BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Gambaran Umum Perusahaan 4.1.1 Profil Perusahaan PT. APM ARMADA AUTOPARTS merupakan salah satu perusahaan manufaktur komponen interior otomotif di indonesia yang berkembang pesat. Karena konsistensinya dalam industri interior otomotif, perusahaan yang sudah memasuki umur operasi ke delapan tahun ini pun memiliki rekanan bisnis delapan pabrikan otomotif nasional. Dengan dukungan sumber daya manusia unggul sebanyak lebih dari 500 orang yang tersebar dalam berbagai struktur perusahaan, maka perusahaan ini memiliki visi untuk menjadi perusahaan interior otomotif ternama di tahun 2015. Produk yang dihasilkan oleh perusahaan cukup beragam, pada dasarnya hampir 80% dari komponen interior otomotif di buat oleh perusahaan ini. Produk-produk yang dihasilkan dari proses produksi perusahaan ini berupa : Headlining Assy, Trim Door Assy, Carpet Floor dan Floor Mat, Sunvisor, Package Tray Trim, Luggage Compartment dan Trim Pillar. Sebagai vendor dari pabrikan otomotif, maka perusahaan perlu mengikuti perubahan dan perkembangan yang terjadi dalam industri otomotif saat ini. Untuk mengantisipasi 67
hal tersebut, maka pada awal tahun 2010 perusahaan mendirikan seksi Research and Development sebagai design center dan terciptanya produk-produk inovasi baru, sekaligus juga meningkatkan dan berperan serta dalam cost reduction program dari aktivitas quality improvement dan process improvement yang berkaitan dengan produk. Dan untuk memperbaiki proses produksi yang sedang berjalan, pada waktu yang sama juga perusahaan mendirikan departement Kaizen yang bertugas untuk melakukan continous improvement dan perbaikan secara radikal terutama pada lini produksi perusahaan. Dan sebagai hasil kerja keras dari seluruh elemen perusahaan, pada awal tahun 2011 kemarin perusahaan mendapatkan penghargaan dari salah satu pabrikan otomotif nasional sebagai “Best Quality and Delivery Improvement Vendor 2010”. Berikut adalah struktur organisasi perusahaan. President Director
Secretary
Technical Advisor
Finance & Admin Director General Manager
Finance/Acc Dept
HRD & GA Dept
Purchasing Dept
Marketing Dept
IT
Quality Dept
PPIC Dept
Maintenance Dept
Production Dept
Kaizen Dept
Engineering Dept
Gambar 4.1 Struktur Organisasi Perusahaan 68
Grafik di bawah ini adalah ilustrasi dari beberapa costumer perusahaan ditinjau berdasarkan prosentase jumlah produk tiap costumer yang di produksi di lini produksi perusahaan. Data diambil tahun 2009.
Gambar 4.2 Pie Diagram Costumer Berdasarkan data diatas, costumer terbesar dari perusahaan adalah PT. A, hal ini berkorelasi langsung dengan banyaknya masalah kualitas dan pengiriman. Dan dari data yang didapat, masalah kualitas dan pengiriman terbesar perusahaan adalah pada saat melakukan pelayanan terhadap PT. A dibandingkan dengan kasus yang terjadi kepada costumer lain. Maka untuk memfokuskan program perbaikan kinerja terhadap quality dan delivery, perusahaan menjadikan kasuskasus kualitas dan pengiriman yang terjadi dalam melakukan pelayanan terhadap PT. A sebagai pilot project dari penerapan metode Lean Sigma untuk perbaikan kinerja Quality dan Delivery.
69
4.1.2 Profil Produk Perusahaan memproduksi beberapa produk dengan varian yang beragam, dan untuk kebutuhan beberapa costumer, namun produk yang dihasilkan tetap merupakan jenis yang sama satu sama lain. Beberapa produk tersebut adalah :
Gambar 4.3 Carpet Floor
Gambar 4.4 Headlining Assy
Gambar 4.5 Trim Door Assy
Gambar 4.6 Trim Pillar
Gambar 4.7 Sunvisor Assy
Dari beberapa jenis produk yang dihasilkan tersebut, produk terbanyak yang juga merupakan produk yang memiliki masalah kualitas dan pengiriman terbesar adalah produk Sunvisor Assy, maka untuk selanjutnya akan dijadikan bahan 70
penelitian dan pilot project dari penerapan metode Lean Sigma untuk memperbaiki kinerja Quality dan Delivery di perusahaan. Berikut ilustrasi dari prosentase jumlah produk yang disupply ke PT. A berdasarkan data tahun 2009 :
Gambar 4.8 Pie Diagram Product Quantity Percentage Berikut adalah gambar dari produk Sunvisor Assy PT. A :
Gambar 4.9 Sunvisor Assy
71
Gambar 4.10 adalah struktur dari Sunvisor Assy, dimana material penyusunnya dijabarkan dalam tabel 4.1
16 17 15
14
13
Gambar 4.10 Sunvisor Assy Part Structure
72
Tabel 4.1 Sunvisor Assy Part Structure No Part
1
Level 2 3
Part Name
Skecth
Sunvisor Assy
●
01
●
Cover PVC Sheet A
02
●
Cover PVC Sheet B
03
●
Pad
04
●
Corrugated Carton
05
●
Pivot Shaft
06
●
Bracket
07
●
Spring
08
●
Washer 1
09
●
Hexagonal Nut
10
●
Adhesive
11
●
Washer 2
12
●
Screw
13
●
Tube Visor
14
●
Wire Frame
15
●
-
Mirror
16
●
Retainer Plate
17
●
Clip
73
Process Flow dari produk Sunvisor Assy adalah sebagai berikut :
Assy Line
Sub Assy 1
R e c e iv e M a t e r ia l
Sub Assy 2
R e c e iv e M a t e r ia l
R e c e iv e M a t e r ia l
I n s p e c t io n
I n s p e c t io n
W a re h o u s e
W a re h o u s e
M a t e r ia l P r e p a r a t io n
M a t e r ia l P r e p a r a t io n
No
I n s p e c tio n Yes
C la im T o S u p p lie r
W a re h o u s e
M a t e r ia l P r e p a r a t io n 1
3
2
S p o t W e ld in g
C u tt in g C o v e r
No
R e je c t / W a s te
In s p e c t io n Y es
A s s y B ra c k e t
4 W e ld M ir r o r + C over
5
A s s y C lip + W ir e F ra m e
I n s p e c t io n No
I n s p e c tio n
6 A s s y C o rru g a te d + W ir e F r a m e s e t
Yes R e p a ir & R e je c t
Yes R e je c t / W a s te
7
P a d G lu e d + A s s y w ir e f r a m e s e t
No
8 H ig h F r e q u e n c y W e ld in g 9 U lt r a s o n ic W e ld
A s s y P iv o t S h a f t + S u n v is o r
10
11 I n s p e c t io n
No
R e p a ir & R e je c t
Yes
P a c k in g
12
S h ip p in g & D e liv e r y
Gambar 4.11 Sunvisor Assy Flow Process
74
Untuk mesin produksi yang digunakan dalam pembuatan produk Sunvisor Assy ini adalah sebagai berikut : Tabel 4.2 Tabel Data Mesin No
Nama Mesin
Jumlah Mesin (unit)
Proses
1
Spot Welding
1
Welding Retainer Plate dan Wire Frame
2
High Frequency Welding
2
Welding PVC Cover dan Mirror
3
Ultrasonic Welding
1
Welding Tube Visor
4.2 Cycle Time Process Untuk menghitung cycle time proses dari tiap stasiun kerja line Sunvisor Assy, maka dilakukan pengamatan langsung di line Sunvisor Assy. Untuk mengukur waktu siklus kerja, diambil 30 sampel pengamatan waktu kerja dari stasiun kerja Line Sunvisor Assy berikut : Tabel 4.3 Tabel Pengamatan Waktu Siklus Kerja (Value Added Activity) Process No
Stasiun Kerja
Line
2 21
Pengamatan Ke 3 4 5 17 19 18
1
Spot Welding
Main Line
1 19
...30 20
2
Cutting Cover
Sub Assy 1
5
4
5
6
4
5
3
Assy Bracket
Sub Assy 2
20
17
17
19
23
24
4
Welding Mirror
Sub Assy 1
30
33
32
30
34
31
5
Assy Clip
Main Line
24
23
23
26
25
24
6
Assy Carton
Main Line
31
34
35
30
33
35
7
Pad Glued
Main Line
35
34
33
34
34
35
8
High Frequency Welding Main Line
35
38
37
33
34
39
9
Ultrasonic Welding
Main Line
14
16
13
13
14
15
10
Assy Pivot Shaft
Main Line
11
12
10
12
13
12
11
Inspection
Main Line
14
15
12
14
17
16
12
Packing
Main Line
11
12
10
13
11
11
75
4.3 Data permintaan kebutuhan PT. A Tingkat permintaan barang (Sunvisor Assy) dari PT. A versus finish good shipped pada tahun 2009 : Tabel 4.4 Tabel jumlah pesanan Sunvisor Assy PT. A tahun 2009
Gambar 4.12 Grafik rasio perbandingan jumlah pesanan, jumlah produksi dan jumlah reject finish good 76
4.4 Data waktu kerja dan jumlah karyawan Perhitungan waktu kerja perusahaan adalah sebagai berikut : Tabel 4.5 Tabel jam kerja line produksi
Shift
Time
1 2
08.00 - 17.00 11.00 - 08.00
Shift
Time
1 2
08.00 - 17.00 11.00 - 08.00
Shift
Time
1 2
08.00 - 20.00 20.00 - 08.00
Jam Kerja Istirahat Allowance Waktu Effektif Hour Second Hour Second Hour Second Hour Second 8 8
28800 28800
1 1
3600 3600
0,35 0,35
1260 1260
6,65 6,65
23940 23940
Jam Kerja Istirahat Allowance Waktu Effektif Over Time Hour Second Hour Second Hour Second Hour Second 12 8
43200 28800
1,5 1
5400 3600
0,35 0,35
1260 1260
10,15 6,65
36540 17.00-20.00 23940
Jam Kerja Waktu Effektif Istirahat Allowance Over Time Hour Second Hour Second Hour Second Hour Second 12 12
43200 43200
1,5 1,5
5400 5400
0,35 0,35
1260 1260
10,15 10,15
36540 17.00-20.00 36540 05.00-08.00
Tabel di atas menjelaskan, bahwa jika perusahaan bekerja normal 8 jam kerja dalam satu shift perhari, maka waktu efektif untuk melakukan suatu pekerjaan adalah 6,65 jam atau 23940 second. Namun jika perusahaan memberlakukan over time pada salah satu shift baik itu di shift 1 atau 2, maka total jam kerja efektif shift 1 dan 2 adalah 10,15 jam + 6,65 Jam = 16,8 Jam. Jika perusahaan melemburkan shift 1 dan 2, maka total waktu kerja efektif menjadi 10,15 jam + 10,15 jam = 20,3 jam. Jumlah karyawan dari line Sunvisor Assy baik dalam kondisi kerja normal (normal shift) atau pun over time adalah 11 orang.
77
4.5 Pengumpulan Data Biaya Biaya merupakan faktor penting dalam setiap bisnis, karena semua proses perbaikan berhilir kepada efisiensi dan efektifitas yang pada akhirnya adalah efisiensi pengeluaran. Perusahaan perlu memperhatikan hal ini karena terkait cash flow dan perkembangan perusahaan kedepan. Berikut adalah beberapa data biaya yang didapat penulis. Biaya produksi satu unit Sunvisor Assy adalah : Rp. 13.000 Biaya rework untuk satu unit Sunvisor Assy adalah : Rp. 1500 Biaya tenaga kerja rata-rata (operator lini sunvisor assy) adalah sebagai berikut : -
Biaya tenaga kerja di jam kerja normal = Rp. 10.800 / jam
-
Biaya tenaga kerja saat over time = Rp. 21.600 / jam
4.6 Pengumpulan Data Jenis Cacat Produk dan Deskripsi Cacat Tabel 4.6 menunjukkan beberapa jenis ketidakterimaan produk yang di tentukan oleh costumer eksternal. Tabel 4.6 Reject Finish Good
Jenis Reject Torque axis X Out Spec Torque axis YOut Spec Dimensi Out Spec
Keterangan Torsi lemah dan tidak sesuai standar saat di check dengan push&pull meter Torsi lemah dan tidak sesuai standar saat di check dengan push&pull meter Ukuran produk yang diluar standar
Cover lepas
Kekuatan hasil welder HF welding lemah
Burry
Sisa hasil welder cover menonjol keluar Timbul bunyi saat pivot shaft atau bracket diputar Segala bentuk cacat penampilan (appereance)
Bunyi Keriput, kotor, scratch, sobek, wave
Alat Uji
Standard
Push & Pull 5 kgf/cm meter Push & Pull 5 kgf/cm meter Jig Check
Dimensi sesuai jig check
Push & Pull 2,5 kgf/cm meter Visual 0,5 mm Tidak menimbulkan bunyi aneh saat Visual pivot shat atau bracket diputar Tidak keriput, kotor, scratch, sobek, Visual wave
78
Berikut adalah grafik reject ratio (jumlah reject finish good/jumlah hasil produksi). Data diambil pada tahun 2009.
Gambar 4.13 Grafik Reject Ratio tahun 2009 Dari grafik terlihat, bahwa tingkat reject yang paling besar adalah ketika produksi di bulan Juni-Agustus 2009. Penulis memfokuskan untuk menganalisa jenis-jenis defect produk yang terjadi pada bulan-bulan tersebut sebagai acuan untuk memperbaiki kualitas dari Sunvisor Assy. Tabel 4.7 Tabel sampel data reject finish good Juni-Agustus 2009
No
Hari Ke
2009 Juli
Juni
Agustus
Jumlah
Jenis Reject 1 5 6 8 9 10 12 14 3 7 11 15 16 20 22 29 5 10 11 16 18 21 22 25 27
1 Torque axis X Out Spec 2 Torque axis YOut Spec 3 Dimensi Out Spec 4 Welding line mudah lepas 5 Burry 6 Bunyi 7 Keriput, kotor, scratch, sobek Jumlah Kecacatan Populasi
46 18 2 15 2 5 2 90 1435
47 17 2 10 1 9 0 86 1456
45 18 0 17 0 3 1 84 1424
52 13 0 17 2 5 0 89 1473
50 15 0 17 1 8 1 92 1425
51 23 1 10 0 9 1 95 1437
46 25 2 20 0 1 0 94 1458
51 18 3 20 0 1 0 93 1461
45 19 0 14 0 3 1 82 1468
48 12 0 17 0 4 0 81 1425
45 16 0 21 0 5 0 87 1453
43 17 2 17 0 4 0 83 1490
43 18 1 17 0 10 0 89 1476
40 17 2 15 1 9 0 84 1465
46 13 0 14 0 11 1 85 1419
47 14 1 11 0 10 1 84 1423
42 16 0 15 0 4 1 78 1388
46 10 0 17 0 6 1 80 1350
48 15 0 13 0 3 2 81 1380
43 12 0 12 0 8 1 76 1379
40 14 0 21 0 4 0 79 1398
42 15 1 17 0 5 0 80 1325
49 12 0 12 0 7 0 80 1401
38 13 1 17 0 9 0 78 1326
79
39 21 0 20 0 3 0 83 1390
1132 401 18 396 7 146 13 2113 35525
4.5.3 Production Line Layout Berikut adalah sketsa layout lini produksi sunvisor assy saat ini :
R A W M A T E R IA L COVER RACK S P O T W E L D IN G M A C H IN E W IR E F R A M E REW ORK
W IR E F R A M E REW ORK
C U T T IN G C O V E R
C U T T IN G P R E S S PAD
P AD G LU ED
S H R IN K A G E RACK
PAD RAW M A T E R IA L
TOOLS RAC K A S S Y C L IP
C U R IN G R A C K (W IP )
W E L D IN G M IR R O R M A C H IN E W IP TOOLS RAC K
TOOLS RAC K
ASSY BRAC KET
H F W E L D IN G M A C H IN E
W IP U L T R A S O N IC W E L D IN G M A C H IN E
R A W M A T E R IA L ASSY BR AC KET
A S S Y P IV O T SHAFT
FINISH GOOD RACK
IN S P E C T IO N
P A C K IN G
Gambar 4.14 adalah ilustrasi dari plant layout line sunvisor assy.
80
4.6 Pengolahan Data 4.6.1 Tahap Define 1. Penentuan waktu standar kerja Dari hasil pengamatan waktu siklus kerja sebelumnya dengan menggunakan metode jam henti, maka dilakukan pengukuran waktu standar kerja dengan menggunakan metode westinghouse. Namun, sebelum dilakukan pengukuran waktu standar dengan menggunakan metode westinghouse, dilakukan analisa terhadap variasi data dengan menggunakan control chart untuk mengetahui apakah data yang digunakan memiliki variasi yang besar sehingga harus diambil sampel yang lebih banyak lagi. Dan untuk mengetahui apakah jumlah sampel yang diambil sudah mencukupi untuk dijadikan acuan study waktu, penulis melakukan uji kecukupan data terlebih dahulu. Kedua hal tersebut dilakukan dengan menggunakan sampel salah satu stasiun kerja yang memiliki nilai cycle time rata-rata paling tinggi, yaitu stasiun kerja high frequency welding. Analisa data stasiun kerja high frequency welding : x=
∑ xi n
x=
1074 x = 35,8 30 ,
σ= σ= σ= σ=
(x-x)2 n-1
144,8 30-1
144,8 29 4,99
, σ = 2,23
81
BKA = x + (3.σ) = 35,8 + (3.2,23) = 42,5 BKB = x - (3.σ) = 29,1
Gambar 4.15 Cycle Time Control Chart Dari grafik dapat dilihat bahwa variasi data masih dalam batas kontrol dan dapat disimpulkan bahwa penyimpangan dari data satu dengan yang lain tidak begitu jauh (stabil). Jadi data sampel dapat digunakan untuk analisa berikutnya. Dan untuk menentukan apakah jumlah sampel yang diambil sudah mencukupi untuk dilakukan analisa, penulis melakukan uji penentuan jumlah sampel. 82
Tabel 4.8 Penentuan jumlah sampel No Sampel
X
X
X-X
(X-X)2
1 2 3 4 5 6 78 9 10 11 1213 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
35 38 37 33 34 38 39 35 33 34 37 38 33 35 34 39 33 37 38 34 35 39 33 37 34 38 33 34 38 39
35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8 35,8
-0,8 2,2 1,2 -2,8 -1,8 2,2 3,2 -0,8 -2,8 -1,8 1,2 2,2 -2,8 -0,8 -1,8 3,2 -2,8 1,2 2,2 -1,8 -0,8 3,2 -2,8 1,2 -1,8 2,2 -2,8 -1,8 2,2 3,2
0,64 4,84 1,44 7,84 3,24 4,84 10,24 0,64 7,84 3,24 1,44 4,84 7,84 0,64 3,24 10,24 7,84 1,44 4,84 3,24 0,64 10,24 7,84 1,44 3,24 4,84 7,84 3,24 4,84 10,24
X=
35,8
Dari tabel disamping maka dapat dihitung kecukupan jumlah sampel sebagai berikut : Menggunakan tingkat keyakinan 99%, z = 2,58. Dan
kemungkinan
kesalahan
3%,
h = 0,03 Maka :
n = (z.σ/h.x)2 n=
2,58 x 2,23 0,03 x 35,8
n = 28,7
∑ (X-X)2 = 144,8
Didapat n = 28,7 , artinya untuk jumlah sampel yang dianggap cukup untuk digunakan sebagai data analisa adalah sebanyak 29 sampel. Dapat disimpulkan bahwa pengambilan sampel sebanyak 30 kali pengamatan yang dilakukan penulis terhadap cycle time produksi sunvisor assy sudah cukup untuk dijadikan acuan dalam melakukan analisa. Berikut adalah hasil perhitungan waktu standar dari cycle time masingmasing stasiun kerja lini sunvisor assy, yang dicontohkan dan diwakili oleh work station high frequency welding : 83
Wn = Ws . p Wn = 36 . 0,95 Wn = 30,6 Faktor penyesuaian (p) di tentukan berdasarkan pengamatan langsung dengan mempertimbangkan pengalaman pekerja (sampel) sebesar 95%. Wb = Wn . (100% : 100% - Allowance %) Wb = 30,6 / (100% : 100% – 2,5%) Wb = 30,6 / 1,03 Wb = 33 Detik Untuk lebih lengkap, perhitungan waktu standar seluruh work station lini sunvisor assy dapat dilihat pada tabel 4.9 (lampiran 1). 2. Kapasitas produksi Berdasarkan data pencapaian produksi tahun 2009, maka dapat di hitung bahwa kemampuan rata-rata line sunvisor assy untuk memenuhi kebutuhan perbulan costumer adalah dengan menghasilkan 74 pcs/jam dengan menghabiskan waktu 12 jam setiap shift dan beroperasi selama 2 shift. Tabel 4.10 Tabel Average Finish Good per Hour Month
Jumlah Produksi (pcs/ month)
Jumlah Hari
Waktu Kerja Efektif (Hour/ Month)
Rata Produksi (pcs/ hour)
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Aug Sep Okt Nop Des
42.102 42.016 42.740 42.287 42.735 42.738 42.757 42.356 35.467 42.297 42.761 39.954
27 27 29 28 29 29 29 28 24 28 29 26
548,1 548,1 588,7 568,4 588,7 588,7 588,7 568,4 487,2 568,4 588,7 527,8 Average Finish Good
77 75 73 73 73 73 73 73 73 73 73 76 74
84
Dari kemampuan rata-rata produksi tahun 2009 sebanyak 74 pcs/jam, dapat dihitung bahwa cycle time tertinggi di line sunvisor assy saat itu adalah 3600 detik (second) : 74 pcs/jam = 48 detik (second). Berdasarkan perbandingan antara kebutuhan perbulan costumer dan kemampuan rata-rata produksi line sunvisor assy, diketahui bahwa lini produksi sunvisor assy harus beroperasi dengan menambah jam kerja (over time) dari jam kerja normal selama sebulan sebesar 13,3 jam kerja/hari x 22 hari kerja (jumlah hari kerja normal = 293 jam kerja normal selama satu bulan menjadi 41684 Pcs (jumlah rata-rata produksi pertahun) : 74 Pcs/jam = 563 jam agar kebutuhan costumer selalu terjaga. Artinya, prosentase over time (kerja lembur) untuk memenuhi kebutuhan costumer adalah 563 jam – 293 jam = 270 jam, maka 270 jam / 293 jam x 100 = 92,15 %. Hal ini belum termasuk apabila terdapat gangguan produksi seperti mesin rusak, dan lain-lain. 3. Value Stream Mapping Current State Gambar 4.16 (lihat lampiran 2) adalah visualisasi dari Value Stream Current State Sunvisor Assy Current State. Value Stream Process Mapping ini sudah meliputi identifikasi jenis waste yang didapat berdasarkan pengamatan dilapangan. 4. Data jumlah Work In Process (WIP) Saat ini, standar jumlah produk work in process (WIP) dari setiap work station lini sunvisor assy belum pernah ditetapkan, sehingga banyak produk WIP menumpuk di line dan membebankan inventory dan beresiko terhadap rework karena hal ini juga termasuk kedalam waste, maka penulis juga memperhatikan 85
hal ini dan mencoba melakukan penelitian agar setiap work station bisa ditetapkan jumlah maksimum WIP nya yaitu 1 pcs, sesuai dengan prinsip Lean Manufacturing yaitu one piece flow dengan menggunakan sistem produksi tarik sehingga meminimalkan WIP dan artinya pada setiap work station WIP harus sama dengan 1. Dalam mendata WIP lini sunvisor assy, penulis menggunakan metode pengamatan dan wawancara dengan pekerja, dari hasil pengamatan dan wawancara tersebut, penulis mendapatkan informasi bahwa di lini produksi sendiri WIP dibedakan menjadi 2 macam. Selain karena pengaruh waktu siklus tiap stasiun kerja yang berbeda-beda, WIP ini ditimbulkan juga karena karakteristik material penyusun sunvisor assy yang cukup unik. Secara jelas data WIP digambarkan pada tabel berikut : Tabel 4.11 Tabel Pengamatan WIP
Spot Welding
Jumlah WIP (pcs) 1
Cutting Cover
14
Assy Bracket
2
Welding Mirror Assy Clip Assy Carton Pad Glued High Frequency Welding Ultrasonic Welding Assy Pivot Shaft Inspection Packing
1 1 1 6 0 0 0 0 0
Stasiun Kerja
Keterangan Penumpukan WIP karena curing 24 jam dan cycle time time lebih cepat dari stasiun kerja sesudahnya Penumpukan WIP karena lebih cepat dari stasiun kerja sesudahnya Penumpukan WIP karena curing 3 menit dan tidak FIFO -
86
5. Klasifikasi Waste Tabel 4.12 (lihat lampiran 3) menjelaskan tiap waste yang terdapat pada setiap proses (stasiun kerja) line sunvisor assy merujuk pada value stream mapping current state. Grafik dibawah merupakan resume dari jumlah dan jenis waste yang diidentifikasi melalui pengamatan dan penjabaran process information flow chart.
Gambar 4.17 Grafik jumlah masing-masing jenis waste Dapat dilihat dari tabel diatas, bahwa jenis waste yang banyak terdapat pada sistem saat ini adalah : - Waiting sebanyak 9 kasus - Defect sebanyak 8 kasus - Motion sebanyak 8 kasus - Inventory sebanyak 5 kasus - Transportation sebanyak 4 kasus - Over Processing sebanyak 3 kasus 87
Hasil analisa dari value stream mapping current state, time study yang dilakukan dan dari tabel waste mapping, menghasilkan satu informasi penting guna melakukan perbaikan. Informasi tersebut adalah
pengetahuan dan
pengidentifikasian aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added) dan bahkan cenderung membebani sistem dan merugikan yang diklasifikasikan sebagai waste. Tabel 4.13 akan menjabarkan apa saja aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added) pada sistem saat ini yang perlu untuk dilakukan perbaikan dari tiap stasiun kerja line sunvisor assy : Tabel 4.13 Tabel Waste “Waiting” Stasiun Kerja Spot Welding Welding Mirror
HF Welding
Keterangan Setting jig assy dan setup mesin Setting jig welding dan setup mesin Menunggu WIP cover setelah dilakukan shrinkage Setting mesin Menunggu WIP dari stasiun Pad Glued
Ultrasonic Welding Menunggu WIP dari stasiun HF Welding Assy Pivot Shaft Inspection Packing
Menunggu WIP dari stasiun Ultrasonic welding Menunggu WIP dari Assy Pivot Shaft Menunggu part finish good
Tabel 4.14 Tabel Waste “Transportation”
Stasiun Kerja
Keterangan
Spot Welding
Jarak dari mesin spot welding ke stasiun sesudah nya cukup jauh (±10 meter)
Assy Bracket
Jarak dari stasiun assy bracket cukup jauh dan terhalangi oleh stasiun lain (jarak ±3 meter)
Welder Mirror Pad Glue
Jarak dari mesin welder mirror ke stasiun berikutnya cukup jauh dan terhalangi (jarak ±3,5 meter) Jarak dari meja pad glued ke stasiun selanjutnya cukup jauh (±3 meter) 88
Tabel 4.15 Tabel Waste “Over Processing”
Stasiun Kerja
Keterangan
Ultrasonic Weld Menghilangkan burry Assy Pivot Shaft Rework akibat over torque Inspection
Rework akibat kotor dan keriput
Tabel 4.16 Tabel Waste “Inventory” Stasiun Kerja
Keterangan
Cutting Cover
Terdapat WIP menumpuk karena dilakukan shrinkage dan perbedaan cycle time
Assy Bracket
Terdapat WIP menumpuk karena perbedaan cycle time
Pad Glued
Terdapat tumpukan WIP akibat dilakukan curing
Tabel 4.17 Tabel Waste “Motion” Stasiun Kerja Spot Welding
Cutting Cover
Keterangan Gerakan berjalan dari stasiun spot welding ke stasiun berikutnya Mencari keranjang sampah untuk membuang material reject Menaruh hasil cutting di rak shrinkage
Gerakan berjalan dari stasiun assy bracket ke stasiun berikutnya Mencari keranjang sampah untuk membuang HF Welding material reject Mencari keranjang sampah untuk membuang Ultrasonic Weld material reject Mencari keranjang sampah untuk membuang Assy Pivot Shaft material reject Assy Bracket
Inspection
Mencari tempat produk NG
89
Tabel 4.18 Tabel Waste “Defect”
Stasiun Kerja
Keterangan
Spot Welding
Over weld (bolong), Weld Less (weld lepas), Spark Spot
Cutting Cover
Material sisa, kotor, terpotong, sobek
Welding Mirror
Over weld (bolong), Spark, Black Spot, Miring, sisi tidak sama
Pad Glued
Defect karena pad tidak rata menempel di carton (wave)
HF Welding Ultrasonic Weld
Spark, Black Spot, Bolong, Weld mudah lepas, keriput Over weld, miring, pecah
Assy Pivot Shaft Over torque pada nut dan screw Inspection
keriput, less turning load (torque axis X dan Y), sobek, kotor
6. Penentuan Critical To Quality Dari hasil pengambilan sampel dan pengamatan yang dilakukan terhadap jumlah dan jenis defect produk di line sunvisor assy, maka dapat di simpulkan bahwa terdapat tujuh karakteristik mutu yang harus dipenuhi oleh perusahaan agar produk sunvisor assy terjamin kualitasnya saat sampai ditangan costumer. Tabel 4.19 Critical To Quality (CTQ) Jenis Reject Torque axis X Out Spec Torque axis YOut Spec Dimensi Out Spec
Keterangan
Alat Uji
Torsi lemah dan tidak sesuai standar saat di check dengan push&pull meter Torsi lemah dan tidak sesuai standar saat di check dengan push&pull meter
Push & Pull meter Push & Pull meter
Ukuran produk yang diluar standar
Cover lepas
Kekuatan hasil welder HF welding lemah
Burry
Sisa hasil welder cover menonjol keluar Timbul bunyi saat pivot shaft atau bracket diputar Segala bentuk cacat penampilan (appereance)
Bunyi Keriput, kotor, scratch, sobek, wave
Jig Check Push & Pull meter Visual Visual Visual
Standard 5 kgf/ cm 5 kgf/ cm Dimensi sesuai jig check 2,5 kgf/ cm 0,5 mm Tidak menimbulkan bunyi aneh saat pivot shat atau bracket diputar Tidak keriput, kotor, scratch, sobek, wave
90
4.6.2 Tahap Measure 1. Pengukuran Level Sigma Pengukuran level sigma sistem saat ini akan dilakukan melalui perhitungan dengan menggunakan kalkulator sigma. Nilai jumlah reject produk, jumlah sampel yang diinspeksi dari tabel 4.7 serta CTQ dimasukkan ke dalam kalkulator sigma.
Sigma Calculator Defects Qty (pcs) Units Inspection (pcs) Opportunities per Unit DPMO Sigma Level
: : : : :
2.113 35.525 7 8.497 3,89
Gambar 4.18 Level Sigma Calculation Dari hasil perhitungan level sigma dengan menggunakan sigma calculator, diketahui bahwa sistem saat ini baru mencapai kinerja 3,89 Sigma.
2. Quality Productivity Ratio Quality-Productivity Ratio akan meningkat dari waktu ke waktu apabila produktivitas dan/atau kualitas aktual organisasi itu benar-benar meningkat. Peningkatan kapasitas produksi semata yang hanya meningkatkan output dan/atau kebijakan yang tidak berkaitan dengan peningkatan proses menuju target bebas cacat dan reduksi biaya terus-menerus tidak akan meningkatkan atau mempengaruhi quality-productivity ratio. Untuk itu, Q-P ratio ini penting 91
digunakan sebagai tolak ukur keberhasilan penerapan metode Lean Sigma dalam suatu proses bisnis. Berikut adalah salah satu perhitungan Q-P ratio produk sunvisor assy berdasarkan data tahun 2009 yang dihitung dengan menggunakan sampel bulan januari. Selanjutnya tabel 4.18 akan menyajikan Q-P ratio selama tahun 2009. Q-P ratio = (Banyaknya unit produk berkualitas) / {( Banyaknya unit output x ongkos produksi per unit) + (Banyaknya unit cacat yang diproduksi x ongkos pengerjaan kembali per unit)} Q-P ratio = (40.514 pcs) / {(42.102 pcs x Rp. 13.000) + (200 pcs x Rp. 1.500)} Q-P ratio = (40.514 pcs) / {(547.326.000) + (300.000)} Q-P ratio = 40.514 pcs / Rp. 547.626.000 Q-P ratio = 0,000074 Tabel 4.20 Q-P Ratio Sunvisor Assy Tahun 2009
Month
Jumlah Produksi
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Aug Sep Okt Nop Dec
42.102 42.016 42.740 42.287 42.735 42.738 42.757 42.356 35.467 42.297 42.761 39.954
Reject Rework FG Qty Production Qty Qty FPY (%) (pcs) Cost (pcs) (pcs) 1.588 920 1.181 780 1.103 2.538 2.441 2.300 1.346 560 1.789 2.158
1.509 874 1.122 741 1.048 2.411 2.319 2.185 1.279 532 1.700 2.050
40.514 41.096 41.559 41.507 41.632 40.200 40.316 40.056 34.121 41.737 40.972 37.796
99,96 99,98 99,97 99,98 99,97 99,94 99,94 99,95 99,96 99,99 99,96 99,95
Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp
13.000,00 13.000,00 13.000,00 13.000,00 13.000,00 13.000,00 13.000,00 13.000,00 13.000,00 13.000,00 13.000,00 13.000,00
Rework Cost Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp
1.500,00 1.500,00 1.500,00 1.500,00 1.500,00 1.500,00 1.500,00 1.500,00 1.500,00 1.500,00 1.500,00 1.500,00
Q-P Ratio 0,000074 0,000075 0,000075 0,000075 0,000075 0,000072 0,000072 0,000072 0,000074 0,000076 0,000073 0,000072
92
3. Pengukuran Process Cycle Efficiency (PCE) PCE adalah salah satu indikator kinerja dalam metode Lean Sigma. PCE di hitung berdasarkan seberapa besar aktivitas yang bernilai tambah (value added activity) terhadap total lead time. PIFC dan time study dibutuhkan untuk menghitung PCE saat awal dan setelah penerapan Lean Sigma. Biasanya PCE perusahaan Jepang sekitar 50%, Amerika 30%-40%, dan perusahaan indonesia dibawah 13%. PCE dibawah 13% bisa dikatakan un-lean. Tabel 4.21 Tabel Value Added Activity Identification Process Name Costumer order sampai start produksi Spot Welding
Cutting Cover
Assy Bracket
Welding Mirror
Assy Clip
Assy Carton
Pad Glued
High Frequency Welding
Ultrasonic Welding Assy Pivot Shaft Inspection
Packing Delivery Preparation & Transportation
Value Added Activity Proses Administrasi Melakukan proses dari saat ambil material sampai selesai welding dan menaruh WIP pada box finish good Melakukan proses dari saat ambil material sampai selesai cutting dan menaruh WIP pada rak penyusutan Melakukan proses dari saat mengambil material sampai selesai assy dan menaruh WIP dalam box Melakukan proses dari saat ambil material sampai selesai proses welding dan menaruh WIP pada box Melakukan proses dari saat ambil material sampai selesai proses assy dan menaruh WIP pada box Melakukan proses dari saat ambil material sampai selesai proses assy dan menaruh WIP pada box Melakukan proses dari saat ambil material sampai selesai proses glued dan menaruh WIP di rak Melakukan proses dari saat ambil material sampai selesai proses welding dan menaruh WIP pada box Melakukan proses dari saat mengambil material sampai selesai welding dan menaruh WIP di box Melakukan proses dari saat ambil material sampai selesai assy dan menaruh FGdi box Melakukan proses pengecekan dari saat ambil produk, check dan menaruh produk di box Melakukan proses dari saat mengambil produk sampai dengan membungkus produk dan menaruhnya di box Melakukan registrasi terhadap part, proses administrasi hingga part dikirim
Waktu (detik) 6480 18
4
18
30
30
30
33
33
13 11 14
11 2520
93
Dari data diatas, dapat diketahui bahwa total value added time dari sistem saat ini adalah = 6480+18+30+30+33+33+13+11+14+11+2520 = 9193 detik. PCE = (Total Value Added Time / Total Lead Time) x 100% PCE = (9193 detik / 96353 detik) x 100% PCE = 0,095 x 100% , PCE = 9,5% Total lead time yang digunakan adalah total lead time dari PIFC current state. Berdasarkan hasil perhitungan, ternyata didapat prosentase PCE dibawah 10%, ini menunjukkan bahwa sistem saat ini bisa dikatakan un-lean. Untuk memperbaiki prosentase PCE, maka perlu dilakukan eliminasi terhadap aktivitasaktivitas yang tidak bernilai tambah sehingga total lead time dapat dikurangi.
4. Pengukuran Overall Equipment Effectiveness (OEE) Berdasarkan data down time, waktu kerja, jumlah reject produk dan pencapaian produksi tahun 2009, maka OEE bisa didapat dengan perhitungan seperti dibawah. Sampel perhitungan diambil dari data bulan Januari 2009, selebihnya untuk mempercepat proses perhitungan akan dilakukan dengan menggunakan OEE Calculator. Waktu kerja tahun 2009, berdasarkan data pencapaian produksi adalah 2 shift over time setiap hari dengan waktu kerja pukul 08.00 sampai dengan pukul 20.00 (shift 1) dan pukul 20.00 sampai dengan pukul 08.00 (shift 2)
94
Cycle Time Ideal (Waktu Standar) = 33 detik/pcs Waktu Operasional = 24 jam Waktu Istirahat = 3 jam/hari = 10800 detik/hari Waktu Setup / hari = 420 detik = 7 menit = 0,12 jam per hari Allowance Time per hari = 2520 detik = 0,7 jam per hari Planned Downtime/day = 3 jam + 0,12 jam + 0,7 jam = 3,82 jam/hari Planned Production Time = 24 jam – 3,82 jam = 20,18 jam/hari. Unplanned Downtime = (Output Teoritis – Output Aktual) / Jumlah hari kerja / Output Teoritis per jam. (lihat tabel 4.22) Output Teoritis/jam = 3600 detik / Cycle Time (Waktu Standar) = 3600 detik / 33 detik = 109 pcs/jam Output Teoritis/month = 109 pcs/jam x 20,18 (waktu operasional) x 27 hari kerja dibulan januari. = 59390 pcs di bulan Januari 2009. Unplanned Down Time = (59390 pcs – 42102 pcs) / 27 hari / 109 pcs Unplanned Down Time = 17288 pcs/month : 27 hari : 109 pcs/jam Unplanned Down Time = 5,9 jam/hari. Maka, Availability = Operating Time / Planned Production Time Availability = (Planned Production Time-Unplanned DownTime) / Planned Production Time. Availability = (20,18-5,9 jam) / 20,18 jam Availability = 70,89 % 95
Performance Rate = (Cycle Time Ideal x Output) / Planned Production Time Performance Rate = ((33 detik x 42102 pcs (output total bulan januari 2009)) / (20,18 jam x 27 hari kerja) = (0,0091 jam x 42102 pcs) / (544,86) = 383,13 / 544,86 = 70,32 % Quality Rate = Jumlah produk baik / Output Aktual Quality Rate = 40514 pcs / 42102 pcs Quality Rate = 96,23 % Maka besarnya nilai OEE saat ini adalah : OEE = Availability x Performance Rate x Quality Rate OEE = 70,89 % x 70,32 % x 96,23 % = 47,97 % Tabel 4.22 Tabel Data Unplanned Down Time
Selisih Jumlah Produksi Jumlah Waktu Kerja Ideal Total Output Down Time Month Aktual Hari Efektif Produksi Output Teoritis (pcs) (Hour/ Day) (pcs/ month) Kerja (Hour/ Month) (pcs/ day) (pcs) Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Aug Sep Okt Nop Des
42.102 42.016 42.740 42.287 42.735 42.738 42.757 42.356 35.467 42.297 42.761 39.954
27 27 29 28 29 29 29 28 24 28 29 26
544,9 544,9 585,2 565,0 585,2 585,2 585,2 565,0 484,3 565,0 585,2 524,7
2.200 2.200 2.200 2.200 2.200 2.200 2.200 2.200 2.200 2.200 2.200 2.200
59.390 59.390 63.789 61.589 63.789 63.789 63.789 61.589 52.791 61.589 63.789 57.190
17.288 17.374 21.049 19.302 21.054 21.051 21.032 19.233 17.324 19.292 21.028 17.236
5,9 5,9 6,7 6,3 6,7 6,7 6,7 6,3 6,6 6,3 6,7 6,1
96
OEE CALCULATOR Januari
Month : AVAILABILITY
Waktu Operasional Waktu Istirahat Jumlah Breaks Lamanya Breaks Setup + Allowance Down Time Tidak Direncanakan
648 81 0 0 22,14 158,60
Total Jam Kerja
648
Total Istirahat
0
Planned Down Time
103,14
PERFORMANCE Cycle Time Ideal
0,0091 Jam/ Unit
QUALITY Aktual Output 42.102 pcs Jumlah Produk Reject 1.588 pcs Quality Ratio = Jumlah good product/ Jumlah Aktual Output
1
PERHITUNGAN VARIABLEOEE Planned Production Time = Waktu Operasional - Planned Downtime Actual Run Time = Planned Production Time - Unplanned down time Good Pieces Produced = Actual Pieces - Rejected Pieces
544,86 386,26 40514
PERHITUNGAN FAKTOR OEE Availability Performance Quality OEE
Actual Run Time/ Planned Production Time (Cycle Time x Output Aktual)/ Running Time Good Pieces/ Actual Pieces Availability x Performance x Quality
70,89% 70,32% 96,23% 47,97%
OEEGRAFIK 100%
90,00%
95,00%
99,90% 96,23%
90%
90,00% 95,00% 99,90% 85,41%
85,41%
80%
70,89%
70,32%
70% 60%
47,97%
50% 40%
We World Class
30% 20% 10% 0% Availability
Performance
Quality
OEE
Gambar 4.19 Tabel Perhitungan OEE Calculator 97
Tabel 4.23 Tabel Perhitungan OEE tahun 2009
Month Januari February Maret April May Juni July Agustus September Oktober November
Availability Performance (%) Rate (%) 70,89% 70,32% 70,75% 70,17% 67,00% 66,46% 68,66% 68,10% 66,99% 66,45% 67,00% 66,46% 67,03% 66,49% 68,77% 68,21% 67,18% 66,64% 68,68% 68,12% 67,04% 66,49%
Quality Rate (%) 96,23% 97,81% 97,24% 98,16% 97,42% 94,06% 94,29% 94,57% 96,20% 98,68% 95,82%
OEE (%) 47,97% 48,56% 43,30% 45,90% 43,37% 41,88% 42,02% 44,36% 43,07% 46,17% 42,71%
Sebagai pembanding, berikut adalah Availability, Performance Rate, Quality Rate dan OEE perusahaan kelas dunia : - Availability 90 % - Performance Rate 95 % - Quality Rate 99,9 % - Overall Equipment Effectivenes 85,41 % Dari hasil perhitungan OEE, saat ini sistem masih perlu banyak perbaikan terutama pada variabel-variabel penyusun performance rate. Hal ini berarti perlu perbaikan dalam hal kecepatan kerja dan pengurangan idle time pada sistem. Selanjutnya, yang perlu dilakukan perbaikan segera adalah Availability dari sistem. Hal ini berarti perbaikan perlu dilakukan terhadap variabel penyusun Availability seperti unplanned down time (down time mesin, loss time dari sistem).
98
4.6.3 Tahap Analyze 1. Fish Bone Diagram Metode fishbone atau ishikawa diagram, digunakan untuk mengetahui akar penyebab masalah yang berhubungan dengan defect produk. Data yang digunakan untuk melakukan analisa dalam metode ini adalah data jumlah dan jenis reject produksi tahun 2009 yang diwakilkan oleh data bulan juni sampai dengan agustus 2009. Hasil dari analisa dengan menggunakan metode ini akan dijadikan acuan dalam tahap improve memperbaiki sigma level, Q-P ratio dan OEE. Tabel 4.24 Tabel Pareto Diagram Defect Juni-Agustus 2009 Persentase Kumulatif Perbaikan: No 1 2 3 4 5 6 7
Jenis Defect Torque X axis outspec Torque Y axis outspec Weld Line lepas Bunyi Dimensi outspec Keriput,kotor,scrath,sobek Burry
Jumlah 1132 401 396 146 18 13 7
80% Kumulatif (%) 53,6% 72,6% 91,3% 100,0% 99,1% 100,0% 100,0%
Gambar 4.20 Grafik Prosentase Jenis Reject Produksi 99
Dari grafik dapat dilihat bahwa prosentase terbesar reject produksi adalah produk cacat karena torque axis X dibawah standar. Tingkat kecacatan produk akibat ketidaksesuaian ini adalah 1132 pcs selama periode juni sampai dengan agustus 2009. Berikutnya adalah ketidaksesuaian produk karena torque axis Y dibawah standar yang ditentukan. Tingkat kecacatan adalah sebesar 401 pcs selama rentang juni-agustus 2009. Dan ketiga adalah ketidak sesuaian hasil produksi karena cover lepas sebanyak 396 pcs selama rentang tersebut. Untuk lebih memfokuskan analisa terhadap jenis waste defect, maka analisa akan lebih fokus ke penyebab tiga besar defect produk yaitu defect akibat torque axis X yang out spec, kemudian torque axis Y yang out spec dan terakhir adalah cover yang lepas. Berikut adalah resume dari hasil analisa fishbone diagram terhadap tiga besar defect produk. Analisa dengan menggunakan fishbone diagram dapat dilihat pada Gambar 4.21-Gambar 4.23 (lampiran 4 sampai lampiran 6). Tabel 4.25 Tabel Penyebab Defect Torque X axis < 5kgf Faktor Penyebab
Sebab Proses manual, operator bekerja tanpa acuan standar
Akibat Tekanan terlalu besar terhadap screw driver
Manusia Proses manual, operator tidak bisa melihat posisi nut karena Posisi pasang screw miring terbungkus cover
Material
Mesin
Metode
Kebersihan hasil las hexagonal nut di retainer plate kurang diperhatikan supplier Proses pengelasan manual dengan bantuan centering tanpa memperhatikan Proses manual dengan screw driver Proses masih manual operator, kemungkinan memposisikan screw miring besar
Lubang nut kotor akibat percikan las masuk ke lubang nut, screw atau ulir nut menjadi aus
Hasil las nut miring dan tidak flat (rata) Tekanan yang diberikan operator tidak konsisten Posisi screw miring terhadap nut
100
Tabel 4.26 Tabel Penyebab Defect Torque Y axis < 5 kgf Faktor Penyebab
Sebab Proses manual, operator bekerja tanpa acuan standar
Tekanan yang diberikan operator terlalu besar, sehingga saat pemasangan hex nut bracket retak
Proses manual, operator bekerja tanpa acuan standar
Tekanan yang diberikan operator terlalu kecil, sehingga saat pasang hex nut, spring tidak dalam posisi solid length
Solid lenght tidak tercapai akibat tekanan kurang saat pasang hex nut
Tekanan spring terhadap bracket kurang besar
Manusia
Material
Akibat
Material recycle pada bracket Bracket mudah retak jika diberi tekanan komposisinya terlalu besar besar Mesin Metode
Proses manual dengan screw Tekanan yang diberikan operator tidak driver konsisten Sumber tekanan adalah Tekanan tidak konsisten tangan operator
Tabel 4.27 Tabel Penyebab Defect Cover Lepas Faktor Penyebab
Manusia
Sebab Operator tidak pernah ditraining masalah parameter output mesin
Akibat Operator tidak mengetahui cara monitor parameter output mesin
Operator tidak mengetahui cara Operator tidak memperhatikan perawatan harian mesin kebersihan mesin
Material
Kelembapan ruang penyimpanan cover PVCtidak diperhatikan
Material cover PVClembap
Tooling cutting material PAD sudah aus
Dimensi PAD lebih besar dari dies welding, burry
Umur pakai oscilator sudah tua, Ampere lemah akibatnya oscilator lemah Mesin
Metode
Umur pakai piston hidrolik sudah tua sehingga cylinder piston rusak Acuan instalasi PAD hanyalah outline dies welding
Tekanan mesin kurang Operator memasang PAD melenceng diluar dies welding
101
2. Faktor penyebab waste Analisa ini untuk mengetahui faktor-faktor atau aktivitas apa saja yang menyebabkan waste terjadi. Metode yang digunakan adalah dengan melakukan wawancara dan brainstorming. Sedangkan sasaran dari analisa ini adalah mengetahui dengan pasti penyebab waste terutama yang berhubungan dengan Motion, Transportation, Over Processing, Waiting dan Inventory sehingga dapat digunakan untuk acuan dalam tahap improve memperbaiki level PCE dan OEE.
Tabel 4.28 Tabel Penyebab Waste Overprocessing
Stasiun Kerja
Keterangan
Ultrasonic Weld Menghilangkan burry
Assy Pivot Shaft
Rework akibat over torque
Inspection
Rework akibat kotor dan keriput
Penyebab Tooling yang digunakan sudah rusak, sehingga aliran gelombang ultrasonic tidak terpusat pada energi director material. Ulir pada nut di dalam sunvisor assy melenceng (miring), sehingga saat dilakukan assy, ulir nut dan screw tidak tepat menyatu dan dipaksakan sehingga ulir nut rusak dan terjadi loss torque Cover kotor saat perpidahan dari ultrasonic proses ke assy pivot shaft karena saat assy pivot dilakukan manual dengan media tangan operator dan pemukul (palu plastik). Hal dimungkinkannya kotor dan keriput adalah saat operator juga harus memegang sunvisor saat pivot diassy dengan cara dipukul dan saat operator mengambil screw tanpa alas tangan.
102
Tabel 4.29 Tabel Penyebab Waste Inventory
Stasiun Kerja
Keterangan
Penyebab
Cutting Cover
Perbedaan cycle time dengan proses selanjutnya dan Terdapat WIP menumpuk karena dilakukannya aktivitas membiarkan material setelah dilakukan shrinkage dan perbedaan cycle dicutting pada suhu kamar. Harapannya material akan time menyusut sampai batas terakhir sehingga tidak ada perbedaan dimensi saat proses selanjutnya.
Assy Bracket
Terdapat WIP menumpuk karena perbedaan cycle time
Pad Glued
Perbedaan cycle time dengan proses selanjutnya.
Terdapat tumpukan WIP akibat dilakukan Dilakukannya proses curing agar lem (adhesive) dapat curing melekat kuat sebelum dilakukan proses selanjutnya
Tabel 4.30 Tabel Penyebab Waste Motion Stasiun Kerja Spot Welding
Cutting Cover
Keterangan
Penyebab
Gerakan berjalan dari stasiun spot welding ke stasiun berikutnya
Jarak antar stasiun kerja cukup jauh
Mencari keranjang sampah untuk membuang material reject
Stasiun kerja yang tidak rapih dan ringkas
Menaruh hasil cutting di rak shrinkage Adanya aktivitas shrinkage WIP Gerakan berjalan dari stasiun assy bracket ke stasiun berikutnya Mencari keranjang sampah untuk HF Welding membuang material reject Mencari keranjang sampah untuk Ultrasonic Weld membuang material reject Mencari keranjang sampah untuk Assy Pivot Shaft membuang material reject Assy Bracket
Inspection
Mencari tempat produk NG
Jarak antar stasiun kerja cukup jauh Stasiun kerja yang tidak rapih dan ringkas Stasiun kerja yang tidak rapih dan ringkas Stasiun kerja yang tidak rapih dan ringkas Stasiun kerja yang tidak rapih dan ringkas
103
Tabel 4.31 Tabel Penyebab Waste Waiting Stasiun Kerja
Keterangan
Spot Welding
Welding Mirror
HF Welding
Ultrasonic Welding Assy Pivot Shaft Inspection Packing
Penyebab
Setting jig assy dan setup mesin
Proses setup yang terlalu lama akibat mencari alat dan proses yang tidak standar
Setting jig welding dan setup mesin
Proses setup yang terlalu lama akibat mencari alat dan proses yang tidak standar
Menunggu WIP cover setelah dilakukan shrinkage
Adanya aktivitas shrinkage WIP
Setting mesin
Proses setup yang terlalu lama akibat mencari alat dan proses yang tidak standar
Menunggu WIP dari stasiun Pad Glued
Adanya aktivitas curing adhesive
Menunggu WIP dari stasiun HF Welding
Cycle time ultrasonic welding lebih cepat dari pada cycle time HF welding
Menunggu WIP dari stasiun Ultrasonic Cycle time assy pivot shaft lebih cepat dari welding pada ultrasonic welding Menunggu WIP dari Assy Pivot Shaft
Cycle time inspection lebih cepat dari pada cycle time assy pivot shaft
Menunggu part finish good
Cycle time packing lebih cepat dari pada cycle time inspection
Tabel 4.32 Tabel Penyebab Waste Transportation
Stasiun Kerja
Keterangan
Penyebab
Spot Welding
Jarak dari mesin spot welding ke stasiun sesudah nya cukup jauh (±10 meter)
Assy Bracket
Jarak dari stasiun assy bracket cukup jauh dan terhalangi Jarak antar stasiun kerja yang jauh oleh stasiun lain (jarak ±3 meter)
Welder Mirror Pad Glue
Jarak dari mesin welder mirror ke stasiun berikutnya cukup jauh dan terhalangi (jarak ±3,5 meter) Jarak dari meja pad glued ke stasiun selanjutnya cukup jauh (±3 meter)
Jarak antar stasiun kerja yang jauh
Jarak antar stasiun kerja yang jauh, layout yang buruk Jarak antar stasiun kerja yang jauh
104
4.6.4 Tahap Improve Dalam tahap ini, semua informasi mengenai penyebab terjadi nya waste dalam sistem kemudian di perbaiki dengan menggunakan berbagai metode dalam konsep Lean Sigma. Jika diperhatikan, beberapa penyebab terjadinya waste dalam sistem saat ini dapat dikelompokkan dalam tabel berikut. Tabel 4.33 Tabel Pengelompokkan Improvement Tools
Penyebab Waste Jarak antar stasiun kerja yang cukup jauh Perbedaan cycle time antar proses yang berkaitan Adanya aktivitas shrinkage dan curing yang tidak bernilai tambah bagi produk Pergerakan yang tidak perlu dari operator (mencari) Setup atau setting mesin yang tidak memiliki standar dan tergantung pada masing-masing operator Defect produk yang dikarenakan raw material yang out of control secara kualitas, parameter meter dan kondisi mesin yang kurang baik akibat Adanya proses tambahan
Improvement Tools Relayout Line Balancing Kaizen Blitz, Value Engineering SMED, 5S
SMED, 5S
Quality Improvement, Control Chart, SPC
Quality Improvement, abnormalitas mesin, tools, atau material dan Process Improvement juga proses yang tidak standar
105
1. Quality Improvement Activity Aktivitas ini digunakan untuk melakukan perbaikan terhadap nilai defect (jumlah kecacatan produk) yang saat ini cenderung besar. Input dari aktivitas ini adalah hasil dari analisa metode fishbone diagram dari tahap analyze. Tabel 4.34 Tabel Penyelesaian Masalah Defect Cover Lepas Faktor Penyebab
Manusia
Sebab Operator tidak pernah ditraining masalah parameter output mesin
Akibat
Pemecahan Masalah
Operator tidak mengetahui cara Melakukan training kepada operator, membuat monitor parameter output check sheet monitoring harian mesin mesin
Operator tidak mengetahui cara Operator tidak memperhatikan Melakukan training dan sosialisasi, membuat check perawatan harian mesin kebersihan mesin sheet perawatan harian mesin
Material
Kelembapan ruang penyimpanan cover PVCtidak Material cover PVClembap diperhatikan Tooling cutting material PAD sudah aus
Dimensi PAD lebih besar dari dies welding, burry
Umur pakai oscilator sudah tua, Ampere lemah akibatnya oscilator lemah Mesin
Metode
Umur pakai piston hidrolik sudah tua sehingga cylinder piston rusak Acuan instalasi PAD hanyalah outline dies welding
Tekanan mesin kurang
Menetapkan standar kelembapan ruang penyimpanan cover PVC, menempatkan higrometer dan membuat cheet sheet pemantauan kelembapan ruang Melakukan periodical check terhadap tooling cutting dan menetapkan standar tumpukan material saat proses cutting PAD Menetapkan preventive maintenance dan penerapan trend diagram mesin Menerapkan preventive maintenance dan penerapan trend diagram mesin
Operator memasang PAD Membuat acuan instalasi PAD di welding dies melenceng diluar dies welding
106
Tabel 4.35 Tabel Penyelesaian Masalah Defect Torque X axis Faktor Penyebab
Manusia
Sebab
Akibat
Pemecahan Masalah
Tekanan yang diberikan operator terlalu Proses manual, operator besar, sehingga saat pemasangan hex Membuat jig dan mesin assy bekerja tanpa acuan standar nut bracket retak Tekanan yang diberikan operator terlalu Proses manual, operator kecil, sehingga saat pasang hex nut, Membuat jig dan mesin assy bekerja tanpa acuan standar spring tidak dalam posisi solid length
Solid lenght tidak tercapai akibat tekanan kurang saat Material pasang hex nut Material recycle pada bracket komposisinya terlalu besar
Tekanan spring terhadap bracket kurang Menetapkan standar solid lenght besar Bracket mudah retak jika diberi tekanan Melakukan audit supplier terhadap komposisi besar material tiap 3 bulan, komplain ke supplier
Proses manual dengan screw Tekanan yang diberikan operator tidak Membuat jig dan mesin assy konsisten driver Sumber tekanan adalah Membuat jig dan mesin assy Tekanan tidak konsisten Metode tangan operator Mesin
Tabel 4.36 Tabel Penyelesaian Masalah Defect Torque Y axis Faktor Penyebab
Sebab Proses manual, operator bekerja tanpa acuan standar
Akibat Tekanan terlalu besar terhadap screw driver
Manusia Proses manual, operator tidak bisa melihat posisi nut karena Posisi pasang screw miring terbungkus cover Kebersihan hasil las hexagonal nut di retainer plate kurang diperhatikan Material supplier Proses pengelasan manual dengan bantuan centering tanpa memperhatikan Proses manual dengan screw Mesin driver Proses masih manual operator, kemungkinan Metode memposisikan screw miring besar
Pemecahan Masalah Membuat jig dan mesin assy
Membuat jig dan mesin assy
Lubang nut kotor akibat percikan las Audit proses ke supplier setiap 3 bulan, meminta masuk ke lubang nut, screw atau ulir nut supplie rmenjaga kebersihan lingkungan kerja dan menjadi aus hasil proses (point check) Menganjurkan pembuatan jig cekam untuk proses Hasil las nut miring dan tidak flat (rata) welding nut di supplier agar nut tidak terangkat saat diproses Tekanan yang diberikan operator tidak Membuat jig dan mesin assy konsisten
Posisi screw miring terhadap nut
Membuat jig dan mesin assy
107
2. Kaizen Blitz Kaizen Blitz digunakan untuk melakukan perbaikan secara cepat. Dari sekian banyak penyebab waste yang bisa di eliminasi dengan menggunakan metode ini adalah mengusulkan eliminasi terhadap aktivitas shrinkage WIP cover PVC setelah di cutting pada stasiun kerja cutting cover dan eliminasi aktivitas curing (pengeringan lem) di stasiun kerja Pad Glued. Kaizen Blitz sendiri merupakan sarana untuk melakukan perbaikan, namun dalam hal analisa dan eksekusi, perlu dilakukan value engineering dan study terhadap material yang terkait usulan Kaizen Blitz ini yaitu material cover PVC (PVC Sheet) dan Adhesive (Glue). Penulis telah melakukan pengamatan, pengambilan data dan analisa mengenai usulan ini dengan cara : a. Melakukan pengukuran dimensi PVC sheet setelah dicutting berbanding lurus dengan waktu penyusutan. Hasil yang didapat adalah bahwa material cover PVC memang benar menyusut setelah dicutting dalam interval waktu setiap 3 jam setelah dicutting dengan penyusutan sebesar 3 mm. Penyusutan ini berlangsung selama 20 jam. b. Untuk material adhesive yang digunakan pada stasiun kerja Pad Glued, memang benar dalam jangka waktu sebelum 3 menit. Pad akan mudah sekali lepas karena adhesive belum kering benar jika langsung diproses dibawah 3 menit. Improvement yang dilakukan untuk mengeliminasi kedua jenis non value added activity tersebut adalah :
108
a. Mempertimbangkan cycle time yang terpaut jauh dengan cycle time stasiun kerja berikutnya dan saat ini proses cutting yang ada di perusahaan bukan hanya proses cutting material untuk sunvisor assy, maka manajemen menyetujui usulan untuk memindahkan proses cutting cover ini dari lini sunvisor assy. Artinya stasiun kerja ini akan difungsikan sebagai cutting center bagi semua produk yang membutuhkan material sejenis, termasuk headlining assy dan terpisah dari lini sunvisor assy. Hasil dari study penyusutan adalah penyusutan berhenti setelah meterial dicutting dan didiamkan selama 20 jam, maka perlu ada identifikasi terhadap material yang sudah didiamkan selama 20 jam dan menerapkan sistem FIFO (First In First Out). b.
Melakukan value engineering dengan mengganti material adhesive (glue) yang saat ini digunakan dengan material adhesive yang lebih cepat kering. Contoh form usulan Kaizen Blitz dapat dilihat pada lampiran 7. Tabel 4.37 Tabel Pengamatan WIP Setelah Improvement No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Jumlah WIP (pcs) Spot Welding 1 Assy Bracket 1 Welding Mirror 1 Assy Clip 1 Assy Carton 1 Pad Glued 1 High Frequency Welding 0 Ultrasonic Welding 0 Assy Pivot Shaft 0 Inspection 0 Packing 0 Stasiun Kerja
109
3. Process Improvement Activity - Line Balancing Line balancing digunakan untuk menyeimbangkan lini produksi. Cycle time dari tiap work station di line sunvisor assy akan diseimbangkan mengikuti level takt time yang dihitung berdasarkan tingkat permintaan dari costumer atau forecast dari departement perencanaan dan pengendalian produksi. Line balancing akan dilakukan terhadap stasiun kerja yang berkaitan namun terdapat perbedaan cycle time. Yang dimaksud disini adalah akan dilakukan perbaikan sistem dengan menggabungkan atau memecah beberapa aktivitas kerja sehingga setiap stasiun kerja memiliki cycle time yang paling tidak seimbang satu sama lain, pada akhirnya waste waiting dapat di reduksi. Data cycle time yang digunakan untuk improvement ini sudah mengikuti perhitungan waktu standar kerja. Perlu diketahui, untuk takt time lini sunvisor assy saat ini adalah : Takt Time = Waktu yang tersedia / jumlah permintaan Takt Time = (20,3 jam x 3600 detik x 22 hari kerja) / permintaan bulanan Takt Time = 1607760 detik / 40120 pcs per month Takt Time = 40 detik/pcs part
110
Improvement Target : Menggabungkan
Gambar 4.24 Grafik Cycle Time Stasiun Kerja Sebelum Improvement Dari grafik diatas dapat dilihat adanya perbedaan cycle time dari tiap stasiun kerja lini sunvisor assy. Dari pengamatan dilapangan dan data cycle time yang ada, maka ditarget kan untuk melakukan penggabungan 4 stasiun kerja menjadi 2 stasiun kerja yang berbeda yaitu : stasiun kerja ultrasonic welding digabung dengan stasiun kerja assy pivot shaft, dan stasiun kerja inspection digabung dengan stasiun kerja packing. Hal ini juga mengakibatkan 2 orang manpower dari 4 stasiun kerja tersebut untuk dialihkan ke lini produksi yang lain.
Gambar 4.25 Grafik Cycle Time Stasiun Kerja Setelah Line Balancing
111
- Relayout Line Produksi Relayout floor shop sunvisor assy perlu dilakukan untuk memperbaiki dan mengeliminir non value added time yang timbul akibat transportasi WIP dan motion atau gerakan yang tidak perlu. CO N VE YO R SP O T W E LD IN G M AC H IN E
ASS Y CLIP
PA D R AW M A TER IA L
PA D G LU ED
W ELDING M IR R O R M AC H IN E H F W ELD IN G M A C H IN E
C O N VE YO R RAW MATERIAL ASSY BRACKET
C O NV EY
WIP COVER
TO O LS R A CK
WIP Wire Set
W IR E FR AM E R EW O R K
W IP C O VE R
AS SY B R AC KE T CO N VEY
FINISH GOOD RACK
W ELD TU BE & ASS Y SH AFT
IN SPE C TIO N & P AC K IN G
Gambar 4.26 Lay Out Line Sunvisor Assy Setelah Improvement 112
- Single Minutes Exchange Dies (SMED) Metode ini digunakan untuk mengeliminasi waste waiting yang berkaitan dengan setup atau setting mesin. Intinya adalah bagaimana menstandarkan proses setup atau setting mesin agar waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk melakukan setup benar-benar minimum namun hasil setting benar-benar efektif. Beberapa langkah yang dilakukan untuk mengimplementasikan metode ini adalah dengan melakukan marking pada meja mesin terhadap posisi dies yang memang sudah beroperasi dengan baik. Tujuannya adalah saat terjadi setup ulang, operator tidak perlu bereksperimen lagi masalah posisi dies yang baik. Selain itu, metode pencekaman manual dengan menggunakan bolt dan nut membutuhkan waktu lama untuk melepaskan, memasang dan mengencangkan sistem clamping, sehingga diusulkan sistem clamping fix di mesin namun tetap adjustable dengan menggunakan tenaga angin (pneumatik). Hal ini bisa menghemat waktu setup sebesar 6 kali. 4. Penerapan 5S 5S (Seiri, Seiton, Seisou, Seiketsu, Shitsuke) merupakan suatu tingkatan budaya dan disiplin perusahaan jepang dalam sistem kerja. 5S di indonesia sendiri dapat diartikan menjadi (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin). Penerapan 5S di line sunvisor assy sebagai upaya untuk melakukan perbaikan budaya dan disiplin kerja karyawan agar segala bentuk non value added activity yang berhubungan dengan motion, transportation dan waiting dapat diminimalisir. 5S akan digunakan dalam mengeliminasi bentuk waste motion dan waiting, terutama saat setup mesin. Dengan prinsip 5S yang mengutamakan lingkungan kerja yang 113
ringkas, bersih dan rapi, diharapkan segala bentuk aktivitas mencari dalam waste motion dan waiting (saat setting/setup mesin) dapat dieliminasi. Sebagai aktualisasi dari penerapan 5S ini adalah dengan dibuatnya papan tooling perkakas didekat mesin agar saat operator melakukan setup (setting) mesin, tidak membutuhkan waktu lama untuk mencari alat bantu apalagi harus mencari dengan jarak yang lumayan jauh hal ini berarti mengeliminasi pergerakan yang tidak perlu, memperpendek waktu setup (setting) mesin dan memperkecil waiting time. Yang kedua adalah dengan dibuatkannya wadah barang baik dan barang cacat beserta identifikasi wadah tersebut. Hal ini dapat mengeliminasi waste motion dengan asumsi operator tidak perlu melakukan pergerakan mencari wadah untuk barang baik dan cacat, selain itu perbaikan ini juga untuk mencegah barang baik dan cacat tercampur jadi satu. 5. Future Value Stream Mapping Gambar 4.27 (lihat lampiran 8) adalah visualisasi dari Value Stream Future State Sunvisor Assy. Value Stream Process Mapping ini dirancang dengan mempertimbangkan segala bentuk improvement yang dilakukan sebelumnya.
114
