BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA. dilakukan dengan tiga cara yaitu sebagai berikut :

Tugas Akhir

Budi Satrio 01603-014

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1

Pengumpulan Data

Pengumpulan data yang dilakukan penulis dalam penelitian tugas akhir ini dilakukan dengan tiga cara yaitu sebagai berikut : 1. Penelitian langsung (observasi) Penelitian dilakukan dengan cara ikut mengamati secara langsung diperusahaan mengenai proses produksi pembuatan sepatu (pada cell 1 dan cell 2), dan proses Final Inspection. 2. Melakukan wawancara/pertanyaan Dalam penelitian ini, penulis juga menperoleh data/informasi mengenai proses Final Inspection, dan berbagai macam cacat selama proses pembuatan

sepatu

dengan

bertanya

kepada

karyawan/staff

yang

bersangkutan. 3. Melakukan studi pustaka/literature Selain dua cara diatas, untuk mendukung pengetahuan/ilmu tentang penelitian ini, penulis melakukan studi literature karena dapat membantu penulis dalam melengkapi teori-teori yang berhubungan dengan apa yang ingin penulis peroleh. Data yang diperoleh dan dibutuhkan dalam peneleliatian ini adalah sebagai berikut :

Universitas Mercu Buana

35

Tugas Akhir


1. sejarah perusahaan, struktur organisasi, dan kegiatan produksi yang dilakukan. 2. data laporan harian kualitas dan cacat yang terjadi pada proses stitching, yang diambil dari cell 1 dan 2 pada bulan oktober 2007. 3. cara penggunaan dan penerapan metode ANSI/ASQC Z1.4-1993 di PT. Prima Inreksa Industries

4.1.1

Sejarah Singkat PT. Prima Inreksa Industries

PT. Prima Inreksa Industries (PT.PII), merupakan suatu perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan sepatu olahraga, hasil produksi tersebut sesuai dengan pesanan dan ditujukan untuk export. PT. Prima Inreksa Industries didirikan berdasarkan akte notaris Ny. Kartini Mulyadi, SH. Pada tanggal 14 desember 1988 dengan akte no. 070. PT.PII mempunyai kantor pusat di Jl. Tanah Abang II no. 98 Jakarta Pusat, sedangkan lokasi pabrik bertempat di Jl. Industri Raya IV Blok AG no. 8 Km 8 Desa Bunder Kecamatan Cikupa Tangerang Banten. Dalam pemilihan lokasi tersebut didasarkan atas pengamatan yang dilakukan pada saat studi kelayakan karena pada akhir tahun 1980’an, kabupaten Tangerang sedang membangun diri sebagai daerah industri. Selain itu ada pertimbangan social ekonomi yang lebih menguntungkan, yaitu : 1. harga tanah yang relative murah 2. mudah mendapatkan bahan baku 3. mudah mendapatkan tenaga kerja 4. terletak didaerah yang strategis (dekat jalan Tol Jakarta-Merak). Adapun latar belakang didirikannya industri sepatu ini adalah sebagai berikut:


36

Tugas Akhir


1. mendapatkan keuntungan bagi pearusahaan guna pengembangan dan kelangsungan hidup karyawan 2. membuka kesempatan kerja bagi masyarakat sekitar dan memberikan keterampilan kerja dibidang industri, guna membantu pemerintahan dalam mengatasi masalah pengangguran 3. membantu menambah devisa Negara dengan meningkatkan export non migas, karena orientasi produk prusahaan adalah untuk pasar luar negri. PT. Prima Inreksa Industries, didirikan diatas tanah seluas kurang lebih sepuluh hektar, pembangunan pabrik tersebut dimulai pada bulan Desember 1988 dan baru selesai pada bulan November 1989. kemudian pada bulan januari 1990 PT. Prima Inreksa Industries sudah mulai beroperasi kemudian untuk export perdananya baru dapat dilakukan pada awal bulan februari 1990.

4.1.2 Bidang dan Kegiatan Usaha

PT. Prima Inreksa Industries, bergerak pada bidang industri sepatu olahraga, dengan hasil produksi disesuaikan dengan pesanan kemudian diekspor ke Negara pemesan. Hasil produksi tersebut umumnya dikonsumsi oleh kaum pria dan wanita dan anak-anak, yang terdiri dari beberapa merek antara lain: 1. LA GEAR, awal produksi dimulai pada tahun1991 2. FILA, awal produksi dimulai pada tahun1993 3. NIKE, awal produksi pada tahun 1996 4. ADIDAS, awal produksi pada tahun 1997 sampai dengan sekarang. Kegiatan produksi yang dilakukan oleh PT. Prima Inreksa Industries sesuai dengan order dari perusahaan pemegang lisensi suatu produk sepatu, yang lajim disebut


37

Tugas Akhir


buyer (pemesan/pembeli) sehingga hasil produksi yang akan dihasilkan selalu berubah-ubah dan berbeda merek serta jenisnya disesuaikan pesanan tersebut. Dalam kegiatan usahanya perusahaan menerima order yang diikuti dengan penetapan harga, apabila perusahaan pemesan (buyer) menyetujui harga yang diajukan oleh pihak perusahaan maka pesanan diterima, kemudian setelah pesanan diterima, kegiatan selanjutnya dimulai pada bagian Development dimana department tersebut adalah penentu bahan baku yang akan diperlukan dengan ukuran yang ditetapkan oleh pihak pemesan, setelah itu perusahaan akan membuat sample produk yang akan diproduksi, kemudian diajukan kepada perusahaan pemesan guna meminta persetujuan, kemudian setelah semua hal tersebut selesai dan sudah mendapat persetujuaan dari pihak pemesan maka proses selanjutnya adalah mulai memproduksi pesanan tersebut. Dalam proses produksi perusahaan pemesan akan mengirim utusan untuk mengawasi jalannya proses produksi serta mutu sepatu yang sedang diproduksi, supaya perusahaan pemesan dapat segera mengantisipasi kegagalan produksi yang mungkin akan ditanggung. Apabila PT. Prima Inreksa Industries telah selesai memproduksi sepatu sesuai pesanan tersebut, maka pesanan telah selesai, dan kemudian perusahaan kembali menerima pesanan (order) baru.

4.1.3

Fasilitas dan Kebijaksanaan Perusahaan

Untuk menunjang kelancaran didalam menjalankan kegiatan usahanya, PT. Prima Inreksa Industries memberikan fasilitas-fasilitas bagi karyawan, antara lain: 1. Transportasi


38

Tugas Akhir


Tersedia bus karyawan yang bias dipergunakan untuk antar jemput seluruh karyawan baik untuk kalangan staff maupun kalangan produksi sesuai dengan jurusan masing-masing. 2. Sarana olahraga Perusahaan menyediakan saran dan prasarana untuk para karyawan antara lain: •

Lapangan bulu tangkis dan tennis meja

•

Sarana untuk bela diri dan senam

3. Kantin (makan dan makanan tambahan) Tersedia untuk makan siang seluruh karyawan produksi dan staff, yang terbagi menjadi tiga tempat (karyawan produksi, karyawan staff, management dan tenaga asing), makanan tambahan berupa snack kecil dan diperuntukkan bagi karyawan yang lembur sampai dengan jam 18.00WIB. 4. Masjid dan majelis ta’lim Tersedia saran ibadah bagi umat islam, untuk melakukan ibadah dan kegiatan keagamaan. 5. Seragam guna menciptakan rasa kebersamaan dan serta untuk menunjukkan identitas perusahaan, bagi pekerja yang telah menjadi pekerja tetap, perusahaan akan memberikan 3 potong baju seragam dalam 1 tahun. 6. Jamsostek Sesuai peraturan perundang-undangan perusahaan mengikutsertakan para peserta dalam program jamsostek. 7. Bantuan duka cita


39

Tugas Akhir


perusahaan memberikan bantuan kepada ahli waris pekerja yang meninggal dunia bukan karena kecelakan kerja 8. Hadiah suka cita Bagi pekerja yang telah bekerja selam 1 tahun atau lebih yang melangsungkan pernikahan, perusahaan memberikan hadiah suka cita. 9. Perawatan dan pengobatan Guna memelihara kesehatan pekerja perusahaan menyediakan fasilitas pengobatan poliklinik dan fasilitas JPK bagi pekerja dan keluarganya yang memerlukan rawat inap. 10. Koperasi kerja perusahaan mendorong dan memberikan bantuan kepada koperasi pekerja 11. Keluarga berencana Perusahaan ikut serta mensukseskan program keluarga berencana di lingkungan perusahaan 12. Pensiun Pekerja yang pension berhak menerima pembayaran menurut peraturan yang berlaku. 13. Perjalanan dinas Perusahaan memberikan penghargaan kepada pekerja yang berprestasi dan telah mengabdikan diri kepada perusahaan sesuai dengan ketentuan perusahaan. Selain itu kebijakan perusahaan untuk menunjang dalam kegiatan produksinya, menerapkan system kerja 6 S (six S) dalam lingkungan perusahaan, yang isinya antara lain : 1. Sort (Pemisahan) Universitas Mercu Buana

40

Tugas Akhir


Memisahkan barang yang berguna dan tidak berguna 2. Set in Order (Penataan) Meletakaan barang pada tempat nya 3. Shine (kebersihan) Menjaga kebersihan dilingkungan kerja dan perusahaan 4. Standardize (standardisasi) Membiasakan melakukan pekerjaan sesuai standar 5. Sustain (Pembiasaan) Membiasakan melaksanakan 6S melalui audit dan training 6. Safety (Keselamatan) Menciptakan lingkungan kerja yang bebas dari kecelakaan dan penyakit akibat kerja.

4.1.4

Kegiatan Produksi

Kegiatan produksi perusahaan berdasarkan ketentuan peraturan jumlah hari kerja perusahaan ini adalah 6 (enam) hari kerja dalam seminggu, dan jam kerja dalam setiap shif-nya ditentukan sebagai berikut : •

Shif 1 : pukul 07.00 – 15.00 WIB

•

Shif 2 : pukul 15.00 – 23.00 WIB

•

Shif 3 : pukul 23.00 – 07.00 (over time 1 jam)

Waktu kerja non shift ditentukan sebagai berikut : •

Hari Senin – Jumat

: pukul 08.00 – 16.00 WIB (non produksi).

•

Hari Sabtu

: pukul 07.00 – 12.00 WIB (non produksi)


41

Tugas Akhir

4.1.5


Visi dan Misi Perusahaan

PT. Prima Inreksa Industries dalam menjalankan perusahaan ini mempunyai tujuan visi dan misi, yang isinya sebagai berikut : “Visi” ‘Menjadi yang paling kompetitif dan terpercaya dalam manufaktur sepatu olahraga dengan harga menengah kebawah’. “Misi” 1. mencari dan menerima, mempertahankan, melatih dan menghargai karyawan yang terbaik dalam bidangnya 2. menetapkan system perburuhan yang terbaik 3. peduli pada masyarakat dan lingkungan sekitar 4. menciptakan produk bermutu tinggi dengan inovasi dan kreatifitas 5. memperbaiki biaya, mutu dan proses pada tahap development 6. menerapkan perbaikan berlanjut pada proses produksi 7. focus pada efisiensi mutu. Untuk menerapkan itu semua perusahaan berpikir secara objecktif dengan mengembangkan system komunikasi dan kerja sama yang efektif antara departemen, serta mengembangkan peran dan system kerja masing-masing departemen, sehingga setiap masing-masing departemen dapat menjalankan fungsi dan peranannya secara maksimal.

4.1.6

Struktur Organisasi Perusahaan

Suatu perusahaan pada umumnya memiliki tujuan, salahsatunya adalah untuk mendapatkan keuntungan yang maksimum. Dari tujuan itulah struktur organisasi dapat dibentuk, agar perusahaan dapat berjalan dengan baik, dengan Universitas Mercu Buana

42

Tugas Akhir


struktur organisasi dapat dilihat jalur kegiatan, wewenang dan tanggung jawab yang seharusnya dilaksanakan oleh setiap bagian. Struktur organisasi yang menggunakan sumber daya manusia yang berkualitas dapat mempermudah pencapaian tujuan suatu organisasi. Adapun gambar struktur organisasi PT. Prima Inreksa Industries adalah sebagai berikut:


43

Tugas Akhir

4.1.7


Proses Produksi Sepatu

Pada dasarnya dalam proses pembutan sepatu memerlukan 3 (tiga) tahap yaitu: 1. proses pembuatan komponen atas/upper, 2. proses pembuatan komponen bawah/bottom, dan 3. proses assembling. Dari tiga proses tersebut dapat digambarkan dalam bentuk diagram alir pembuatan sepatu di PT. PII, sebagai berikut

Proses Komponen Upper

Sablon Emboss Warehouse Upper

Cutting Printing

Skiving & Buffing

Stitching

Embroidery

Proses Assembling

Supplier

Assembling

Final Inspection

Finish Good Warehouse

Proses Komponen Bottom/Outsole Phylon Press

Warehouse Bottom

Rolling

Hot Press

Grinding

Stock Fit

IPU

Gambar 4.2 Diagram Alir Proses Pembuatan Sepatu a. Proses pembuatan komponen atas (upper)

Pada pembuatan bagian atas sepatu, bahan yang akan digunakan diambil dari gudang bahan baku bagian upper. Dalam gudang tersebut terdapat berbagai macam bahan yang akan digunakan untuk bagian upper diantaranya kulit, textile, karet dan aksesoris sepatu. Sebelum bahan-bahan tersebut digunakan, Universitas Mercu Buana

44

Tugas Akhir


dilakukan pemeriksaan kualitas (misal bahan kulit) oleh bagian QC digudang. Pemeriksaan dilakukan dengan tes visual yang harus sesuai dengan sampel yang dikeluarkan oleh pihak laboratorium, yang sebelumnya melakukan tes dan sesuai dengan keinginan dari pihak buyer. Setelah itu bahan dapat diproses pada tahap selanjutnya. a.

Proses cutting Proses cutting adalah proses pemotongan elemen-elemen sapatu bagian atas. Pemotongan dilakukan sesuai dengan model atau tipe sepatu yang akan dibuat. Alat yang digunakan adalah mesin press cutting dan menggunakan alat potong yang disebut cutting dies. Untuk bahan textile cutting dies yang digunakan jenis swing arm dan untuk bahan dari kulit cutting dies yang dipakai adalah beam cutting.

b. Proses embossing adalah proses pencetakan timbul logo dengan menggunakan mesin emboss yang menggunakan teknologi press dan panas. Komponen yang biasanya di-emboss adalah komponen yang terbuat dari kulit, proses embossing hanya dilakukan untuk komponen tertentu sesuai spesifikasi dari buyer. c. Proses printing merupakan proses penandaan bahan texon untuk memudahkan dalam proses penjahitan d. Proses sablon atau stemping merupakan proses penempelan logo sebelum dilakukan embossing. e. Proses embroidery adalah proses membuat logo dengan menggunakan mesin bordir. Hampir sama dengan proses embossing, pembordiran dilakukan pada komponen tertentu sesuai model atau spesifikasi dari buyer.


45

Tugas Akhir


f. Proses skiving dan buffing, Proses skiving merupakan proses penipisan untuk sambungan-sambungan bahan kulit (tebal 1,0 – 1,1 mm). Proses buffing yaitu proses pengkasaran pada bahan kulit agar pori-pori terbuka untuk mempermudah dalam pengeleman dan menempel dengan kuat. g. Proses sewing/stitching Pada proses sewing ini merupakan proses akhir dari pembuatan komponen upper, dengan melakukan perakitan dan penjahitan elemen-elemen upper. Selanjutnya dilakukan pembuatan lubang tali (hole punch), jahit strobel untuk upper dengan texon, setelah itu memotong sisa lining yang berada dipinggiran hole punch. Dilanjutkan dengan penempelan saze label pada tongue (lidah sepatu) kemudian dijahit dengan lapisan vamp (bagian depan sepatu/pelindung jari). Setelah pembuatan bagian upper selesai ada pemeriksaan kualitas sebelum dilanjutkan pada proses assembling.

Gambar 4.3 Proses Hole Punch dan Jahit strobel b. Proses pembuatan komponen bawah (bottom).

Proses pembuatan komponen bottom diawali dari gudang chemical, yaitu tempat penyimpanan bahan kimia dan pewarna. Bahan kimia dan pewarna dicampur dengan

melakukan

penimbangan/penakaran


sesuai

dengan

pengujian

46

Tugas Akhir


dilaboratorium, pada pengolahan chemical compound ini belum dicampur dengan karet atau EVA. Berikut tahapan proses pembuatan komponen bottom;

a. Proses rolling Proses rolling adalah proses pencampuran bahan kimia dan karet untuk mengahsilkan bahan outsole/rubber dan midsole/EVA phylon, dimana prosesnya sebagai berikut : Proses pencampuran, merupakan pencampuran bahan baku karet atau EVA dengan bahan kimia yang telah diolah di chemical compound. Penggilingan, compound yang telah dicampur kemudian digiling dengan menggunakan mesin kneader. Compound yang telah digiling disimpan di rak-rak besi untuk didinginkan, setelah didinginkan dilakukan penggilingan ulang yang bertujuan untuk menghasilkan compound yang sempurna dan berkualitas. Calender roll, proses untuk menyeragaman ketebalan dan lebar rubber sehingga memudahkan pada pemotongan dan penimbangan untuk proses hot press. Sebelum dilanjutkan pada proses hot press compound ini didinginkan selama 24 jam untuk menyempurnakan dan memadatkan campuran compound. b. Proses hot press Proses ini merupakan langkah awal pembuatan rubber outsole, yaitu proses pencetakan karet dengan cara vulkanisasi. Alat yang digunakan adalah mesin Hot Press. Hasil proses rubber hot press ini adalah bagian bawah sepatu/outsole yang terbuat dari karet.


47

Tugas Akhir


Gambar 4.4 Rubber out sole Proses hotpress untuk membuat midsole : •

Bahan midsole dari bagian rolling dipress dengan hotpress, sesuai dengan model yang dikerjakan

•

Melakukan pemotong sesuai tinggi dan lebar midsole dengan mesin skiving

Gambar 4.5 Midsole c. Proses grinding Proses pembersihan dan penggabungan rubber outsole dengan midsole : •

Lakukan pressing ke buffing untuk dikasarkan pada permukaannya sebelum diberi lem

•

Dicuci dengan menggunakan tholuen untuk dibersihkan dari minyak atau sabun saat proses press. Setelah itu pemberian lem primer (dasar) secara rata

•

Diberi sinar ultra violet (UV) bagian atas dan bawahnya agar lem merekat hingga bagian pori-pori midsole.


48

Tugas Akhir


d. Phylon press Phylon press hampir sama dengan proses hot press, merupakan proses pencetakan lembaran EVA yang diperoleh dari proses rolling, untuk pembentukan midsole sepatu. e. Injection Poly Urethane (Inject- PU) Proses ini hanya dilakukan pada model tertentu dan sesuai dengan keinginan buyer. Proses Injection PU merupakan pencampuran untuk bagian midsole dengan proses pencetakan yang berisi air bag, setelah itu dipress dan menghasilkan midsole insert PU. f. Proses stock fit Merupakan proses akhir dari pembuatan komponen bottom sepatu. Pada proses ini dilakukan penggabungan antara midsole, outsole dan penambahan aksesoris pada bagian cementing sesuai dengan spesifikasi dari pihak buyer pada setiap model sepatu. Semua komponen itu dirakit atau digabungkan menjadi bagian bawah sepatu (bottom) yang selanjutnya akan digabungkan dengan bagian atas sepatu (upper) di bagian perakitan (assembling). c. Proses lasting (Assembling)

Proses assembling ini merupakan proses akhir pembuatan sepatu, dan selesai dimasukkan kedalam inerbox. Proses perakitan ini dimulai dengan memeriksa ukuran/size komponen upper dan size komponen bottom, agar tidak terjadi kesalahan pada saat prosses assembling. Berikut proses assembling sepatu : •

Pemberian lem dengan hot meal untuk penempelan TPR counter pada bagian belakang upper (back part moulding) selama 10 detik, lalu jahit strobel untuk menjahit lapisan upper dengan texon.


49

Tugas Akhir


Gambar 4.6 Pengeleman dan penempelan TPR. •

Pasang Berra untuk melindungi bagian tongue agar tidak kotor selama proses, setelah itu pemasangan laste (cetakan berbahan plastic padat berbentuk kaki) pada bagian upper. Pemasangan heel lasting pengencangan laste selama 6 detik, dan pengencangan tali agar bentuk upper bagus.

Gambar 4.7 pemasangan Berra dan laste •

Pemeriksaan kualitas, untuk mengukur kerataan komponen bottom dan upper.

•

Pemberian gauge (marking/cetakan garis) bagian samping upper dengan outsole sebelum di lem. Kemudian pengasaran (hard buffing) untuk pengeleman bagian upper dengan bottom, setelah itu pemasangan prime outsole tip dan toe cap (bagian karet depan sepatu) dipanaskan pada mesin cementing dry camber dengan suhu 50 – 60 0C .


50

Tugas Akhir


Gambar 4.8 Pemberian Gauge dan pengeleman toecap •

Pengeleman midsole, outsole, vamp dan pengeleman upper toe cap. Setelah itu masuk kemesin cementing dry camber kedua dengan suhu yang sama dengan pemanasan pertama yaitu 50 – 60 0C.

Gambar 4.9 pengeleman dan penggabungan toe cap •

Attack midsole to outsole/rubber dilakukan untuk memperkuat lem pada outsole dan midsole. Attack outsole to upper untuk memperkuat lem pada outsole dan upper. Attack toecap to upper.

Gambar 4.10 Attack Outsole dan Attack Toecap •

Proses dengan mesin universal press, yaitu pengepressan seluruh bagian sepatu, setelah itu pembersihan bagian bawah outsole


51

Tugas Akhir


menggunakan wire brussing. Dan sepatu dimasukkan kedalam mesin cooling untuk mendinginkan (suhu makximal 100C) sapatu setelah mengalami pemanasan dalam proses assembly.

Gambar 4.11 Proses Universal press dan cooling •

Membuka tali dan laste untuk penjahitan outsole, lalu dirapihkan dengan memotong sisa benang, dan pengeleman insole lalu dipress dengan bagian bottom sepatu agar insole dan outsole kuat.

•

Gambar 4.12 Open laste dan jahit ariance •

Pemasangan tali sampai selesai, setelah itu membersihkan bagian upper dan sepatu yang sudah jadi melewati mesin metal detector untuk memeriksa tidak ada benda logam/berbahaya dalam sepatu .

Gambar 4.13 pembersihan upper dan pemasangan tali


52

Tugas Akhir

•


Pemeriksaan kualitas sepatu jadi, jika baik hasilnya dilanjutkan dengan pemasangan label hangtag dan masukkan sepatu dalam inner box yang telah terpasang UPC/barcode.

Gambar 4.14 Pemeriksaan kualitas sepatu •

Memasukkan inner box kedalam carton besar yang berisi 10 pasang sepatu. Dan pengiriman ke final inspection untuk diperiksa kualitas akhir dari sepatu (Final Inspection), jika produk baik tidak cacat dikirim ke warehouse finish goods (gudang barang jadi) dan siap di export.

Gambar4.15 Proses packing. Dalam proses packing untuk sepatu yang sudah jadi, dan akan dibawa ke bagian Final Inspection ada beberapa hal yang harus diperhatikan dalam packing yaitu : •

Ambil carton sesuai dengan PO (purchase order) number

•

Lakban carton bagian bawah dan pasang sticker cheked


53

Tugas Akhir

•


Masukan inner box ke dalam carton box sesuai dengan marking, size, dan artikel

•

Check EDP number yang ada di inner box dan carton box

•

Check size, jumlahnya sebelum proses lakban

Dan jenis packing yang dilakukan ada tiga macam yaitu : 1. Packing solid, yaitu dalam setiap karton berisi satu jenis size saja 2. Packing Assort, yaitu karton sepatu yang berisi dari beberapa size (lebih dari dua size) 3. Packing mix, yaitu dalam satu karton berisi dua macam size sepatu saja.

4.1.8

Kategori cacat dan jenis cacat yang terjadi di PT. Prima Inreksa Industries

Dalam proses pembuatan sepatu di perusahaan ini ada berbagai macam cacat atau kesalahan dalam pembuatan sepatu, untuk memudahkan penentuan berbagai macam cacat yang terjadi dikategorikan dalam tiga tingkatan produk cacat. Ketiga kategori tersebut debedakan untuk menentukan apakah suatu produk yang dihasilkan dapat langsung di export, mengalami pembaikan atau dihancurkan dan dibuang. Tiga macam kategori cacat sepatu, dapat dituliskan sebagai berikut : 1. A – Grade , adalah sepatu yang sudah baik dan hanya mengalami cacat ringan, sehingga tidak perlu perbaikan ulang dan dapat disimpan di warehouse finish goods (gudang barang jadi) dan siap di export. 2. B – Grade, adalah sepatu yang mengalami cacat sedang dan harus mengalami perbaikan, bila sepatu yang catat (B-grade) tidak dapat diperbaiki dengan sempurna maka sepatu tersebut akan dipisahkan kedalam Universitas Mercu Buana

54

Tugas Akhir


gudang sepatu B-Grade dan dapat dijual kembali dengan harga 60 % dari harga normal. 3. C – Grade, adalah kategori cacat berat dan sepatu yang dihasilkan tidak dapat diperbaiki maupun dijual kembali, sepatu ini harus dihancurkan dan dibuang. Sedangkan dalam proses produksi sepatu jenis-jenis cacat yang sering terjadi berdasarkan setiap prosesnya adalah sebagai berikut : 1. Proses Cutting Jenis cacat yang sering terjadi dalam proses ini adalah cacat pada material kulit, yaitu : Loose Leather ( Keriput ) Insecth ( Bintik/ Bopeng ) Scracth ( Luka / Bergaris ) Brand ( Luka Besar ) Growth ( Bekas Lipatan )] Veint ( Garis Urat ) Smooth (Tdk ada Emboss ) Hairy ( Hasil Potong Berbulu ) Reject due to cutting ( BS Cutting ) Different Color Material ( Mat. Beda warna ) Poor buffing ( Buffing tdk sesuai SOP ) Poor skiving ( Skiving tdk sesuai SOP ) Wrong / Broken size lable ( size lable salah / rusak ) 2. Proses stitching Jenis-cacat yang sering terjadi dalam proses ini adalah : Universitas Mercu Buana

55

Tugas Akhir


Stitching Distance ( Jarak Jahitan ) Stitching Margin ( Jarak jahitan Tepi ) Stitch not follow gauge ( Jahitan tdk ikut Gauge ) Loose Lining (Lapisan Keriput) Loose / Broken stitch ( Jahitan Kendor / jebol ) Unequal 3 stripe distance ( Jarak 3 stripe ) Needle Hole ( Bekas lubang jarum ) Poor heel lining ( Lining rusak / keriput ) Misligned tongue / lace loop ( Tongue / laceloop miring ) Crooked toe cap ( Toe cap miring ) Crooked heel patch / back strap ( Backstrap / heel patch miring ) Misligned QTR to Vamp ( Vamp miring ) Croked logo ( Logo miring ) Broken metal eyestay ( eyestay metal rusak ) Dirty Upper ( Upper kotor ) Comp. / Variable Not follow SOP ( Jahitan variasi tdk sesuai SOP ) Different color upper ( Upper beda warna ) Wrong / Broken size lable ( Size lable rusak / salah ) 3. Proses hot press Jenis cacat yang sering terjadi dalam proses ini adalah : Kotor Lewat Warna Kurang Angin / Gelembung Sobek / Pecah Keteblan Pinggir Universitas Mercu Buana

56

Tugas Akhir


Beda Warna Kurang Bahan Kurang Matang 4. Proses stockfit Jenis cacat yang sering terjadi dalam proses ini adalah : Kurang Buffing Ketebalan Pinggir Over Primer Open Bonding Penempelan Rubber ke Midsole Penempelan Accessories / Component Beda Warna Rubber/phylon/Torsion Outsole kotor Grinding Outsole Kotor Hot Press Kurang Triming Rubber Kurang Triming Rubber Kurang Grinda Color Migation 5. Proses assembly lasting Jenis-cacat yang sering terjadi dalam proses ini adalah : wrinkled toe last ( Toe last mengkerut ) Misligned toe last ( Toe last miring ) Different heel hight ( Tinggi Rendah Bagian belakang ) Crooked heel last ( Heel last miring ) Different vamp length ( Beda ukuran vamp ) Universitas Mercu Buana

57

Tugas Akhir


Different color material ( Material beda warna ) Loose stoble stitch ( jahit stroble kendor ) Stroble margin ( Margin jahitan tdk standard ) Poor side last ( side last tidak standard ) 6. Proses assembly finishing Jenis-cacat yang sering terjadi dalam proses ini adalah : wrinkled on QTR ( QTR mengkerut ) Dirty shoes ( Sepatu kotor ) Different heel hight ( Tinggi Rendah Bagian belakang ) Poor buffing ( Buffing tdk sesuai SOP ) Poor priming ( Primer tdk sesuai SOP ) Poor cementing ( Pengeleman tdk sesuai SOP ) Poor / Crooked attaching ( Penempelan tdk sesuai SOP ) Heel off Center ( Sepatu miring ) Different shoe length ( Sepatu panjang / pendek ) Toe cap attaching ( Tempel toe cap tdk standard ) Different color outsole ( outsole beda warna ) Different color shoes ( Sepatu beda warna ) Shoe laying ( Sepatu tidak rata ) Open bond ( Lem terbuka ) Wrong / Broken size lable ( Size lable rusak / salah ) Poor Ariance


58

Tugas Akhir

4.1.9


Metode ANSI/ASQCZ1.4-1993 di PT.Prima Inreksa Industries

Rencana

penerimaan

sample

(acceptance

sampling

plans)

dengan

mengunakan ANSI/ASQC Z1.4-1993 di PT. PII dilakukan oleh bagian Departemen QC (Quality Control) dan diperusahaan ini disebut Quality Improvement Process (QIP). Dan yang bertugas sebagai penginspeksi akhir (Final Inspection) adalah orang khusus dan hanya orang yang berseragam QIP FINAL INSPECTION saja yang diperbolehkan melakukan inspeksi produk sepatu yang sudah jadi. Syarat produk yang sudah jadi dan dapat di final inspection harus memenuhi dokumen-dokumen yang dibutuhkan, adalah sebagai berikut : 1. Inspector Certificate 2. Final Random Inspection Report 3. Packing & Weight list 4. Commercial Invoice 5. Purchase Order 6. A-01 Certification 7. Spec and Grading shett 8. SHAS dan Packing manual 9. Bonding Test Report dan FGT report Syarat no 1 (satu) sampai dengan 8 (delapan) dibuat oleh staff administrasi QC, sedangkan laporan tes Bonding dan FGT dibuat oleh laboratorium. Peralatan yang digunakan dalam Final Inspection sebagai berikut : •

Red arrow sticker , untuk menunjukkan bagian sepatu yang cacat

•

Checked sticker, untuk mensegel karton)

•

Cutter , untuk membuka Karton

•

Pen/pencil


59

Tugas Akhir


•

Board maker, untuk pengumuman/informasi di papan tulis

•

Ruler steel

•

Hole poncher, untuk memberi tanda Jika sepatu B-Grade

•

Tape/ isolasi untuk menutup Karton.

Penggunaan ANSI/ASQC Z1.4-1993 yang diterapkan diperusahaan ini, sebagai berikut: Tabel 4.1 Penggunaan ANSI/ASQC Z1.4-1993 Model

Level

A. Model Baru

III

B. Model yang sudah pernah ada

II

C. Quantity order <501 pasang

S4

D. 2 kali reject berurutan

Naik ke level berikutnya

E. 5 kali Passed berurutan

Turun ke level berikutnya

Untuk order yang yang jumlahnya lebih dari 501 pasang, maka menggunakan general inspection level inspeksi normal (level II), sedangkan untuk order kurang dari 501 pasang maka digunkan special inspection level pada S 4. Standard pemeriksaan sepatu yang dilakukan di Final Inspection oleh QC : 1. Bandingkan sepatu produksi dengan contoh yang sudah dikonfirmasikan : •

warna

•

material,

•

bentuk sepatu,

•

mengacu pada peraturan, dan informasi yang tersedia

2. Pemeriksaan Tongue/size label(kiri dan kanan harus sama) : •

Size label (menyamakan ukuran, bentuk, model, hangtag)

•

Posisi tongue


60

Tugas Akhir

•


Printing embossing pada tangue

3. Pemeriksaan dalam sepatu (inside) secara keseluruhan: •

Kerapihan/letak inlay sole

•

Lapisan padding

•

Kebersihan linning

•

Warna dan logo inlay sole

•

Lapisan dalam (kerutan)

•

Penempatan heelpatch

•

Jahitan tongue didalam

4. Pemeriksaan Vamp pairs : •

Letak vamp (center)

•

Kerapihan vamp

•

Menyamakan bentuk vamp (kanan-kiri)

•

Potongan Vamp

•

Kekuatan jahitan pada eyestay

•

Mutu stitching berdasarkan standar Adidas

•

Bantuk logo pada tongue

5. pemeriksaan toe (jari kaki): •

penempatan pelindung jari kaki

•

keakuratan toe cap bonding

•

memeriksa roughing (kekerasan)

•

pemeriksaan panjang vamp

6. pemeriksaan dari tengah-tengah dan samping sepatu (bentuk sepatu): •

memeriksa keakuratan sepasang sepatu dari samping


61

Tugas Akhir


•

memeriksa penyambungan antara upper dengan out sole

•

clean lines (kebersihan sepatu)

•

jahitan out sole sesuai dengan mutu standar dari Adidas

7. pemeriksaan heel patch (tinggi rendah dan depan belakang sepatu): •

menyamakan dan memeriksa ketinggian heel patch

•

memeriksa embroidery (bordiran)

•

printing / embossing / logo

•

menyamakan back strap

•

posisi bottom

8. pemeriksaan bagian bawah : •

warna dari out sole

•

kebersihan bentuk out sole

•

ukuran yang harus sesuai

•

penempatan logo bagian bottom

9. memeriksa sepatu yang selesai : •

kedudukan yang datar/sama (puncak tumit sepatu, pandangan samping dan sisi samping)

•

panjang renda /jahitan

•

kekuatan dan kerataan collar

•

pemeriksaan bagiat out sole

•

pemeriksaan kebersihan sepatu

•

mengamati saat pengemasan/packing.


62

Tugas Akhir


4.1.10 Pengumpulan Data Final Inspection

Data yang diperoleh adalah Data hasil final inspection dengan cara pengambilan sample untuk cell 1 dan 2 dengan model sepatu Super Star pada bulan oktober 2007 sebagai berikut : Tabel 4.2 Data Final Inspection PO No Date NUMBER 1 1 495947001 2 2 541021001 3 4 541395001 4 5 504706001 5 6 467999001 6 9 539639001 7 18 569960001 8 19 539629001 9 20 539645001 10 24 568213001 11 25 577666001 12 26 569685001 13 27 570046001 14 30 759968001 15 31 517506001 16 8 541491001 17 9 541397001 18 22 548638001 19 23 541022001 20 26 539648001

ARTICLE NAME SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR II K IS SUPERSTAR II K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS

CUSTOMER SPAIN UAE EGYPT NETHERLAND KOREA SPAIN UK SPAIN SPAIN CANADA MEXICO NETHERLAND UK USA USA UAE EGYPT ITALY UAE SPAIN

QTY ORDER 1.080 41 145 500 3.310 1.160 1.500 1.300 1.010 300 1.596 3.000 3.000 606 920 32 145 300 794 890

Dari laporan final inspection diatas tersebut diketahui bahwa telah terjadi ketidaksesuaian/kesalahan dan produk tersebut dinyatakan rejected (ditolak). Kesalahan-kesalahan yang terjadi tersebut banyak yang terjadi pada bagian Stitching (penjahitan) pembuatan sepatu, sehingga penulis mencantumkan laporan kualitas harian pada bagian stitching ini untuk mengetahui dan mengidentifikasi


63

Tugas Akhir


serta melihat kesalahan yang biasa terjadi pada bagian stitching. Berikut data laporan kualitas harian proses stitching pada bulan oktober 2007 untuk model sepatu Super Star. Tabel 4.3 Jumlah Data Produk Cacat pada Proses Stitching

1

Jenis cacat pada Proses stitching Stitching Distance ( Jarak Jahitan )

Jumlah cacat 335

2

Stitching Margin ( Jarak jahitan Tepi )

398

3

Stitch not follow gauge ( Jahitan tdk ikut Gauge )

41

4

Loose/Broken Stitch ( Jahitan kendor/Jebol )

5

Unequal 3 stripe distance ( Jarak 3 stripe )

82

6

Needle Hole ( Bekas lubang jarum )

95

7

Loose lining ( Lining rusak / keriput )

896

8

Misligned tongue / lace loop ( Tongue / laceloop miring )

26

9

Crooked toe cap ( Toe cap miring )

22

10

( Backstrap / heel patch miring )

348

11

Misligned QTR to Vamp ( Vamp miring )

134

12

Croked logo ( Logo miring )

52

13

Broken metal eyestay ( eyestay metal rusak )

34

14

Dirty Upper ( Upper kotor )

15

(Jahitan variasi tdk sesuai SOP)

No

4.2

1257

1220 45

Pengolahan Data

Setelah pengumpulan data yang cukup, maka selanjutnya tahap pengolahan data. Pengolahan data untuk data hasil Final Inspection dilakukan pengukuran berapa jumlah sample yang diambil, batas penerimaan kesalahan dan penolakan kesalahan, kemudian diklasifikasikan apakah produk tersebut diterima (released) atau ditolak (rejected). Setelah melakukan acceptance sampling dapat dilihat adanya bagian-bagian yang tidak sesuai pada sepatu, ketidak sesuaian itu dicari penyebabnya pada bagian proses pembuatan ataupun bahan baku sepatu. Pada laporan ini penulis hanya membuat garafik pareto untuk mencari penyebab dalam


64

Tugas Akhir


proses stitching saja. Selain itu juga dilakukan pengukuran untuk mengevaluasi kinerja sample yang digunakan (OC curve, AOQ curve).

4.2.1

Penerimaan Sampel berdasarkan Standar ANSI/ASQC Z1.4-1993

Penerimaan sample dengan ANSI/ASQC Z1.4-1993 yang dilakukan dalam Final Inspection oleh Dep QC, dilakukan pemilihan untuk nilai tingkat mutu yang dapat diterima atau AQL (Acceptance Quality Level). Nilai AQL yang digunakan oleh PT. PII ini mengikuti standard yang dikeluarkan oleh pemegang lisensi atas merek sepatu yang dibuat, dengan menggunakan nilai AQL sebesar 2,5 %. Nilai tersebut digunakan selain mengikuti standard, pada AQL 2,5 % tersebut memiliki kelebihan : •

Nilai probabilitas penerimaan yang dihasilkan sudah ≥ 0.95 atau 95 %.

•

Sample yang diambil/digunakan sudah cukup mewakili jumlah/lot produk yang di hasilkan.

•

jika semua sampel diseleksi dalam ukuran n, maka 95% dari sampel itu akan memasukkan parameter populasi dalam interval hasil estimasi.

Dibawah ini table hasil penggunaan ANSI/ASQC Z1.4 pemeriksaan normal-Sampel tunggal.


65

Tugas Akhir


Tabel 4.4 Final Inspection dengan ANSI/ASQC Z1.4

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

PO NUMBER 495947001 541021001 541395001 504706001 467999001 539639001 569960001 539629001 539645001 568213001 577666001 569685001 570046001 759968001 517506001 541491001

ARTICLE NAME SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR 2 K IS SUPERSTAR II K IS SUPERSTAR II K IS SUPERSTAR 2 K IS

QTY ORDER 1.080 41 145 500 3.310 1.160 1.500 1.300 1.010 300 1.596 3.000 3.000 606 920 32

inspection

Sampel

level

size

umum/tingkat II/J spesial/S4/C spesial/S4/C spesial/S4/F umum/tingkat II/L umum/tingkat II/J umum/tingkat II/K umum/tingkat II/J umum/tingkat II/K spesial/S4/F umum/tingkat II/K umum/tingkat II/K umum/tingkat II/K umum/tingkat II/J umum/tingkat II/J spesial/S4/C

80 5 5 20 200 80 125 80 125 20 125 125 125 80 80 5

Ac

Re

REMARKS

5 0 0 1 10 5 6 5 6 1 6

6 1 1 2 11 6 7 6 7 2 7

6

7

6

7

5 5 0

6 6 1

RELEASED RELEASED RELEASED RELEASED RELEASED RELEASED RELEASED RELEASED RELEASED RELEASED RELEASED RELEASED RELEASED RELEASED RELEASED REJECTED - Loose Lining - Outsole Dirty - Hell Off Center

17 541397001

SUPERSTAR 2 K IS

145

spesial/S4/C

5

0

1 REJECTED - Broken Stitching

18 548638001

SUPERSTAR 2 K IS

300

spesial/S4/F

20

1

2 REJECRED - Loose Stitching

19 541022001

SUPERSTAR 2 K IS

794

umum/tingkat II/J

80

5

6 REJECTED - Loose Stitching

20 539648001

SUPERSTAR 2 K IS

890

umum/tingkat II/J

80

5

6 REJECTED - Loose Stitching

Contoh penyelesaian table diatas : Contoh 1: Pada penerimaan sample no 3, dengan jumlah produk 145 dan AQL 2,5. dan inspeksi yang dilakukan adalah inspeksi normal dan tunggal maka dengan Standar ANSI/ASQC Z1.4 sampel yang diperoleh :


66

Tugas Akhir


Dari table 2. simbol ukuran sempel, digunakan tingkat inspeksi special / S4 dan symbol D. untuk AQL 2,5 pada symbol D harus bergeser keatas menjadi symbol C, sehingga ukuran sample (n) = 5, penerimaan kesalahan (Ac) = 0, dan penolakan kesalahan (Re) = 1. jadi dalam pemeriksaannya diambil 5 innerbox (5 pasang sepatu) untuk diperiksa apakah terdapat kesalahan dalam 5 innerbox sepatu tersebut. Contoh 2 : Pada penerimaan sample no 18, dengan jumlah produk 300 dan AQL 2,5. dan inspeksi yang dilakukan adalah inspeksi normal dan tunggal maka diperoleh : Dari table 2. simbol ukuran sempel, digunakan tingkat inspeksi special / S4 dan symbol E. untuk AQL 2,5 pada symbol E harus bergeser kebawah menjadi symbol F, sehingga ukuran sample (n) = 20, penerimaan kesalahan (Ac) = 1, dan penolakan kesalahan (Re) = 2 dari pemerikasaan sample tersebut diperoleh kesalahan dalam sample lebih dari penerimaan kesalahan yang diperbolehkan, jenis kesalahan yang terjadi adalah jahitan kendor (loose stitching), yang berarti seluruh produk tersebut dianggap ditolak (Rejected) dan harus mengalami perbaikan. Contoh 3 : Pada penerimaan sample no 13, dengan jumlah produk 3000 dan AQL 2,5 %. dan inspeksi yang dilakukan adalah inspeksi normal dan tunggal maka sample yang diperoleh : Dari table 2. simbol ukuran sempel, digunakan tingkat inspeksi umum/ tingkat II dan symbol K. untuk AQL 2,5. sehingga ukuran sample yang diambil (n) = 125, penerimaan kesalahan (Ac) = 6, dan penolakan kesalahan (Re) = 7. dan dari semua sample yang diambil kesalahan yang terjadi masih dibawah penerimaan (Ac) jadi seluruh produk diterima (released) dan siap untuk di export.


67

Tugas Akhir


Pada tabel 4.4 Final Inspection dengan ANSI/ASQC Z1.4 terdapat pesanan yang ditolak pada no 16 sampai dengan 20, pesanan-pesanan tersebut mengalami pemeriksaan ulang untuk menentukan apakah produk tersebut dapat di kirim kepada pemesannya. Berikut table Re-Inspection dari Final Inspection pada table sebelumnya.

Tabel 4.5 Re-Inspection Final Inspection dengan ANSI/ASQC Z1.4 No 1 2 3 4 5

4.2.2

PO date NUMBER 18 541491001 19 541397001 23 548638001 26 541022001 29 539648001

ARTICLE CUSTOMER NAME SUPERSTAR 2 K IS UAE SUPERSTAR 2 K IS EGYPT SUPERSTAR 2 K IS ITALY SUPERSTAR 2 K IS UAE SUPERSTAR 2 K IS SPAIN

QTY ORDER 32 145 300 794 890

REMARKS RELEASED RELEASED RELEASED RELEASED RELEASED

Kurva Karakteristik Operasi (Operating Characteristic Curve/OC curve)

Dari penggunaan AQL 2,5 % dengan standar ANSI/ASQC Z1.4 pada penerimaan sample diatas, dapat dilakukan pengukuran untuk mengevaluasi kinerja sample. Kinerja penerimaan sample dapat dilihat nilai risiko produsen (α) dan risiko konsumen (β). Dengan kurva OC dapat dilihat apakah nilai probabilitas (α) sekitar 0,05 (5%) atau 0.01 (1%). dan untuk nilai probabilitas (β) mempunyai nilai yang umunnya adalah 0,1 (10%). Kurva OC ini menunjukkan probabilitas penerimaan sebagai fungsi dari berbagai tingkatan kualitas. Untuk pengerjaan kurva OC diambil penerimaan sample dari percobaan diatas no 12, dengan N = 3000, n = 125, dan c = 6. dengan begitu kurva OC dapat diselesaikan dengan Tabel berikut ini :


68

Tugas Akhir


untuk proposi cacat 1% ; np = 125 × 0,01 = 1,25 ; Pa = 0,999 untuk proposi cacat 2% ; np = 125 × 0,02 = 2,5 ; Pa = 0,986 jika nilai probabilitas tidak ditemukan karena keterbatasan nilai np, maka dapat dilakukan dengan cara interpolasi. Contoh ; Untuk proposi cacat 3% ; np = 125 × 0,03 = 3.75 ; Untuk np = 3.75; terdapat nilai np = 3.7 dan np = 3.8 , maka untuk memperoleh Pa – nya adalah : Pa =

((0.6 × 0.918) + (0.4 × 0.909) ) 0.6 + 0.4

= 0.914

Tabel 4.6 Karakteristik Operasi untuk N=3000, n=125, dan c=6

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Proporsi kesalahan probabilitas penerimaan np p Pa 0,01 1,25 0,999 0,015 1,875 0,997 0,02 2,5 0,986 0,025 3,125 0,959 0,03 3,75 0,914 0,04 5 0,763 0,05 6,25 0,566 0,06 7,5 0,378 0,07 8,75 0,232 0,075 9,375 0,175 0,08 10 0,130 0,085 10,625 0,095 0,09 11,25 0,062 0,095 11,875 0,049 0,1 12,5 0,036


69

Tugas Akhir


Maka kurva OC untuk table diatas dapat digambarkan seperti gambar berikut ini. Kurva Karakteristik Operasi

Probabilitas penerimaan

1.200 1.000 0.800 0.600 0.400 0.200

00 0.1

95 0.0

90 0.0

0.0

85

80 0.0

75 0.0

70 0.0

60 0.0

50 0.0

40 0.0

30 0.0

0.0

25

20 0.0

15 0.0

0.0

10

0.000

Proposi Kesalahan

Gambar 4.15 Kurva (OC kurve) untuk N=3000, n=125, dan c=6 Untuk pengerjaan kurva OC diambil penerimaan sample dari percobaan diatas no 17, dengan N = 145, n = 5, dan c = 0. dengan begitu kurva OC dapat diselesaikan dengan Tabel berikut ini : untuk proposi cacat 0, 01 (1%) ; np = 5 × 0,01 = 0,05 ; Untuk np = 0.05 ; terdapat nilai np = 0.04 dan np = 0.06 , maka untuk memperoleh Pa – nya adalah : Pa =

((0.6 × 0.961) + (0.4 × 0.942) ) = 0.952 0.6 + 0.4

untuk proposi cacat 0.02 (2%) ; np = 5 × 0,02 = 0.1 ; Pa = 0,905 untuk proposi cacat 0,03 (3%) ; np = 5 × 0,03 = 0,15 ; Pa = 0,861 untuk proposi cacat 0,04 (4%) ; np = 5 × 0,04 = 0.2 ; Pa = 0,819 untuk proposi cacat 0,10 (10%) ; np = 5 × 0,10 = 0,5 ; Pa = 0,607 untuk proposi cacat 0,30 (30%) ; np = 5 × 0,30 = 1,5 ; Pa = 0,223


70

Tugas Akhir


Tabel 4.7 Karakteristik Operasi untuk N=145, n=5, dan c=0

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Proporsi kesalahan p 0.010 0.020 0.030 0.040 0.050 0.060 0.080 0.090 0.100 0.200 0.300 0.400 0.450 0.500 0.600

np 0.050 0.100 0.150 0.200 0.250 0.300 0.400 0.450 0.500 1.000 1.500 2.000 2.250 2.500 3.000

probabilitas penerimaan Pa 0.952 0.905 0.861 0.819 0.779 0.741 0.670 0.638 0.607 0.368 0.223 0.135 0.103 0.083 0.050

Maka kurva OC untuk table diatas dapat digambarkan seperti gambar berikut ini.

1.000 0.900 0.800 0.700 0.600 0.500 0.400 0.300 0.200 0.100 0.000 0. 0

10 0. 02 0 0. 03 0 0. 04 0 0. 05 0 0. 06 0 0. 08 0 0. 09 0 0. 10 0 0. 20 0 0. 30 0 0. 40 0 0. 45 0 0. 50 0 0. 60 0

Probabilitas penerimaan

Kurva Karakteristik Operasi

Proposi kesalahan

Gambar 4.16 Kurva (OC kurve) untuk N=145, n=5, dan c=0


71

Tugas Akhir

4.2.3


Kurva Tingkat Kualitas Output Rata-rata (average Outgoing Quality Curve / AOQ curve)

Untuk kurva AOQ dengan kasus yang sama yaitu jumlah produksi N = 3000, sample n= 125, dan penerimaan kesalahan c = 6, kurva AOQ dapat diselesaikan dengan cara sebagai berikut AOQ =

Pa × p( N − 1) N

AOQ1 =

0.999 × 0.01(3000 − 1) = 0.010 3000

AOQ2 =

0.997 × 0.015(3000 − 1) = 0.015 , dan seterusnya 3000

maka tabelnya sebagai berikut : Tabel 4.8 Tingkat Kualitas Output Rata-rata untuk N=3000, n=125, dan c=6 Proporsi kesalahan p 1 0,01 2 0,015 3 0,02 4 0,025 5 0,03 6 0,04 7 0,05 8 0,06 9 0,07 10 0,075 11 0,08 12 0,085 13 0,09 14 0,095 15 0,1

No

Pa 0,999 0,997 0,986 0,959 0,914 0,763 0,566 0,378 0,232 0,175 0,130 0,095 0,062 0,049 0,036

Kualitas output rata-rata AOQ 0,010 0,015 0,020 0,024 0,027 0,031 0,028 0,023 0,016 0,013 0,010 0,008 0,006 0,005 0,004

Maka kurva AOQ untuk table diatas dapat digambarkan seperti gambar berikut ini.


72

Tugas Akhir


0.035 0.030 0.025 0.020 0.015 0.010 0.005

0. 1

95 0. 0

09 0.

08 0. 08 5

0.

07 0. 07 5

0.

06 0.

05 0.

04 0.

03 0.

02 0. 02 5

0.

0. 0

0.

15

0.000 01

Probabilitas Penerimaan

Kurva AOQ

Proposi Kesalahan

Gambar 4.17 Kurva Tingkat Kualitas Output Rata-rata (AOQ kurve) untuk N=3000, n=125, dan c=6 Untuk kurva AOQ dengan jumlah produksi N =145, sample n= 5, dan penerimaan kesalahan c = 0, kurva AOQ dapat diselesaikan dengan cara sebagai berikut AOQ1 =

0.952 × 0.01(145 − 1) = 0.009 145

AOQ2 =

0.905 × 0.025(145 − 1) = 0.018 145 Tabel 4.9 Tingkat Kualitas Output Rata-rata untuk N=145, n=5, dan c=0 No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Proporsi kesalahan p 0.010 0.020 0.030 0.040 0.050 0.060 0.080 0.090 0.100 0.200


Pa 0.952 0.905 0.861 0.819 0.779 0.741 0.670 0.638 0.607 0.368

Kualitas output rata-rata AOQ 0.009 0.018 0.026 0.033 0.039 0.044 0.053 0.057 0.060 0.073

73

Tugas Akhir


Tabel 4.9 Tingkat Kualitas Output Rata-rata untuk N=145, n=5, dan c=0 (lanjutan) Proporsi kesalahan p 0.300 0.400 0.450 0.500 0.600

No 11 12 13 14 15

Kualitas output rata-rata AOQ 0.066 0.054 0.046 0.041 0.030

Pa 0.223 0.135 0.103 0.083 0.050

Maka kurva AOQ untuk table diatas dapat digambarkan seperti gambar berikut ini. Kurva AOQ

probabilitas penerimaan

0.080 0.070 0.060 0.050 0.040 0.030 0.020 0.010

60

0

0 0.

50 0.

45

0

0 0.

40 0.

0.

30

0

0 20 0.

10

0

0 0.

09 0.

08

0

0 0.

06

0 0.

05 0.

04

0

0 0.

0

03 0.

02 0.

0.

01

0

0.000

Proposi kesalahan

Gambar 4.18 Kurva Tingkat Kualitas Output Rata-rata (AOQ kurve) untuk N=145, n=5, dan c=0

4.2.4

Diagram Pareto (Pareto chart)

Dalam penelitian di Final Inspection masih terjadi kesalahan pada sepatu yang sudah jadi. Kesalahan tersebut banyak terjadi pada proses pembuatan sepatu khususnya pada bagian stitching, dimana pada bagian ini melakukan kegiatan


74

Tugas Akhir


proses akhir pembuatan komponen upper, dengan menggabungkan elemen-elemen upper dengan cara dijahit. Untuk mengetahui kesalahan-kesalahan yang biasa terjadi dalam proses stitching maka penulis membuat diagram pareto dan selanjutnya dengan menganalisa menggunakan diagram sebab akibat. Tabel 4.8 Prosentase Data Produk Cacat pada Proses Stitching No

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Jenis cacat pada Proses stitching

Jumlah cacat

komulatif

Loose/Broken stitch Dirty Upper Loose lining Stitching Margin Backstrap miring Stitching Distance Misligned QTR to Vamp Needle Hole Unequal 3 stripe distance Croked logo Jahitan variasi tdk sesuai Stitch not follow gauge Broken metal eyestay Misligned tongue Crooked toe cap Jumlah

1257 1220 896 398 348 335 134 95 82 52 45 41 34 26 22

1257 2477 3373 3771 4119 4454 4588 4683 4765 4817 4862 4903 4937 4963 4985


4985

persen (%) 25.22 24.47 17.97 7.98 6.98 6.72 2.69 1.91 1.64 1.04 0.90 0.82 0.68 0.52 0.44 100.00

komulatif (%) 25.22 49.69 67.67 75.65 82.63 89.35 92.04 93.95 95.59 96.63 97.54 98.36 99.04 99.56 100.00

75

Tugas Akhir


Maka Diagram Pareto untuk table diatas dapat digambarkan seperti berikut ini.

1400 1200 1000 800 600 400 200 0

100.00 80.00 60.00 40.00 20.00 0.00

Jenis Cacat

Gambar4.19 Diagram Pareto pada Proses Stitching


76

kumulatif (%)

120.00

Lo os e/B rok en stit ch Dir ty Up pe Lo r os el Sti ini tch ng ing Ba Ma cks rgi n tra Sti p m tch Mi i rin ing slig g Dis ne dQ tan ce TR to Un Va mp eq Ne ua ed l3 l e str Ho ipe le dis Ja t a nc hit Cr an e ok va e d r i log as Sti i td o tch ks no e t fo su Br ai llow ok en g au me ge tal ey Mi es slig tay ne d ton Cr oo gu ke e dt oe ca p

Jumlah Cacat

PARETO CHART

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA. dilakukan dengan tiga cara yaitu sebagai berikut :

Recommend Documents