Laporan Tugas Akhir
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1
Sejarah Singkat Perusahaan Dalam rangka peran serta mewujudkan Pembangunan Nasional, khususnya
dibidang industri, PT. PAKOAKUINA bergerak dalam bidang industri pembuatan pelek mobil. Dewasa ini industri pelek menunjukkan peran yang cukup besar dalam rangka meningkatkan pendapatan devisa Negara. Sektor industri pelek ini merupakan salah satu sektor non migas yang memiliki prospek ekspor yang cerah untuk masa mendatang. PT. PAKOAKUINA ini merupakan bentuk Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN). Diharapkan dengan penanaman modal ini akan menghasilkan dampak positif bagi pengembangan ekspor non migas dan menciptakan lapangan kerja, mengurangi pengangguran , dan turut meningkatkan kesejahteraan masyarakat. PT.PAKOAKUINA berdiri tahun 1985, berlokasi di Jl.Gaya Motor Raya, Sunter II, Jakarta Utara. Karena semakin meningkatnya kapasitas produksi maka 2003 dilakukan relokasi tempat produksi di Karawang tepatnya di Jl. Surya Madya III, Kawasan Industri Suryacipta, Karawang Timur, Jawa Barat. PT. PAKOAKUINA mempunyai luas tanah, untuk Sunter Plant 38.000 m2 dan Karawang Plant 100.000 m2 .
1
Laporan Tugas Akhir
4.2
Bidang Produksi Dan Perkembangan Usaha Sesuai dengan namanya perusahaan ini bergerak dibidang industri pelek,
dimana pada waktu itu perusahaan ingin membangun sebuah industri dengan teknologi padat karya dan ingin mendorong ekspor non migas sesuai dengan anjuran pemerintah. PT. PAKOAKUINA ini menghasilkan pelek mobil untuk pasaran dalam dan luar negeri dengan merk PAKO. Saat ini kapasitas produksi bisa mencapai 1.500.000 pcs per tahun, dengan 24 mesin Casting, 2 mesin Heat Treatment, 10 line mesin Machining dan 2 line mesin Painting. Adapun untuk penunjang PT. PAKOAKUINA mempunyai mesin X-Ray, CMM, Tensile Test. Selama ini produk PT. PAKOAKUINA
rata-rata mampu memproduksi
140.000 pcs per bulan, dari yang sebelumnya hanya 90.000 pcs per bulan. Hal ini sangatlah positif dipandang oleh perusahaan karena produksi semakin meningkat dari tahun ke tahun. Dengan meningkatnya jumlah produksi maka akan mempengaruhi pula peningkatan jumlah tenaga kerjanya. Dengan demikian PT. PAKOAKUINA telah membantu masyarakat dan pemerintah dengan menyediakan lapangan pekerjaan baik tenaga kerja yang bertempat tinggal di lokasi yang berdekatan dengan perusahaan maupun dari luar lokasi perusahaan. Sampai saat ini hasil produksi PT. PAKOAKUINA diekspor keluar negeri dengan tujuan : Jepang, Hungaria, Malaysia, Thailand. Pesatnya perkembangan disektor industri khususnya industri otomotif telah meningkatkan pula timbulnya perusahaan-perusahan yang sejenis dan tentunya akan menimbulkan persaingan yang ketat. Dengan motto “SAFETY AND SPEED” PT.
2
Laporan Tugas Akhir
PAKOAKUINA berupaya keras untuk memajukan perusahaan ditengah ketatnya persaingan dan bertekad untuk menyediakan produk bermutu untuk kepuasan pelanggan dengan : a. Model produk terbaru dan trendi. b. Produktivitas dalam produksi. c. Prima dalam mutu, safety, teamwork dan pelayanan. d. Efisiensi disegala bidang. e. Pengiriman tepat waktu. Dengan demikian produk-produk yang dihasilkan akan lebih bisa bersaing dengan produk-produk negara lain. Dengan harga bersaing disini tidak berarti dengan menekan upah pekerja dan perusahaan tidak akan mungkin mengandalkan keunggulan komparatif atas upah pekerja untuk meningkatkan daya saing kita dipasar internasional.
4.3
Proses Produksi Proses Produksi pembuatan pelek di PT. PAKOAKUINA dibagi menjadi tiga
departemen yaitu Departemen Casting, Departemen Machining, Departemen Painting. Adapun proses-proses tersebut adalah sebagai berikut : 1. Departemen Casting Departemen casting merupakan departemen pertama dalam pembuatan pelek, adapun urutan proses produksinya adalah : a. Melting
3
Laporan Tugas Akhir
Melting merupakan proses peleburan bahan baku yaitu berupa metal. Proses peleburan menggunakan mesin ZPF dengan suhu 1000 C selama 15 – 20 menit. b. Casting Setelah metal melebur dan dinyatakan ok oleh QC, metal dibawa ke mesin casting untuk dilakukan proses pencetakan. Proses pencetakan disesuaikan dengan schedule yang dikeluarkan oleh PPC mengenai jenis model dan jumlah. Setiap selesai pencetakan dilakukan pengecekan visual oleh QC. c. X Ray Proses X ray dilakukan guna mengecek ada tidaknya keretakan pada material, karena keretakan bisa menyebabkan pecahnya pelek yang bisa berakibat fatal bagi pengguna mobil. d. Heat Treatment Proses ini dilakukan untuk mendapatkan kekerasan pada material sehingga mempemudah proses selanjutnya juga untuk menghilangkan tegangan dalam.
2. Departemen Machining Departemen Machining merupakan departemen kedua dalam pembuatan pelek, adapun urutan proses produksinya adalah : a. OP 1 OP 1 merupakan proses pemotongan awal material yaitu pengupasan kulit bagian luar tengah ke bawah hingga rim dalam. Setiap pemotongan pertama dari setiap tipe pelek akan dicek oleh QC untuk ukuran dimensinya, jika hasil
4
Laporan Tugas Akhir
pengecekan Ok, proses akan diteruskan dan jika hasil pengukuran tidak Ok maka akan dilakukan setting ulang pada mesin pemotongnya. Mesin yang digunakan yaitu mesin CNC. b. OP 2 OP 2 merupakan proses pemotongan kedua material yaitu pengupasan kulit bagian luar atas hinnga tengah. Setiap pemotongan pertama dari setiap tipe pelek akan dicek oleh QC untuk ukuran dimensinya, jika hasil pengecekan Ok, proses akan diteruskan dan jika hasil pengukuran tidak Ok maka akan dilakukan setting ulang pada mesin pemotongnya. Mesin yang digunakan yaitu mesin CNC. c. ALT ALT merupakan proses untuk mengecek kebocoran pelek, tidak ada toleransi untuk proses ini. Jika ditemukan adanya kebocoran maka pelek dinyatakan sebagai material Ng dan akan langsung dikirim ke melting untuk dilebur ulang. d. MD dan VD Proses ini untuk membuat lubang pada VD dan MD pada material. VD merupakan lubang tempat pentil, dan MD adalah lubang tempat baut. Setiap proses pertama dari setiap tipe pelek akan dicek oleh QC untuk ukuran dimensinya, jika hasil pengecekan Ok, proses akan diteruskan dan jika hasil pengukuran tidak Ok maka akan dilakukan setting ulang pada mesinnya. Mesin yang digunakan yaitu mesin CNC. e. Sanding
5
Laporan Tugas Akhir
Sending merupakan proses terakhir di Machining, proses ini untuk memperhalus permukaan pelek sekaligus untuk pengecekan visual pelek. Jika ditemukan adanya repair,maka material akan direpair terlebih dahulu dan setelah proses ini material dikirim ke Departemen Painting untuk proses painting.
3. Departemen Painting Departemen Painting merupakan departemen terakhir dalam pembuatan pelek, adapun urutan proses produksinya adalah : a. Pretreatment Pretreatment merupakan proses pencucian pelek sebelum proses pengecatan, hal ini dilakukan untuk mengilangkan kotoran, karat dan juga bahan-bahan lain yang menempel di pelek. Proses ini menjadi penting karena akan berpengaruh terhadap hasil pengecatan, jika pelek tidak bersih bisa menyebabkan cat tidak akan merekat dengan kuat sehingga akan membuat cat terkelupas. Untuk pengeringan proses ini dipakai oven dengan temperatur 150 C. Setiap bak untuk proses pencucian dilakukan pengecekan oleh QC menggunakan metode sampling untuk mengecek kualitas dari airnya. b. Powder Powder merupakan proses pelapisan awal pelek sebelum dilakukan pengecatan. Proses ini juga untuk memperhalus permukaan pelek. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam proses powder ini adalah kebersihan ruangan dan suhu ruangan. Jika suhu ruangan tidak dijaga bisa mengakibatkan powder
6
Laporan Tugas Akhir
mengepul dan jika ruangan tidak bersih bisa mengakibatkan kontaminasi powder sehingga hasil proses powdernya akan kotor. Untuk proses powder digunakan oven dengan temperature 190 C. c. Pengecatan Untuk proses pengecatan digunakan dua jenis cat yaitu cat metalik dan cat clear. Proses awal dilakukan pengecatan dengan cat metalik sesuai dengan warna masing-masing tipe pelek selanjutnya dilakukan pengecatan dengan cat clear untuk membuat permukaan pelek mengkilap dan juga berfungsi sebagai anti gores. Untuk mengeringkan cat digunakan oven dengan temperature 170 C. Hal-hal penting pada proses pengecatan ini adalah kebersihan ruangan dan viscositas dari masing-masing cat.
4.4
Inspeksi Hasil Proses Painting Pengecekan visual pelek hasil painting dilakukan 100 persen oleh QC untuk
mencegah adanya produk yang tidak standar terkirim ke konsumen. Adapun jenisjenis cacat proses painting yaitu : a. Cat kotor b. Cat bintik c. Cat meler d. Amplas kasar Untuk mengatasi masalah-masalah diatas, di Departemen Painting dibentuk teamteam QCC ( Quality Control Cycle ) yang melibatkan seluruh karyawan. Team-team ini menyelesaikan satu masalah yang berbeda. Pada penelitian ini diambil satu
7
Laporan Tugas Akhir
masalah yaitu cat kotor, dimana penulis juga terlibat dalam aktivitas QCC ini. Di departemen painting cat kotor merupakan masalah terbesar, berikut data repair painting bulan Agustus tahun 2009 : Tabel 4.1 Tabel Data Repair bulan Agustus 2009
Sumber : PT.Pakoakuina
Grafik 4.1 Diagram Pareto Repair Painting
Berikut data cat kotor tahun 2009 dari bulan Januari sampai bulan Agustus :
8
Laporan Tugas Akhir
Tabel 4.2 Tabel Data Repair bulan Januari - Agustus tahun 2009
Sumber : PT. Pakoakuina
Grafik 4.2 Pergerakan repair cat kotor bulan Januari – Agustus tahun 2009
Dari data-data diatas disepakati tema QCCnya adalah penurunan cat kotor, dan ditargetkan untuk menurunkan cat kotor menjadi 3%. Alasan penentuan target adalah sebagai berikut : a. Specific ( Jelas )
: Menurunkan Repair Cat Kotor
b. Measurable ( Dapat diukur )
: Cat kotor dari 9,26 % manjadi 3,0 %
9
Laporan Tugas Akhir
c. Achievable ( Dapat dicapai )
: Benchmark internal repair cat kotor
d. Reasonable ( Beralasan )
: Repair cat kotor adalah muda
e. Time Phased ( Target Waktu ) : Pertimbangan waktu pencapaian Desember 2009 Hal ini juga merupakan Activity Plan Departemen Painting tahun 2009.
10
