54
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Profil Perusahaan Lebih dari 20 tahun yang lalu, PT. KLM. sebagai produsen ban telah sadar untuk membangun teknologi yang solid dan mandiri didalam meningkatkan kemampuannya. Itulah sebabnya didalam mewujudkan keinginannya, beberapa upaya khusus telah dilakukan oleh manajemen dan masih berlanjut sampai saat ini (Continual Improvement). Berawal dari Technical Cooperation dengan IRC, Japan di tahun 1972 PT. KLM mengembangkan produksi ban sepeda motor dan juga scooter, dan untuk lebih menyerap teknologi ban (tire) terutama dalam hal desain, proses dan lainlain. PT. KLM menjalin kerjasama teknik dengan Yokohama Rubber Company, Japan selama 15 tahun (1980 s/d 1995) dalam wujud Technical Assistance Agreement (TAA). Sesuai dengan tuntutan perkembangannya, kebutuhan akan sumber daya manusia (SDM) yang handal dan terlatih. PT. KLM pada tahun 1981, mendirikan sebuah lembaga pendidikan magang 3 tahun, untuk Teknik Industri sampai mendapat akreditasi dari pemerintah tahun 1995 menjadi D-III Politeknik yang bekerjasama dengan ITB-Bandung dan diberi nama “Politeknik KLM”. Untuk menyeragamkan dan mengembangkan SDM dalam pengetahuan dan teknologi ban (Tire knowledge & Technology), lebih luas lagi, PT. KLM telah
54
55
mengirimkan ratusan karyawannya ke manca negara, terutama ke YRC Jepang untuk menjalankan “Overseas Training”. PT. KLM. juga melakukan pengembangan SDM di lini manajemen madya, dengan mengadakan in-house training bekerjasama dengan Perguruan Tinggi Manajemen secara berkala dalam hal Manajemen Operasi, Manajemen Effektifitas maupun Manajemen Komunikasi dan lain-lain yang berhubungan dengan industri, sebelum PT. KLM membentuk “ Coorporate Training ” sendiri. Oleh karena kekokohan dan keseriusan didalam menjalankan usahanya, PT. KLM telah dipercaya oleh pabrik ban kelas dunia untuk membuat dan mensupply produk merk Michelin, Nokia dan lain-lain, yang secara langsung juga mentransfer Tire Knowhownya. Jadi tidaklah heran kalau KLM. adalah satusatunya perusahaan ban lokal yang dapat membuat ban salju (Snow Tire) di Indonesia. PT. KLM juga melakukan kerjasama analisa dalam pengembangan mutu produk dengan Raw Material Supplier, baik yang didalam maupun diluar negeri khususnya dengan USA. Seiring dengan kemajuan teknologi yang sangat pesat, PT. KLM merasa perlu memback-up segala upaya yang sudah dilakukan itu, melalui informasi teknologi ban dan referensi yang baru (up to date), dimana untuk itu PT. KLM melakukan “Confidential Agreement” dengan Smithers Scientific Inc, USA. PT. KLM sangatlah menyadari bahwa didalam memenuhi kepuasan pelanggan, harus terus berusaha untuk menghasilkan desain produk yang baik dan bermutu, dan untuk membuktikan hal itu produk-produk yang dihasilkan sudah
56
teruji dan mendapatkan sertifikasi yang diantaranya adalah SNI , I-037 dari Inmetro-Brazil, PS-Mark dari BPS-Phillipine, E-Mark dari ECE-Europe, DOT Y9-USA, dan sebagainya yang sebagian besar untuk kategori ban radial. Selain itu PT. Gajah Tungal Tbk. juga akan selalu memperhatikan pelayanan kepada pelanggan, dengan selalu cepat mengantisipasi setiap keinginan-keinginan pelanggan dan menyesuaikannya dalam pengembangan produk, dimana hal ini terbukti dengan banyaknya produk yang langsung dengan cepat didesain sendiri oleh PT. KLM. Dari komitmen tersebut diatas sudah menjadi jelas bahwa PT. KLM bermaksud menyumbangkan suatu bentuk kemajuan Teknologi melalui industri ban, dengan berusaha membentuk manusia Indonesia yang terdidik baik, sehingga membawa nama Indonesia dimata dunia melalui produk PT. KLM yang sudah terkenal dilebih dari 88 negara diseluruh dunia. Dan berdasarkan itu juga PT. KLM selalu mempunyai keyakinan besar untuk berkembang di negeri sendiri. Dari semua itulah PT. KLM
sangat bangga dalam mewujudkan dan
menggunakan “Teknologi yang mandiri”, yang didukung oleh lebih dari 200 personil yang terlatih dalam suatu Technical Team yang terus dikembangkan. Selanjutnya sebagai wujud dari komitmen dan konsistensi PT. KLM yang dituangkan dalam penerapan sistem mutunya, sebagai kelanjutan untuk menyambut
era
globalisasi
di
dunia
industri
(Lokal/Export
Market),
mengantisipasi persaingan produk sejenis yang semakin ketat, juga untuk menambah sales point serta membentuk SDM yang handal, maka manajemen Pt. KLM mengambil kebijaksanaan untuk mengadopsi Manajemen Sistem Mutu ISO/
57
TS 16949 yang bisa dikatakan sebagai tindakan “Continual Improvement” setelah mengadopsi Sistem Mutu QS-9000, di samping sertifikasi-sertifikasi produk yang sudah diperolehnya, seperti yang telah disebutkan sebelumnya. Dari uraian diatas, dapat disimpulkan bahwa ISO/ TS16949 adalah mutlak perlu untuk PT. KLM karena selain metoda yang dipergunakan berdasarkan pendekatan proses pelanggan / customer oriented process, analisa performance, juga fokus kepada pelanggan, dimana selain menjadi dasar manajemen mutu perusahaan secara internal, juga menjadi komitmen yang ditawarkan kepada pelanggan melalui Company/ Quality Policy sebagai berikut ini :
“DENGAN KOMITMEN DAN KONSISTENSI UNTUK MEMENUHI KEPUASAN PELANGGAN SERTA DEMI TERCAPAINYA KONDISI PERUSAHAAN
YANG
MENGEMBANGKAN
SEHAT,
PT
KEMANDIRIAN
KLM
YANG
DESAIN
SELALU
PRODUKNYA,
MELAKUKAN USAHA : 1) PERBAIKAN TERHADAP KEEFEKTIFAN SISTEM MUTU SECARA TERUS
MENERUS
DEMI
TERCAPAINYA
PRODUK
DAN
PELAYANAN YANG BERKUALITAS SERTA PENGURANGAN BIAYA YANG TIDAK PERLU. 2) PEMENUHAN
TERHADAP
REGULASI
DAN
PERSYARATAN
PELANGGAN YANG BERLAKU. 3) PENYEDIAAN SUMBER DAYA MANUSIA YANG KOMPETEN. “
58
4.2 Lokasi Perusahaan PT. KLM berkantor pusat di Wisma Hayam Wuruk lantai 10 jalan Hayam Wuruk 8, Jakarta. Sedangkan untuk pabriknya, PT. KLM berada di Jalan Gatot Subroto KM.7, desa Pasir Jaya, kecamatan Jatiuwung, Tangerang, Banten. Hingga kini perusahaan PT KLM. berdiri di atas lahan seluas kurang lebih 288 Ha dengan luas bangunan 248.296 m2
4.3 Pengelolaan Perusahaan Dalam hal pengelolaan perusahaan pada prinsipnya hampir sama dengan perusahaan lain pada umumnya. Bahkan, dalam manajemen mutu perusahaan telah mendapatkan seri ISO 9002 dan QS 9000 dan bahkan baru-baru ini perusahaan juga telah mendapatkan sertifikat ISO/TS 16949. Secara umum perusahaan ini berproduksi sehari-hari dengan menjalin kerjasama antar depattemen –departemen didalamnya yang masing-masing membidangi hal tertentu dan saling berkoordinasi. Adapaun departemendepartemen yang ada di PT. KLM adalah : a) Departemen Produksi b) Departemen Engineering c) Departemen Production Planning Control d) Departemen Production Technology e) Departemen Riset dan Development f) Departemen Logistic g) Departemen Quality Assurance
59
h) Departemen Marketing i) Departemen Geberal Affair j) Departemen Training k) Departemen Costing l) Departemen Technical m) Departemen Quality Control n) Electronic Data Processing
4.4 Pemasaran Hasil Produksi ( Market ) Pemasaran yang dilakukan oleh PT. KLM adalah sebagai berikut : 1) Pasaran lokal ( Replacement), yaitu pemasaran ban yang dilakukan melalui agen agen penjualan ban di Indonesia untuk kebutuhan konsumen dalam negeri. 2) Assembling (Original Equipment Manufacturing, yaitu pemasaran ban yang dilakukan oleh perusahaan melalui perusahaanperusahaan yang merakit kendarran. 3) Eksport,yaitu penjualan keluar negeri, diantaranya perusahaan telah mengeksport produk bannya ke Amerika, beberapa negara di Asia, Australia,Eropa serta Timur Tengah. 4.5 Kontruksi Ban Ban terdiri dari beberapa bagian penyusun, yaitu : 1) Carcass,yaitu kerangkadari ban yang tersusun atas ply-ply dan berada dibagian dalam ban. Fungsi dari carcass antara lain menahan tekanan angina,menahan berat,guncangan dan tumbukan.
60
Carcass juga berfungsi untuk menjaga agar struktur dan bentuk ban tidak berubah. 2) Tread, yaitu bagian ban yang bersentuhan dengan permukaan jalan,berfungsi untuk melindungi casing dari keausan/kerusakan luar lainnya dan memperkecil bidang singgung telapak dengan permukaan jalan. 3) Breaker, yaitu bagian dari ban yang terletak di bawah tread, berfungsi
untuk meredam kejutan/guncangan dan untuk
mengurangi perubahan mendadak dari elastisitas, selembar karet disisipkan diantara carcass dan breaker breaker berfungsi sebagai Cushion ( bantalan ). 4) Bead, bagian dari ban yang komponen utamanya adalah kawat baja yang dilapisi compound, berfungsi untuk menahan kedua ujung dari cord dan menjadi tempat dudukan ban pada rim (pelek) agar ban tidak terlepas pada saat di isi angina dan mendapat beban. 5) Sidewall, merupakan bagian didnding ban yang terus menerus melentur dan pelindung casing bagian samping. 6) Inner Liner, merupakan pengganti ban dalam untuk ban tubeless, berfungsi untuk menahan udara supaya tidak hilang.
61
breake tre ad
carcas bea Inner Gambar 4.1 Konstruksi Ban ( R&D Document )
4.6 Proses Pembuatan Ban Pada dasarnya proses pembuatan ban jenis bias maupun radial sama, seperti pada flow chart dan tabel penjelasannya.
Gambar 4.2 Proses Pembuatan Ban. ( R & D Document )
62
Table 4.1. Penjelasan Proses Pembuatan tyre NO BAGIAN
PRODUK
BAHAN
1
Banbury mixer
Compound
Rubber, chemical, carbon black, oil
2
Bead grommet
Bead, chaffer, flipper
Compound, bead wire, flipper, apex
3
Extruding
Tread, apex, flap
Compound
4
Toping calender
Treatment
Compound, nylon/ poliester
5
Bias cutting
Ply, breaker
Treatment
6
Building
Green tire
Tread, bead, ply, chaffer, breaker
7
Curing
Tire
Green tire
Penjelasan : 1. Banbury Mixer Banbury mixer adalah proses awal semua tire dan tube. Bahan karet dicampur dengan berbagai bahan kimia guna menghasilkan compound B.O. ( Belum Obat ) dan S.O. ( Sudah Obat ). Proses ini dilakukan di ruangan yang tertutup dengan temperatur tertentu.. 2. Tread extruder Pada divisi ini disebut pula dengan divisi ATE yang maksudnya adalah mesin Tread Extruder Plant A. Pada divisi ini terjadi proses extrusi yaitu suatu proses pembuatan karet pola telapak kaki ban yang profil atau kontruksinya disesuaikan tiap size. 3. Bead Grommet Divisi ini disebut juga divisi ABG yang berarti mesin Bead Grommet Plant A. Pada divisi ini terjadi proses pelapisan bead wire dengan compound dan penambahan apex dan flipper untuk proses finishing.
63
4. Topping callendar Pada divisi ini terjadi proses callendaring yaitu suatu proses pembuatan treatment dengan cara pelapisan nylon cord kedua belah sisi atas dan bawah dengan compound melalui 2 celah roll calendar. 5. Bias Cutting dan Squeegee a. Bias Cutting Mesin ini berfungsi untuk memotong treatment dari proses callendaring secara diagonal dengan sudut tertentu terhadap cord untuk bias tire. Hasil potongan dari mesin bias cutting ini disebut ply. Ply yang telah dipotong dengan lebar dan sudut tertentu disambung ujungnya dengan ujung ply berikutnya menjadi lembaran kemudian digulung dengan liner. b. Squeegee Mesin squeegee berguna untuk menghasilkan lapisan compound dengan lebar dan ketebalan tertentu untuk melapisi ply dari bias cutting. 6. Building Proses ini merupakan penyusunan dari bagian – bagian ban yaitu : bead, ply, breaker, chaffer, dan tread untuk menghasilkan green tire. 7/. Curing a. Proses Curing Proses curing merupakan proses pemasakan green tire menjadi ban jadi. Proses ini berlangsung didalam cetakan / mold. Sebelum proses curing green tire akan mengalami proses :
64
1. Green tire Out side Painting ( GOP/ PCP ), yaitu penyemprotan lapisan luar green tire agar membuat bagian luar ban licin untuk menghindari cacat bare. Terlampau banyak pemberian
PCP akan dapat
mengakibatkan trouble seperti crack-crack kecil. 2. Green tire Inside Painting ( GIP ), yaitu penyemprotan silicon pada bagian dalam green tire agar tidak menempel dengan bladder pada saat curing berlangsung. 3. Venting, yaitu proses penusukan green tire untuk mencegah terjadinya udara terjebak pada tire. Udara di dalam green tire dapat menemukan jalan untuk keluar melalui lubang venting tersebut. Setelah Proses tersebut diatas selaesai makan, green tire siap untuk diproses di mesin curing . Mesin Curing yang digunakan adalah jenis BOM ( Bag O Matic ) machine. Ada 2 type mesin curing BOM yaitu : 1. Dome type Bagian luar dari mold dipanasi langsung oleh steam 2. Platen type Mold dipasangkan pada jacket dan mengalami pemanasan tidak langsung. Untuk size 7.50-16 14PR SU88N dapat dimasak di mesin B45P,B48P,B48D dan B55D. Mesin Curing merupakan salah satu mesin dari berbagai mesin yang ada di PT. KLM yang berfungsi memasak green tire , suatu istilah produk sebelum menjadi ban pada suatu mold ( cetakan )
65
tertutup dengan suhu dan tekanan tertentu, dan waktu telah ditetapkan oleh Departemen Technical.
Gambar 4.3 Mesin Curing Sumber : Dokumen Departemen Produksi PT. KLM
Temperature nerupakan suatu besaran yang dominan dalam proses curing,
Mold dan Platen harus mencapai suhu tertentu yang telah
ditentukan untuk mendapatkan produk ban yang memenuhi spesifikasi. Kegagalan suhu akan menghasilkan produk yang gagal ( Scrap ), yang secara fisik
akan terlihat seperti setengah matang. Temperature yang
mencapai 190 derajat celcius didapatkan dengan mengalirkan steam ( uap panas dari pipa platen utama atau pipa dome, yang mempunyai suhu dan tekanan tertentu ke dalam mold dan platen/dome. Temperature dan tekanan dipertahankan dengan suatu mekanisme, temperature control yang bisa di atur. Mesin curing termasuk B45P,B48P , B48D,dan B55D menggunakan mekanisme
tersebut
untuk
mengontrol
suhu
dan
tekanan.
66
Temperature,tekanan, dan curing time dapat di lihat dengan menggunakan grafik pada recorder atau pada display digital. Setelah proses curing selesai dan sebelum check oleh inspektor di area Finished Inspection, ban harus terlebih dahulu di proses PCI (Post Cure Inflation ). Proses ini bertujuan untuk pembentukan akhir ban dengan mendinginkan ban secara perlahan-lahan. Proses PCI ini dilakukan dengan cara ban diberi tekanan angin dengan waktu tertentu.
b. Bagian-bagian Mesin Curing Secara garis besar
bagian –bagian utama dari mesin curing baik
B45P,B 48P, B48D maupun B55D antara lain : 1. Mold Mold merupakan suatu cetakan yang terbuat dari baja yang telah didesain sedemikian rupa sehingga green tire ketika akan dimasak akan memiliki bentuk dan ukuran yang memenuhi spesifikasi. Mold ini tahan terhadap tekanan lebih dari 190 derajat Celsius. Jadi, green tyre akan diletakkan pada bladder didalam mold tersebut ketika akan dimasak. Mold ini berjumlah dua buah , di atas dan di bawah. Mold bagian bawah dibuat statis dan mold bagian atas bergerak naik dan turun, membuka dan menutup. Mold bagian atas membuka dan menutup digerakkan oleh motor induksi tiga fase.
67
2. Platen dan Dome Platen adalah merupakan tempat dimana mold dipasang yang juga tahan terhadap pressure dan temperature yang tinggi. Temperature pada mold dan platen pada proses masak dibuat standarisasi, sehingga green tyre akan di masak pada mesin curing jika temperature pada keduanya telah mencapai spesifikasi yang telah ditentukan. Dome, pada dasarnya mempunyai fungsi yang sama seperti platen untuk proses pemanasan, bedanya dengan platen, pemanasan dilakukan dengan steam yang dialokasikan pada space antara mold dan cover dome. Didalam platen terdapat pemipaan yang difungsikan untuk mengalirkan steam. 3. Bladder Bladder merupakan suatu piringan baja dimana bagian tengahnya dipasang suatu karet yang didesain tahan terhadap suhu dan tekanan tinggi. Dikarenakan bagian tengahnya terbuat dari bahan karet, maka bladder tersebut bersifat fleksible akan mengembang dan mengempa. Bladder akan mengembang ketika steam yang bertekanan dimasukkan ke dalamnya dan sebaliknya bladder akan mengempa jika steam bertekanan didalamnya dibuang keluar. Ketika steam bertekanan dimasukkan ke dalam bladder, bladder mengembang sehingga green tyre yang terletak pada bladder akan terkena tekanan sehingga mendekati mold.
68
4. Low Ring Low Ring / Bottom Ring merupakan suatu piringan dimana digerakkan naik dan turun oleh silinder hydraulic. Silinder hydraulic ini mempunyai jalur masuk dan keluar cairan yang pada pistonnya diperpanjang
dan dihubungkan dengan suatu piringan baja tempat
kedudukan bladder. Sehingga bladder akan naik dan turun seiring dengan naik turunnya low ring. low ring ini digerakkan oleh selenoide yang mengatur piston valve membuka dan menutup. Membukanya piston valve akan mengalirkan cairan dari dari pipa induk ke dalam silinder low ring yang mengakibatkan Low ring tersebut naik dan turun. Pada proses masak low ring akan naik dan kemudian turun kembali , hal ini berfungsi agar green tyre yang telah menjadi ban yang menempel pada bladder akan terlepas dan terjatuh pada mold sehingga operator produksi akan mudah mengambil ban hasil proses curing tersebut. 5. Top Ring Top Ring hampir sama dengan low ring yang merupakan suatu silinder
hydraulic yang digerakkan oleh selenoide akan tetapi pistonnya
lebih kecil dibandingkan dengan piston low ring. Top ring terletak pada low ring dimana pistonnya tepat berada di bagian tengah bladder . Jadi dengan kata lain top ring berfungsi untuk menopang bladder. 6. Limit switch Limit Switch merupakan komponen listrik yang berfungsi membatasi gerak mold untuk naik dan turun. Limit switch di dalam sistem control
69
proses curing berfungsi sebagai inputan PLC ( Programmale Logic Control ) yang memberikan informasi ke CPU untuk memastikan motor penggerak naik dan turunnya mold. Limit switch yang mendasar ada 3 limit switch yang penting yaitu limit switch untuk limit close, Limit mechanic valve , dan limit switch untuk 2nd. Limit switch Close untuk membatasi gerak naik dan turun mold. Limit Mechanic valve berfungsi memberikan inputan ke PLC yang memberikan informasi ke CPU PLC bahwa mold telah menutup sehingga proses masak dimulai dan steam bertekanan akan dimasukkan ke dalam proses curing. Limit 2 nd shapping berfungsi untuk menghentikan mold sesaat dalam hitungan detik pada waktu akan menutup atau proses close. Proses penghentian mold sesaat ini bertujuan agar bladder lebih cepat mengembang
sebelum
mold
menutup,
sehingga
green tyre
juga
mengembang dan green tire akan tepat pada mold. 6. Arm Arm adalah suatu unit yang berfungsi untuk mengeluarkan tyre setelah mesin open. Arm dapat dioperasikan secara manual maupun otomatis. 7. Loader Loader adalah unit yang digerakjan oleh duah buah silinder hydraulic yang digunakan untuk memasukkan green tyre ke dalam mold sebelum proses curing. Loader mempunyai bisa digerakkan dengan arah keluatmasuk dan turun-naik saat memasukkan green tyre ke mold. Loader sangat membantu operator karena untuk beban kerja operator.
70
C. Step Dalam Proses Curing Dalam proses curing, untuk mesin type platen dan Dome mempunyai jumlah step yang berbeda. Mesin type platen mempunyai 6 step proses curing sedangkan type dome mempunyai 10 step.
Table 4.2. Step Curing Platen dan Dome STEP
PLATEN
DOME
1
Hot Water Uncirculation
Hot Water Uncirculation
2
Hot Water circulation
Hot Water circulation
3
Hot Water Uncirculation
Hot Water circulation
4
Hot Waer Recovery
Hot Water circulation
5
Cooling Water Circculasi
Hot Water circulation
6
Drain
Hot Water Uncirculation
7
Hot Water Recovery
8
Cooling Water Circculasi
9
Cooling Water Circculasi
10
Drain
Sumber : Specisikasi Proses Departemen Technical PT. KLM
Walaupun beda dalam jumlah stepnya, namun untuk proses curing tyre sise 7.50-16 14PR SU88N jumlah total curing timenya sama yaitu 30 menit.
71
d. Parameter Dalam Proses Curing Dalam proses curing ada beberapa yang harus diperhatikan selain step-step proses curing. Parameter proses tersebut adalah 1. Shapping Proses Shapping adalah proses pembentukan awal dimana steam masuk memberi tekanan ke bladder sehingga bladder yang secara otomatis menyebabkan green menggembung. Shaping dibagi 2 macam yaitu shapping pertama dan shapping kedua. Shapping pertama bekerja sebelum closing delay, sedangkan shapping kedua atau 2 nd shapping bekerja saat closing delay berlangsung. 2nd Shapping ini berfungsi untuk lebih mendekatkan green tyre ke mold sebelum proses close. Besar tekanan steam untuk shapping pertama lebih kecil dari shapping kedua. Standard untuk shapping pertama adalah 1,0 - 1,4 kg/cm2 dan shapping kedua adalah 1,4 - 1,8 kg/cm2 2. Internal Pressure Internal Pressure adalah besarnya tekanan hot water yang ada didalam bladder saat proses berlangsung. Setelah proses shapping selesai dan mesin close limit mekanik valve tertekan memberikan inputan ke PLC atau selenoide agar hot water masuk kedalam bladder. Besarnya internal pressure untuk hot water saat tidak sirkulasi adalah 22 ± 2 kg/cm2 dan untuk tekanan untuk hot water sirkulasi adalah 1,5-2 kg/cm2 dari hot water uncirculasi. 2. Internal Temperature Internal Temperature dalah besarnya temperature
hot water
yang ada
72
didalam bladder. Besarnya standard untuk internal temperature adalah 190 ± 2 oC. 2. Eksternal Temperature Eksternal Temperature adalah temperature yang berada diluar bladder. Eksternal temperature ada dua macam yaitu temperature platen dan temperature dome. Standar eksternal temperature adalah 152 ± 2 oC. Pada mesin tipe mesin eksternal temperature berasal dari pemanasan steam ke
platen secara terus-
menerus ( step 1 sampai dengan step 6 ). Untuk mesin tipe dome, steam masuk ke dalam dome pada step 3,5,6,7,dan 8. Media untuk melihat atau mengontrol kondisi internal pressure , internal temperature dan eksternal temperature adalah dengan melihat recorder atau grafik. Untuk
internal temperature grafik memakai tinta warna hijau, internal
temperature berwarna ungu, dan eksternal temperature memakai tinta warna merah.
Gambar 4.4 Grafik Proses Curing Sumber : Dokumen Departemen Produksi PT. KLM
73
4.7. Tahap Define Pada tahap awal program Six Sigma ini yang akan dilakukan adalah mencari proses –proses kunci yang mempengaruhi baik kualitas maupun profitabilitas.
4.7.1 Penentuan Proyek Six Sigma PT. KLM mempunyai kegiatan produksi beberapa yang menghasilkan lebih dari 20 macam size ban. Dari berbagai nacam tersebut terdapat produkproduk andalan dan menjadi market leader termasuk pasar OEM. Dalam suatu siklus bisnis,proses produksi merupakan salah satu tahapan yang sangat penting dalam usaha untuk memenuhi permintaan pasar . Proses produksi sendiri merupakan suatu rangkaian pekerjaan yang saling terintegrasi satu sama lain untuk merubah suatu input menjadi sebuah output yang memiliki nilai lebih. Untuk mendapatkan output yang berkualitas tinggi perlu, dilakukan pengawasan yang baik dari raw material, packaging material, proses ,hingga akhirnya menjadi finished product. Salah satu parameter yang dapat dijadikan acuan untuk menemukan suatu produk berkualitas tinggi adalah tingkat defect yang terdapat pada produk tersebut. Berdasarkan informasi dari Finished Prodction Department, Production department, dam Quality Department didapat data sebagai berikut :
74
a. Data jumlah pengiriman ban size OE periode tahun 2010-2012
TOTAL PENGIRIMAN SIZE OE TAHUN 2010-2012 1,000,000 930,653 900,000 800,000 700,000 600,000 500,000
415,968
400,000 300,000
TOTAL
200,000 100,000
74,98374,548 16,01110,96010,5034,7733,142
0
Grafik 4.1 Pengiriman Size OE
Diketahui bahwa pengiriman size OE yang paling besar adalah size 7.50-16 14PR SU88N. Artinya size tersebut merupakan size yang paling banyak permintaannya dan merupakan produk fast moving.
b. Data pengiriman size 7.50-16 14PR SU88N periode tahun 20102012
75
750 - 16 14PR SU88N 400,000
366,085
350,000
325,389
300,000 250,000
239,179
200,000
750 - 16 14PR SU88N
150,000 100,000 50,000 0 TAHUN 2010 TAHUN 2011
TAHUN 2012
Grafik 4.2 Trend Pengiriman OE Size 7.50-16 14PR SU88N
Dari data pengiriman tahun 2010-2012 size 750-16 14PR SU88N mempunyai trend yang meningkat dari 239.179 pcs ban di tahun 2010 menjadi 366.085 pcs ban di tahun 2012 atau naik sekitar 65,33%. Dengan data tersebut di atas yang menjadi fokus proyek Six Sigma adalah size 7.50-16 14PR SU88N, yang merupakan produk yang mempunyai trend pengriman ke customer yang senakin meningkat. Dan untuk meningkatkan produksi size tersebut dan merupakan bukti bahwa perusahaan benar-benar fokus pada size ini adalah adanya penambahan
19 mesin Curing. Hal ini dikarenakan selain
permintaan juga memperluas market share yang masih mempunyai potensi besar untuk digarap. Untuk memaksimalkan peningkatan kualitas dari output produk
76
perusahaan , maka perlu dilakukan prioritas penanganan masalah terhadap hal – hal yang berkaitan dengan kualitas atau defect size tersebut yang tentunya akan mempengaruhi kualitas ban dan mempengaruhi kepuasan pelanggan.
4.7.2 Identifikasi Voice Of Customer (VOC ) dan Crtical To Quality (CTQ ) Menurut Greg Brue, (2002:8),Six Sigma berfokus pada cacat dan variasi dimulai dengan mengidentifikasi unusr-unsur kritis terhadap kualitas (CTQ ) dari suatu proses,atribut-atribut yang paling penting bagi pelanggan. Selanjutnya six sigma menganalisa kemampuan proses dan bertujuan menstabilkannya dengan cara mengurangi atau menghilangkan variasi-variasi. Dalam tahap define ini, untuk size 7.50-16 14PR SU88N yang menjadi Voice Of Customer adalah tidak diperbolehkan adanya defect katagori reject. Hal ini dengan alasan bahwa dikhawatirkan tyre reject terebut terkirim karena kelolosan proses inspeksi. Tyre katagori reject sangat merugikan dan sangat berbahaya jika sampai pengguna karena menyangkut keselamatan manusia sebagai contonya adalah ban cepat aus dan terjadnya ban pecah. Dari pengambilan data jenis defect dan jumlahnya dari departement Quality Control periode tahun 2010-2012 dapat diketahui terdapat 38 jenis defect yang tidak diperbolehkan oleh customer dan termasuk katagori reject. Data tersebut dapat dilhat pada Tabel.4.3 berikut ini :
77
Table 4.3. Data Defect Tyre size 7.50-16 14PR SU88N Tahun 2010-2012 Jenis Defect Under Cure ( UC ) Under cure Bead ( UCB ) Over Cure ( OVC ) Blown Tread ( BLT ) Narrow Bead ( NB ) Buckle Bladder ( BBL ) Leaky Bladder ( LB ) Crease ( CRS ) Kinked Bead ( KB ) Under Cure Interior ( UCI ) Inner Paste ( IP ) Foreign Material ( FM ) Foreign Material Over Flow ( FMF ) Bead Transfer ( BT ) Chafer Pinch ( CP ) Others ( OTH ) Open Mold ( OM ) Damange ( DG ) Under PCI ( PCI ) CTM ( Contaminasi ) Open Cord ( OC ) Bead Bare ( BB ) Blown Ply ( BLP ) Blown Side Wall ( BSW ) Blown Bead BLB Double Brand ( DBR ) Side Bare ( SB ) Wrong Green Tire (WGT ) Crpwn Bare ( CB ) Air Blister ( AB ) Tread Open Splice ( TOS ) Faulty Knife ( FK ) Centre Buckle ( CBL ) Open Splice ( OS ) Open Tubless Liner (OTL ) Dirty Mold ( DM ) Damage Bladder ( DBL ) Double tyre ( DBT) Total
Jumlah defect (Pcs ) 1,308 302 163 307 523 86 540 8 111 252 442 291 5 1 17 38 15 143 18 5 12 55 11 1 10 21 1 2 1 8 0 2 16 0 0 0 3 4
4.722
78
Selanjutnya untuk melihat lebih jelas urutan dari terbesar ke yang terkecil defect maka dilakukan pengolahan data. Data pada tabel 4.3 diolah menjadi data dalam tabel 4. 4 dan dibuatkan diagram pareto sebagai berikut : Table 4.4 Hasil Perhitungan Defect Untuk Diagram Pareto Jenis Defect Under Cure ( UC ) Leaky Bladder ( LB ) Narrow Bead ( NB ) Inner Paste ( IP ) Blown Tread ( BLT ) Under cure Bead ( UCB ) Foreign Material ( FM ) Under Cure Interior ( UCI ) Over Cure ( OVC ) Damange ( DG ) Kinked Bead ( KB ) Buckle Bladder ( BBL ) Bead Bare ( BB ) Others ( OTH ) Double Brand ( DBR ) Under PCI ( PCI ) Chafer Pinch ( CP ) Centre Buckle ( CBL ) Open Mold ( OM ) Open Cord ( OC ) Blown Ply ( BLP ) Blown Bead BLB Crease ( CRS ) Air Blister ( AB ) Foreign Material Over Flow ( FMF ) CTM ( Contaminasi ) Double tyre ( DBT) Damage Bladder ( DBL ) Wrong Green Tire (WGT ) Faulty Knife ( FK ) Bead Transfer ( BT ) Blown Side Wall ( BSW )
Jumlah (Pcs ) 1.308 540 523 442 307 302 291 252 163 143 111 86 55 38 21 18 17 16 15 12 11 10 8 8
Prosentase (%) 27,700 11,436 11,076 9,360 6,501 6,396 6,163 5,337 3,452 3,028 2,351 1,821 1,165 0,805 0,445 0,381 0,360 0,339 0,318 0,254 0,233 0,212 0,169 0,169
Akumulasi 27,700 39,136 50,212 59,572 66,074 72,469 78,632 83,969 87,421 90,449 92,800 94,621 95,786 96,590 97,035 97,416 97,776 98,115 98,433 98,687 98,920 99,132 99,301 99,471
5
0,106
99,576
5 4 3 2 2 1 1
0,106 0,085 0,064 0,042 0,042 0,021 0,021
99,682 99,767 99,831 99,873 99,915 99,936 99,958
79
Lanjutan tabel 4.4 Hasil Perhitungan Defect Untuk Pareto ( Lanjutan ) Jenis Defect
Jumlah (Pcs )
Side Bare ( SB ) Crpwn Bare ( CB ) Tread Open Splice (TOS ) Open Splice ( OS ) Open Tubless Liner (OTL ) Dirty Mold ( DM ) TOTAL
1 1 0 0 0 0 4,722
Prosentase (%) 0,021 0,021 0,000 0,000 0,000 0,000 100,0
Akumulasi 99,979 100,000 100,000 100,000 100,000 100,000
Sumber : Diolah darI Laporan Departemen Produksi dan QC PT. KLM
Dari tabel perhitungan diatas dibuatkan grafik Pareto sebagai berikut
$ PARETO TOTAL DEFECT 2010-2012 100
4000
80
3000
60
2000
40
1000
20
0 JUMLAH
0 )
)
)
)
)
)
)
I)
)
)
)
)
)
er th
C LB NB IP LT C B M C VC DG KB BL BB ( e( (B U (F ( U O ( ( (B ( O (U r( e de a d as t ad d ( r ial ior e ( ge ea d e r a re r r n u d C la Be r P r e e a ate te r C u a d B dd d B e r y B ow ne n T re B M In er Da m ke Bla e a d k r n B In ow c u ign r e Ov Ki kl e Un Lea Na r e Cu Bl r c r Bu d e F o d er n Un U Count 1308540 523 442 307 302 291 257 163 143 111 86 55 199 Percent 28 11 11 9 6 6 6 5 3 3 2 2 1 4 Cum % 28 39 50 60 66 72 79 84 87 90 93 95 96 100
Grafik 4.3 Pareto Defect 7.50-16 14PR SU88N Tahun 2010-2012
Percent
JENIS DEFECT
5000
80
Joseph Juran pernah menyebutkan bahwa serangkaian permasalahan kualitas hanya berasal dari beberapa penyebab. Fokus usaha yang digunakan pada hal-hal penting mengenai suatu masalah. Secara khusus 80% masalah adalah disebabkan oleh oleh 20% isu. Berdasarkan gambar 4.3 terlihat terdapat 8 jenis defect yang masuk dalam 80 % masalah defect selama 2010-2012 yaitu Under Cure (27,671%), Leaky Bladder (11,424% ), Narrow Bead (11,064 %), Inner Paste (9,351), Blown Tread ( 6,495 % ), Under Cure Bead ( 6,389 % ), Foreign Material (6,156 % ) dan Under Cure Interior ( 5,437 % ). Berdasarkan brainstorming antara pihak terkait yaitu Technical Dept, Quality Control Dept, dan Produksi Dept dihasilkan kesepakatan
yang paling
harus diperhatikan dalam proses curing adalah terjadinya ban mentah.
Ban
mentah dalam defect tire dibagi 3 jenis yaitu Under Cure , Under Cure Bead dan Under Cure Interior. Untuk itu, dalam tahapan define ini yang akan menjadi masalah yang diangkat adalah defect ban mentah dan 3 jenis defect tersebut akan diukur level sigmanya dan kapabilitanya pada tahapan measure. Selanjutnya, obyek yang akan menjadi fokus dalam tahap analyze , improve dan control adalah defect under cure karena menempati urutan pertama dan paling dominan ketiga defect tersebut.
Ketiga defect tersebut juga berkaitan dengan Groove
Crack, Tread Sepa, dan Bead Burst dan sangat yang memerlukan penanganan serius dalam proses produksi dan inspeksi. Dari uraian di atas ,tahapan define yang dimulai dari identifikasi Voice Of Customer, menetukan Critical To Quality, dan penentuan jenis defect dapat diringkas pada gambar CTQ Tree dibawah ini :
81
VOC
CTQ
Tidak Under Cure
Tidak Under
Produk bebas defect
cure Bead
Tidak Under Cure Interior
KETERANGAN
Ban tidak mentah, appearance tyre pada areal crown surface tidak bergelombang /terdapat benjolan. Jika tyre dipotong terdapat porousity pada compound tread.
Compound antara bead heel sampai dengan rim cushion tidak mentah. (Compound tidak lembek )
Tidak terdapat gelembung pada inner liner tyre. Apabila dipotong terlihat antar cord sudah masih terbungkus compound menempel dan tidak terlepas.
Gambar 4.5 Critical to Quality Tree 4.7.3 Peta Proses SIPOC Peta proses tingkat tinggi menentukan batasan proyek Six Sigma dengan cara mengidentifikasi proses yang sedang dipelajari, input dan output proses tersebut serta pemasok dan pelanggannya. Peta proses SIPOC memberikan garis besar elemen –elemen penting di dalam suatu proses serta membantu menjelaskan siapa pelaku utama proses tersebut, bagimana cara mendpatkan input, siapa yang dilayani oleh proses tersebut, serta bagaimana cara proses tersebut meningkatkan nilai. Untuk peta SIPOC proses curing dapat dilhat pada gambar 4.7 dibawah ini :
82
INPUT
SUPPLIER
-Green tyre -Steam -Hot Water -Cooling Water -Bladder -O-ring seal -Grafik -Tinta Grafik -Mold dan Asesoris mold
-GTS -Utility -AMC -Gudang Spare Part
PROSES
-Curing (Pemasa kan Green Tyre )
OUTPUT
CUSTOMER
-Tyre (bebas cacat/ ban tidak mentah )
-Internal : FI Dept -Eksternal : End User
Gambar 4.3 Mesin Curing Sumber : Departemen Produksi PT. KLM Peta proses SIPOC di atas menjelaskan mengenai supllier, input output dan customer untuk proses curing. Proses. Penjelasan peta SIPOC proses curing di atas sebagai berikut : a. Supplier Supplier ada 4 yaitu GTS Dept. yaitu departemen yang bertugas menyediakan green tire ( GT ) yang sudah siap ( sudah di proses GIP, Gop dan venting ) untuk proses curing. Utility yaitu departemen yang menyediakan media untuk proses pemasakan ban seperti hot water, steam,cooling water. AMC
merupakan departemen yang
bertugas
menangani mold /cetakan ban dan asesories mold. Gudang spare part menyediakan sarana atau material untuk proses curing seperti bladder, Oring seal, grafik, tinta grafik.
83
b. Input Merupakan segala sesuatu yang diberikan oleh supplier seperti, green tire, hot water, bladder, mold. c. Proses Proses yang dimaksud disini adalah proses pemasakan ban atau proses curing. Proses curing mengubah green tire menjadi tire. d. Output output merupakan produk dari suatu proses. Output dari proses curing adalah tire yang bebas cacat ( ban tidak mentah ). Output yang dihasilkan harus dapat memuaskan customer atau dapat memenuhi CTQ dari customer. e. Customer Customer ada 2 yaitu customer internal dan customer eksternal. Yang dimaksud customer internal adalah Departemen Finished Inpsection dan Customer eksternal adalah end user atau pengguna akhir. Finished inspection menginginkan produk jadi atau ban harus benar-benar bebas dari defect terutama Under Cure, Under Cured Bead, dan Under Cured interior. Ketiga defect ini lebih susah dideteksi atau di inspeksi daripada defect lainnya dengan cara visual, sehingga kelolosan periksa dari kualitas ban juga lebih besar dibandingkan dengan dengan jenis defect lainnya. Untuk End User, menginginkan ban bebas dari defect karena defect ban sangat berhubungan dengan keselamatan manusia
84
4.7. 4 Peta Alir Proses Curing
Green tire Periksa Green tire Loading green tire ke mold Shapping pertama Close Clossing Delay Shapping kedua Close Full Proses Curing Open Lowering Up Arm In Top Ring Up Lowering Down Arm Up PCI Periksa tire oleh FI Dept. Gudang Ban
Gambar 4.7 Peta Alir Proses Curing Sumber : Departemen Produksi PT. KLM
85
4.8. Tahap Measure Tahap measure ini merupakan tahapan kedua dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Aktivitas utama dalam tahap ini adalah mengetahui masalah yang ada serta mengukur tingkat kinerja ( capability ) perusahaan dari tahun 2010-2012.
4.8.1 Data Produksi dan Defect CTQ Tahun 2010-2012 Berdasarkan tahap define ditetapkan ada 3 jenis defect yang menjadi prioritas unruk dilakukan analisa yaitu Under cure ( UC ), Under Cure Bead ( UCB ), dan Under Cure Interior ( UCI ). Adapun data jumlah defect dan jumlah produksi dapat dilihat pada tabel 4.5 dibawah ini . Table 4.5 Data Produksi dan Defect CTQ Tahun 2010-2012 PENGAMATAN KE1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
BULAN JANUARI 2010 FEBRUARI 2010 MARET 2010 APRIL 2010 MEI 2010 JUNI 2010 JULI 2010 AGUSTUS 2010 SEPTEMBER 2010 OKTOBER 2010 NOVEMBER 2010 DESEMBER 2010
JUMLAH PROD 58.610 62.075 66.190 75.437 85.577 74.733 83.822 88.860
UC
UCB
UCI
TOTAL
26 14 17 61 36 35 30 29
7 8 6 7 3 7 5 5
2 1 0 6 40 19 3 2
35 23 23 74 79 61 38 36
57.391 90.045
21 28
14 10
0 2
81.650
31
8
3
93.535
39
15
10
35 40 42 64
86
Table 4.5 Data Produksi dan Defect CTQ Tahun 2010-2012 ( Lanjutan ) PENGAMATAN KE13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
BULAN JANUARI 2011 FEBRUARI 2011 MARET 2011 APRIL 2011 MEI 2011 JUNI 2011 JULI 2011 AGUSTUS 2011 SEPTEMEBR 2011 OKTOBER 2011 NOVEMBER 2011 DESEMBER 2011 JANUARI 2012 FEBRUARI 2012 MARET 2012 APRIL 2012 MEI 2012 JINI 2012 JULI 2012 AGUSTUS 2012 SEPTEMBER 2012
OKTOBER 2012 NOVEMBER 2012 DESEMBER 2012 TOTAL
JUMLAH PROD 98.332 92.323 105.451 90.914 61.207 83.796 99.105 78.971
UC
UCB
UCI
TOTAL
45 29 49 39 19 17 54 57
23 12 5 2 5 5 8 15
16 0 22 6 3 2 10 5
84 41 76 47 27 24 72 77
84.340 102.924
55 66
21 3
2 3
95.924
51
9
0
99.142 109.358 94.500 104.038 103.953 98.012 89.658 91.739 64.031
26 27 43 33 34 28 46 30 44
20 12 6 3 6 1 11 12 2
5 1 3 4 15 1 9 28 1
105.269
22
3
5
100.577 95.154 102.202 3.168.845
58 29 40 1.308
4 7 12 302
16 3 4 252
78 72 60 51 40 52 40 55 30 66 70 47 30 78 39 56 1.862
Sumber : Departemen Produksi dan QC PT. KLM
4.8.2 Pengukuran Kinerja Tahap pengukuran sangat penting dalam meningkatkan kualitas, Dalam Six Sigma ada dua basis pengukuran yaitu konsep pengukuran produk dan konsep pengukuran kinerja proses. Langkah –langkah untuk melakukan pengukuran kinerja proses sebagai berikut :
87
1) Membuat Peta Kendali
pada proses yang memproduksi tyre
dengan data –data produksi yang telah dikumpulkan dari tahun 2010-2012. (tabel 4.5 ). 2) Menghitung kapabilitas proses atau yield proses saat in sehingga dapat diketahui apakah saat ini sudah capable. Selanjutnya adalah langkah-langkah untuk melakukan pengukuran kinerja produk : 1) Menghitung DPU ( Defect per Unit ), yaitu rata-rata cacat pada setiap unit. 2) Menghitung DPO
( Defect per Opportuninies ), DPMO (
Defect per Million Opportunities ) dan
Level Sigma dari
produk yang diukur.
4.8.2.1 Pembuatan Peta Kendali Dalam menganalisa data penelitian ini , digunakan peta kendali p ( peta kendali proporsi kerusakan ) sebagai alat untuk pengendalian proses secara statistik. Alasan menggunakan peta kendali p ini
karena
pengendalian kualitas yang dilakukan bersifat atribut, serta data yang diperoleh yang dijadikan sampel pengamatan tidak tetap dan produk yang mengalami kerusakan tersebut tidak dapat diperbaiki lagi sehingga harus reject. Adapun langkah awal pembuatan peta kendali p adalah · Menghitung proporsi defect
88
p=
å Dni å Pni
Dimana , å Dni = Jumlah defect bulan I å Pni = Jumlah produksi bulan i
Untuk perhitungan bulan Januari 2010 :
å DJanuari2010 = Jumlah defect bulan Januari 2010 = 35 å PJanuari 2010 = Jumlah produksi bulan Januari 2010
=58.610 Maka didapat :
p=
35 58.610
p = 0,000597 Untuk perhitungan proporsi defect bulan selanjutnya dihitung dengan cara seperti diatas dan didapat hasil seperti terlihat pada tabel 4.4 .
· Menghitung garis pusat/Center Line ( CL ) Garis pusat merupakan rata-rata kerusakan produk ( )
p=
å D2010 - 2012 å P 2010 - 2012
Dimana ,
å D 2010 - 2012 = Jumlah total defet dari tahun 2010-2012 = 1.682 å P 2010 - 2012 = Jumlah total produksi dari tahun 2010-2012
89
= 3.168.845 Maka didapat : CL= p =
1.682 3.168.845
CL= p = 0,000587
· Menghitung batas kendali bawah ( LCL ) -
LCL = p - 3 s -
LCL = p - 3
-
p (1 - p ) ni
Perhitungan untuk LCL bulan Januari 2010 :
LCL = 0,000587 - 3
0,000587(1 - 0,000587) 58.610
LCL = 0,000287
·
Menghitung batas kendali atas ( UCL ) -
UCL = p + 3 s -
UCL = p + 3
-
p (1 - p ) ni
Perhitungan untuk UCL bulan Januari 2010 :
UCL = 0,000587 + 3 UCL = 0,000888
0,000589(1 - 0,000587) 58.610
90
Perhitungan batas kendali bawah dan batas kendali atas untuk periode bulan Februari 2010 sampai dengan Desember 2012 dilakukan seperti diatas. Dari perhitungan tersebut di dapat hasil seperti tabel 4.6 dibawah ini :
Table 4.6 Hasil Perhitungan Proporsi Defect, UCL, dan LCL Pengamatan
Bulan
Produksi
Defect
Proporsi cacat
UCL
LCL
1
JANUARI 2010
58.610
35
0,000597
0,000888
0,000287
2
FEBRUARI 2010
62.075
23
0,000371
0,000879
0,000296
3
MARET 2010
66.190
23
0,000347
0,000870
0,000305
4
APRIL 2010
75.437
74
0,000981
0,000852
0,000323
5
MEI 2010
85.577
79
0,000923
0,000836
0,000339
6
JUNI 2010
74.733
61
0,000816
0,000854
0,000322
7
JULI 2010
83.822
38
0,000453
0,000839
0,000336
8
AGUSTUS 2010
88.860
36
0,000405
0,000831
0,000344
9
SEPTEMBER 2010
57.391
35
0,000610
0,000891
0,000284
10
OKTOBER 2010
90.045
40
0,000444
0,000830
0,000345
11
NOVEMBER 2010
81.650
42
0,000514
0,000842
0,000333
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
DESEMBER 2010 JANUARI 2011 FEBRUARI 2011 MARET 2011 APRIL 2011 MEI 2011 JUNI 2011 JULI 2011 AGUSTUS 2011 SEPTEMEBR 2011 OKTOBER 2011 NOVEMBER 2011 DESEMBER 2011 JANUARI 2012 FEBRUARI 2012 MARET 2012 APRIL 2012 MEI 2012 JUNI 2012
93.535 98.332 92.323 105.451 90.914 61.207 83.796 99.105 78.971 84.340 102.924 95.924 99.142 109.358 94.500 104.038 103.953 98.012 89.658
64 84 41 76 47 27 24 72 77 78 72 60 51 40 52 40 55 30 66
0,000684 0,000854 0,000444 0,000721 0,000517 0,000441 0,000286 0,000727 0,000975 0,000925 0,000700 0,000625 0,000514 0,000366 0,000550 0,000384 0,000529 0,000306 0,000736
0,000825 0,000819 0,000827 0,000811 0,000829 0,000881 0,000839 0,000819 0,000846 0,000838 0,000814 0,000822 0,000818 0,000807 0,000824 0,000813 0,000813 0,000820 0,000830
0,000350 0,000356 0,000348 0,000364 0,000346 0,000294 0,000336 0,000357 0,000329 0,000337 0,000361 0,000353 0,000357 0,000368 0,000351 0,000362 0,000362 0,000355 0,000345
91
Table 4.6 Hasil Perhitungan proporsi defect, UCL, dan LCL ( Lanjutan ) Pengamatan 31 32 33 34 35 36
Bulan JULI 2012 AGUSTUS 2012 SEPTEMBER 2012 OKTOBER 2012 NOVEMBER 2012 DESEMBER 2012 TOTAL
Produksi
Defect
91.739 64.031 105.269 100.577 95.154 102.202 3.168.845
70 47 30 78 39 56 1.862
Proporsi cacat 0,000763 0,000734 0,000285 0,000776 0,000410 0,000548 0,000588
UCL
LCL
0,000828 0,000875 0,000812 0,000817 0,000823 0,000815
0,000348 0,000300 0,000364 0,000358 0,000352 0,000360
Dari data tabel 4.6 diatas selanjutnya dibuatkan peta kendali p dengan bantuan sofware MINITAB 14 untuk memudahkan untuk melihat data mana saja yang keluar dari batas kendali. Berikut ini peta kendali dari hasil olah data MINITAB 14 : P C ha r t of J umla h de fe ct 1
0 .0 0 10
1 1
1
0 .0 0 09
1
U C L= 0 . 0 0 0 8 1 5 0
Proportion
0 .0 0 08 0 .0 0 07
_ P = 0.0 0 0 5 8 76
0 .0 0 06 0 .0 0 05 0 .0 0 04
L C L= 0 . 0 0 0 3 6 0 2
1
0 .0 0 03
1
1
1
0 .0 0 02 1
5
9
13
17 21 S a m p le
25
29
33
T e s ts p e r fo r m e d w ith u n e q u a l s a m p le s iz e s
TEST 1. One point more than 3.00 standard deviations from center line. Test Failed at points: 4, 5, 13, 18, 20, 21, 25, 29, 33 * WARNING * If graph is updated with new data, the results above may no * longer be correct.
Grafik 4.4 . Peta kendali P ( 3 CTQ )
92
Dari gambar diatas dapat kita ketahui bahwa masih ada titik-titik yang berada diluar batas kendali ( UCL dan LCL ). Terdapat 27 titik yang berada diluar batas kendali dan 27 titik yang masuk batas kendali, sehingga bisa dikatakan bahwa proses tidak terkendali secara statistik.
Untuk mengetahui kapabilitas proses
sudah cukup capable atau belum , maka kita harus menghilangkan titik-titik yang out of control yaitu bulan Mei 2010,Maret 20111, Juni 2011, Juli 2011, Agustus 2011, Sepember 2011, Januari 2012, Maret 2012, Mei 2012,September 2012, November 2012, dan Desember 2012. Setelah titik-titk tersebut dieliminasi maka perhitungan menjadi sebagai berikut : å DJanuari 2010 = Jumlah defect bulan Januari 2010
= 35 å PJanuari 2010 = Jumlah produksi bulan Januari 2010
=58.610 Maka didapat :
p=
35 58.610
p = 0,000597
Untuk perhitungan proporsi defect
bulan selanjutnya dihitung
dengan cara seperti diatas dan didapat hasil seperti terlihat pada tabel 4.5 . · Menghitung garis pusat/Center Line ( CL ) Garis pusat merupakan rata-rata kerusakan produk ( )
p=
å D2010 - 2012 å P 2010 - 2012
93
Dimana , å D 2010 - 2012 = Jumlah total defet dari tahun 2010-2012
= 1.346 å P 2010 - 2012 = Jumlah total produksi dari tahun 2010-2012
= 2.349.753 Maka didapat : CL= p =
1.346 2.349.753
CL= p = 0,000573
· Menghitung batas kendali bawah ( LCL ) -
LCL = p - 3 s -
LCL = p - 3
-
p (1 - p ) ni
Perhitungan untuk LCL bulan Januari 2010 :
LCL = 0,000573 - 3
0,000573(1 - 0,000573) 58.610
LCL = 0,000278
·
Menghitung batas kendali atas ( UCL ) -
UCL = p + 3 s -
UCL = p + 3
-
p (1 - p ) n
94
Perhitungan untuk UCL bulan Januari 2010 :
UCL = 0,000573 + 3
0,000573(1 - 0,000573) 58.610
UCL = 0,000872
Perhitungan proporsi cacat, batas kendali bawah dan batas kendali atas untuk periode bulan Februari 2010 sampai dengan Desember 2012 dilakukan seperti diatas. Dari perhitungan tersebut di dapat hasil seperti tabel 4.7 dibawah ini :
Table 4.7 Hasil Perhitungan proporsi defect, UCL, dan LCL Revisi Pengamatan
Bulan
Produksi
Defect
Proporsi cacat
UCL
LCL
1
JANUARI 2010
58.610
35
0,000597
0,000872
0,000278
2
FEBRUARI 2010
62.075
23
0,000371
0,000864
0,000286
3
MARET 2010
66.190
23
0,000347
0,000854
0,000295
6
JUNI 2010
74.733
61
0,000816
0,000838
0,000312
7
JULI 2010
83.822
38
0,000453
0,000823
0,000327
8
AGUSTUS 2010
88.860
36
0,000405
0,000816
0,000334
9
SEPTEMBER 2010
57.391
35
0,000610
0,000875
0,000275
10
OKTOBER 2010
90.045
40
0,000444
0,000815
0,000335
11
NOVEMBER 2010
81.650
42
0,000514
0,000827
0.000323
12 14 15 16 17 19 22
DESEMBER 2010 FEBRUARI 2011 MARET 2011 APRIL 2011 MEI 2011 JULI 2011 OKTOBER 2011
93.535 92.323 105.451 90.914 61.207 99.105 102.924
64 41 76 47 27 72 72
0,000684 0,000444 0,000721 0,000517 0,000441 0,000727 0,000700
0,000810 0,000812 0,000796 0,000813 0,000866 0,000803 0,000799
0.000340 0.000338 0.000353 0,000336 0,000284 0,000347 0,000351
95
Table 4.7 Hasil Perhitungan proporsi defect, UCL, dan LCL Revisi ( Kanjutan ) Pengamatan 23 24 26 27 28 30 31 32 34 35 36
Bulan NOVEMBER 2011 DESEMBER 2011 FEBRUARI 2012 MARET 2012 APRIL 2012 JUNI 2012 JULI 2012 AGUSTUS 2012 OKTOBER 2012 NOVEMBER 2012 DESEMBER 2012 TOTAL
Produksi
Defect
95.924 99.142 94.500 104.038 103.953 89.658 91.739 64.031 100.577 95.154 102.202 2.349.753
60 51 52 40 55 66 70 47 78 39 56 1.346
Proporsi cacat 0,000625 0,000514 0,000550 0,000384 0,000529 0,000736 0,000763 0,000734 0,000776 0,000410 0,000548 0,000573
UCL
LCL
0,000807 0,000803 0,000809 0,000798 0,000798 0,000815 0,000812 0,000859 0,000802 0,000808 0,000800
0,000343 0,000347 0,000341 0,000352 0,000352 0,000335 0,000338 0,000291 0,000348 0,000342 0,000350
Dari data tabel 4.7 diatas selanjutnya dibuatkan peta kendali p dengan bantuan sofware MINITAB 14 utnuk memudahkan untuk melihat data mana saja yang keluar dari batas kendali. Berikut ini peta kendali dari hasil olah data MINITAB 14 : P Chart of Jumlah defect 0.0009 0.0008
UCL=0.0007974
Proportion
0.0007 _ P=0.0005728
0.0006 0.0005 0.0004
LCL=0.0003483 0.0003 0.0002 1
4
7
10
13 16 Sample
19
22
25
Tests performed with unequal sample sizes
Grafik 4.5 . Peta kendali P ( 3 CTQ ) Revisi
96
4.8.2.2 Kapabilitas Proses Dari hasil perhitungan batas kendali di atas tidak ada yang melewati batas kontrol. Perhitungan peta kendali p dengan p 0,000573 dalam kondsi stabil atau dalam batas kontrol, oleh karena itu, kita dapat menghitung kapabilitas proses untuk defect. Perhitungan kapabilitas proses adalah sebagai berikut : Cp = 1-0,000573 = 0,999427 Atau = 99,9427 % Peresntase sebesar 99,9427 % berarti kemampuan proses dalam menghasilkan produk defect sebesar 0,0573 %. Kedaan ini sudah cukup baik, tetapi dengan tingkat kapabilitas ini proses belum dapat untuk menghasilkan kualitas produk bebas cacat atau zerro deffect , karena masih ada 0,0573 %
produk yang
mengalami kegagalan dalam proses dan setidaknya perusahaan ingin menekan tingkat produk defect yang dihasilkan. Mengingat keinginan perusahaan untuk tetap dapat bersaing dalam kualitas dan dapat merebut pangsa pasar yang ada.
4.8.2.3 DPMO dan Level Sigma Pengukura kinerja produk dengan menggunakan perhitungan DPMO (Defect Per Million Opportunities ). DPMO merupakan ukuran kegagalan dalam metode DMAIC, yang menunjukkan kegagalan per sejuta kesempatan. Tahapantahapan perhitungannya adalah sebagai berikut : a) Unit ( U ), yaitu jumlah produksi ban size 7.50-16 14PR SU88N
97
selama tahun 2010-2012 sebanyak 3.168.845 pcs. b) Opportunities ( OP ), yaitu jumlah CTQ sebanyak 3 karakteristik. c) Defect (D), yaitu jumlah defect selama tahun 2010-2012 sebanyak 1.862 pcs
d) Defect per Unit =
=
. .
.
= 0,0005875
e) Total Opportunities ( TOP ) = U x OP = 3.168.845 x 3 = 9.506.535
f)
Defect per Opportunities ( DPO ) =
=
. .
.
= 0,000196
g) Defect per Million Opportunities (DPMO )=DPO x 1.000.000 = 0,000196 x 1.000.000 = 196
98
h) Level Sigma Dengan melihat tabel konversi Six Sigma bahwa untuk DPMO sebesar 196 adalah 5,05. Dan perhitungan tersebut juga dapat dengan bantuan Microsoft Excel sebagai berikut : =NORMSINV(1-JUMLAH CACAT/JUMLAH KEMUNGKINAN) +SHIFT
=NORMSINV(1-190/1000000)+1,5 = 5,05
4.8.3 Perbandingan Target Dengan Actual PT. KLM mempunyai Key Perfomace Indicator ( KPI ) dalam proses manufacturingnya. Salah satu KPI yang menjadi target adalah KPI Scrap, dimana setiap katagori tyre size memiliki target yang berbeda. Untuk melihat target KPI terutama defect UC, UCB, dan UCI untuk masing- masing katagori dapat dilihat pada tabel 4.8 dibawah ini :
Tabel 4.8 Key Perfomance Indicator Defect PT. KLM TARGET ( DPMO ) JENIS SCRAP/DEFECT LIGHT TRUCK
DOUBLE BEAD
TRUCK AND BUS
254,11
285,51
228,23
UNDER CURE BEAD
117,73
55,08
19.67
UNDER CURE INTERIOR
118,83
49.28
1,57
UNDER CURE
Sumber : Departemen QC PT. KLM
99
Untuk tyre size 7.50-16 14PR SU88N termasuk dalam katagori Double Bead. Dari perhitungan DPMO sebelumnya dapat dibandingkan dengan DPMO target. Dengan perbandingan tersebut dapat dilihat sejauh mana kinerja saat ini terhadap KPI yang ada.
Tabel 4.9 Hasil Perhitumgan DPMO Actual DPMO JENIS SCRAP/DEFECT KPI
ACTUAL
GAP
285,51
412,00
126,49
UNDER CURE BEAD
55,08
95,00
39,92
UNDER CURE INTERIOR
49,28
79,00
29,72
TOTAL
389,87
586,00
196,13
UNDER CURE
Dari data di atas, diketahui bahwa
DPMO actual dari defect yang
berkaitan dengan CTQ masih tidak mencapai target atau KPI Scrap/defect yang ditetapkan. Total selisih atau gap antara KPI dengan Actual adalah 196,13.
100
4.8.4 Pengukuran Kinerja Untuk Defect Terbesar ( Under Cure ) Berdasarkan data pada tabel 4.5 diketahui bahwa jumlah defect terbesar yang berkaitan dengan Critical To Quality adalah Under Cure sebanyak 1.308 pcs, sedangkan Under Cure Bead 302 pcs dan Under Cure Interior 252 pcs. Dan Grafik Histogramnya dapat dilihat seperti gambar 4.6 dibawah ini :
JUMLAH DEFECT ( PCS ) 1400
1308
1200 1000 800 JUMLAH DEFECT ( PCS )
600 400
302
252
200 0 UC
UCB
UCI
Grafik 4.6 Defect 3 CTQ
4.8.4.1 Pembuatan Peta Kendali Defect Under Cure Dengan mengambil data Under pada tabel 4.5 dan pengshitungan cara yang sama seperti pada point 4.7.2.1 maka didapat hasil seperti pada tabel 4.10 berikut ini.
101
Table 4.10 Hasil Perhitungan Proporsi Defect , UCL, dan LCL Under Cure
Pengamatan
Bulan
Produksi
Defect
Proporsi cacat
UCL
LCL
1
JANUARI 2010
58.610
26
0,000444
0,000664
0,000161
2
FEBRUARI 2010
62.075
14
0,000226
0,000657
0,000168
3
MARET 2010
66.190
17
0,000257
0,000650
0,000176
4
APRIL 2010
75.437
61
0,000809
0,000635
0,000191
5
MEI 2010
85.577
36
0,000421
0,000621
0,000204
6
JUNI 2010
74.733
35
0,000468
0,000636
0,000190
7
JULI 2010
83.822
30
0,000358
0,000623
0,000202
8
AGUSTUS 2010
88.860
29
0,000326
0,000617
0,000208
9
SEPTEMBER 2010
57.391
21
0,000366
0,000667
0,000158
10
OKTOBER 2010
90.045
28
0,000311
0,000616
0,000210
11
NOVEMBER 2010
81.650
31
0,000380
0,000626
0,000200
12
DESEMBER 2010
93.535
0,000417
0,000612
0,000214
13
JANUARI 2011
98.332
0,000458
0,000607
0,000218
14
FEBRUARI 2011
92.323
0,000314
0,000613
0,000212
15
MARET 2011
105.451
0,000465
0,000600
0,000225
16
APRIL 2011
90.914
0,000429
0,000615
0,000211
17
MEI 2011
61.207
0,000310
0,000659
0,000166
18 19
JUNI 2011 JULI 2011
83.796 99.105
0,000203 0,000545
0,000623 0,000606
0,000202 0,000219
20
AGUSTUS 2011
78.971
21
SEPTEMEBR 2011
84.340
22
OKTOBER 2011
102,924
23
NOVEMBER 2011
95.924
24
DESEMBER 2011
99.142
25
JANUARI 2012
109.358
26
FEBRUARI 2012
94.500
27
MARET 2012
104.038
28
APRIL 2012
103.953
29
MEI 2012
98.012
30
JUNI 2012
89.658
39 45 29 49 39 19 17 54 57 55 66 51 26 27 43 33 34 28 46
0,000722
0,000630
0,000196
0,000652
0,000623
0,000203
0,000641
0,000603
0,000223
0,000532
0,000610
0,000216
0,000262
0,000606
0,000219
0,000247
0,000597
0,000228
0,000455
0,000611
0,000215
0,000317
0,000602
0,000224
0,000327
0,000602
0,000224
0,000286
0,000607
0,000218
0,000513
0,000616
0,000209
102
Table 4.10 Hasil Perhitungan proporsi defect , UCL, dan LCL ( Lanjutan )
Pengamatan
Bulan
Produksi
Defect
Proporsi cacat
UCL
LCL
31
JULI 2012
91.739
30
0,000327
0,000614
0,000212
32
AGUSTUS 2012
64.031
44
0,000687
0,000654
0,000172
33
SEPTEMBER 2012
105.269
22
0,000209
0,000601
0,000225
34
OKTOBER 2012
100.577
58
0,000577
0,000605
0,000221
35
NOVEMBER 2012
95.154
29
0,000305
0,000610
0,000215
36
DESEMBER 2012
102.202
40 1,308
0,000391
0,000603
0,000222
TOTAL
3.168.845
0,000413
Dari tabel diatas, maka dibuatkan peta kendali P dengan bantuan software Minitab sebagai berikut :
P C h a rt o f J u m la h d e fe ct 1
0 .0 0 0 8 1 1
Proport ion
0 .0 0 0 7
1 1
U C L = 0 .0 0 0 6 0 3 4
0 .0 0 0 6 0 .0 0 0 5
_ P = 0 .0 00 4 1 2 8
0 .0 0 0 4 0 .0 0 0 3
LCL= 0 .0 0 0 22 2 2
0 .0 0 0 2
1
0 .0 0 0 1 1
5
9
13
17 21 S a m p le
25
29
33
T e st s p e rf o rm e d w it h u n e q u al sam p le size s
TEST 1. One point more than 3.00 standard deviations from center line. Test Failed at points: 4, 20, 21, 22, 32, 33 * WARNING * If graph is updated with new data, the results above may no * longer be correct.
Grafik 4.7 Peta kendali P Defect Under Cure
103
Hasil dari peta kendali P diatas , dapat dilihat ada titik yang diluar batas kendali yaitu bulan April 2010, Agustus 2011, September 2011, Oktober 2011, November 2011, Agustus 2012, dan September 2012. Untuk mendapatkan proses yang lebih stabil maka titik –titik tersebut dhilangkan dan dilakukan peta kendali P revisi. Hasil perhitungan CL,LCL, dan UCL dapat dilihat pada tabel 4.11 dibawah ini : Table 4.11 Hasil Perhitungan Proporsi Defect , UCL, dan LCL UC (Revisi) Pengamatan
Bulan
Produksi
Defect
26 14 17 36 35 30 29 21 28 31 39 45 29 49 39 19 17 54 51 26 27 43 33 34 28 46
1
JANUARI 2010
58.610
2
FEBRUARI 2010
62.075
3
MARET 2010
66.190
4
MEI 2010
85.577
5
JUNI 2010
74.733
6
JULI 2010
83.822
7
AGUSTUS 2010
88.860
8
SEPTEMBER 2010
57.391
9
OKTOBER 2010
90.045
10
NOVEMBER 2010
81.650
11
DESEMBER 2010
93.535
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
JANUARI 2011 FEBRUARI 2011 MARET 2011 APRIL 2011 MEI 2011 JUNI 2011 JULI 2011 NOVEMBER 2011 DESEMBER 2011 JANUARI 2012 FEBRUARI 2012 MARET 2012 APRIL 2012 MEI 2012 JUNI 2012
98.332 92.323 105.451 90.914 61.207 83.796 99.105 95.924 99.142 109.358 94.500 104.038 103.953 98.012 89.658
Proporsi cacat
UCL
LCL
0,000444
0,000664
0,000161
0,000226
0,000657
0,000168
0,000257
0,000650
0,000176
0,000421
0,000621
0,000204
0,000468
0,000636
0,000190
0,000358
0,000623
0,000202
0,000326
0,000617
0,000208
0,000366
0,000667
0,000158
0,000311
0,000616
0,000210
0,000380
0,000626
0,000200
0,000417
0,000612
0,000214
0,000458 0,000314 0,000465 0,000429 0,000310 0,000203 0,000545 0,000532 0,000262 0,000247 0,000455 0,000317 0,000327 0,000286 0,000513
0,000607 0,000613 0,000600 0,000615 0,000659 0,000623 0,000606 0,000610 0,000606 0,000597 0,000611 0,000602 0,000602 0,000607 0,000616
0,000218 0,000212 0,000225 0,000211 0,000166 0,000202 0,000219 0,000216 0,000219 0,000228 0,000215 0,000224 0,000224 0,000218 0,000209
104
Table 4.11 Hasil Perhitungan proporsi defect , UCL, dan LCL Under Cure Revisi (Lamjutan) Pengamatan 27 28 29 30
Bulan JULI 2012 OKTOBER 2012 NOVEMBER 2012 DESEMBER 2012 TOTAL
Produksi
Defect
91.739 100.577 95.154 102.202 2.657.873
30 58 29 40 1,003
Proporsi cacat 0,000327 0,000577 0,000305 0,000391 0,000377
UCL
LCL
0,000614 0,000605 0,000610 0,000603
0,000212 0,000221 0,000215 0,000222
Setelah didapat perhitungan pada tabel diatas, dilakukan pembuatan peta kendali P Revisi.
P Chart of Jumlah defect 0.0006 UCL=0.0005587
Proportion
0.0005
_ P=0.0003766
0.0004
0.0003
0.0002
LCL=0.0001945
0.0001 1
4
7
10
13 16 19 Sample
22
25
28
Tests performed with unequal sample sizes
Grafik 4.8 Peta Kendali P Defect Under Cure ( Revisi )
105
4.8.4.2 Kapabilitas Proses Defect Under Cure Dari hasil perhitungan batas kendali di atas tidak ada yang melewati batas kontrol. Perhitungan peta kendali p dengan p 0,000377 dalam kondsi stabil atau dalam batas kontrol, oleh karena itu, kita dapat menghitung kapabilitas proses untuk defect. Perhitungan kapabilitas proses adalah sebagai berikut : Cp = 1-0,000377 = 0,999623 Atau = 99,999623 % Persentase sebesar 99,999623 % berarti kemampuan proses dalam menghasilkan produk defect sekitar 0,0377 %.
4.8.4.3 DPMO dan Level Sigma Defect Under Cure a) Unit ( U ), yaitu jumlah produksi ban size 7.50-16 14PR SU88N selama tahun 2010-2012 sebanyak 3.168.845 pcs. b) Opportunities ( OP ), yaitu jumlah CTQ sebanyak 1 karakteristik. c) Defect (D), yaitu jumlah defect Under Cure selama tahun 20102012 sebanyak 1.308 pcs
d) Defect per Unit =
=
. .
.
= 0,000412
106
e) Total Opportunities ( TOP ) = U x OP = 3.168.845 x 1 = 3.168.845
f)
Defect per Opportunities ( DPO ) =
=
. .
.
= 0,000412
g) Defect per Million Opportunities (DPMO )=DPO x 1.000.000 = 0.000412 x 1.000.000 = 412
h) Level Sigma Dengan melihat tabel konversi Six Sigma bahwa untuk DPMO sebesar 196 adalah 4,84. Dan perhitungan tersebut juga dapat dengan bantuan Microsoft Excel sebagai berikut : =NORMSINV(1-JUMLAH CACAT/JUMLAH KEMUNGKINAN) +SHIFT
=NORMSINV(1-412/1000000)+1,5 = 4,84 Dengan cara seperti di atas dapat pula dihitung DPMO untuk UCB dan UCI. UCB didapat DPMO sebesar 95,3 dengan level sigma 5,23 sedangkan UCI didapat DPMO sebesar 79 dengan level sigma sebesar 5,28.
