BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data 4.1.1 Data Umum Perusahaan PT. Alkindo Mitraraya (PT.AMR) didirikan pada tahun 1989 untuk memproduksi produk resin sintetik yang berkualitas tinggi dan konsisten yang dipakai sebagai bahan baku dalam industri coating. Pada awalnya pabrik ini mempunyai kapasitas produksi untuk resin alkyd sebesar 1.800 MTPA. Pada tahun 1993 perusahaan memperbanyak produknya dengan memproduksi resin acrylic solution dengan kapasitas 720 MTPA dan diikuti dengan menaikkan kapasitas alkyd pada tahun 1995, oleh karena itu total kapasitas menjadi 5,400 MTPA. Perluasan kapasitas dan pengembangan produk berjalan dengan sukses ditandai dengan penjualan yang banyak baik domestik maupun regional. Pada tahun 2001 Alkindo membangun pabrik baru yang berlokasi di Tangerang yang mana bertujuan untuk menaikkan produksinya mencapai 14,400 MTPA. Dan pada tahun 2008 Alkindo membangun lagi pabrik water based untuk memenuhi
34
permintaan cat ramah lingkungan berdasarkan air sebagai pelarutnya. Semua ini bisa berjalan dengan baik karena didukung oleh suatu team yang innovative dan berpengalaman. Melalui kerja keras dari para engineernya dan disertai dengan kerjasama yang baik, akhirnya pabrik baru yang berlokasi di Jl. Gatot Subroto ini dapat beroperasi. Untuk melengkapi pengoperasiannya, pabrik ini dilengkapi dengan peralatan dan sistem operasi yang baik, peralatan safety yang memadai dan unit pengolahan limbah yang handal. Bekerja keras dan bertekad untuk terjun dalam pasar bebas dengan menitik beratkan riset di laboratorium yang dilengkapi peralatan yang memadai maka Alkindo akhirnya dapat mencapai prestasi yang cukup menggembirakan dengan diraihnya predikat Certified ISO 9001.
4.1.2 Struktur Organisasi dan Uraian Tugas Secara Singkat Struktur organisasi menunjukkan hubungan antara fungsi – fungsi serta wewenang dan tanggung jawab setiap anggota organisasi yang memikul tugas dalam menyelesaikan pekerjaan yang saling berhubungan. Suatu perusahaan dapat maju dan berkembang dengan baik bila semua elemen – elemen yang ada dalam perusahaan tersebut berfungsi dengan baik, dapat saling bekerjasama antara satu bagian atau departement satu dengan lainnnya,untuk itu perusahaan harus mempunyai struktur organisasi yang ideal agar tujuan perusahaan dapat tercapai sesuai dengan yang telah ditentukan.
35
Selain struktur perusahaan yang ideal, organisasi perusahaan juga harus didukung dengan sumber daya manusia yang baik, yaitu dengan menempatkan tenaga kerja profesional,untuk itulah struktur organisasi sangat menentukan dalam membantu kelancaran pengelolaan suatu perusahaan. Berikut ini adalah uraian mengenai struktur organisasi yang ada di PT.Alkindo Mitraraya :
4.1.2.1 Organisasi Ini Terdiri Dari Beberapa Bagian/Departement: 1. HRD & FINANCE a. HRD b. Accounting c. Finance 2. LOGISTIC & SYSTEM a. PPIC (Product Planning & Inventory Control) b. Gudang Barang Jadi c. Gudang Sisa Kemas d. Gudang Bahan Baku e. Gudang umum f. Ekspedisi 3. PRODUKSI a. Produksi Barang Jadi b. Destilasi
36
4. MAINTENANCE & ENGINEERING a. Maintenance b. Sipil c. Bengkel d. WWT
5. PRODUCT & DEVELOPMENT a. Technical b. Quality Control c. Aplikasi
4.1.3 Kegiatan Usaha PT. Alkindo Mitraraya mengkhususkan diri sebagai produsen polimer terkemuka dengan produk resin yang ramah lingkungan. Sebagai produsen resin polimer unggulan, PT.Alkindo Mitraraya bertekad memproduksi resin berkualitas dan berinovasi dari waktu ke waktu serta bertekad menembus pasar Eropa dan Amerika. Selain untuk memenuhi kebutuhan resin untuk PT. Propan Raya Group sebagai induk perusahaan, PT. Alkindo Mitraraya juga memasarkan produknya ke pasar lokal maupun internasional diantaranya Malaysia, India, Jepang, Vietnam, Thailand dan Filipina.
37
PT. Alkindo Mitraraya memproduksi berbagai macam tipe resin. Secara garis besar PT. AMR menghasilkan dua tipe resin berdasarkan pelarutnya yaitu solvent based dan water based. Sedangkan Solvent based sendiri memiliki empat jenis resin yaitu:
4.1.3.1 Alkyd Resin Alkyd merupakan resin yang dibuat dari reaksi antara alcohol dan acid. Alkid populer digunakan pada industri surface coating karena harga dan biaya produksinya rendah serta mudah untuk dipigmentasi dan compatible dengan bahan surface coating lainnya. Resin alkyd dapat diklasifikasikan berdasarkan oil length, yaitu short oil, medium oil, long oil, dan very long oil, dan berdasarkan tipe oil yang dipakai, seperti drying, semi drying, dan non drying.
4.1.3.2 Amino Resin Resin ini dibuat dari senyawa amine dan formaldehid dalam serangkaian reaksi dengan adanya alkohol sebagai pelarut sekaligus sebagai reaktan. Produk resin jenis ini, selain digunakan untuk surface coating, juga dapat digunakan sebagai zat adhesif dalam industri kayu. Beberapa jenis produknya yaitu Urea Formaldehyde (UF), Melamine Formaldehyde (UF), dan Urea Melamine Formaldehyde (UMF). Selain itu terdapat juga produk jenis Benzo Formaldehyde, yang penggunaannya terbatas pada aplikasi tertentu.
38
4.1.3.3 Acrylic Resin Resin ini dibuat dengan mereaksikan senyawa monomer dengan bantuan katalis sehingga menjadi polimer. Reaksi pembuatan resin acrylic merupakan reaksi adisi karena tidak menghasilkan air. Tidak seperti resin amino dan alkid, jenis resin ini dapat diaplikasikan langsung karena cepat kering. Secara garis besar resin acrylic digolongkan menjadi dua yaitu:
4.1.3.3.1 Thermosetting Acrylic thermosetting merupakan jenis resin acrylic jika dipanaskan apat dibentuk kembali. Dalam industri cat jenis resin ini digunakan untuk top coat karena lapisan yang terbentuk karena terjadi penguapan solvent.
4.1.3.3.2 Thermoplastic Sedangkan Acrylic thermoplastic merupakan jenis resin acrylic jika dipanaskan dapat dibentuk kembali. Lapisan thermoplastic terbentuk karena terjadi reaksi gugus –OH.
4.1.3.4 Polyester Pada umumnya proses pembuatannya mirip dengan alkyd tetapi bahan baku pembuatan resin polyester ini adalah oil free. Polyester tidak menggunakan oil tetapi hanya polyalcohol dan poliacid saja. Resin ini mempunyai sifat lebih keras daripada resin alkyd.
39
4.2 Bahan Baku Bahan-bahan yang seringkali dipakai untuk membuat resin alkyd antara lain adalah:
4.2.1 Oil Oil yang dipakai untuk membuat alkyd dapat dibedakan menjadi tiga tipe, yaitu tipe drying, tipe semi drying, dan tipe non drying. Pembagian oil tersebut berdasarkan pada sisa asam yang ada, untuk sisa asam yang banyak mengandung ikatan rangkap baik terkonyugasi maupun tidak terkonyugasi maka oil tersebut akan digolongkan ke dalam tipe drying, sedangkan untuk oil yang mengandung ikatan rangkap dalam jumlah yang relatif sedikit akan digolongkan ke dalam tipe non drying, dan untuk yang mengandung ikatan rangkap dalam jumlah menengah akan digolongkan ke dalam tipe semi drying.
4.2.2 Fatty Acid Fatty acid ini merupakan turunan dari oil. Seperti oil, fatty acid juga digolongkan ke dalam dua tipe, alami dan sintetik, dan masing-masing masih digolongkan lagi menjadi fatty acid tak jenuh dan jenuh.
4.2.3 Asam Polibasa Asam polibasa juga digunakan untuk membuat resin alkyd. Asam yang dipakai ada yang monofungsional, difungsional, dan trifungsional. Pemakaian asam-asam tersebut sangat tergantung pada spesifikasi resin yang akan dibuat.
40
4.2.4 Alkohol (Polialkohol) Selain oil, fatty acid, dan asam untuk polikondensasi diperlukan juga basa yang mempunyai gugus hidroksil yang akan bereaksi dengan gugus karbonil dari asam. Basa yang dipakai dalam pembuatan alkyd ada bermacam-macam, ada yang difungsional, trifungsional, dan tetrafungsional.
4.2.5 Katalis Katalis seringkali dipakai untuk proses alkoholisis dari oil yang akan dipakai untuk membuat resin. Katalis yang sering dipakai antara lain adalah:
Li OH; dapat larut dalam air dan oil, pemakaiannya sekitar 0,01-0,02%
Li Octoate; pemakaiannya sekitar + 0,05%
Dibutil Tin Oxide ( (Bu)2SnO); kurang dipakai karena beracun
Litharge (Red Lead Oxide / PbO); pemakaiannya sekitar 0,01-0,05%, selain sebagai katalis PbO juga sering dipakai sebagai zat pengering.
4.2.6 Pelarut Pelarut seringkali dipakai untuk mengencerkan resin yang dihasilkan dengan tujuan untuk mengurangi non volatile content-nya. Selain itu pelarut xylene yang dicampurkan pada saat polikondensasi juga berfungsi sebagai zat untuk membentuk azeotrop dengan air agar air hasil polikondensasi dapat dikeluarkan dari reaktor dan tidak mengganggu reaksi polikondensasinya. Pelarut yang sering digunakan adalah pelarut aromatik seperti xylene dan juga pelarut alifatik seperti mineral spirit.
41
4.3 Pembuatan Resin Alkyd Proses produksi pembuatan resin alkyd digolongkan menjadi dua yaitu pembuatan resin alkyd dari bahan oil dan pembuatan resin alkyd dari bahan fatty acid.
4.3.1 Pembuatan Resin Alkyd Dari Bahan Oil Oil yang dipakai untuk membuat resin alkyd umumnya berbentuk trigliserida dan tidak mempunyai gugus fungsi yang bebas untuk bereaksi dengan poliol dan asam membentuk poliester. Oleh karena itu untuk membuat oil tersebut memiliki gugus fungsi yang bebas maka oil harus direaksikan dahulu dengan alkohol (alkoholisis oil) atau dengan asam (acidolisis oil).
4.3.2 Pembuatan Resin Alkyd Dari Bahan Fatty Acid Pembuatan resin alkyd dari bahan fatty acid tidak perlu melalui tahap alkoholisis dan acidolisis, tetapi dapat langsung dilakukan polikondensasi dengan bahan-bahan lainnya. Reaksi polikondensasi dengan menggunakan fatty acid ini jauh lebih cepat bila
dibanding
dengan
polikondensasi
dengan
menggunakan
oil.
Bila
dibandingkan dengan polikondensasi dengan menggunakan oil, reaksi ini mempunyai beberapa keuntungan dan kerugian. Keuntungan reaksi ini antara lain adalah : •
Produk akan mempunyai warna yang lebih muda
•
Waktu prosesnya pendek
42
•
Fatty acid yang dipakai dapat langsung terlibat dalam formulasi resin
•
Dalam formulasinya, poliol yang digunakan dapat dipilih secara bebas sebab gliserol yang ada pada oil dapat diabaikan
Kerugian pemakaian fatty acid antara lain adalah •
Fatty acid jauh lebih mahal daripada oil
•
Pada penyimpanannya, pada suhu yang rendah komponen fatty acid yang lebih jenuh dapat terpisah sehingga perlu pemanasan dalam proses penyimpanannya.
4.4 Proses Pembuatan Resin Alkyd Pada pembuatan alkyd, reaksi yang terjadi adalah reaksi esterifikasi biasa (polikondensasi), gugus hidroksil akan bereaksi dengan gugus karboksil membentuk ikatan ester dan melepaskan molekul air. Ada dua teknik yang sering dipakai untuk produksi resin alkyd secara komersial, yaitu: •
Proses Fusi (Fusion Process)
•
Proses Pelarut (Solvent Process)
4.4.1 Proses Fusi (Fusion Process) Pada proses ini reaktan (setelah alkoholisis, bila yang dipakai oil) dicampur ke dalam reaktor dan dipanaskan pada suhu antara 180-260°C. Suhu yang dipakai pada proses ini sangat bergantung pada kecepatan reaksi yang diinginkan. Bila suhu di atas 260°C reaksi akan berjalan cepat dan ada 43
kemungkinan terjadi polimerisasi pada ikatan tak jenuh dari sisa asamnya, sedangkan bila suhu lebih rendah dari 180°C, reaksi akan berjalan lambat. Pada reaksi ini gas inert dialirkan ke dalam reaktor dengan tujuan untuk mencegah masuknya udara dan untuk membantu pengeluaran air hasil reaksi. Proses Fusi ini memiliki kekurangan, terutama bila dipakai bahan baku yang mudah menguap. Oleh karena itu perhitungan jumlah bahan baku yang hilang selama proses harus diperhatikan dalam formulasi. Biasanya proses Fusi ini digunakan untuk membuat alkyd dengan oil length yang cukup panjang, dimana kehilangan bahan baku akibat penguapan selama proses kecil. Kecepatan proses ini terletak pada efisiensi pengeluaran air hasil polikondensasi, oleh karena itu sering juga dipakai tekanan yang rendah (sedikit vakum) untuk menarik air.
4.4.2 Proses Pelarut (Solvent Process) Pada proses ini ke dalam reaktor dimasukkan reaktan dan pelarut xylene yang membantu proses pengeluaran air dari dalam reaktor. Xylene akan membentuk azeotrop dengan air dan akan menguap pada suhu proses, kemudian dikondensasi dan dipisahkan. Xylene yang telah terpisah dari air tersebut kemudian dikembalikan ke dalam reaktor, sedangkan airnya dibuang. Untuk pembuatan dalam jumlah besar proses ini lebih banyak dipakai. Proses ini memerlukan suhu antara 200-240°C. Uap dari azeotrop yang dihasilkan pada proses ini juga bermanfaat untuk mencegah masuknya udara ke dalam reaktor sehingga pemakaian gas inert dapat dikurangi. Bahan baku yang mudah
44
menguap juga dapat kembali lagi ke dalam reaktor bersama dengan xylene sehingga dalam formulasinya tidak perlu menghitung jumlah bahan baku yang hilang. Selain itu perhitungan gel point-nya akan lebih akurat yang menyebabkan formulator dapat membuat resin dengan berat molekul yang tinggi dengan film performance dan drying time yang lebih baik. Akhir dari reaksi ini dapat ditentukan dari nilai asam (acid value) dan viskositas. Bila derajat polimerisasinya dirasa cukup maka reaksi dapat dihentikan dengan menurunkan suhu reaktor menjadi 180°C dan resin yang terbentuk dapat diencerkan.
4.5 Pengolahan Data 4.5.1 Penetapan CTQ (Critical To Quality) Pada tahap CTQ ini beisikan karakteristik yang dipersyaratkan oleh departemen produksi sebagai pemenuhan kepuasan pelanggan. Bagian produksi menetapkan material dan proses menjadi target utama atau faktor kunci perbaikan kualitas. Dengan material yang berkualitas dan proses yang terstandarisasi dapat menghasilkan produk yang berkualitas pula. Berikut gambar diagram pohon CTQ yang menjadi foktor kunci perbaikan kualitas di PT. Alkindo Mitraraya.
45
TARGET
PENENTU
KARAKTERISTIK KUALITAS
Kualitas standar perusahaan Material
Tidak kadaluwarsa Tidak kotor atau terkontaminasi
Resin Normal NV (non volatile) sesuai target
(in specification)
AV (acid value) sesuai target Proses
Color sesuai batas toleransi Appereance clear and clean Tidak berbau pedas Loss Production 2%
Gambar 4.1 Diagram Pohon CTQ Resin Normal (in specification)
46
4.5.2 Tahap Pendefinisian Masalah (Define) Tahap awal dari program Six Sigma ini dilakukan untuk mencari sebab terjadinya masalah yang mempengaruhi produktivitas produksi dan kualitas produk. Tahap pendefinisian ini dilakukan untuk menganalisa proses yang sedang berlangsung dengan metode 5W + 1H. 1) What (rencana apa yang akan dilakukan) Rencana yang akan dilakukan untuk perbaikan kualitas produk resin alkyd dengan mengurangi angka kegagalan produksi. 2) When (bilamana tindakan peningkatan kualitas tersebut mulai dilakukan) Waktu perbaikan kualitas dilakukan pada tengah semester pertama yaitu pada bulan Januari 2009 sampai bulan Maret 2009. 3) Where (di mana tindakan tersebut dilakukan) Rencana perbaikan kualitas tersebut dilakukan di Solvent based plant, PT. Alkindo Mitraraya. 4) Who (siapa yang akan bertanggungjawab terhadap implementasi dari tindakan peningkatan kualitas) Pelaksanaan program peningkatan kualitas di PT. AMR dilakukan sepenuhnya oleh semua karyawan baik dari top management hingga operator. Direksi sebagai dan Manajer Produksi penanggungjawab program ini. 5) Why (mengapa tindakan tersebut diprioritaskan untuk diterapkan) Rencana ini dilakukan untuk menekan biaya produksi karena rework dan biaya set up mesin. Karena produk yang dihasilkan adalah bahan kimia maka
47
rework yang dilakukan harus mempertimbangkan properties resin dan aplikasinya. 6) How (bagaimana tindakan tersebut diterapkan) Langkah – langkah yang ditempuh yaitu melalui pencarian penyebab cacat dengan cause – effect diagram, menghitung nilai indeks kemampuan proses serta menghitung level six sigma sebelum penelitian. Mencari akar masalah penyebab produk cacat dan memberikan usulan perbaikan pada improve serta mengimplementasikannya.
4.5.3 Tahap Pengukuran (Measure) Tahap kedua dari program six sigma adalah measure dengan fokus melakukan pengukuran terhadap masalah yang terjadi serta menghitung kapabilitas perusahaan saat ini.
4.5.3.1 Penentuan Penyebab Abnormalitas Resin Untuk mengetahui penyebab kegagalan produk resin yang menyebabkan produk abnormal dari spesifikasi standar maka dilakukan pengukuran. Data yang digunakan untuk pengolahan ini diambil pada periode tahun 2009. Berikut tabel root cause produk abnormal untuk produksi resin pada tahun 2009.
48
Tabel 4.1 Root cause produk gagal Root cause
Produk gagal
Jumlah batch
Presentase produk gagal
(kg)
(%)
Man
71.326.92
16
21
Method
129.067,76
30
38
Machine
84.913
20
25
Material
54.344,32
11
16
Jumlah
339.652
77
100
Dari tabel diatas, faktor metode penyumbang kegagalan produk terbesar. Faktor mesin juga menyebabkan produk rusak sebanyak 30 batch.
Pareto Chart of Root cause 350000
100
300000 80
60
200000 150000
40
100000 20
50000 0 Root cause Produk gagal Percent Cum %
0 Method 129068 38,0 38,0
Machine 84913 25,0 63,0
Man 71327 21,0 84,0
Material 54344 16,0 100,0
Gambar 4.2 Diagram Pareto Penyebab Produk Gagal
49
Percent
Produk gagal
250000
Dari gambar 4.2 penyebab mayor kegagalan produk produksi resin terletak pada metode proses produksi. Sehingga metode proses produksi tersebut menjadi vital few dari penelitian ini.
4.5.3.2 Indeks Kemampuan Proses Resin Indeks kemampuan proses digunakan sebagai parameter untuk tingkat kemampuan proses produksi Resin. Kebijakan perusahaan menetapkan target kegagalan selama proses dan loss production sebesar 2% dari total produksi pada setiap bulannya. Data berikut diambil pada bulan Februari untuk proses produksi Alkyd. Data diambil untuk proses alkyd karena resin ini mempunyai tingkat permintan yang tinggi setiap bulannya sehingga perusahaan menekankan seminimal mungkin produk Abnormal. Jika Resin Abnormal memerlukan biaya yang tinggi untuk reproses. Kapasitas reaktor yang digunakan adalah 10 ton. Produksi alkyd pada bulan Februari adalah 167.491 kg Maka target toleransi Abnormal adalah 10.000 - (167.491 x 2%) = 6650,18 kg untuk setiap proses di reaktor.
50
Process Capability of Aktual Produksi Resin Alkyd LSL
Target
USL
Process Data LSL 0 T arget 6650,18 USL 8000 Sample Mean 5981,82 Sample N 28 StDev(W ithin) 614,149 StDev(Overall) 614,149
W ithin Overall Potential (W ithin) Capability Cp 2,17 CPL 3,25 CPU 1,10 Cpk 1,10 Overall Capability Pp PPL PPU Ppk Cpm
0 Observed Performance PPM < LSL 0,00 PPM > USL 0,00 PPM Total 0,00
1250 2500
Exp. W ithin Performance PPM < LSL 0,00 PPM > USL 507,85 PPM T otal 507,85
3750 5000 6250
2,17 3,25 1,10 1,10 0,49
7500
Exp. Overall Performance PPM < LSL 0,00 PPM > USL 507,85 PPM Total 507,85
Gambar 4.3 Diagram Kapabilitas Proses Produksi Resin Alkyd bulan Februari
Dari gambar diatas memperlihatkan proses berada dibawah target yang ditetapkan oleh perusahaan. Sedangkan nilai Cpk ≥ 1 menunjukkan bahwa proses masih layak. Nilai Cp ≥ 1 mengindikasikan bahwa proses masih dalam batas spesifikasi. Dan nilai Cpm atau indeks kemampuan Taguchi sebesar 0,49 yang berarti bahwa kemampuan proses dalam memenuhi spesifikasi target masih rendah dengan kata lain proses produksi belum mencapai target yang ditetapkan. Sedangkan kapabilitas untuk keseluruhan produksi resin pada tahun 2009 adalah sebagai berikut:
51
Process Capability of Aktual Produksi Resin LSL
Target
USL
Process Data LSL 0 Target 1,2e+006 USL 1,7e+006 Sample Mean 1,03205e+006 Sample N 12 StDev(W ithin) 359514 StDev(Overall) 359514
W ithin Overall Potential (Within) Capability Cp 0,79 CPL 0,96 CPU 0,62 Cpk 0,62 Overall Capability Pp PPL PPU Ppk Cpm
0
Observed Performance PPM < LSL 0,00 PPM > USL 0,00 PPM Total 0,00
0,79 0,96 0,62 0,62 0,42
00 00 00 00 00 00 00 0 0 0 00 5 00 000 500 00 0 50 0 5 2 5 7 17 15 12 10
Exp. W ithin Performance PPM < LSL 2047,96 PPM > USL 31589,64 PPM Total 33637,61
Exp. Overall Performance PPM < LSL 2047,96 PPM > USL 31589,63 PPM Total 33637,59
Gambar 4.4 Diagram Kapabilitas Proses Produksi Resin Tahun 2009 Dari keseluruhan proses produksi pada tahun 2009 nilai Cp= 0,79. Hal ini berarti proses produksi tidak memuaskan karena nilai Cp < 1. Sedangkan indeks kemampuan proses atau Cpk mempunyai nilai 0,62. Nilai Cpk < 1 menunjukkan bahwa produk berada di luar batas - batas spesifikasi. Indeks kemampuan Taguchi atau Cpm proses produksi resin mempunyai nilai 0,62. Hal ini mengindikasikan bahwa Proses tersebut tidak mampu mencapai target yang ditetapkan. Pihak perusahaan menetapkan target kegagalan produk sebesar 2% dari target produksi setiap bulannya. Total produksi bulan Februari 2009 sebesar 1.030.024kg maka batas maksimum produk Abnormal sebesar 1.030.024kg x 2% = 20.600,48kg.
52
4.5.3.3 Perhitungan Defect Per Million Opportunities (DPMO) dan Sigma Level Dari data produksi bulan Februari 2009 dilakukan perhitungan sigma level dan DPMO untuk resin Alkyd. DPMO = 1000000 (p ((Z > (USL - µ)/σ))) = 1000000 (1- (NORMSDIST (8000-5981,82)/614,149) = 1000000 (1 – 0,9995) = 500ppm Dimana:
DPMO
: jumlah cacat per satu juta kesempatan (defect per million opportunities) dinyatakan dalam ppm (part per million)
USL
: batas spesifkasi atas (upper specification limit)
µ
: rata – rata
σ
: standar deviasi
Perhitungan sigma level diperoleh dengan cara konversi nilai DPMO menggunakan Microsoft Excel yaitu: = NORMSINV ((1000000-DPMO)/1000000) + 1,5 = NORMSINV ((1000000-500)/1000000) + 1,5 = 5 sigma
53
Berdasarkan perhitungan diatas maka proses produksi resin alkyd mempunyai nilai DPMO sebasar 500 ppm dan tingkat sigma berada pada level 5 sigma. Tabel 4.2 Production Control C of Loss Production and Abnormall Resin
PRODUCTION CONTROL 2009 Total Produksi Loss
MONTH Target JANUARI
AB
Aktual kg
%
kg
%
Std deviasi
rata2 AB
DPMO
Sigma Level
792.235
779.597
12.638
1,60%
137
0,02%
7304
137
15.763,24
3,65
1.030.024
1.016.013
14.011
1,36%
11.105
1,08%
7697
776 2.776
10.289,20
3,82
MARET
424.021
416.108
7.913
1,87%
8.258
1,95%
6258
753 2.753
180.032,29
2,42
APRIL
681.442
668.967
12.475
1,83%
36.359
5,34%
7710
194 5.194
136.995,95
2,59
MAY
1.013.301
993.484
19.817
1,96%
34.766
3,43%
6792
4.967 967
12.140,62
3,75
JUNI
1.006.160
983.951
22.209
2,21%
40.775
4,05%
6355
6.796 796
17.993,35
3,60
JULI
1.506.339
1.483.260
23.079
1,53%
26.985
1,79%
7895
3.373 373
351,03
4,89
AGUSTUS
1.604.960
1.580.653
24.307
1,51%
120.365
7,50%
7588
6.687 687
405,30
4,85
938.105
926.162
11.943
1,27%
30.895
3,29%
7953
298 10.298
143.624,94
2,56
1.622.587
1.594.739
27.848
1,72%
36.448
2,25%
8288
207 5.207
506,20
4,79
NOVEMBER
949.349
932.976
16.373
1,72%
1.630
0,17%
7782
815
9.766,25
3,84
DESEMBER
1.027.050
1.008.678
18.372
1,79%
22.236
2,17%
6720
4.447 447
8.313,94
3,89
Rata-Rata
1.049.631
1.032.049
17.582
1,70%
30.830
2,75%
7362
4.454 454
44.682
3,72
JUMLAH
12.595.573
12.384.588
210.985
1,68%
369.959
2,94%
53.450 450
536.182
FEBRUARI
SEPTEMBER OKTOBER
Sumber: Data Production Control 2009 dengan modifikasi
Dari tabel diatas level sigma PT. Alkindo Mitraraya berada pada level 3,72.. Level tersebut lebih tinggi dibandingkan dengan rata – rata industri industr di Indonesia yang berada pada tingkat 2-sigma. sigma. Tetapi lebih rendah dibanding dengan rata – rata industri di Amerika yang berada pada level 4-sigma. 4 54
Dari data produksi bulan Februari 2009 dilakukan perhitungan sigma level dan DPMO untuk semua jenis resin. DPMO = 1000000 (p ((Z > (USL - µ)/σ))) = 1000000 (1- (NORMSDIST (20.600.48-2.776)/7.697) = 1000000 (1 – 0,9897) = 10.289,2 ppm Dari perhitungan diatas maksimum produk gagal sebesar 20.600,48kg dengan rata- rata resin abnormal sebesar 2.776kg dan standar deviasi produksi pada bulan Februari adalah 7.697kg. Perhitungan sigma level diperoleh dengan cara konversi nilai DPMO menggunakan Microsoft Excel yaitu: = NORMSINV ((1000000-DPMO)/1000000) + 1,5 = NORMSINV ((1000000-10.289,2)/1000000) + 1,5 = 3,82 sigma Berdasarkan perhitungan diatas, level sigma untuk proses produksi dengan DPMO sebesar 10.289,2kg resin bulan Februri sebesar 3,82-sigma. Untuk perhitungan bulan lainnya adalah sama pada bulan Februari.
55
4.5.3.4 Peta Kendali Cacat untuk Produk Resin Pembuatan peta kendali untuk abnormalitas pada produksi resin periode bulan Februari adalah sebagai berikut: Tabel 4.3 Peta Kendali Produksi Resin (periode bulan Februari) PRODUCT CONTROL Sampel Target Produksi Aktual Produksi 1 5515 5460 2 6030 5970 3 5590 5530 4 6608 6540 5 5958 5898 6 5694 5630 7 7252 7180 8 6593 6520 9 6500 6435 10 6828 6760 11 6714 6640 12 6787 6720 13 6453 6388 14 6673 6600 15 5549 5490 16 5637 5580 17 5688 5630 18 5459 5400 19 5205 5150 20 7007 6930 21 5430 5370 22 6305 6240 23 5302 5250 24 5372 5300 25 6654 6580 26 5341 5280 27 5683 5580 28 5496 5440 169323 Jumlah 167491 Rata-rata 6047 5982 619 Std deviasi 614 Sumber: Data Product Control Resin Alkyd bulan Februari 2009
56
Aktual produksi periode bulan Februari sebanyak 167.491 kg untuk tipe resin Alkyd. Dari tabel diatas, aktual produksi tidak mencapai target karena adanya loss production selama proses. Loss production dapat terjadi karena penguapan solvent berlebihan dan sisa resin yang tertinggal di pipa saat transfer. Karena produksi untuk setiap resin di PT. AMR bersifat batch production, maka jika produk akhir out of specification maka semua produk dalam batch yang sama juga akan out spec. Berikut diagram peta kendali produksi resin bulan Februari.
P Chart of Aktual Produksi 0,991 1
UCL=0,990162 _ P=0,989180
0,990 0,989
LCL=0,988199
Proportion
0,988 0,987 1
0,986 0,985 0,984 0,983 0,982
1
1
4
7
10
13 16 Sample
19
22
25
28
Gambar 4.5 Diagram Peta Kendali Aktual Produksi Proporsi cacat ( )
CL p
∑
= 0,98918 57
BPA 3
0,98918 3
%,&& %,&& &
= 0,990162 BPB ' 3
= 0,98918 ' 3%,&& %,&& &
= 0,988199 Dari diagram peta kendali diatas, terjadi penyimpangan batas spesifikasi yaitu pada sampel ke 23 yang melebihi batas atas dan sampel ke 24 dan ke 27 yang melebihi batas bawah. Hal tersebut terjadi karena adanya loss production pada proses ke 23, 24, dan 27. Maka harus dilakukan revisi pada peta kendali agar semua sampel masuk spesifikasi.
CL p
∑
(
(
= 0,989507 BPA 3
0,989507 3
%,&(% %,&(% (
= 0,990474 BPB ' 3
= 0,989507 ' 3 = 0,988541
58
%,&(% %,&(% (
P Chart of Aktual Produksi 0,9905
UCL=0,990474
Proportion
0,9900
_ P=0,989507
0,9895
0,9890
LCL=0,988541
0,9885 1
3
5
7
9
11 13 15 Sample
17
19
21
23
25
Gambar 4.5 Diagram Peta Kendali Aktual Produksi Setelah Revisi Setelah dilakukan revisi terhadap sampel dengan menghilangkan sampel ke 23, 24, dan 27 maka semua sampel dalam batas kendali.
59
