BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data 4.1.1 Sejarah Umum dan Perkembangan Perusahaan PT. Indogravure merupakan PMDN (Perusahaan Modal Dalam Negeri) yang didirikan menurut UU No.6 Tahun 1968 dalam rangka penanaman modal dalam negeri dan didirikan dengan akte Pendirian No.21 tanggal 2 Nopember 1971 dihadapan Notaris Julian N. Siregar, SH dan berkedudukan di Desa Rempoa-Ciputat. Anggaran dasar dimuat dalam Berita Negara tanggal 23 Pebruari 1973 No. 16 dan tambahan No. 139 termasuk dalam surat keputusan Menteri Kehakiman tanggal 11 Januari 1973 No. Y.A.5/15/13. PT.Indogravure memproduksi produk kemasan fleksibel (Flexible Packaging) dan merupakan perusahaan pertama di Indonesia yang memproduksi Laminated, Alumunium Foil, Polycelinium, Polycelo, Polypanium Foil berikut percetakannya. Gagasan pendiri PT.Indogravure berasal dari Drs. Sunarto Prawirosujanto dengan maksud mengurangi impor bahan pengemas sehingga ada penghematan devisa Negara, menyediakan bahan pengemasan dalam waktu relatif singkat dan
74
75
murah serta menyediakan lapangan kerja baru. Kredit pertama yang diajukan ke pihak bank tidak disetujui karena menganggap proyek ini tidak layak, meskipun hasil studi kelayakan yang dibuat konsultan menyatakan layak. Akhirnya perusahaan mendapatkan dari Bank Bumi Daya cabang Kebayoran. Namun kredit investasi baru keluar satu tahun kemudian, sehingga pabrik berjalan tersendat-sendat dan memerlukan tambahan permodalan. Modal awal didapatkan dari Ny. Sutedjobroto, Raden Winarso, Tn. Yusuf Ramli dan Ny. Boen Sioe Tjhe. Pada awal berdirinya, PT.Indogravure dibangun diatas lahan seluas 10.883 m² dengan luas bangunan 1.978 m² di Desa Rempoa – Ciputat. Untuk mengatasi masalah transportasi dan komunikasi dengan konsumen, maka PT. Indogravure menyewa kantor dijalan Peletehan Kebayoran Baru Blok M Jakarta. Pada tahun 1979, dengan adanya pelebaran jalan dan masuknya jaringan telepon ke lokasi pabrik, maka kantor dipindah menjadi satu dengan pabrik di Desa Rempoa – Ciputat. Pada tahun 1980, karena kondisi perusahaan menurun dan menglami kerugian, diputuskan untuk mengadakan perjanjian kerjasama dengan PT. Sarana Gravure selama 5 tahun. Pada bulan Nopember 1984, saat berakhirnya perjanjian kerjasama dengan PT.Sarana Gravure,pengelolaan diambil kembali dan setahun kemudian bergabung dengan Kalbe Farma Group. Mesin-mesin yang dimiliki semula adalah satu mesin printing lima warna, satu mesin surface printing, satu extrusion laminating, dua mesin slitting,dan dua mesin kantong (bag making). Dengan meningkatnya permintaan, maka dilakukan penambahan satu mesin printing dua warna dan satu mesin extrusion laminating serta beberapa mesin slitting pada tahun 1990. Untuk mempertahankan dan meningkatkan
76
kapasitas produksi karena mesin-mesin yang sudah tua, maka selama periode tahun 1992 sampai tahun1994, didatangkan lagi satu mesin printing tujuh warna, satu mesin extrusion laminating dan beberapa mesin slitting. Dengan berkembangannya produk kemasan khususnya jenis makanan,maka pada tahun 1996 dipasang mesin dry laminasi dan beberapa mesin slitting. Dalam rangka penembangan perusahaan,selama tahun 1999 sampai 2001, dilakukan penambahan dua mesin printing dan satu mesin extrusion laminasi serta dua mesin slitting. Disamping itu luas bangunan juga di perluas. Unit cylinder making yang dapat menimbulkan masalah lingkungan diputuskan untuk ditutup. Disamping penambahan mesin-mesin produksi dan perluasan gedung, PT.Indogravure juga merintis penerapan sistem manajeman mutu ISO 9000. Akhirnya pada bulan Oktober 2000, PT.Indogravure mendapat sertifikat ISO 9002:1994. Untuk meningkatkan kinerja serta mengikuti standard sistem mutu, maka sejak bulan Pebruari 2003 perusahaan merintis perubahan Sistem Manajemen Mutu ISO 9002:1994 yang dimiliki menjadi Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 versi 2000. Pada awal tahun 2003, sebagai hasil dari perbaikan-perbaikan dan pembenahan yang dilakukan selama tahun 2002,
PT.Indogravure berhasil mendapatkan
penghargaan dari Kalbe Farma Group dalam ajang EnsevalAward untuk “The Best Business Result”. Dalam menghadapi persaingan pasar yang semakin ketat, PT.Indogravure senantiasa mengembangkan dan meningkatkan mutu produk, kinerja mesin, serta kualitas sumber daya manusia. Kebutuhan mendesak akan mutu produk yang baik tidak bisa dilepaskan dari kegiatan pengendalian mutu. Pengendalian mutu
77
merupakan kegiatan atau usaha untuk mempertahankan mutu barang yang dihasilkan agar selalu sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. Untuk tujuan tersebut titik berat pengawasannya adalah pada proses produksi, karena tahap ini menentukan mutu produk yang dihasilkan.
Selain pengendalian proses produksi dan hasil akhir, PT.Indogravure juga melakukan pengendalian dan pengawasan pada mutu bahan baku, penggunaan bahan bermutu rendah akan mengurangi efisiensi proses karena untuk mencapai hasil produk yang setaraf dengan produk yamg menggunakan bahan yang berkualitas baik, diperlukan proses yang lebih lama dan energi yang lebih besar disamping pengendalian mutunya yang lebih rumit. Hal ini pada akhirnya akan meningkatkan biaya produksi maupun biaya inspeksi.
4.1.1.1 Struktur Organisasi Secara stuktural PT.Indogravure dipimpin oleh seorang Direktur kemudian Manajer dan Assisten Manajer. Jika dilihat dari struktur organisasi yang ada di PT.Indogravure dapat dikatakan struktur organisasi yang sederhana.
1. Direktur Tugas dan wewenang Direktur antara lain: a. Mengarahkan para manajer dalam melakukan tugasnya b. Membuat kebijakan baik untuk internal perusahan maupun ekstenal
78
c. Mengawasi dan menegur para manjer apabila melakukan kesalahan. 2. Manajer Tugas dan wewenang seorang manajer antara lain: a. Production Strategi 1. Mengontrol produksi atau kegiatan produksi 2. Mengontrol bahan baku 3. Mengkoordinasi dengan memberikan dukungan kepada departemennya guna meyakinkan bahwa kegiatan proses produksi dalam keadaan baik. b. Safety 1. Meyakinkan bahwa area lingkungan proses produksi bersih dan aman 2. Meyakinkan bahwa keluaran dari proses produksi sesuai dengan standar yang di tetapkan. 3. Mengevaluasi dan melihat kembali hasil dari pekerjaan yang telah dilakukan.
3. Assisten Manajer Assisten Manajer bertugas membantu menajer tertentu yang mempunyai beban kerja yang cukup komplek dibanding dengan manajer lainnya, sehingga dapat
79
mengimbangi kinerja seluruh kegiatan perusahaan. Dan struktur organisasi secara lengkap dapat dilihat pada bagan struktur berikut:
Purchasing Manager
Management Representive ‐ ISO Staff
Ass. Manager PPIC Plant Manager
Ass. Manager Production
Board Of Directors
Ass. Manager R & D ‐ QC Accounting Manager
Finance Manager
HRD & GA Manager
Corporate Secretary & Legal Manager
Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT.Indogravure
4.1.1.2 Visi Misi Perusahaan dan Tujuan 1. Visi dan Misi Perusahaan a. Visi Perusahaan:
80
Visi PT. Indogrvure adalah menjadi produsen flexible packing terkemuka yang kompetitif dan barwawasan lingkungan serta memberikan kesejahteraan dan nilai tambah bagi seluruh stake holders perusahaan. b. Misi Perusahaan Misi PT. Indogrvure adalah : 1. Memproduksi flexible packaging yang bermutu secara efektif dan efisien. 2. Selalu meningkatkan kompetensi sumber daya manusia sesuai dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi (IPTEK), khususnya dalam bidang flexible packaging. 3. Melaksanakan proses produksi dengan memperhatikan K3 dan kelestarian lingkungan. 2. Tujuan Perusahaan a. Meningkatkan Standard, dengan langkah-langkah sebagai berikut: 1. Lingkungan kerja lebih aman, dengan target angka kecelakaan kerja adalah nol. 2. Perbaikan kualitas produk dengan target dibawah 5% defect. 3. Good manufacturing Proses memenuhi persyaratan GMP untuk farmasi dan kosmetik sesuai dengan peraturan yang berlaku. b. Mengurangi biaya oprasional 1.Meningkatkan efisiensi (Everral Equipment Effectiveness). 2. Menghemat energi, bahan bakar dan listrik.
81
3. Mengurangi limbah dan polusi. 4. Mengurangi biaya pemeliharaan. 5. Menghemat biaya lain-lainnya.
4.1.1.3 Sistem Ketenagakerjaan 1. Ketenagakerjaan Jumlah karyawan pabrik PT. Indogravure berjumlah 250 orang, 230 orang diantaranya merupakan karyawan tetap. Pabrik PT. Indogravure beroperasi selama 5,5 hari kerja setiap minggunya, yaitu senin sampai sabtu dengan 24 jam setiap hari kerja untuk bagian produksi, quality control dan security, kecuali pada hari sabtu setengah hari kerja untuk bagian produksi dan quality control.
Tabel 4.1 Jam Kerja Karyawan Shift
Jam Kerja (WIB)
Jam Istirahat (WIB)
1
08.00-15.00
12.00-13.00
2
14.00-22.30
18.00-17.00
3
22.00-06.30
02.00-03.00
2. Kesejahteraan Karyawan Kesejahteraan karyawan PT.Indogravure diberikan dalam bentuk jaminan sosial dan fasilitas yang diberikan atas perjanjian kerjasama antara serikat pekerja dan perusahaan yang diatur dalam kesepakatan kerja bersama (KKB) yang meliputi, pengakuan jaminan serikat pekerja, aturan
82
kerja (tata tertib), aturan penggajian, jaminan sosial, cuti, keselamatan kerja, produktivitas,perawatan kesehatan, tunjangan hari tua, penyelesaian keluhan dan pengaduan karyawan serta penghargaan bagi karyawan berprestasi dan liburan akhir tahun.
4.1.2.
Data Permintaan Konsumen
Pengumpulan data permintaan konsumen sudah diketahui dari departemen marketing PT Indogravure. Berikut adalah data permintaan Flexible Packaging tahun 2010 dapat di lihat dari tabel berikut ini : Tabel 4.2. Data Permintaan Produk Flexible Packaging Tahun 2010 Bulan
t
Y(t)
Januari
1
11847
Februari
2
11086
Maret
3
11851
April
4
11466
Mei
5
11128
Juni
6
10536
Juli
7
10825
Agustus
8
10388
September
9
8076
Oktober
10
10321
Nopember
11
9087
Desember
12
10491
∑
78
127102
83
4.1.3. Data Perencanaan Kebutuhan Material 4.1.3.1 . Data Struktur Produk (Bill of Material) Salah satu data yang dibutuhkan untuk Perencanaan Kebutuhan Material (MRP) adalah harus mengetahui komponen-komponen atau struktur produk vegeta: Tabel 4.3. Data Struktur Produk flexible packaging vegeta Lead Time No
Nama Bahan Baku
Level
Satuan
(Bulan)
1
Plaint transparant (film)
1
Kg
1
1
Kg
1
1
Kg
1
1
Kg
1
Linier low density Polyetilyn 2
(Alumunium) Ethyl vinyl acetate
3
(resin) Isopropyl alcohol
4
(solvet)
Tabel 4.4. Struktur Produk Produk Vegeta
Komposisi Film
alumunium
Resin
solvet
30
30
10
6
4.1.3.2. Biaya-biaya dalam Persediaan Untuk menentukan ukuran lot yang tepat dan waktu yang tepat serta mempunyai biaya yang rendah. Oleh sebab itu biaya-biaya persediaan timbul akibat
84
beroperasinya sistem persediaan dalam proses produksi. Biaya-biaya persediaan itu meliputi : Tabel 4.5. Biaya Bahan Baku plaint transparant No
Nama Biaya
1.
Biaya Pemesan$an
2.
Biaya Penyimpanan
3.
Harga/Kg
Biaya Rp
7.500 0.02%
Rp
75.000
Tabel 4.6. Biaya Bahan Baku Almunium No
Nama Biaya
1.
Biaya Pemesanan
2.
Biaya Penyimpanan
3.
Harga/Kg
Biaya Rp
4.200 0.02%
Rp
28.000
Tabel 4.7. Biaya Bahan Baku Resin No
Nama Biaya
1.
Biaya Pemesanan
2.
Biaya Penyimpanan
3.
Harga/Kg
Biaya Rp
10.50 0.02%
Rp
7.000
Tabel 4.8. Biaya Bahan Baku Solvet No
Nama Biaya
1.
Biaya Pemesanan
2.
Biaya Penyimpanan
3.
Harga/Kg
Biaya Rp
4.950 0.02%
Rp
33.000
85
4.1.3.3. Struktur Biaya Untuk menentukan ukuran lot perlu diketahui harga dari setiap item per unit, biaya pemesanan dan biaya penyimpanan. Dibawah ini dijelaskan tabel data struktur biaya dari setiap bahan baku. Tabel 4.9. Struktur Biaya Bahan Baku
No.
Bahan Baku
Harga/Kg
1.
Film
Rp
2.
Alumunium
Rp
3.
Resin
4.
Solvet
75.000
Ongkos Sekali Pesan
Ongkos Simpan (Kg/tahun) (0.02%)
Rp
7.500
Rp
67.2
28.000
Rp
4.200
Rp
180
Rp
7.000
Rp
1.050
Rp
16.8
Rp
33.000
Rp
4.950
Rp
79.2
4.1.3.4. Proses Produksi 1. Incoming Material Inspection Tahapan pertama dari proses produksi suatu produk adalah pemeriksaan kedatangan raw material yang akan digunakan. Pemeriksaan kedatangan antara lain adalah memastikan bahwa produk (bahan baku) yang diterima memiliki dimensi kualitas yang sesuai dengan standar spesifikasi yang sudah ditetapkan.
Pemeriksaan meliputi: 1. Visual: Diperiksa jenis barang yang datang spesifikasinya, warnanya, tebalnya, ukurannya dll.
86
2. Dimensi dan berat: Barang diperiksa dengan menggunakan caliper, timbangan, penggaris dll. 3. Analis kimia (khusus untuk raw material): Meliputi pemeriksaan warna, bau, kekentalan, appearance, pH, dll. Semua hasil pemeriksaan harus sesuai dengan spesifikasi yang terlampir pada Surat Jalan Barang yang dikirim dan dipesan oleh pabrik.
2. Inspeksi Proses Poduksi Seluruh material yang telah sesuai dengan spesifikasi akan di released oleh bagian gudang dan disimpan digudang. Tahap proses produksi kemasan Vegeta dengan komposisi PET/PE/AL/LLDPE adalah sebagai berikut: 1. Dispensing(Penimbangan) Raw material yang akan diprods (tinta dan tiener) sehingga didapatkan warna yang sesuai dengan JO kecerahannya, kekuatannya dll. Setelah didapatkan warna dan kekuatan yang sesuai lalu dilanjutkan ke tahap proses berikutnya.
2. Printing Tinta yang telah siap dan sesuai dengan spesifikasi JO, proses dapat dilanjutkan pada tahap proses printing. a. Pasang Silinder sebagai master print yang akan dicetak sesuai dengan urutan silinder tersebut dan arah gulungan yang sesuai.
87
b. Pasang Gulungan Bahan yang akan diprint sesuai dengan arah gulungan dan searah dengan silinder. c. Setup Mesin sesuai jenis bahan dan spesifikasi yang telah ditentukan, dan periksa kondisi lintasan yang akan dilalui oleh lintasan bahan sehingga pergerakan bahan dapat secara maksimal. d. Jalankan Mesin dengan kecepatan rendah, lalu inspeksi hasil dari proses yang telah berlangsung apakah ditemukan ketidak sesuaian, perbaiki segera dan jalankan kembali mesin sehingga semua berjalan dengan baik, tambah kecepatan mesin secara bertahap sehingga kecepatan mesin maksimal. Dalam tahapan ini hasil diinspeksi secara berkala dan diawasi selama proses berlangsung sampai selesai.
3. Dry Laminasi Setelah bahan selesai melalui proses printing, maka bahan akan dilanjutkan ke tahap Dry Laminasi. a. Pasangkan Gulungan roll bahan yang akan di laminasi sesuai dengan arah gulungan. b. Pasangkan Bahan PE yang akan direkatkan dengan bahan hasil proses Print sesuai arah gulungan. c. Isi bak perekat dengan resin cair sebagai perekatnya. d. Jalankan Mesin sambil dilihat apakah proses berjalan dengan baik, lakukan kontrol pada proses yang sedang berlangsung dan ambil sampel untuk mengetahui kualitas yang dihasilkan. Ulangi tahapan proses b, c,
88
dan d sampai ketebalan pelapisan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.
4. Slitting Setalah bahan melalui proses laminasi dan telah sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan maka dapat dilanjutkan pada proses selanjutnya adalah proses Slitting. a. Pasangkan gulungan roll bahan yang akan di Slitting sesuai dengan arah gulungan. b. Setup mesin sesuai dengan spesifikasi produk yang akan dihasilkan. c. Periksa ketajaman pisau yang akan dipergunakan dan lintasan mesin yang akan dilalui oleh proses tersebut. d.
Jalankan mesin dengan kecepatan sedang dan lihat hasil tersebut, apabila ada yang tidak sesuai segera lakukan perbaikan apabila telah sesuai jalankan mesin dengan kecepatan penuh serta lakukan pengawasan selama proses berlangsung.
4.1.3.5 Inspeksi Produk Akhir Untuk memastikan bahwa produk yang sudah jadi mempunyai kualitas yang baik sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan sebelum dipacking dan dikirim ke customer, maka bagian QC mengecek kembali secara acak (random). Parameter pengecekan pada produk akhir meliputi:
89
1. Jenis warna, kecerahan, ketepatan cetak, tidak ada bercak. 2. Pengujian kekuatan/daya lekat tinta. 3. Pengecekan ketebalan permukaan produk. 4. Pengujian kekuatan rekatan setiap lapisan produk. 5. Pemeriksaan permukaan lapisan produk mamastikan tidak ada kerutan ataupun benjolan. 6. Pemeriksaan ketepatan potong. 7. Pemeriksaan kuantitas produk sesuai dengan JO (Job Order) yang diminta.
Jika ditemukan produk yang tidak sesuai dengan kriteria kualitas produk yang baik, maka produk di “Karantina” dengan menempelkan stiker warna kuning, dan kemudian produk di rework memisahkan antara produk yang memenuhi standar kriteria produk yang baik dan akan direleased dengan diberi stiker berwarna hijau. Penanganan untuk produk yang tidak memenuhi standar (cacat), maka produk direject dengan diberikan stiker berwarna merah.
4.2. Pengolahan Data 4.2.1. Perhitungan Peramalan Permintaan Flexible Packaging Vegeta
90
Untuk menentukan peramalan permintaan pada periode yang akan datang, dengan berdasarkan permintaan pada periode sebelumnya yaitu permintaan flexible packaging tahun 2009. Berikut adalah hasil dari perhitungan peramalan flexible packaging dengan metode peramalan (Linear, Quadratic, Eksponensial dan Exponential Smoothing α = 0.1-0.5), dan hasil dari perhitungan kesalahan peramalan. a) Metode Linier Berikut adalah hasil dari perhitungan peramalan permintaan flexible packaging dengan menggunakan metode Linear dan perhitungan kesalahan peramalan untuk metode Linear.
Tabel 4.10. Hasil Metode Peramalan Linear
Bulan
t
Demand
Forecast
Januari
1
11847
11793.716
Februari
2
11086
11575.192
Maret
3
11851
11365.668
April
4
11466
11138.144
Mei
5
11128
10919.62
Juni
6
10536
10701.096
Juli
7
10825
10482.572
Agustus
8
10388
10264.048
September
9
8076
10045.524
Oktober
10
10321
9827
November
11
9087
9608.476
Desember
12
10491
9389.952
∑
78
127102
127102
91
SEE
=
MAD =
800.2878439
MSE = 533717.1943
524.214
MFE = 0.000666667
b) Metode Quadratic Berikut adalah hasil dari perhitungan peramalan produk Flexible Packaging vegeta dengan menggunakan metode Quadratic dan perhitungan kesalahan peramalan untuk metode Quadratic, untuk perhitungan lebih lengkap dapat dilihat dalam lampiran. Tabel 4.11. Hasil Metode Peramalan Quadratic Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember ∑ SEE
= 6596.02
MAD = 5004.98
t 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 78
Demand 11847 11086 11851 11466 11128 10536 10825 10388 8076 10321 9087 10491 127102
Forecast 12798.5 13221.9 13670.9 14145.6 14645.8 15171.7 15723.2 16300.2 16902.9 17531.2 18185.2 18864.7 187162
MSE = 320630645.00 MFE = 5004.98
92
c)
Metode Eksponensial Berikut adalah hasil dari perhitungan peramalan produk produk Flexible
Packaging vegeta dengan menggunakan metode Eksponensial dan perhitungan kesalahan peramalan untuk metode Eksponensial, untuk perhitungan lebih lengkap dapat dilihat dalam lampiran.
Tabel 4.12. Hasil Metode Peramalan Eksponensial Bulan
t
Demand
Forecast
Januari
1
11847
10.544495
Februari
2
11086
21.08899
Maret
3
11851
31.633484
April
4
11466
42.177979
Mei
5
11128
52.722474
Juni
6
10536
63.266969
Juli
7
10825
73.811463
Agustus
8
10388
84.355958
September
9
8076
94.900453
Oktober
10
10321
105.44495
November
11
9087
115.98944
Desember
12
10491
126.53394
78
127102
822.47059
Σ
SEE
= 12955.6205
MSE = 111898735
MAD = 10523.2941
MFE = -10523.294
93
d)
Metode Exponential Smoothing Berikut adalah hasil dari perhitungan peramalan permintaan produk Flexible
Packaging vegeta dengan menggunakan metode Exponential Smoothing dan perhitungan kesalahan peramalan untuk metode Exponential Smoothing, untuk perhitungan lebih lengkap dapat dilihat dalam lampiran. Tabel 4.13. Hasil Metode Peramalan Exponential Smoothing Bulan
Demand (Y)
α = 0 .1
α = 0 .2
α = 0 .3
α = 0 .4
α = 0 .5
Januari
11847
11847
11847
11847
11847
11847
Februari
11086
11847
11847
11847
11847
11847
Maret
11851
11770.9
11694.8
11618.7
11542.6
11466.5
April
11466
11778.91
11726.04
11688.39
11665.96
11658.75
Mei
11128
11747.62
11674.63
1625.67
11585.98
11562.38
Juni
10536
11685.66
11564.83
11473.57
11402.79
11345.19
Juli
10825
11570.69
11359.06
11192.3
11056.07
10949.59
Agustus
10388
11496.12
11252.25
11082.11
10963.64
10882.8
September
8076
11385.31
11079.4
10873.88
10733.39
10635.4
Oktober
10321
11054.38
10478.72
10034.51
9670.432
9355.699
November
9087
10981.64
10447.17
10120.46
9930.659
9838.35
Desember
10491
10791.64
10175.14
9810.422
9593.195
9462.675
Tabel 4.14. Analisis Kesalahan Metode Peramalan Exponential Smoothing Constanta α 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
SEE
MAD
MSE
MFE
1326.05 1130.368 1038.679 1002.851188 988.7379
1001.37 817.0509 773.7044 768.205364 773.2351
1758409 1277731 1078853 1005710.506 997477.4
-986.806 -731.222 -555.637 -430.6105455 -340.849
94
Pada umumnya setiap metode peramalan hanya merupakan sebuah alat yang digunakan untuk meramalkan keadaan yang akan datang memiliki penyimpangan atau kesalahan dari keadaan aslinya. Tentu saja peramalan akan semakin baik jika mengandung sesedikit mungkin kesalahan, karena semakin kecil kesalahan yang diberikan metode peramalan tersebut memberikan hasil yang mendekati keadaan yang sebenarnya. Berikut adalah hasil dari kesalahan dari metode peramalan yang digunakan untuk produk Flexible Packaging vegeta .
4.2.2. Analisis Peramalan Pada Permintaan Produk Flexible Packaging vegeta . 1.
SEE (Standard Error of Estimate) Tabel 4.15. Analisa SEE Metode Linear Quadratic Eksponensial
Nilai Kesalahan
800.2878439 6596.02 12955.6205
Exponential Smoothing 0.1
1326.05
Exponential Smoothing 0.2
13145.44
Exponential Smoothing 0.3
1038.679
Exponential Smoothing 0.4
1002.851188
Exponential Smoothing 0.5
988.7379
95
STANDART ERROR OF ESTIMATE 14000 12000 10000 8000 6000 4000 2000 0
li n ie r qu ad ra ek ti c sp on en si al
nilai kesalahan
Grafik 4.2. SEE dalam Chart Berdasarkan SEE metode yang mempunyai nilai kesalahan yang paling kecil adalah metode Linear. 2.
MAD (Mean Absolute Deviation) Tabel 4.16. Analisa MAD Metode
Nilai Kesalahan
Linear
524.214
Quadratic
5004.98
Eksponensial
10523.2941
Exponential Smoothing 0.1
1001.37
Exponential Smoothing 0.2
817.0509
Exponential Smoothing 0.3
773.7044
Exponential Smoothing 0.4
768.2056364
Exponential Smoothing 0.5
773.2351
96
MEAN ABSOLUTE DEVIATION 12000 10000 8000 nilai kesalahan
6000 4000 2000
li n ie r qu ad ra ek ti c sp on en si al
0
Grafik 4.3. MAD dalam Chart Berdasarkan MAD metode yang mempunyai nilai kesalahan yang paling kecil adalah metode Linier.
3.
MSE (Mean Square Error) Tabel 4.17. Analisa MSE Metode
Nilai Kesalahan
Linear
533717.1943
Quadratic
30630645.98
Eksponensial
111898735
Exponential Smoothing 0.1
1758409
Exponential Smoothing 0.2
1277731
Exponential Smoothing 0.3
1078853
Exponential Smoothing 0.4
1005710.506
Exponential Smoothing 0.5
997477.4
97
MEAN SQUARE ERROR 120000000 100000000 80000000 nilai kesalahan
60000000 40000000 20000000
li n ie qu r ad ek ra ti sp on c en si al
0
Grafik 4.4. MSE dalam Chart Berdasarkan MSE metode yang mempunyai nilai kesalahan yang paling kecil adalah metode Linier.
4.
MFE (Mean Forecast Error) Tabel 4.18. Analisa MFE Metode Linear Quadratic Eksponensial
Nilai Kesalahan
0.00066667 5004.98 -10523.294
Exponential Smoothing 0.1
-986.806
Exponential Smoothing 0.2
-731.222
Exponential Smoothing 0.3
-555.637
Exponential Smoothing 0.4
-430.6105455
Exponential Smoothing 0.5
-340.849
98
MEAN FORECAST ERROR 6000 4000 2000
-4000
qu ad ra ti c ek sp on en si al
-2000
li n ie r
0
nilai kesalahan
-6000 -8000 -10000 -12000
Grafik 4.5. MFE dalam Chart Beradasarkan MFE metode yang mempunyai nilai kesalahan yang paling kecil adalah metode Eksponensial.
Tabel 4.19. Analisis Kesalahan Keempat Metode Metode
SEE
MAD
MSE
MFE
800.2878439
524.214
533717.1943
0.00066667
6596.02
5004.98
30630645.00
5004.98
12955.6205
10523.2941
111898735
-10523.294
Exponential Smoothing 0.1
1326.05
1001.37
1758409
-986.806
Exponential Smoothing 0.2
1130.368
817.0509
1277731
-731.222
Exponential Smoothing 0.3
133214
773.7044
1078853
-555.637
Exponential Smoothing 0.4
1002.851188
768.2056364
1005710.506
-430.6105455
Exponential Smoothing 0.5
988.7379
773.2351
9977477.4
-340.849
Linear Quadratic Eksponensial
Berdasarkan keempat metode peramalan, peramalan yang akurasi nilai kesalahan terkecil adalah metode Linier. Sehingga metode Linier paling baik diantara metode
99
lainnya.. Maka untuk peramalan produk Flexible Packaging vegeta digunakan metode Linier.
4.3. Peta Rentang Bergerak (Moving Range) 4.3.1. Pemeriksaan Peramalan Metode Linier
Tabel 4.20. Perhitungan Rentang Bergerak untuk Pemeriksaan Peramalan Linier sampai dengan Periode ke 12 Bulan
t
D
d´=12012.24-218.524t
d´-d
Januari
1
11847
11793.72
-53.282
Februari
2
11086
11575.19
489.193
542475
Maret
3
11851
11356.67
-494.331
983.524
April
4
11466
11138.15
-327.855
166.476
Mei
5
11128
10919.62
-208.38
119.475
Juni
6
10536
10701.1
165.096
373.476
Juli
7
10825
10482.57
-342.429
507.525
Agustus
8
10388
10264.05
-123.953
218.476
September
9
8076
10045.52
1969.522
2093.475
Oktober
10
10321
9826.2
-494.002
2463.5243
Nopember
11
9087
9608.47
521.4732
1015.4755
Desember
12
10491
9389.95
-1101.05
1622.5245
∑
78
127102
127101.21
0.0006
10106.426
MR MR = ∑ n −1
= 10106.426 11 = 918.7660273
MR
100
BKB = −2,66.MR
BKA = +2.66.MR
= 2,66. 918.7660273
= -2,66.918.7660273
= 244.917633
= -244.917633
PETA RENTANG BERGERAK UNTUK PEMERIKSAAN LINIER 3000 2000
d'-d
1000
d´-d
0 -1000
bka 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
bkb
-2000 -3000 PERIODE (t)
Grafik 4.6. Peta Rentang Bergerak Pemeriksaan Peramalan Metode Linier
Dari hasil pemeriksaan dan pengendalian data peramalan metode quadratic tersebut maka dapat dikatan bahwa peramalan tersebut valid dan layak untuk digunakan karena seluruh data hasil peramalan dapat dikontrol dalam peta kendali rentang bergerak. Agar didapatkan data peramalan yang lebih akurat, dimana selisih antara aktual permintaan dengan peramalan kecil, maka harus dilakukan kontrol yang terus menerus. Perbaikan harus dilakukan secepatnya ketika diketahui bahwa hasil peramalan berada diluar batas kendali, dan harus dilakukan perhitungan ulang untuk peramalan baru.
101
4.3.2. Perencanaan Kebutuhan Material Berdasarkan MRP
MRP mempunyai elemen-elemen atau bagian yang mempengaruhi perhitungan adalah : Jadwal Induk Produksi (Master Production Shedule), Status Persediaan dan Spesifikasi Produk (Bill of Material). 4.3.2.1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule)
Data MPS ini didapat dari bagian divisi produksi sebagai rencana kerja tahun 2010, dan datanya sebagai berikut: Tabel 4.21. Jadwal Induk Produksi (MPS)
No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode/Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Total sumber data perusahaan
Tahun 2010 2010 2010 2010 2010 2010 2010 2010 2010 2010 2010 2010
Total Permintaan (Batch) 11793.72 11575.19 11356.67 11138.15 10919.62 10701.1 10482.57 10264.05 10045.52 9826.2 9608.47 9389.95 127101.21
4.3.2.2. Struktur Produk (Bill of Material)
Data BOM ini adalah spesifikasi produk yang saling berhubungan untuk perencanaan bahan dan dapat dilihat pada point 4.1.5.1. Dari data diatas (data persediaan, MPS, BOM kemudian dilakukan perencanaan kebutuhan bahan dengan menggunakan sistem MRP dan memiliki empat langkah
102
utama yang harus iterapkan satu per satu pada periode perencanaan. Adapun langkahlangkah tersebut adalah : a) Perhitungan kebutuhan bersih (Netting), dimana dilakukan dengan mengacu pada Master Production Schedule. b) Penentuan ukuran lot pemesanan (Lotting), dimana dilakukan dengan metode Lot For Lot dan Economic Order Quantity. Metode ini digunakan dengan mengacu pada kebutuhan bersih (Netting) setiap menentukan ukuran lot. c) Penentuan rencana pemesanan (Offsetting), dimana dilakukan dengan mengacu pada ukuran lot yang akan dipesan dengan memperhitungkan pula lead time yang dimiliki setiap bahan baku. d) Perhitungan komponen dibawah level (Exploding), dimana perhitungan ini dilakukan dengan melanjutkan perhitungan pada produk (level 0) atau bahan (level 1) ke level selanjutnya.
103
4.3.3. Perhitungan MRP Pada Bahan Baku Produk Flexible Packaging Vegeta. 4.3.3.1. Perhitungan Menggunakan Metode Lot For Lot ( LFL )
Teknik ini adalah teknik lot sizing yang paling sederhana dan paling mudah dimengerti. Pada teknik ini pemenuhan kebutuhan bersih dilakukan disetiap perioda yang dibutuhkan, sedangkan besar ukuran pemesanan adalah sama dengan kebutuhan bersih yang harus dipenuhi pada perioda yang bersangkutan. Pendekatan ini memperkecil biaya penyimpanan dan biasanya untuk “ purchase item “ yang mahal dan setiap item dengan tingkat permintaan yang tidak berkesinambungan tingggi. Perhitungan Persediaan di dapat dari ( Rencana Pemesanan + Persediaan ) – ( Kebutuhan Bersih ) Biaya Pemesanan = ( Berapa kali Rencana Pemesanan ) x ( Biaya Pemesanan ) Biaya Penyimpanan = ( Total Persediaan Bahan Baku yang disimpan ) x ( Biaya Penyimpanan ) Biaya Total = ( Biaya Pemesanan ) + ( Biaya Penyimpanan )
104
Tabel 4.22. Perhitungan MRP Pada Bahan Baku Plaint Transparant dengan Metode Lot For Lot MRP Plaint Transparant Lead Time : 1 Quantity On Hand :0 Periode Description 1
2
3
4
5
6
7
353811.6
347255.7
340700.1
334144.5
327588.6
321033
314477.1
307921
347255.70
340700.10
334144.50
327588.60
321033.00
314477.10
307921.50
301365.
353811.60
347255.70
340700.10
334144.50
327588.60
321033.00
314477.10
307921.
0
0
0
0
0
0
0
Gross Requirements Planned Order Releases
353811.60
Planned Order Receipt On Hand
0
Biaya Simpan (Rp)
:
67.2 x 0
Biaya Pesan (Rp)
:
7500 x 12
Biaya Total Persediaan (Rp)
= =
0
90000
90000
Tabel 4.23. Perhitungan MRP Pada Bahan Baku linier Low Density Polyetiline dengan Metode Lot For Lot MRP Linier Low Density Polyetiline
Lead Time : 1 Quantity On Hand :0 Description
Periode
8
105
Gross Requirements Planned Order Releases
353811.60
Planned Order Receipt On Hand
1
2
3
4
5
6
7
353811.6
347255.7
340700.1
334144.5
327588.6
321033
314477.1
307921
347255.70
340700.10
334144.50
327588.60
321033.00
314477.10
307921.50
301365.6
353811.60
347255.70
340700.10
334144.50
327588.60
321033.00
314477.10
307921.5
0
0
0
0
0
0
0
0
Biaya Simpan (Rp)
:
180 x 0 =
Biaya Pesan (Rp)
:
4200 x 12 =
Biaya Total Persediaan (Rp)
8
0
50400
50400
106
4.3.3.2. Perhtiungan Menggunakan Metode Economic Order Quantity ( EOQ )
Penentuan nilai Q berdasarkan rumusan pada bab landasan teori, maka di dapat nilai Q sebagai berikut : Q=
=
2. A.D H
2.(29344).(11.250) = 296.7 7500
Untuk Alumunium,Resin, Sovet, perhitungannya sama dengan cara yang di atas. Biaya Pemesanan = ( Berapa kali pemesanan ) x ( Biaya Pemesanan ) Biaya Penyimpanan = ( Total Persediaan Bahan Baku yang disimpan ) x ( Biaya simpan ) Biaya Total = ( Biaya Pemesanan ) + ( Biaya Penyimpanan )
107
Tabel 4.26. Perhitungan MRP Pada Bahan Baku Plaint Transparant dengan Metode EOQ MRP Plaint Transparant Lead Time : 1
Lot Size : EOQ(1943.24 x 237 )
Quantity On Hand :0
Safety Stock : 0 Periode
Description 1 Gross Requirements Planned Order Releases
354741.00
Planned Order Receipt On Hand
2
3
4
5
Total
6
7
8
9
10
11
12 0
353811.6
347255.7
340700.1
334144.5
327588.6
321033
314477.1
307921.5
301365.6
294786
288254.1
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
929.40
8414.70
22455.60
43052.10
70204.50
103912.50
144176.40
190995.90
244371.30
304326.30
16072.20
370813.20
1519724.10
Biaya Simpan (Rp)
:
672 x 1519742
=
Biaya Pesan (Rp)
:
7500 x 12
=
102.126.662 90.000
3531337.80 12
102.216.662 Biaya Total Persediaan (Rp)
108
Tabel 4.27. Perhitungan MRP Pada Bahan Baku linier Low Density Polyetiline dengan Metode EOQ MRP Linier Low Density Lead Time : 1
Lot Size : EOQ(1943.24 x 237 )
Quantity On Hand :0
Safety Stock : 0 Periode
Description
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
353811.6
347255.7
340700.1
334144.5
327588.6
321033
314477.1
307921.5
301365.6
294786
288254.1
281698.5
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
Receipt
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
354741.00
On Hand
929.40
8414.70
22455.60
43052.10
70204.50
103912.50
144176.40
190995.90
244371.30
304326.30
16072.20
89114.70
Total
Gross Requirements
3813036.30
Planned Order Releases
354741.00
12
Planned Order
Biaya Simpan (Rp)
:
Biaya Pesan (Rp)
:
Biaya Total Persediaan (Rp)
180 x 1238025 = 4200 x 12
222.844.500 =
50.400 222.894.900
1238025.60
109
4.3.3.2. Perhitungan Menggunakan Metode Fixed Period Requirement ( FPR )
Metode ini menggunakan konsep pemesanan dengan interval konstan tetapi jumlah yang dipesan bervariasi. Jumlah yang dipesan merupakan penjumlahan dari pada permintaan pada periode-periode yang tercakup.
Perhitungan Persediaan di dapat dari ( Rencana Pemesanan + Persediaan ) – ( Kebutuhan Bersih ) Biaya Pemesanan = ( Berapa kali Rencana Pemesanan ) x ( Biaya Pemesanan ) Biaya Penyimpanan = ( Total Persediaan Bahan Baku yang disimpan ) x ( Biaya Penyimpanan ) Biaya Total = ( Biaya Pemesanan ) + ( Biaya Penyimpanan )
110
Tabel 4.30. Perhitungan MRP Pada Bahan Baku Plaint Transparant dengan Metode FPR MRP Plaint Transparant
Lot Size : FPR (interval 2 Periode)
Quantity On Hand :0
Safety Stock : 0 Periode
Description Gross Requirements Planned Order Releases
Lead Time : 1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
353811.6
347255.7
340700.1
334144.5
327588.6
321033
314477.1
307921.5
301365.6
294786
288254.1
281698.5
701067.30
674844.60
648621.60
622398.60
596151.60
6
701067.30
674844.60
648621.60
622398.60
596151.60
569952.60
On Hand
347255.70
334144.50
321033.00
307921.50
294786.00
281698.50
Biaya Simpan (Rp)
:
672 x 1886839 =
Biaya Pesan (Rp)
:
7500 x 6
Biaya Total Persediaan (Rp)
3813036.30
569952.60
Planned Order Receipt
Total
1886839.20
=
126.795.580
45.000
126.840.580
111
Tabel 4.31. Perhitungan MRP Pada Bahan Baku Linier Low Density Polyetiline dengan Metode FPR MRP Linier Low Density Polyetiline
Lot Size : FPR (interval 2 Periode)
Quantity On Hand :0
Safety Stock : 0 Periode
Description Gross Requirements Planned Order Releases
Lead Time : 1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
353811.60
347255.70
340700.10
334144.50
327588.60
321033.00
314477.10
307921.50
301365.60
294786.00
288254.10
281698.50
596151.60
569952.60
701067.30
674844.60
648621.60
622398.60
Planned Order Receipt
701067.30
674844.60
648621.60
622398.60
596151.60
On Hand
347255.70
334144.50
321033.00
307921.50
294786.00
Biaya Simpan (Rp)
:
180 x 1886939 =
Biaya Pesan (Rp)
:
4200 x 6
Biaya Total Persediaan (Rp)
=
Total 3813036 6
569953 281698.50
1886839.20
339.649.020
25.200
339.674.220
112
4.3.3.4. Perhitungan Menggunakan Metode Fixed Order Quantity ( FOQ )
Dalam memecahkan metode ini penulis menggunakan intuisi, karena sesuai dengan teori yang ada bahwa metode ini tidak memperlihatkan kapasitas produksi, fasilitas, jumlah dan metode ini berprinsip pada order quantity tetap dengan interval waktu yang berubah. Dimana dalam penentuan rencana pemesanan ditetapkan berdasarkan pengalaman yang telah ada dan intuisi.
Perhitungan Persediaan di dapat dari ( Rencana Pemesanan + Persediaan ) – ( Kebutuhan Bersih ) Biaya Pemesanan = ( Berapa kali Rencana Pemesanan ) x ( Biaya Pemesanan ) Biaya Penyimpanan = ( Total Persediaan Bahan Baku yang disimpan ) x ( Biaya Penyimpanan ) Biaya Total = ( Biaya Pemesanan ) + ( Biaya Penyimpanan )
113
Tabel 4.34. Perhitungan MRP Pada Bahan Baku Plaint Transparant dengan Metode FOQ MRP Plaint Transparant Lead Time : 1
Lot Size : FOQ (max)
Quantity On Hand :0
Safety Stock : 0 Periode
Description 2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
353811.6
347255.7
340700.1
334144.5
327588.6
321033
314477.1
307921.5
301365.6
294786
288254.1
281698.5
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
6556
19667
39334
65557
98336
137671
183561
236007
295032
6778
78891
Gross Requirements Planned Order Releases
353811.60
Planned Order Receipt
Total
1
On Hand
12
1167391.20
Biaya Simpan (Rp)
:
67.2 x 1167391
=
78.448.675
Biaya Pesan (Rp)
:
7500 x 12
=
90.000
78.538.675
Biaya Total Persediaan (Rp)
3813036.30
114
Tabel 4.35. Perhitungan MRP Pada Bahan Baku Linier Low Density Polyetiline dengan Metode FOQ MRP Linier Low Density Lead Time : 1
Lot Size : FOQ (max)
Quantity On Hand :0
Safety Stock : 0 Periode
Description Gross Requirements
Total
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
353811.60
347255.70
340700.10
334144.50
327588.60
321033.00
314477.10
307921.50
301365.60
294786.00
288254.10
281698.50
Planned Order Releases
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
Planned Order Receipt
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
353811.60
6556
19667
39334
65557
98336
137671
183561
236007
295032
6778
78891
On Hand
Biaya Simpan (Rp)
:
180 x 1167391 =
Biaya Pesan (Rp)
:
4200 x 12
Biaya Total Persediaan (Rp)
=
3813036.30 12
1167391.20
210.130.380
50.400
210.180.780
