal dengan nama Toyota Production System (TPS) yang
Laporan Tugas Akhir
42
telah teruji keandalannya. Melalui TPS, pengembangan sumber daya manusia di pabrik-pabrik kami diutamakan bagi semua level karyawan. Penerapan TPS juga dilakukan melalui program-program dalam Toyota Manufacturer’s Club (TM Club) untuk para pemasok dalam negeri, yang saat ini telah mencapai jumlah lebih dari 100 dan mampu membantu mereka mencapai tingkat kualitas dan biaya yang kompetitif. Keberhasilan kombinasi antara fasilitas modern dan sistem produksi handal di TMMIN mendapat pengakuan internasional dengan diraihnya berbagai penghargaan internasional untuk sistem manajemen kualitas (ISO 9000) oleh pabrik-pabrik PT TMMIN di Sunter dan Karawang.
4.3.3
Teknologi Tinggi, Lingkungan Terlindungi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia selalu menggunakan teknologi
tinggi untuk menjamin kualitas produknya tanpa mengesampingkan pentingnya memelihara kelestarian lingkungan. Teknologi mesin VVT-I (Variable Valve Timing-intelligent) membuat produk Toyota lebih ramah lingkungan karena mengurangi emisi gas buang tanpa mengurangi optimalisasi hasil pembakaran dan efisiensi termal. Berbagai penghargaan internasional berupa ISO 14001 untuk kepedulian lingkungan hidup diperoleh pabrik-pabrik Toyota di Sunter I, Sunter II, dan Karawang. Hal lain yang juga merupakan bukti bahwa PT TMMIN benar-benar menerapkan teknologi canggih berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi pengolahan air limbah berteknologi canggih seluas 3.500 m2 di pabrik Sunter I. Hutan Toyota merupakan salah satu wujud lain dari komitmen Toyota
43
terhadap lingkungan hidup. Hutan Toyota di pabrik Karawang merupakan proyek perhutanan seluas 16 hektar, yang di dalamnya terdapat jenis-jenis tumbuhan langka yang dengan cepat akan punah dari alam bebas. Di sana dan dibeberapa proyek kerja sama lain, PT TMMIN menanam 36 jenis tumbuhan, termasuk pohon Jati, Eboni, dan Mahoni, juga tanaman obat-obatan. Hutan Toyota merupakan aktifitas kami terhadap ekologi, karena menjaga keanekaragaman hayati merupakan tujuan pelestarian lingkungan hidup yang sangat penting.
4.3.4
Organisasi Safety Health and Environment (SHE) Di dalam aktivitas produksi Toyota mempunyai organisasi yang
menangani masalah pengelolaan lingkungan ada beberapa kepentingankepentinga terkait dengan pengelolaan lingkungan hal tersebut meliputi
Tuntutan Peraturan
Kesadaran image dan reputasi
:
− Rasa tanggung jawab − Image perusahaan − Dampak ke bisnis, effisiensi biaya Daya saing − Kesadaran adanya dampak pada daya saing dari sisi aspek lingkungan − Hambatan perdagangan yang disebabkan oleh standart kinerja yang berbeda Keuangan
44
− Merupakan
alat
ekonomi
(taxes)
untuk
mendorong
pengurangan polusi − Insentif dan pemerintah bank dari perusahaan asuransi Tekanan dan stakeholder − Institusi keuangan − Pemegang saham dan karyawan − Kelompok pencinta alam − Konsumen, masyarakat
:
Gambar 4.3 Struktur Environment Committee structure organitation
Director 1
Membuat kebijakan lingkungan
45
2
Memberikan activitas terhadap lingkungan
advisor 1
Memberikan masukan terhadap kebijakan & implementasi activitas lingkungan
EMR (ENVIRONMENT MANAGEMENGT PRESENTATIF) 1
Mewujudkan policy lingkungan
2
Menjembatani penyampaian kebijakan dasar K3LK
3
Mengarahkan dan mengevaluasi hasil aktivitas lingkungan TMMIN-krw
4
Mengendalikan pelaksanaan system management lingkungan
5
Menerima Team audit lingkungan serta mengarahkan rencana perbaikan
Comitte Secretary 1
Melaksanakan policy & kegiatan lingkungan
2
Mengkordinir aktivitas seluruh area dalam hal − Identifikasi dampak lingkungan − Perencanaan & guidance program lingkungan − Training department terkait − Pelaksanaan internal audit dan external audit − Progress meeting bulanan & tinjauan management
3
Melaporkan UKL & UPL TMMIN-krw
4
Update dokumen dan peraturannya
5
Mengontrol budget untuk lingkungan TMMIN-krw
6
Mendistribusikan peraturan/dokumen terbaru ke area cordinator
Coordinator area Koordinator area-area di bawah area leader untuk :
46
1. Memastikan Kebijakan Dasar K3LK sudah dipahami karyawan 2. Memastikan Identifikasi dampak lingkungan sudah dilakukan diareanya minimal 1 kali setahun 3. Menetapkan Program Lingkungan di areanya 4. Menerima laporan audit lingkungan di areanya 5. Memastikan dokumen terkontrol dengan baik 6. Memastikan karyawan telah di training dalam bidang lingkungan di areanya Leader area Koordinator di areanya untuk : 1. Melaksanakan Identifikasi Dampak Lingkungan di areanya 2. Membuat Kerangka Objektif dan Target 3. Merencanakan Program Lingkungan 4. Melaksanakan progrees Program Lingkungannya 5. Menerima laporan audit lingkungan di areanya 6. Melaksanakan tindakan perbaikan di areanya 7. Melaksanakan pengukuran & evaluasi std scr berkala terhdp limbah di areanya 8. Meng-up date dokumen Lingkungannya 9. Memacu/meningkatkan kesadaran lingkungan di areanya 10. Melaksanakan aktifitas training dilingkungan areanya 11. Meng-up date Control Board Lingkungan-nya lingkungan di areanya 12. Menetapkan PIC Lingkungan di areanya. Secretary and environment staff
47
1. Support ke koordinator area dan area leader untuk
planning dan
implementasi aktifitas lingkungan. 2. Monitoring daily operation untuk area aktifitas program lingkungan. Suporting group 1. SHE & P2K3 Support ke all area untuk planning & implementasi program lingkungan yang berkaitan dengan safety 2. Training (TPP) Support ke all area untuk planning & implementasi program lingkungan yang berkaitan dengan training dan kompetensi.
4.3
Press Production
Gambar layout divisi press production
Gambar 4.4 layout area press production
48
Keterangan Gambar A. PPC ( planning production control)
F. Line Repaire G. Die’s Repaire
B. Raw material C. Line Co (manual)
H. Maintenance dan die’s maintenance
D. Line Ao (automation)
I. Dies’ store
E. Area Part Store
4.3.1
Data yang diambil data yang diambil untuk mendukung berjalanya usulan implementasi
proyek
six
sigma
pada
area
press
MANUFACTURING INDONESIA adalah
production
TOYOTA
MOTOR
:
1. Busduct Line A adalah aliran distribusi arus listrik yang mensupply energy listrik Ke area produksi line A0 (automation) penggunaan listrik di Line Ao seperti (mesin press , robot, convedyor part control , conveyor palett change dll) 2
Busduct Line C aliran panel distribusi arus listrik untuk mensupply energy ke line Co (manual production) penggunaan energy listrik di line Co meliputi ( mesin press dan conveyor part)
3
General Lighting adalah sumber pencahayaan yang ada di area press production
49
4
WWT (water waste treatment) adalah penggunaan energy listrik untuk supply air di area press production ( toilet, area maintenance press , area production (line Ao dan Co) A
Data penggunaan energy listrik selama 1 bulan ( 1 februari 2012 – 29 februari 2012) data berikut adalah konsumsi energy listrik diarea press production : Tabel 4.2 Penggunaan listrik di area press production
Tgl 1 2 3 4 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 27 28 29
Busduct Line C 2.421 2.380 2.340 1.218 2.117 2.069 2.171 2.113 2.176 1.183 1.435 2.002 2.225 2.195 2.273 2.251 1.221 1.257 2.161 2.255 2.245 2.287 2.301 2.204 2.331 2.238
Press Shop (dalam KWH) Busduct Line A General lighting 5.056 555 4.918 512 4.947 521 2.888 399 4.545 486 4.705 423 4.996 475 4.850 470 4.527 316 2.575 425 2.772 379 4.680 469 4.855 575 4.889 436 4.543 483 2.882 483 2.458 325 2.731 621 4.888 585 4.540 459 4.814 522 4.726 547 4.603 264 4.382 466 4.886 532 4.478 529
WWT & IWT 10,4 10 9,2 4,9 3,9 10,1 9,8 9,2 8,5 5 4,6 8,6 9,5 8,5 9,7 9,2 5,5 6,9 9,5 10 9 9,9 11,5 9,3 10,3 9,6
Sumber : data Utility press production februari 2012 50
Gambar 4.5 Grafik penggunaan energi listrik bulan February 2012
Gambar 4.6 Diagram penggunaan energy listrik total bulan february 2012
51
Dari data variabel diatas penggunaan energi yang akan di effisiensikan adalah di bagian produksi line Co ( manual operation) 4.4
Pengolahan Data implementasi six sigma menggunakan pendekatan yang di sebut DMAIC.
Pendekatan ini terdiri dari lima tahap, yaitu : define, measure, analyze, improve, dan control. Berikut adalah penjabaran masing-masing tahapan.
4.4.1
Tahap Define Tahap define merupakan tahap awal dalam implementasi six sigma. Pada
tahap ini peneliti mendefinikan rencana-rencana dan tindakan yang harus dilakukan untuk melaksanan peningkatan kualitas. Tujuannya adalah untuk mengetahui kondisi dan permasalahan secara lebih mendalam dari sisi penggunaan energy listrik di area production line Co
A. Pedefinisian Proyek Six Sigma Sesuai dengan visi perusahaan yang selalu ingin memelihara kelangsungan lingkungan hidup khususnya dalam meminimalisasi limbah dan mengoptimalkan penggunaan sumber daya maka penulis akan memfokuskan proyek six sigma ini khususnya pada penggunaan sumber energy listrik Pendefinisian proyek six sigma yang akan dilakukan adalah dengan menggunakan metode 5W + 1H. Penjabarannya adalah sebagai berikut : 1. What ( apa tujuan dari proyek six sigma dan apa targetnya?)
52
Tujuan proyek ini adalah untuk mengoptimalkan penggunaan energy listrik dengan cara meningkatkan nilai effisiensi dari aktivitas proses produksi di line Co (manual operation) 2. Why (mengapa proyek tersebut yang dipilih?) Proyek tersebut dipilih karena diarea tersebut dioperasikan secara manual, di dalam aktivitas produksi terdapat beberapa aktivitas (non value added) seperti prepare produksi , break, line problem (line stop) yang dapat memepengaruhi nilai effisiensi produksi,mesin Co terdiri dari 4 mesin yang dioperasikan oleh 4 orang operator masing-masing mesin 1 operator selain itu setiap operator memegang peranan yang sangat penting mulai dari start mesin (awal produksi) sampai mesin off, terkait dengan pengoptimalan penggunaan energy listrik penulis berusaha untuk mencari aktivitas apa dalam produksi yang tidak produktif lalu dilakukan perbaikan guna mencapai penggunaan energy listrik yang optimal di sesuai dengan salah satu visi dan tujuan dari perusahaan untuk menjadi perusahaan manufactur yang ramah lingkungan 3.
Where (dimana proyek tersebut dilaksanakan?) Pelaksanaan proyek dilakukan pada proses produksi line Co line ini memproduksi part part iner (small part) , line Co sendiri diproduksi secara manual artinya proses perpindahan material dari satu proses ke proses lain masih menggunakan tenaga manusia line Co berbeda dengan line Ao yang sudah menggunakan tenaga robot
4.
When (Kapan proyek tersebut akan dilakukan?)
53
Data yang di peroleh oleh peneliti adalah data penggunaan energy listrik pada bulan februari 2012 namun hasil analisa dapat tetap bisa dipakai sebagai bahan pertimbangan tahun berikutnya . dan arena perusahaan belum menerapkan six sigma sehingga proyek ini hanya sebagai usulan 5.
Who (Siapa yang harus bertanggung jawab dalam proyek?) Metode six sigma melibatkan banyak pihak mulai dari Executive Leader
Unit SHE
(safety healt and environment), Champions
(Manager), Master Black Black ( Penasihat Tim), Black Belts ( Tim six sigma), hingga Green Belts (Operator). Namun kunci keberhasilan ada pada Black Belts maka harus disusun sebuah tim yang berasal dari orang-orang yang professional dan memahami six sigma. 6.
How (Bagaimana Proyek tersebut akan dilaksanakan?) Pelaksanaan akan dimulai dengan perhitungan penggunaan energy listrik saat ini kemudian menghitung effisiensi produksi yang dilakukan selama bulan februari setelah itu mengukur nilai Co yang dihasilkan lalu dilakukan perbaikan pada CTQ yang potensial dengan metode Fishbone
B
Line Co Production Line Co adalah line yang memproduksi part – part kecil (small part) yang
dioperasikan secara manual ,. Line Co memiliki 4 mesin press MDL-700, MDL400,MDL-400,MDL-400 dan dioperasikan oleh satu orang operator tiap mesin berikut adalah layout line produksi line Co
54
Layout produksi line Co 11
11
1 2
3
10
11
11
4
10
5
7
6 8 8
8 11
11
9
8 11
11
Gambar 4.7 line co production
Keterangan 1. material sheet 2. mesin press 1 draw ( MDL-700) 3. Mesin press 2 Cutting (MDL-400) 4. Mesin press 3 Flange (MDL-400) 5. Mesin press 4 Hole (MDL-400) 6. Meja keeper 7. Pallet part 8. Operator mesin 9. Operator keeper 10. Conveyor 11. Area moving booster (die change)
55
Gambar 4.8 Gambar mesin line Co
Gambar diatas adalah gambar mesin produksi Co dari mesin 1 (c1) sampai mesin 4 (c4), berikut adalah table spesifikasi dari tiap tiap mesin Tabel 4.3 data mesin press line Co
mesin type
Bolster dimension
Slide dimesion
Slide Stroke mm
SPM (stroke permenit)
Capacity ( Ton )
MDL-700 MDL-400 MDL-400 MDL-400
2500 x 1500 2501 x 1500 2502 x 1500 2503 x 1500
3100 X 1500 3100 X 1500 3100 X 1500 3100 X 1500
750 750 750 750
13.3/20 24 24 24
700 400 400 400
Setiap 1 mesin press dioperasikan oleh 1 operator setiap masing masing operator bertugas mengoperasikan mesin produksi mulai dari produksi awal sampai akhir selain itu operator produksi juga bertugas menjaga hasil qualitas dari part yang dihasilkan masing-masing mesin proses.
56
Di line Co masing masing mesin dikendalikan secara personal oleh operator produksi di setiap mesin dilengkapi panel operation seperti tampak pada gambar , di dalam panel tersebut terdapat berbagai fungsi tombol seperti tombol on/off mesin emergency stop (safety device) , monitor produksi dan tombol fungsi lainya yang mendukung jalanya produksi
(a)
(b)
Gambar 4.9 Operator mesin 1 line Co (a) gambarmesin panel operation (b)
produksi dibagi menjadi 2 group white dan red
untuk aktivitas
produksinya setiap hari dari 2 shift yaitu shift pagi dengan shift malam setiap group baik white maupun red mendapat scheduling bergantian setiap minggunya .Berikut adalah flow dari aktivitas produksi dari awal sampai akhir
57
C.
Flow aktivitas produksi
Sumber dari wawancara dan hasil investigasi
58
Diagram flow chart diatas adalah process kegiatan produksi line Co dari persiapan sampai akhir produksi, penjelasan dari masing masing adalah sebagai berikut : 1. Start kegiatan produksi
Kegiatan Kerja Break 1 Kerja Istirahat Kerja Break 2 Kerja
Senin s.d Kamis Pabrik Office 07.00-09.30 07.00-09.30 09.30-09.40 09.30-09.40 09.40-11.45 09.40-11.45 11.45-12.30 11.45-12.30 12.30-14.30 12.30-14.30 14.30-14.40 14.30-14.40 14.40-16.00 14.40-16.00
Jum'at Pabrik 07.00-09.30 09.30-09.40 09.40-11.45 11.45-13.00 13.00-14.30 14.30-14.40 14.40-16.30
Office 07.00-09.30 09.30-09.40 09.40-11.45 11.45-13.00 13.00-14.30 14.30-14.40 14.40-16.30
2. Prepare mesin adalah kegiatan mempersiapkan kegiatan produksi mulai dari menghidupkan (on), persiapan patern produksi dan lain-lain. prepare mesin sebelum produksi dilakukan untuk kegiatan (warming up machine) hal ini dilakukan oleh maintenance produksi mesin mulai di ON kan sebelum jam 07:00 artinya sebelum activitas breafing dilakukan. 3. Briefing adalah aktivitas komunikasi yang berisikan tentang aktivitas produksi, informasi safety, informasi administrasi, informasi produksi lawan shift dan lain-lain 4. Safety device adalah kegiatan pengecheckan alat keselamatan kerja yang terdapat pada mesin produksi seperti ( safety device, safety block, safety fence, safety device) 5. Produksi
59
6. Break (10menit) adalah waktu komunikasi antara operator produksi dengan pimpinan masing-masing 7. Istirahat 45 menit shift pagi dan 30 menit untuk shift malam 8. Lembur produksi adalah kegiatan produksi yang dilakukan setelah jam produksi normal hal ini dilakukan apabila produksi tidak selesai dilakukan ( masih ada item part yang belum diproduksi) 9. Mesin off masing masing operator mematikan mesinya setelah pekerjaan selesai 10. Daily report adalah laporan hasil produksi harian yang dibuat oleh operator daily report produksi dibuat oleh operator mesin D
Pemetaan Proses Pada pemetaan proses digunakan alat bantu diagram sipoc atau pada peta
tingkat tinggi tujuan pembuatan diagram adalah untuk mengidentifikasikan proses yang sedang diamati, input dan output proses tersebut, serta pemasok dan pelangganya. Diagram Sipoc untuk konsumsi energy listrik dapat dilihat pada table Tabel 4.4 SIPOC
Suplier PLN
Input Listrik Utility
Proses Produksi Effisiensi
Output Kwh CO2
Customer Management Environment
60
Diagram
sipoc
terdiri
dari
supplier
input,process,output,customer
penjelasan dari masing-masing adalah sebagai berikut 1. Supplier Supplier adalah unit yang bertindak sebagai pemasok dan yang bertugas memas4ok energy listrik ke PT Toyota adalah PLN 2
Input Utility menjalankan fungsinya yaitu melakukan pemeliharaan dan pencatatan konsumsi energy listrik di tiap tiap divisi produksi lalu bagian utility memberikan informasi kepada pihak management SHE (safety healt and environment)
3
Proces Department produksi yang di masing-masing divisi yang bertindak sebagai pengguna energy listrik harus selalu menjaga kelangsungan produksi
dengan
cara
mengurangi
pemborosan
energi
mengoptimalkan pemakaian energi (effisiensi) 4 Output Output dari hasil produksi adalah berupa KWH yang nantinya akan terecord setiap harinya dan akan terdata pada laporan tiap bulannya dari data tersebut dapat disimpulkan seberapa effisiensi penggunaan energi yang digunakan dari tiap-tiap divisi 5 Costumer
61
Data Kwh yang sudah ada terdata akan menjadi tagihan biaya yang akan dibayar
kesuplier (PLN) selain itu sesuai dengan visi dari perusahaan
yang ingin menjadi persuhaan yang green manufacturing perusahaan hasrus lebih mencanangkan progam progam green kepada masing masing divisi
Kondisi
customer
Global warming pusat
Green manufacturing
Site Karawang
Divisi maintenanc quality
Effisiensi
Utility
Proses
material
energy
ecology
labor
SHE (safety healt and environment)
Gambar 4.10 Hubungan VOC dengan CTQ
62
E
Flow energy supply Untuk supply energy listrik sendiri Perusahaan menggunakan energy
listrik dari pembangkit listrik tenaga batu bara berikut adalah aliran proses dari PLN sampai ke mesin produksi line Co
Busduct Line Ao
Busduct Line Co PLN
TRAFO
Mesin produksi Ao
Mesin produksi Co
Feeder
lighting
penerangan
IWT
Water tretment
Gambar 4.11 Flow listrik dari PLN sampai ke area press produksi
Proses penggunaan listrik di setiap divisi terpantau oleh department utility mulai dari pengecekan perawatanya sampai besarnya pemakaiannya per KWH, besarnya pemakain listrik di setiap divisi sudah terotomatisasi terecord oleh utility melalui busduct dari masing- masing perlengkapan produksi
63
Gambar 4.12 Alat power logic record pemakaian listrik KWH
Fungsi dari alat pada gambar diatas adalah untuk merecord konsumsi pemakaian listrik perKWH, system tersebut telah terotomatisasi masuk kedalam data utility untuk nantinya menjadi laporan konsumsi listrik yg digunakan oleh perusahaan selama 1 tahun
4.4.2
Tahap Measure Tahap selanjutnya adalah pengukuran effisiensi produksi saat ini sebagai
acuan awal sebelum melakukan perbaikan meliputi pengukuran GSPH, SPH, Effisiensi Produktivitas pada jalur proses press dilihatberdasarkan jumlah Gross Stroke per Hour (GSPH) yang dihasilkan. Permasalahan utama dalam penelitian ini adalah jumlah GSPH pada Line Co yang rendah, . Faktor-faktor yang dianggap
64
mempengaruhi
jumlah
GSPH
adalah
proses
produksi
yang
tidak
berkesinambungan (continous)
A
Perhitungan GSPH ,SPH dan Effisiensi produksi Sebelum menghitung GSPH dan SPH kita harus mengetahui data produksi
terlebuh dahulu seperti data Produksi seperti : 1. Jumlah produksi (output) 2. Waktu produksi yang digunakan 3. Waktu line stop yang terjadi selama aktivitas produksi
Tabel 4.5 Produksi Line Co
tgl
konsumsi energi line Co/hari (kwh)
1 2 3 4 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
2.421 2.380 2.340 1.218 2.117 2.069 2.171 2.113 2.176 1.183 1.435 2.002 2.225 2.195 2.273 2.251
jumlah produksi (unit) plan Actual 1.2754 12.735 1.2400 12.288 1.1770 11.752 5.250 5.242 10.620 10.604 11.201 11.198 10.350 10.278 10.790 10.700 11.720 11.704 11.610 11.574 10.970 11.022 10.850 10.070 10.980 11.165 11.710 11.708 12.175 12.151 11.771 11.771
Waktu produksi (menit) Plan Actual 1.266,1 1.203,7 1.240,6 1.180,4 1.085,3 1.093 489,0 483,6 981,0 986 1.050,2 1.024 968,0 1.017 1.006,3 983 1.052,2 1.012,6 1.064,1 1.021,1 1.011,1 969,4 925,3 911,4 1.048,7 1.034 1.069,5 1.037,9 1.086,8 1.055 1.088,1 1.087
65
tgl
konsumsi energi line Co/hari (kwh)
18 19 20 21 22 23 24 27 28 29
1.221 1.257 2.161 2.255 2.245 2.287 2.301 2.204 2.331 2.238
jumlah produksi (unit) plan Actual 5.816 5.818 5.52 5.521 10.75 10.682 11.634 11.633 11.882 11.782 11.781 11.774 11.586 11.553 11.026 11.027 11.715 11.717 11.085 11.078
Waktu produksi (menit) Plan Actual 530,7 512,7 499,0 488 1.007.8 977,7 1.051,1 1.026,4 1.094,6 1.076.9 1.107,6 1.087,4 1.042,5 1.064,4 988,6 1.067 1.055,7 1.074,2 999,1 973,6
Sumber data produksi line Co bulan februari Dalam kegiatan produksi ada beberapa aktivitas produksi yang dapat mempengaruhi nilai effisiensi, nilai efisiensi adalah perbandingan antara output dengan input yang keluarkan, berikut adalah data line stop yang bisa memepengaruhi besarnya nilai effisiensi produksi Tabel 4.6 Jenis line stop di dalam aktivitas produksi
No
Jenis line stop
1 2 3 4 5 6
Mesin Quality Dies Others Istirahat Prepare production
Keterangan
problem line stop
Planning stop
Sumber : data didapat berdasarkan laporan hasil produksi dan wawancara dengan salah satu Group leader di tempat peneliti maggang
Berikut adalah data line stop yang terjadi pada bulan februari 2012 adalah sebagai berikut :
66
Tabel 4.7 Waktu line stop line Co Bulan februari 2012 TOTAL line stop (menit) tgl 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 27 28 29
prepare
mesin
Quality
die
other
5 20 18 14 0 18 23 34 16 24 18 8 39 23 26 15 30 15 10 25 17 14 25 44 35 23 27
5 28,5 25 8 0 23,5 6.5 0 18 3.5 7,5 7 14 4 6 22 35 0 16 4 3 33 3 1.5 2 12 8
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
60 42 42 13.5 0 38 24,5 9 26 17 13 12 19,5 30 16 10 18,5 10 0 25 27 16 34 48 59,5 43 21
0 0 12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 2.5 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0
Total line stop 70 90,5 97 35.5 0 79,5 54 43 60 44,5 38,5 27 74.5 57 50,5 47 83,5 25 26 54 47 63 62 95,5 96,5 78 56
Dari semua data diatas maka didapat nilai dari GSPH (gross stroke per hours) dan SPH (stroke per hours) agar nanti bisa dilihat berapa nilai efisiensi yang didapat dari setiap aktivitas produksi Rumus GSPH adalah
67
Untuk mencari nilai SPH
Dan nilai effisiensi didapat dari
Dari rumusan diatas didapat :
Tabel 4.8 Nilai GSPH, SPH dan efisiensi
tgl 1 2 3 4 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
jumlah produksi (unit) plan 1.2754 1.2400 1.1770 5.250 10.620 11.201 10.350 10.790 11.720 11.610 10.970 10.850 10.980 11.710 12.175
Actual 1.2735 1.2288 1.1752 5.242 10.604 11.198 10.278 10.700 11.704 11.574 11.022 10.070 11.165 11.708 12.151
Waktu produksi (menit) 1.203,7 1.180,4 1.093 483,6 986 1.024 1.017 983 1.012,6 1.021,1 969,4 911,4 1.034 1.037,9 1.055
jumlah line stop (menit)
Gsph
Sph
Efisiensi (%)
85 90,5 97 35,5 79,5 54 43 60 44,5 38,5 49 74,5 57 50,5 47
635 625 645 650 645 656 606 653 694 680 682 663 648 677 691
683 676 708 702 702 693 633 696 725 707 719 722 686 711 723
92,9 92,3 91,1 92,7 91,9 94,7 95,8 93,9 95,6 96,2 94,9 91,8 94,5 95,1 95,5
68
plan
Actual
Waktu produksi (menit)
17
11.771
11.771
1.087
83,5
650
704
92,3
18
5.816
5.818
512.7
25
681
716
95,1
19
5.52
5.521
488
26
679
717
94,7
20
10.75
10.682
977,7
54
656
694
94,5
21
11.634
11.633
1.026,4
47
680
713
95,4
22
11.882
11.782
1.076,9
63
656
697
94,1
23
11.781
11.774
1.087,4
62
650
689
94,3
24
11.586
11.553
1.064,4
95,5
651
715
91,0
27
11.026
11.027
1.067
96,5
620
682
91,0
28
11.715
11.717
1.074,2
78
654
706
92.7
29
11.085
11.078
973,6
56
683
724
94.2
jumlah produksi (unit)
tgl
jumlah line stop (menit)
Gsph
Sph
Efisiensi (%)
Pihak managemen perusahaan sendiri mempunyai target efisiensi di setiap line produksi, dari data yang penulis dapat dari Central control Romm (CCR) produksi di line Co target effisiensinya adalah 96 % sedangkan jika dirata-ratakan efisiesi produksi di line Co masih berada pada 93,3 % berikut adalah table dan grafik effisiensi produksi terhadap target effisiensi dari management
:
Tabel 4.9 Efisiensi produksi Vs Target efisiensi
tgl
konsumsi energi line co (kwh)
GSPH
SPH
eff (%)
target eff
1 2 3 4 6 7 8 9 10 11 12 13
2.421 2.380 2.340 1.218 2.117 2.069 2.171 2.113 2.176 1.183 1.435 2.002
635 625 645 650 645 656 606 653 694 680 682 663
683 676 708 702 702 693 633 696 725 707 702 722
92,9 92,3 91,1 92,7 91,9 94,7 95,8 93,9 95,6 96,2 97,2 91,8
96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96
69
tgl
konsumsi energi line co (kwh)
GSPH
SPH
eff (%)
target eff
14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 27 28 29
2.225 2.195 2.273 2.251 1.221 1.257 2.161 2.255 2.245 2.287 2.301 2.204 2.331 2.238
648 677 691 650 681 679 656 680 656 650 651 620 654 683
686 711 723 704 716 717 694 713 697 689 715 682 706 724
94,5 95,1 95,5 92,3 95,1 94,7 94,5 95,4 94,1 94,3 91,0 91,0 92,7 94,2
96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96
Efficiensi (%)
tanggal
Gambar 4.13 Grafik effisiensi produksi line co bulan februari 2012
B
Perhitungan Co yang dihasilkan Produksi Line Co Berdasarkan data yang di dapat dari sumber (www.astra.toyota.co.id)
dijelaskan bahwa aliran listrik yang digunakan Toyota karawang di supply oleh PLTU . ( sumber blog at wordpress.com supply listrik dengan pembangkit tenaga
70
uap) energi panas yang terdapat pada batu bara adalah 6150 kwh/ton walaupun generator
menggunakan
panas
batu
bara
secara
sangat
effisien,
tetapi
penggunaannya masih dibatasi oleh hokum thermodinamik. Kira kira hanya 40% energi panas batubara yang dapat diubah menjadi listrik jadi listrik yang dihasilkan oleh 1 ton batu bara adalah 0,4 x 6150 atau 2640 jadi kalau dihitung secara matematis penggunaan batu bara per kwh adalah 1000/2640000 = 0,378 kg atau 378 gram. sedangkan pembakaran dari batu bara itu sendiri dalam 1000 kg batu bara menghasilkan 2500kg karbon dioksida persatuan energi. 1 kg menghasilkan 2,5 kgCo2 ( Sumber esdikimia.worldpress.com)
ECO2 = A x FE
ECO2 = emisi CO2 A = data aktifitas (kWh listrik) FE = 0.945 kg CO2/kWh
Sehingga dapat dihitung jumlah karbon yang dihasilkan di dalam aktivitas produksi line Co adalah sebagai berikut
:
Tabel 4.10 Emisi CO2 yang dihasilkan dari aktivitas produksi line Co
tgl 1 2 3 4 6
konsumsi energi line A (kwh)
FE Kg Co2/kwh
ECO2
Eff (%)
2.421 2.380
0,945 0,945 0,945 0,945 0,945
2.287,8 2.249,1 2.211,3 1.151,0 2.000,5
92,9 92,3 91,1 92,7 91,9
2.340
1.218 2.117
71
tgl 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 27 28 29
konsumsi energi line A (kwh) 2.069 2.171 2.113 2.176 1.183 1.435 2.002 2.225 2.195 2.273 2.251 1.221 1.257 2.161 2.255 2.245 2.287 2.301 2.204 2.331 2.238
FE Kg Co2/kwh 0,945 0,945 0,945 0,945 0,945 0,945 0,945 0,945 0,945 0,945 0,945 0,945 0,945 0,945 0,945 0,945 0,945 0,945 0,945 0,945 0,945
ECO2
Eff (%)
1.955,2 2.051,5 1.996,7 2.056,3 1.117,9 1.356,0 1.891,8 2.102,6 2.074,2 2.147,9 2.127,1 1.153,8 1.187,8 2.042,1 2.130,9 2.121,5 2.161,2 2.174,4 2.082,7 2.202,7 2.114,9
94,7 95,8 93,9 95,6 96,2 94,9 91,8 94,5 95,1 95,5 92,3 95,1 94,7 94,5 95,4 94,1 94,3 91,0 95,3 92,7 94,2
Dari data table diatas akan terlihat siklus dari gas emisi CO2 yang dihasilkan dari aktivitas produksi di line Co pada (gambar 4.14) Gambar 4.14 Grafik Emisi CO2 bulan februari 2012
Emisi co
Tanggal
72
