BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN. PT. SENTRA MAHAKARYA INTEGRA merupakan perusahaan yang bergerak di

41 BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Profil Perusahaan PT. SENTRA MAHAKARYA INTEGRA merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi alluminium extrusion di Jakarta. Perusahaan ini berkantor di JL. Palmerah Utara Raya No. 62 A, Jakarta. Dengan fasilitas pabrik yang lengkap dan terintegrasi dengan luas pabrik 28.000 meter persegi maka dapat dihasilkan produk-produk aluminium extrusion sampai dengan 8.000 ton per tahun. Pabrik dilengkapi dengan perlengkapan seperti in house dies design, fasilitas pembuatan dies, fasilitas pembuatan anodized dan powder coating finishing, fasilitas pemrosesan fabrikasi dan pemilihan billet-billet. Dengan dilengkapi fasilitas-fasilitas ini maka perusahaan dapat lebih konsisten dan efisien dalam memproduksi profil aluminium dengan kualitas terbaik.

4.1.1 Visi dan Misi Perusahaan 4.1.1.1 Visi Perusahaan Visi perusahaan PT. SENTRA MAHAKARYA INTEGRA yaitu memenuhi setiap keinginan customer dengan secara konsisten menawarkan kualitas produk yang terbaik dan pengiriman yang tepat waktu dengan harga yang kompetitif. 4.1.1.2 Misi Perusahaan Misi Perusahaan yaitu: -

Meningkatkan produktifitas dan efisiensi secara berkelanjutan

-

Memberikan nilai tambah bagi para pemegang saham

41

42 4.1.2 Struktur Organisasi dan Uraian Pekerjaan

CEO

General Manager

Sales & Marketting

Finance & Accounting

Manufacturing

• Sales and Marketting • Customer Service

• • • • • •

HRD

Research and Development

Purchasing PPIC Engineering Production IT Quality Control

Sumber: PT.SENTRA MAHAKARYA INTEGRA

Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. SENTRA MAHAKARYA INTEGRA

4.1.2.1 Uraian Pekerjaan 1. CEO (Chief Executive Officer) CEO merupakan pimpinan tertinggi dari perusahaan. CEO juga sekaligus pemilik perusahaan. Tugas CEO : -

Memantau perkembangan perusahaan

-

Bertanggung jawab atas seluruh proses produksi

43 Wewenang CEO adalah : -

Mengangkat atau memberhentikan General manager.

-

Menolak atau menyetujui kebijakan yang dilakukan perusahaan.

2. General Manager Tugas General manager adalah: -

Memimpin perusahaan dalam mencapai visi perusahaan.

-

Membuat sistem produksi dan secara langsung bertanggung jawab terhadap CEO.

-

Mengatur jalannya kegiatan perusahaan.

3. Sales and Marketting •

Sales and Marketting Tugas Sales and Marketting adalah:

•

-

Mencari calon pelanggan dari perusahaan.

-

Melakukan pemasaran dan promosi terhadap perusahaan.

Customer Service Tugas Customer Service adalah: -

Menerima tanggapan dari pelanggan, keluhan dan saran tentang suatu hal yang berkaitan dengan perusahaan.

-

Meneruskan informasi dari pelanggan pada bagian HRD

4. Manufacturing •

Purchasing Tugas bagian purchasing adalah :

•

-

Mengatur pembelian bahan baku

-

Mengatur pembelian alat-alat produksi dan perlengkapan kantor

PPIC (Production, Planning and Inventory Control) Tugas PPIC adalah:

44

•

-

Merencanakan kegiatan produksi

-

Mengontrol persediaan bahan baku dan produk jadi

-

Mempersiapkan segala sesuatu yang berkaitan dengan proses produksi

-

Bertanggung jawab terhadap pengiriman produk jadi ke pelanggan

Engineering Tugas Engineering adalah :

•

-

Melakukan pengawasan pada kondisi mesin.

-

Memperbaiki kerusakan-kerusakan pada mesin.

-

Melakukan perawatan pada mesin.

Production Tugas production adalah:

•

-

Mengontrol bahan mentah yang dating.

-

Menjalankan proses produksi

-

Memastikan hasil produksi dapat digunakan atau tidak

IT (Informaton Technology) Tugas IT adalah :

•

-

Membuat program yang memudahkan kegiatan tiap bagian perusahaan.

-

Memantau infrastruktur perusahaan.

-

Membantu divisi lain dalam penggunaan IT.

Quality Control Tugas quality control adalah: -

Mengntrol mutu dari bahan mentah hingga produk jadi.

5. Finance & Accounting •

Tugas bagian finance adalah: -

Melakukan pembayaran gaji karyawan.

-

Menghitung uang lembur karyawan.

45 •

Membayar segala keperluan yang dibutuhkan perusahaan.

Tugas bagian accounting adalah : -

Membuat laporan keuangan perusahaan.

-

Memberikan laporan keuangan perusahaan kepada pimpinan.

6. HRD (Human Resource Development) Tugas HRD adalah: -

Melakukan perekrutan dan pemberhentian karyawan.

-

Melakukan pendataan tenaga kerja.

-

Mengadakan training untuk meningkatkan keahlian karyawan.

7. Research and Development Tugas R&D adalah: -

Melakukan perancangan desain produk baru dengan keinginan pelanggan.

-

Melakuka perancangan desain cetakan mesin.

4.2 Produk yang Dihasilkan PT. SENTRA MAHAKARYA INTEGRA merupakan suatu perusahaan manufaktur yang menghasilkan produk alumunium dengan tiga macam jenis yaitu: -

Mill Finish Merupakan produk original tanpa adanya proses penambahan warna setelah selesai dari proses extrusion, sehingga warna yang dimiliki merupakan warna asli dari aluminium. Produk ini dapat digunakan jika penampilan luar bukan merupakan hal yang penting atau ketika produk akan diberikan warna dengan cat nantinya.

-

Anodized Finish Setelah aluminium telah melalui proses extrusion, bahan di proses dengan proses yang disebut anodized finishing. Anodized finish digunakan ketika penampilan luar

46 dan daya tahan produk sangat diperlukan. Dengan proses anodizing ini akan menciptakan suatu lapisan yang disebut anodic film yang dapat berfungsi sebagai lapisan anti abrasi, tahan korosi, menjaga warna, perlindungan dari sinar ultra violet dan juga hantaman angin kencang. Ketebalan anodic film menentukan tingkat ketahanan aluminium.. -

Powder Coating Finish Merupakan proses penyelesaian dengan pengecatan. Dengan proses ini, powder

coating finish memiliki kelebihan dengan banyaknya pilihan warna. Dengan banyaknya pilihan warna dapat membantu para arsitek ataupun interior desainer bekerja dengan lebih fleksibel dan kreatif dengan proyek-proyek mereka. Powder

coating juga memiliki daya tahan yang baik, anti abrasi, tahan terhadap korosi, warna tidak akan berubah dan tahan terhadap sinar ultra violet.

Karena banyaknya jenis produk yang dihasilkan oleh PT. SENTRA MAHAKARYA INTEGRA maka penulis mengkhususkan penelitian pada produk Anodized Finish yang dihasilkan oleh PT. SENTRA MAHAKARYA INTEGRA.

4.2.1 Penentuan Standar Kualitas Produk Aluminum

Standar kualitas produk yang diterapkan oleh PT. SENTRA MAHAKARYA INTEGRA

terdiri dari tiga tahapan utama, yaitu standar kualitas bahan baku, standar kualitas dalam proses produksi, dan stand kualitas produk jadi. 1. Standar kualitas bahan baku Bahan baku merupakan komponen utama yang digunakan dalam pembuatan suatu produk dalam proses produksi. Tanpa adanya bahan baku maka proses produksi tidak akan dapat berjalan. Bahan baku yang digunakan untuk

47 menghasilkan produk aluminium anodized finish yaitu metal aluminium yang diperoleh dari penambangan dan bahan pembantu lainnya yaitu bahan-bahan kimia dan aliran listrik untuk proses anodizing. 2. Standar kualitas proses produksi Penetapan standar kualitas dalam proses produksi bertujuan untuk memastikan bahwa dalam proses produksi sudah berjalan sesuai prosedur atau terkendali, sehingga apabila terjadi penyimpangan dalam proses produksi dapat segera dilakukan tindakan perbaikan. Standar kualitas proses produksi yang diterapkan yaitu : •

Proses Billet Casting Proses dimana bahan mentah aluminium dibentuk menjadi aluminium berbentuk batangan agar dapat dileburkan kembali untuk dicetak sesuai dengan bentuk yang akan diproduksi oleh perusahaan. Pada proses ini mesin peleburan harus bekerja secara optimal dalam suhu yang sesuai dan tugas karyawan harus mengatur agar mesin bekerja secara normal tanpa ada suatu masalah.

•

Proses Press Merupakan proses dimana aluminium yang sudah berbentuk batangan kembali dileburkan untuk kemudian dicetak menurut bentuk profil-profil aluminium yang ada, di sini ketepatan dan presisi bentuk cetakan dari mesin sangat berpengaruh terhadap kualitas produk yang dihasilkan.

•

Proses Anodizing Merupakan proses dimana proses pembentukan anodic film dan pemberian warna dilakukan. Anodic film sendiri berguna untuk memberikan lapisan luar aluminium sehingga aluminium dapat lebih tahan lama. Terdapat standar perusahaan dalam menentukan ketebalan anodic film yaitu:

48

Tabel 4.1 Tingkat Ketebalan Anodic Film Tingkat Ketebalan

Rekomendasi penggunaan

5-10 micron

Untuk profil interior

10-15 micron

Untuk profil eksterior

15-20 micron

Untuk profil eksterior yang sangat terbuka

Sumber: PT.SENTRA MAHAKARYA INTEGRA (Lampiran 7)

•

Proses Sawing Proses dimana aluminium yang sudah dicetak untuk kemudian dipotong sesuai dengan ukuran profil-profil yang sudah ditetapkan oleh perusahaan. Penggunaan mesin pemotong dan kinerja karyawan sangat berpengaruh terhadap ketepatan ukuran produk.

3. Standar kualitas produk jadi Penetapan standar kualitas produk jadi merupakan suatu prosedur dalam suatu perusahaan untuk memastikan kualitas dalam suatu produk yang telah dihasilkan apakah sudah memenuhi standar kualitas yang ditetapkan oleh perusahaan. Penetapan standar kualitas produk ditujukan untuk memuaskan selera dan keinginan konsumen dengan mencegah agar produk yang tidak memenuhi standar kualitas tidak sampai ke tangan konsumen.

Standar kualitas produk jadi yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu: -

Dimensi produk sesuai dengan setiap profil yang ditentukan

-

Ketebalan anodic film sesuai dengan yang ditentukan pada setiap produk

-

Die line tidak terlihat dalam produk jadi

49 4.2.2 Aliran Proses Produksi

Bahan Baku

Billet Casting

Extrusion

Press

Anodizing

Sawing

Finishing dan Inspeksi

Packing


Gambar 4.2 Aliran Proses Produksi Penjelasan mengenai proses produksi pembuatan produk aluminium anodized

finish dijelaskan sebagai berikut : 1. Billet Casting Pada proses billet casting adalah saat dimana alumunium yang masih belum berbentuk dileburkan untuk kemudian dibentuk menjadi aluminium-aluminium batangan yang disebut sebagai billet. Pada saat ini aluminium disebut dengan bentuk blank karena belum dicetak sehingga masih berupa seperti batang polos. Pada saat aluminium dalam proses peleburan aluminium yang telah melebur akan diberikan bubuk alumina yang berfungsi untuk membuat tampilan aluminium yang kuat dan keras setelah aluminium tersebut mendingin.

50 2. Extrusion Pada tahap extrusion aluminium yang sudah berbentuk batangan atau disebut billet kembali dipanaskan kembali secara tiga tahap. Setiap tahap memiliki fungsi masing-masing, tahap pertama hanyalah sebagai sebuah pemanasan, tahap kedua adalah penggunaan panas yang sebenarnya dan pada tahap ketiga adalah dimana tahap pemanasan billet sebelum dimasukkan kedalam cetakan.

3. Press Pada tahap pressing inilah billet-billet alumunium yang telah dipanaskan tersebut dimasukkan ke dalam mesin pencetakan sesuai dengan bentuk-bentuk yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

4. Anodizing Setelah billet aluminium yang sudah dicetak tersebut kembali dingin maka akan dilanjutkan dengan proses yang dinamakan anodizing. Pada tahap anodizing ini terdapat beberapa tahap yaitu: -

Pre-Treatment : billet dibersihkan dengan deterjen alkaline dan dipanaskan dalam air deterjen alkaline dengan suhu sekitar 145 derajat Fahrenheit. Proses ini bertujuan untuk membersihkan billet aluminium dari kontaminasi dan minyak yang menempel.

-

Rinsing

:

Pada

proses

rinsing

billet

dibilas

secara

berkali-kali

menggunakan air yang telah di de-ionisasi. -

Etching (Chemical Milling) : Proses ini mempersiapkan billet sebelum dilakukan proses anodizing yang berfungsi untuk membuang lapisan tipis aluminium secara kimia dengan menggunakan sodium hydroxide.

-

Anodizing : Aluminium dicelupkan ke dalam sebuah wadah yang mengandung elektrolit-elektrolit yang mengandung 15% konsentrasi asam sulfur. Aliran listrik pun juga dialirkan melalui elektrolit tersebut dan

51 aluminium berfungsi sebagai anoda dan wadah berfungsi sebagai katoda. Tegangan listrik yang diberikan akan menyebabkan anoda dan katoda membuat anion-anion tersebut masuk ke dalam anoda dimana oksigen yang terdapat di dalam anion menyatu dengan aluminium dan reaksi tersebut akan menghasilkan aluminium oksida, reaksi inilah yang menghasilkan anodic film pada aluminium. -

Coloring : setelah proses anodizing selesai maka akan dilakukan pemberian warna yang berfungsi untuk menjaga ketahanan aluminium. Warna-warna yang digunakan biasanya hanya terdapat beberapa saja seperti warna natural, hitam atau perunggu.

5. Sawing Setelah proses anodizing selesai maka akan dilakukan proses pemotongan yang sesuai dengan ukuran profil-profil aluminium yang telah ditetapkan. 6. Finishing dan Inspeksi Setelah seluruh proses telah selesai akan dilakukan pengecekan ulang untuk melihat apakah produk sudah sesuai dengan standart perusahaan.

7. Packing Setelah proses inspeksi telah selesai, maka langkah terakhir adalah packing produk-produk yang siap untuk dikirim ke tempat para customer. 4.3 Pelaksanaan Pengendalian Kualitas Produk Aluminum Dengan dilakukannya pengawasan terhadap kualitas produk, maka perusahaan dapat mendeteksi jika terjadi penyimpangan pada produk yang dihasilkan, sehingga produk yang menyimpang dari standar kualitas yang sudah ditetapkan oleh perusahaan tidak sampai ke tangan customer yang dapat mengakibatkan turunnya image perusahaan di mata customer. Walaupun kegiatan proses produksi telah dilaksanakan dan

52 direncanakan sebaik mungkin akan tetapi tidak menutup kemungkinan adanya penyimpangan terhadap kualitas produk. Pengawasan yang dilakukan oleh PT. SENTRA MAHAKARYA INTEGRA dapat dilihat dari gambar berikut ini:

Bahan Baku

A

Billet Casting

Extrusion

Press Anodizing

B Sawing

Penyimpanan

Packing

Finishing dan Inspeksi

C Pengiriman Keterangan : A = Pengawasan kualitas bahan baku B = Pengawasan kualitas proses produksi C = Pengawasan kualitas produk jadi Sumber: PT.SENTRA MAHAKARYA INTEGRA

Gambar 4.3 Pelaksanaan Pengawasan Produk Aluminium Anodized Finish 4.3.1 Pengawasan Kualitas Bahan Baku Setiap perusahaan dalam menghasilkan produk selalu menggunakan bahan baku sebagai bahan dasar dalam menghasilkan suatu produk. Oleh karena itu bahan baku merupakan suatu hal yang sangat penting yang akan mempengaruhi kualitas produk jadi nantinya. Perusahaan melaksanakan pengawasan terhadap bahan baku agar bahan baku yang akan digunakan untuk menghasilkan produk jadi memenuhi standar kualitas yang telah ditetapkan oleh peusahaan.

53 •

Seleksi pemasok bahan baku Menyeleksi sumber bahan baku adalah langkah awal yang penting dalam melaksanakan quality control, karena dengan melakukan proses seleksi bahan baku perusahaan dapat mengetahui kualitas bahan baku yang ditawarkan, waktu pengiriman, serta harga yang ditawarkan oleh pemasok. Perusahaan memiliki pemasok bahan baku yang telah memenuhi kriteria tersebut yaitu PT. MAKMUR JAYA SAPUTRA PERKASA. Alasan perusahaan memilih perusahaan tersebut yaitu: -

Harga bahan baku yang paling murah.

-

Kualitas bahan baku aluminium sudah tidak diragukan.

-

Perusahaan pemasok mau menerima return jika ada produk yang tidak sesuai standar perusahaan.

-

Perusahaan sudah memiliki image yang handal.

4.3.2 Pengawasan Proses Produksi Proses produksi merupakan kegiatan paling penting dalam suatu perusahaan, dimana pengawasan sangatlah dibutuhkan untuk menjaga agar proses produksi dapat berjalan secara lancar sehingga produk yang dihasilkan pun sesuai dengan standar yang sudah ditetapkan oleh perusahaan. Pengawasan proses produksi pada PT. SENTRA MAHAKARYA INTEGRA dilakukan dalam 5 tahap yaitu: 1. Proses Billet Casting Pengawasan yang dilakukan sebelum proses billet casting adalah mencakup pemeriksaan mesin yang akan digunakan, penempatan bahan aluminium mentah, suhu peleburan apakah sudah tercapai, dan pembersihan mesin secara berkala. 2. Proses Extrusion Pengawasan dilakukan dengan memeriksa setiap mesin pemanas apakah setiap mesin sudah mencapai suhu yang ditentukan, perawatan mesin secara berkala, sehingga pada saat proses extrusion billet-billet aluminium tersebut dapat

54 mencapai suhu yang pas untuk masuk ke dalam mesin pencetakan, karena jika suhu tidak tercapai hasil pencetakan akan tidak sesuai dengan yang diharapkan. 3. Proses Press Pada proses press ini adalah proses dimana saat billet siap untuk dicetak menurut bentuk yang telah ditetapkan menurut profil aluminium masing-masing. Ketepatan pengaturan oleh karyawan dan kondisi mesin sangat mempengaruhi hasil cetakan yang baik. Oleh karena itu perlu dilakukan perawatan terhadap alat pencetakan apakah masih bekerja dengan baik atau tidak. 4. Proses Anodizing Proses anodizing adalah proses dimana produk aluminium yang telah dicetak diberikan semacam lapisan yang dapat melindungi produk agar lebih tahan lama dan juga pada saat proses ini terjadi saat dimana pemberian warna pada produk. Pengawasan kualitas pada proses anodizing terletak pada jenis bahan kimia yang digunakan dan juga aliran listrik yang sesuai dan stabil. 5. Proses Sawing Pada proses sawing dimana produk dipotong sesuai dengan ukuran profil yang ditetapkan perusahaan. Pada proses ini ketepatan mesin dan pengawasan serta kontrol dari karyawan sangat berpengaruh sehingga proses pengawasan yang dilakukan yaitu dengan pengecekan mesin dan perawatan mesin secara berkala dan pengoperasian mesin dilakukan oleh karyawan yang sudah berpengalaman. 4.3.3 Pengawasan Kualitas Produk Jadi Pengawasan kualitas yang dilakukan pada produk jadi yang dilakukan oleh perusahaan adalah dengan menginspeksi kembali untuk memastikan apakah terdapat produk rusak yang lolos dari pengamatan pengawasan selama proses produksi berjalan dan untuk memastikan apakah produk yang dihasilkan memenuhi standar kualitas perusahaan sehingga layak untuk dikirimkan kepada customer. Pemeriksaan produk jadi

55 dilakukan setiap bulan oleh bagian quality control, yang melakukan pengamatan secara langsung terhadap produk tersebut apakah memenuhi standar atau tidak. Jika produk sesuai dengan standar maka akan dilakukan proses packing dan langsung dikirim ke

customer.

4.4 Data Produk 4.4.1 Lembar Periksa Untuk Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007 Berikut ini lembar periksa untuk produk aluminium anodized finish periode Januari-December 2007 adalah sebagai berikut: Tabel 4.2 Data Jumlah Produksi dan Cacat Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007 No.

Bulan

Jumlah Produksi (dalam kwintal)

Jumlah Produk Cacat (dalam kwintal)

1.

Januari

1630

57

2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12.

Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Total

1450 1480 1570 1370 1420 1580 1510 1100 1180 1230 1270 16790

32 68 59 41 32 37 42 12 27 34 31 472


4.4.2 Lembar Periksa Untuk Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2008 Berikut ini lembar periksa untuk produk aluminium anodized finish periode Januari-Desember 2008 adalah sebagai berikut:

56

Tabel 4.3 Data Jumlah Produksi dan Cacat Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2008 No.

Bulan



1.

Januari

1470

52

2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12.

Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Total

1580 1650 1570 1430 1280 1370 1310 1180 1230 1280 1310 16660

60 53 49 47 27 30 27 11 27 35 38 456


4.4.3 Lembar Periksa Untuk Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2009 Berikut ini lembar periksa untuk produk aluminium anodized finish periode Januari-November 2009 adalah sebagai berikut:

Tabel 4.4 Data Jumlah Produksi dan Cacat Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2009 No.

Bulan



1.

Januari

1490

37

2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus

1570 1610 1670 1430 1280 1260 1370

62 42 59 51 35 31 28

57 9. 10. 11.

September Oktober November Total

1390 1200 1170 15440

32 25 14 416


4.4.4 Data Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007-2009 Berikut ini adalah data produk aluminium anodized finish yang diperoleh dari perusahaan untuk periode 2007-2009 adalah sebagai berikut:

Tabel 4.5 Data Jumlah Produksi dan Cacat Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007-2009 No.

Bulan



1.

Januari’07

1630

57

2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22.

Februari’07 Maret’07 April’07 Mei’07 Juni’07 Juli’07 Agustus’07 September’07 Oktober’07 November’07 Desember’07 Januari’08 Februari’08 Maret’08 April’08 Mei’08 Juni’08 Juli’08 Agustus’08 September’08 Oktober’08

1450 1480 1570 1370 1420 1580 1510 1100 1180 1230 1270 1470 1580 1650 1570 1430 1280 1370 1310 1180 1230

32 68 59 41 32 37 42 12 27 34 31 52 60 53 49 47 27 30 27 11 27

58 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35.

November’08 Desember’08 Januari’09 Februari’09 Maret’09 April’09 Mei’09 Juni’09 Juli’09 Agustus’09 September’09 Oktober’09 November’09 Total

1280 1310 1490 1570 1610 1670 1430 1280 1260 1370 1390 1200 1170 48990

35 38 37 62 42 59 51 35 31 28 32 25 14 1344


4.5 Menghitung Proporsi Cacat Proporsi cacat merupakan perbandingan dari jumlah produk cacat setiap bulan dengan jumlah produksi setiap bulannya. Rumus perhitungan proporsi cacat: P= = 57/1630 = 0,035 (bulan Januari 2007).

4.5.1 Proporsi Cacat Tahun 2007 Berdasarkan data yang tersedia di atas, maka diperoleh perhitungan proporsi cacat untuk produk aluminium anodized finish di tahun 2007 sebagai berikut :

Tabel 4.6 Perhitungan Proporsi Cacat Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007 No.

Bulan



1.

Januari

1630

57

2.

Februari

1450

32

Proporsi Cacat

0.035 0.022

59 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12.

Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Total

1480 1570 1370 1420 1580 1510 1100 1180 1230 1270 16790

68 59 41 32 37 42 12 27 34 31 472

0.046 0.038 0.030 0.023 0.023 0.028 0.011 0.023 0.028 0.024 0,028

Sumber: Hasil Analisis Data, Desember 2009

Berdasarkan tabel di atas, jumlah produk cacat produk aluminium anodized finish secara keseluruhan di tahun 2007 adalah 472 kwintal dari total jumlah produksi sebesar 16790 kwintal dengan proporsi sebesar 0,028 atau 2,8%. Jumlah produk cacat terbanyak terdapat pada bulan Maret dengan jumlah cacat sebesar 68 kwintal dari jumlah produksi sebesar 1480 kwintal dengan proporsi 0,046 atau 4,6%


Tabel 4.7 Perhitungan proporsi cacat produk aluminium anodized finish tahun 2008 No.

Bulan



1.

Januari

1470

52

2. 3. 4. 5. 6. 7.

Februari Maret April Mei Juni Juli

1580 1650 1570 1430 1280 1370

60 53 49 47 27 30

Proporsi Cacat

0.035 0.038 0.032 0.031 0.033 0.021 0.022

60 8. 9. 10. 11. 12.

Agustus September Oktober November Desember Total

1310 1180 1230 1280 1310 16660

27 11 27 35 38 456

0.021 0.009 0.022 0.027 0.029 0,027


Berdasarkan tabel di atas, jumlah produk cacat produk aluminium anodized finish secara keseluruhan di tahun 2008 adalah 456 kwintal dari total jumlah produksi sebesar 16660 kwintal dengan proporsi sebesar 0,027 atau 2,7%. Jumlah produk cacat terbanyak terdapat pada bulan Februari dengan jumlah cacat sebesar 60 kwintal dari jumlah produksi sebesar 1580 kwintal dengan proporsi 0,038 atau 3,8%


Tabel 4.8 Perhitungan Proporsi Cacat Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2009 No.

Bulan



1.

Januari

1490

37

2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.

Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Total

1570 1610 1670 1430 1280 1260 1370 1390 1200 1170 15440

62 42 59 51 35 31 28 32 25 14 416


Proporsi Cacat

0.025 0.039 0.026 0.035 0.036 0.027 0.025 0.020 0.023 0.021 0.012 0,027

61

Berdasarkan tabel di atas, jumlah produk cacat produk aluminium anodized finish secara keseluruhan sampai bulan November di tahun 2009 adalah 416 kwintal dari total jumlah produksi sebesar 15440 kwintal dengan proporsi sebesar 0,027 atau 2,7%. Jumlah produk cacat terbanyak terdapat pada bulan Februari dengan jumlah cacat sebesar 62 kwintal dari jumlah produksi sebesar 1570 kwintal dengan proporsi 0,039 atau 3,9%

4.5.4 Data Hasil Perhitungan Proporsi Cacat Tahun 2007-2009 Berikut ini adalah data hasil perhitungan proporsi cacat produk aluminium

anodized finish yang diperoleh dari perusahaan untuk periode 2007 sampai 2009 adalah sebagai berikut:

Tabel 4.9 Data Perhitungan Proporsi Cacat Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007-2009 No.

Bulan



1.

Januari’07

1630

57

2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16.

Februari’07 Maret’07 April’07 Mei’07 Juni’07 Juli’07 Agustus’07 September’07 Oktober’07 November’07 Desember’07 Januari’08 Februari’08 Maret’08 April’08

1450 1480 1570 1370 1420 1580 1510 1100 1180 1230 1270 1470 1580 1650 1570

32 68 59 41 32 37 42 12 27 34 31 52 60 53 49

Proporsi Cacat

0.035 0.022 0.046 0.038 0.030 0.023 0.023 0.028 0.011 0.023 0.028 0.024 0.035 0.038 0.032 0.031

62 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35.

Mei’08 Juni’08 Juli’08 Agustus’08 September’08 Oktober’08 November’08 Desember’08 Januari’09 Februari’09 Maret’09 April’09 Mei’09 Juni’09 Juli’09 Agustus’09 September’09 Oktober’09 November’09 Total

1430 1280 1370 1310 1180 1230 1280 1310 1490 1570 1610 1670 1430 1280 1260 1370 1390 1200 1170 48990

47 27 30 27 11 27 35 38 37 62 42 59 51 35 31 28 32 25 14 1344

0.033 0.021 0.022 0.021 0.009 0.022 0.027 0.029 0.025 0.039 0.026 0.035 0.036 0.027 0.025 0.020 0.023 0.021 0.012 0,027


4.6 Menghitung UCL, CL dan LCL

Nilai CL dapat diperoleh dengan menggunakan rumus:

= 472/16790 = 0,028 (untuk tahun 2007) dan seterusnya. Nilai CL merupakan nilai yang didapat dari nilai

. Jadi nilai CL adalah 0,028 yang

berarti CL adalah rata-rata proporsi produk yang cacat dan merupakan batas tengah dari peta kendali p.

Nilai UCL dihitung dengan rumus :

63

UCL =

+3 ,

UCL = 0,028 + 3

,

UCL = 0,040 (bulan January 2007) dan seterusnya.

Nilai LCL dihitung dengan rumus : LCL =

-3

LCL = 0,028 - 3

,

,

LCL = 0,016 (bulan January 2007) dan seterusnya.

4.6.1 Menghitung UCL, CL dan LCL Tahun 2007 Berdasarkan hasil perhitungan proporsi diatas, maka dapat diperoleh hasil perhitungan UCL, CL dan LCL untuk produk aluminium anodized finish di tahun 2007 sebagai berikut :

Tabel 4.10 Perhitungan UCL, CL dan LCL Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007

No.

Bulan



1.

Januari

1630

57

2. 3. 4. 5.

Februari Maret April Mei

1450 1480 1570 1370

32 68 59 41

Proporsi Cacat

0.035 0.022 0.046 0.038 0.030

UCL

0.040 0.041 0.041 0.041 0.042

CL

0.028 0.028 0.028 0.028 0.028

LCL

0.016 0.015 0.015 0.016 0.015

64 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12.

Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Total

1420 1580 1510 1100 1180 1230 1270 16790

32 37 42 12 27 34 31 472

0.023 0.023 0.028 0.011 0.023 0.028 0.024

0.041 0.041 0.041 0.043 0.043 0.042 0.042

0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028

0.015 0.016 0.015 0.013 0.014 0.014 0.014

0,028


Berdasarkan hasil perhitungan data diatas, terdapat beberapa data yang berada di luar batas kendali yaitu pada bulan Maret dan September. Oleh karena itu perlu dilakukan perbaikan dengan cara menghilangkan sampel tersebut.



No.

Bulan



1.

Januari

1470

52

2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober

1580 1650 1570 1430 1280 1370 1310 1180 1230

60 53 49 47 27 30 27 11 27

Proporsi Cacat

0.035 0.038 0.032 0.031 0.033 0.021 0.022 0.021 0.009 0.022

UCL

0.040 0.040 0.039 0.040 0.040 0.041 0.041 0.041 0.042 0.041

CL

0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027

LCL

0.015 0.015 0.015 0.015 0.014 0.014 0.014 0.014 0.013 0.013

65 11. 12.

November Desember Total

1280 1310 16660

35 38 456

0.027 0.029

0.041 0.041

0.027 0.027

0.014 0.014

0,027


Berdasarkan hasil perhitungan data diatas, terdapat data yang berada di luar batas kendali yaitu pada bulan September. Oleh karena itu perlu dilakukan perbaikan dengan cara menghilangkan sampel tersebut.



No.

Bulan



1.

Januari

1490

37

2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.

Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Total

1570 1610 1670 1430 1280 1260 1370 1390 1200 1170 15440

62 42 59 51 35 31 28 32 25 14 416


Proporsi Cacat

0.025 0.039 0.026 0.035 0.036 0.027 0.025 0.020 0.023 0.021 0.012 0,027

UCL

0.040 0.039 0.039 0.039 0.040 0.041 0.041 0.040 0.040 0.041 0.041

CL

0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027

LCL

0.014 0.015 0.015 0.015 0.014 0.013 0.013 0.014 0.014 0.013 0.013

66 Berdasarkan hasil perhitungan data diatas, terdapat data yang berada di luar batas kendali yaitu pada bulan November. Oleh karena itu perlu dilakukan perbaikan dengan cara menghilangkan sampel tersebut.

4.6.4 Hasil Perhitungan UCL, CL dan LCL Tahun 2007-2009 Berdasarkan hasil perhitungan proporsi diatas, maka dapat diperoleh hasil perhitungan UCL, CL dan LCL untuk produk aluminium anodized finish di tahun 2007-2009 sebagai berikut :

Tabel 4.13 Perhitungan UCL, CL dan LCL Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007-2009

No.

Bulan



1.

Januari’07

1630

57

2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20.

Februari’07 Maret’07 April’07 Mei’07 Juni’07 Juli’07 Agustus’07 September’07 Oktober’07 November’07 Desember’07 Januari’08 Februari’08 Maret’08 April’08 Mei’08 Juni’08 Juli’08 Agustus’08

1450 1480 1570 1370 1420 1580 1510 1100 1180 1230 1270 1470 1580 1650 1570 1430 1280 1370 1310

32 68 59 41 32 37 42 12 27 34 31 52 60 53 49 47 27 30 27

Proporsi Cacat

UCL

CL

LCL

0.035 0.022 0.046 0.038 0.030 0.023 0.023 0.028 0.011 0.023 0.028 0.024 0.035 0.038 0.032 0.031 0.033 0.021 0.022 0.021

0.040 0.041 0.041 0.041 0.042 0.041 0.041 0.041 0.043 0.043 0.042 0.042 0.040 0.040 0.039 0.040 0.040 0.041 0.041 0.041

0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027

0.016 0.015 0.015 0.016 0.015 0.015 0.016 0.015 0.013 0.014 0.014 0.014 0.015 0.015 0.015 0.015 0.014 0.014 0.014 0.014

67 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35.

September’08 Oktober’08 November’08 Desember’08 Januari’09 Februari’09 Maret’09 April’09 Mei’09 Juni’09 Juli’09 Agustus’09 September’09 Oktober’09 November’09 Total

1180 1230 1280 1310 1490 1570 1610 1670 1430 1280 1260 1370 1390 1200 1170 48990

11 27 35 38 37 62 42 59 51 35 31 28 32 25 14 1344

0.009 0.022 0.027 0.029 0.025 0.039 0.026 0.035 0.036 0.027 0.025 0.020 0.023 0.021 0.012

0.042 0.041 0.041 0.041 0.040 0.039 0.039 0.039 0.040 0.041 0.041 0.040 0.040 0.041 0.041

0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027 0.027

0.013 0.013 0.014 0.014 0.014 0.015 0.015 0.015 0.014 0.013 0.013 0.014 0.014 0.013 0.013

0,027


4.7 Gambar Peta Kendali p 4.7.1 Gambar Peta Kendali p Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007 Berdasarkan hasil perhitungan UCL, CL dan LCL di atas, maka dapat digambarkan peta kendali p untuk produk aluminium anodized finish pada tahun 2007 sebagai berikut:

PROPORSI CACAT

Peta Kendali p Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007 0.050

0.042

UCL

0.040 0.030 0.020

CL

0.028

LCL

0.014

0.010 0.000 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 11 12

NO. PENGAMATAN Sumber: Hasil Analisis Data, Desember 2009

Gambar 4.4 Peta Kendali p Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007

68 Berdasarkan peta kendali p diatas, terdapat data yang berada di luar batas kendali. Oleh karena itu perlu dilakukan perbaikan dengan cara menghilangkan sampel tersebut.

4.7.2 Gambar Peta Kendali p Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2008 Berdasarkan hasil perhitungan UCL, CL dan LCL di atas, maka dapat digambarkan peta kendali p untuk produk aluminium anodized finish pada tahun 2008 sebagai berikut:

Peta Kendali p Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2008 PROPORSI CACAT

0.050 0.040

0.041

UCL

0.030

CL

0.020

LCL

0.027 0.014

0.010 0.000 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 11 12


Gambar 4.5 Peta Kendali p Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2008 Berdasarkan peta kendali p diatas, terdapat data yang berada di luar batas kendali. Oleh karena itu perlu dilakukan perbaikan dengan cara menghilangkan sampel tersebut.

4.7.3 Gambar Peta Kendali p Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2009 Berdasarkan hasil perhitungan UCL, CL dan LCL di atas, maka dapat digambarkan peta kendali p untuk produk aluminium anodized finish pada tahun 2009 sebagai berikut:

69

PROPORSI CACAT

Peta Kendali p Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2009 0.050 0.040

UCL

0.030

CL

0.020

LCL

0.027

0.010 0.000 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12


Gambar 4.6 Peta Kendali p Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2009 Berdasarkan peta kendali p diatas, terdapat data yang berada di luar batas kendali. Oleh karena itu perlu dilakukan perbaikan dengan cara menghilangkan sampel tersebut.

4.7.4 Peta Kendali p Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007-2009 Berdasarkan hasil perhitungan UCL, CL dan LCL di atas, maka dapat digambarkan peta kendali p untuk produk aluminium anodized finish pada tahun 2007-2009 sebagai berikut:

70

Peta Kendali p Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007-2009 0.050 0.045 PROPORSI CACAT

0.040

0.042

UCL

0.035 0.030

CL

0.027

0.025 0.020 0.015

LCL 0.013

0.010 0.005 0.000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920212223242526272829303132333435 NO. PENGAMATAN Sumber: Hasil Analisis Data, Desember 2009

Gambar 4.7 Peta Kendali p Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007-2009 Berdasarkan peta kendali p diatas, terdapat data yang berada di luar batas kendali. Oleh karena itu perlu dilakukan perbaikan dengan cara menghilangkan sampel tersebut.

4.8 Menghitung Proporsi Cacat Setelah Perbaikan 4.8.1 Proporsi Cacat Tahun 2007 (Setelah Perbaikan) Berdasarkan gambar peta kendali p diatas, terdapat beberapa data yang berada di luar batas kendali maka dari itu perlu diadakan perbaikan. Berikut adalah hasil perhitungan proporsi produk aluminium anodized finish setelah perbaikan periode tahun 2007 adalah sebagai berikut:

71 Tabel 4.14 Perhitungan Proporsi Cacat Setelah Perbaikan Produk Aluminium

Anodized Finish Tahun 2007 No.

Bulan



1.

Januari

1630

57

2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

Februari April Mei Juni Juli Agustus Oktober November Desember Total

1450 1570 1370 1420 1580 1510 1180 1230 1270 14210

32 59 41 32 37 42 27 34 31 392

Proporsi Cacat

0.035 0.022 0.038 0.030 0.023 0.023 0.028 0.023 0.028 0.024 0,028


Berdasarkan tabel di atas, jumlah produk cacat produk aluminium anodized finish secara keseluruhan di tahun 2007 adalah 392 kwintal dari total jumlah produksi sebesar 14210 kwintal dengan proporsi sebesar 0,028 atau 2,8%. Jumlah produk cacat terbanyak terdapat pada bulan Januari dengan jumlah cacat sebesar 57 kwintal dari jumlah produksi sebesar 1630 kwintal dengan proporsi 0,035 atau 3,5%

4.8.2 Proporsi Cacat Tahun 2008 (Setelah Perbaikan) Berdasarkan gambar peta kendali p diatas, terdapat beberapa data yang berada di luar batas kendali maka dari itu perlu diadakan perbaikan. Berikut adalah hasil perhitungan proporsi produk aluminium anodized finish setelah perbaikan periode tahun 2008 adalah sebagai berikut:

Tabel 4.15 Perhitungan Proporsi Cacat Setelah Perbaikan Produk Aluminium

Anodized Finish Tahun 2008

72 No.

Bulan



1.

Januari

1470

52

2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.

Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus Oktober November Desember Total

1580 1650 1570 1430 1280 1370 1310 1230 1280 1310 15480

60 53 49 47 27 30 27 27 35 38 445

Proporsi Cacat

0.035 0.038 0.032 0.031 0.033 0.021 0.022 0.021 0.022 0.027 0.029 0,029


Berdasarkan tabel di atas, jumlah produk cacat produk aluminium anodized finish secara keseluruhan di tahun 2008 adalah 445 kwintal dari total jumlah produksi sebesar 15480 kwintal dengan proporsi sebesar 0,029 atau 2,9%. Jumlah produk cacat terbanyak terdapat pada bulan Februari dengan jumlah cacat sebesar 60 kwintal dari jumlah produksi sebesar 1580 kwintal dengan proporsi 0,038 atau 3,8%

4.8.3 Proporsi Cacat Tahun 2009 (Setelah Perbaikan) Berdasarkan gambar peta kendali p diatas, terdapat beberapa data yang berada di luar batas kendali maka dari itu perlu diadakan perbaikan. Berikut adalah hasil perhitungan proporsi produk aluminium anodized finish setelah perbaikan periode tahun 2009 adalah sebagai berikut: Tabel 4.16 Perhitungan Proporsi Cacat Setelah Perbaikan Produk Aluminium

Anodized Finish Tahun 2009 No.

Bulan



1.

Januari

1490

37

2.

Februari

1570

62

Proporsi Cacat

0.025 0.039

73 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Total

1610 1670 1430 1280 1260 1370 1390 1200 14270

42 59 51 35 31 28 32 25 402

0.026 0.035 0.036 0.027 0.025 0.020 0.023 0.021 0,028


Berdasarkan tabel di atas, jumlah produk cacat produk aluminium anodized finish secara keseluruhan sampai bulan November di tahun 2009 adalah 402 kwintal dari total jumlah produksi sebesar 14270 kwintal dengan proporsi sebesar 0,028 atau 2,8%. Jumlah produk cacat terbanyak terdapat pada bulan Februari dengan jumlah cacat sebesar 62 kwintal dari jumlah produksi sebesar 1570 kwintal dengan proporsi 0,039 atau 3,9%

4.8.4 Data Hasil Perhitungan Proporsi Cacat (Setelah Perbaikan) Tahun 20072009 Berdasarkan gambar peta kendali p diatas, terdapat beberapa data yang berada di luar batas kendali maka dari itu perlu diadakan perbaikan. Berikut adalah hasil perhitungan proporsi produk aluminium anodized finish setelah perbaikan periode tahun 2007-2009 adalah sebagai berikut:

Tabel 4.17 Data Perhitungan Proporsi Cacat Setelah Perbaikan Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007-2009 No.

Bulan



1.

Januari’07

1630

57

2. 3. 4.

Februari’07 April’07 Mei’07

1450 1570 1370

32 59 41

Proporsi Cacat

0.035 0.022 0.038 0.030

74 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31.

Juni’07 Juli’07 Agustus’07 Oktober’07 November’07 Desember’07 Januari’08 Februari’08 Maret’08 April’08 Mei’08 Juni’08 Juli’08 Agustus’08 Oktober’08 November’08 Desember’08 Januari’09 Februari’09 Maret’09 April’09 Mei’09 Juni’09 Juli’09 Agustus’09 September’09 Oktober’09 Total

1420 1580 1510 1180 1230 1270 1470 1580 1650 1570 1430 1280 1370 1310 1230 1280 1310 1490 1570 1610 1670 1430 1280 1260 1370 1390 1200 43960

32 37 42 27 34 31 52 60 53 49 47 27 30 27 27 35 38 37 62 42 59 51 35 31 28 32 25 1239


4.9 Menghitung UCL, CL dan LCL Setelah Perbaikan

Nilai CL dapat diperoleh dengan menggunakan rumus:

= 392/14210 = 0,028 (untuk tahun 2007) dan seterusnya.

0.023 0.023 0.028 0.023 0.028 0.024 0.035 0.038 0.032 0.031 0.033 0.021 0.022 0.021 0.022 0.027 0.029 0.025 0.039 0.026 0.035 0.036 0.027 0.025 0.020 0.023 0.021 0,028

75 Nilai CL merupakan nilai yang didapat dari nilai

. Jadi nilai CL adalah 0,028 yang

berarti CL adalah rata-rata proporsi produk yang cacat dan merupakan batas tengah dari peta kendali p.

Nilai UCL dihitung dengan rumus : UCL =

+3 ,

UCL = 0,028 + 3

,

UCL = 0,040 (bulan January 2007) dan seterusnya.

Nilai LCL dihitung dengan rumus : LCL =

-3

LCL = 0,028 - 3

,

,

LCL = 0,016 (bulan January 2007) dan seterusnya.

4.9.1 Menghitung UCL, CL dan LCL Tahun 2007 ( Setelah Perbaikan) Berdasarkan hasil perhitungan proporsi diatas, maka dapat diperoleh hasil perhitungan UCL, CL dan LCL untuk produk aluminium anodized finish di tahun 2007 sebagai berikut : Tabel 4.18 Perhitungan Proporsi Cacat Setelah Perbaikan Produk Aluminium


76

No.

Bulan



1.

Januari

1630

57

2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

Februari April Mei Juni Juli Agustus Oktober November Desember Total

1450 1570 1370 1420 1580 1510 1180 1230 1270 14210

32 59 41 32 37 42 27 34 31 392

Proporsi Cacat

0.035 0.022 0.038 0.030 0.023 0.023 0.028 0.023 0.028 0.024

UCL

0.040 0.040 0.040 0.041 0.041 0.040 0.040 0.042 0.042 0.041

CL

0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028

LCL

0.015 0.015 0.015 0.014 0.015 0.015 0.015 0.013 0.014 0.014

0,028




No.

Bulan



1.

Januari

1470

52

2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus Oktober

1580 1650 1570 1430 1280 1370 1310 1230

60 53 49 47 27 30 27 27

Proporsi Cacat

0.035 0.038 0.032 0.031 0.033 0.021 0.022 0.021 0.022

UCL

0.042 0.041 0.041 0.041 0.042 0.043 0.042 0.043 0.043

CL

0.029 0.029 0.029 0.029 0.029 0.029 0.029 0.029 0.029

LCL

0.016 0.016 0.016 0.016 0.015 0.015 0.015 0.015 0.014

77 10. 11.

November Desember Total

1280 1310 15480

35 38 445

0.027 0.029

0.043 0.043

0.029 0.029

0.015 0.015

0,029




No.

Bulan



1.

Januari

1490

37

2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Total

1570 1610 1670 1430 1280 1260 1370 1390 1200 14270

62 42 59 51 35 31 28 32 25 402

Proporsi Cacat

0.025 0.039 0.026 0.035 0.036 0.027 0.025 0.020 0.023 0.021

UCL

0.041 0.041 0.041 0.040 0.041 0.042 0.042 0.042 0.041 0.043

CL

0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028

LCL

0.015 0.016 0.016 0.016 0.015 0.014 0.014 0.015 0.015 0.014

0,028


4.9.4 Hasil Perhitungan UCL, CL dan LCL Tahun 2007-2009 (Setelah Perbaikan) Berdasarkan hasil perhitungan diatas, maka dapat diperoleh hasil perhitungan UCL, CL dan LCL untuk produk aluminium anodized finish di tahun 2007-2009 sebagai berikut :

78 Tabel 4.21 Perhitungan UCL, CL dan LCL Setelah Perbaikan Produk Aluminium

Anodized Finish Tahun 2007-2009 Jumlah Produk Cacat (dalam kwintal)

No.

Bulan


1.

Januari’07

1630

57

2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31.

Februari’07 April’07 Mei’07 Juni’07 Juli’07 Agustus’07 Oktober’07 November’07 Desember’07 Januari’08 Februari’08 Maret’08 April’08 Mei’08 Juni’08 Juli’08 Agustus’08 Oktober’08 November’08 Desember’08 Januari’09 Februari’09 Maret’09 April’09 Mei’09 Juni’09 Juli’09 Agustus’09 September’09 Oktober’09 Total

1450 1570 1370 1420 1580 1510 1180 1230 1270 1470 1580 1650 1570 1430 1280 1370 1310 1230 1280 1310 1490 1570 1610 1670 1430 1280 1260 1370 1390 1200 43960

32 59 41 32 37 42 27 34 31 52 60 53 49 47 27 30 27 27 35 38 37 62 42 59 51 35 31 28 32 25 1239

Proporsi Cacat

UCL

CL

LCL

0.035 0.022 0.038 0.030 0.023 0.023 0.028 0.023 0.028 0.024 0.035 0.038 0.032 0.031 0.033 0.021 0.022 0.021 0.022 0.027 0.029 0.025 0.039 0.026 0.035 0.036 0.027 0.025 0.020 0.023 0.021

0.040 0.040 0.040 0.041 0.041 0.040 0.040 0.042 0.042 0.041 0.042 0.041 0.041 0.041 0.042 0.043 0.042 0.043 0.043 0.043 0.043 0.041 0.041 0.041 0.040 0.041 0.042 0.042 0.042 0.041 0.043

0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.029 0.029 0.029 0.029 0.029 0.029 0.029 0.029 0.029 0.029 0.029 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028 0.028

0.015 0.015 0.015 0.014 0.015 0.015 0.015 0.013 0.014 0.014 0.016 0.016 0.016 0.016 0.015 0.015 0.015 0.015 0.014 0.015 0.015 0.015 0.016 0.016 0.016 0.015 0.014 0.014 0.015 0.015 0.014

0,028

79 4.10 Gambar Peta Kendali p Setelah Perbaikan 4.10.1 Gambar Peta Kendali p Setelah Perbaikan Produk Aluminium Anodized

Finish Tahun 2007 Berdasarkan hasil perhitungan UCL, CL dan LCL di atas, maka dapat digambarkan peta kendali p untuk produk aluminium anodized finish pada tahun 2007 sebagai berikut:

Peta Kendali p Setelah Perbaikan Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007 0.045 0.040

0.041

UCL

PROPORSI CACAT

0.035 0.030

CL

0.028

LCL

0.014

0.025 0.020 0.015 0.010 0.005 0.000 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10


Gambar 4.8 Peta Kendali p Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007 (Setelah Perbaikan)

4.10.2 Gambar Peta Kendali p Setelah Perbaikan Produk Aluminium Anodized

Finish Tahun 2008

80 Berdasarkan hasil perhitungan UCL, CL dan LCL di atas, maka dapat digambarkan peta kendali p untuk produk aluminium anodized finish pada tahun 2008 sebagai berikut:

Peta Kendali p Setelah Perbaikan Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2008 0.050 0.045

0.043

UCL

PROPORSI CACAT

0.040 0.035 0.030

CL

0.029

LCL

0.015

0.025 0.020 0.015 0.010 0.005 0.000 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11



4.10.3 Gambar Peta Kendali p Setelah Perbaikan Produk Aluminium Anodized

Finish Tahun 2009 Berdasarkan hasil perhitungan UCL, CL dan LCL di atas, maka dapat digambarkan peta kendali p untuk produk aluminium anodized finish pada tahun 2009 sebagai berikut:

81

Peta Kendali p Setelah Perbaikan Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2009 0.045

0.043

UCL

0.040 PROPORSI CACAT

0.035 0.030

CL

0.028

0.025 0.020 0.015

LCL

0.014

0.010 0.005 0.000 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10



4.10.4 Peta Kendali p Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007-2009 (Setelah Perbaikan) Berdasarkan hasil perhitungan UCL, CL dan LCL di atas, maka dapat digambarkan peta kendali p untuk produk aluminium anodized finish pada tahun 2007-2009 sebagai berikut:

82

Peta Kendali p Setelah Perbaikan Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007-2009 0.045

UCL

0.043

0.040

PROPORSI CACAT

0.035 0.028

0.030 0.025

CL

0.020 0.015 0.010

LCL

0.014

0.005 0.000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10111213141516171819202122232425262728293031 NO. PENGAMATAN Sumber: Hasil Analisis Data, Desember 2009


4.10.5 Analisis Perbandingan Efektifitas Peta Kendali p Berdasarkan hasil analisis di atas, maka dapat dilihat sejauh mana efektivitas dari penerapan Statistical Process Control pada perusahaan PT. SENTRA MAHAKARYA INTEGRA. Perbandingannya dapat dilihat pada gambar peta kendali di bawah ini:

83

Peta Kendali p Produk Aluminium

Anodized Finish Tahun 2007-2009 PROPORSI CACAT

0.050 UCL

0.042

0.040 0.030

CL

0.027

0.020

LCL 0.013

0.010 0.000

1 2 3 4 5 6 7 8 91011121314151617181920212223242526272829303132333435 NO. PENGAMATAN

Peta Kendali p Setelah Perbaikan Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 20072009 PROPORSI CACAT

0.050

UCL

0.043

0.040

0.028

0.030 CL

0.020 0.010

LCL

0.014

0.000 1 2 3 4 5 6 7 8 910111213141516171819202122232425262728293031 NO. PENGAMATAN Sumber: Hasil Analisis Data, Desember 2009

Gambar 4.12 Perbandingan Peta Kendali p Aroduk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007-2009 Sebelum dan Sesudah Perbaikan

Dapat dilihat pada gambar bagan kendali p pada saat sebelum diperbaiki bahwa proses produksi pada PT. SENTRA MAHAKARYA INTEGRA kurang stabil karena masih terdapat empat kegiatan yang berada di luar batas kendali. Sedangkan pada gambar

84 kedua, dapat dilihat setelah dilakukan proses perbaikan sehingga kegiatan proses produksi menjadi lebih stabil sehingga tidak ada lagi kegiatan yang berada diluar batas kendali.

4.11 Analisis Cacat Produk Aluminium Anodized Finish Dengan menggunakan diagram pareto maka dapat diketahui jenis-jenis cacat yang paling banyak terdapat pada produk aluminium anodized finish. Dengan menggunakan prinsip pareto yang menyatakan bahwa 80% dari masalah disebabkan oleh 20% penyebab. Maka dari itu akan dibuat diagram pareto berdasarkan proporsi peta kendali p untuk mengetahui jenis cacat yang terbesar.

4.11.1 Analisis Jenis Cacat Produk Anodized Finish Tahun 2007 Berdasarkan data yang diperoleh dari perusahaan, maka berikut ini merupakan perhitungan dalam diagram pareto untuk produk aluminium anodized finish tahun 2007:

Tabel 4.22 Data Jumlah Jenis Cacat Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007

Jenis Cacat Dimensi tidak sesuai Thickness film terlalu tipis Thickness film terlalu tebal Die line terlihat jelas Rona warna tidak sesuai standar Jumlah Sumber: Hasil Analisis Data, Desember 2009

Jumlah Cacat (dalam kwintal)

Persentase Cacat (%)

111

23,52

Persentase Kumulatif (%) 23,52

77

16,30

39,82

65

13,78

53,60

95

20,13

73,73

124

26,27

100,00

472

85 Berdasarkan jumlah cacat dari tabel di atas, maka dapat diketahui jenis cacat yang memiliki frekuensi terbanyak yaitu dona warna yang tidak sesuai standar perusahaan dengan jumlah

124 kwintal, dan persentase cacat sebesar 26,27%. Berikut diagram

pareto berdasarkan data di atas:

Diagram Pareto Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007 100.0%

450 86.2%

400 JUMLAH CACAT

350

69.9%

300

70.0%

49.8%

50.0%

200

100

80.0% 60.0%

250

150

90.0%

40.0% 124

111 26.3%

95

30.0% 77

65

20.0%

50

10.0%

0

0.0% Rona warna Dimensi Die line Thickness Thickness tidak sesuai tidak sesuai terlihat jelas film terlalu film terlalu standar tipis tebal


Gambar 4.13 Diagram Pareto Anodized Finish Tahun 2007

4.11.2 Analisis Jenis Cacat Produk Anodized Finish Tahun 2008 Berdasarkan data yang diperoleh dari perusahaan, maka berikut ini merupakan perhitungan dalam diagram pareto untuk produk aluminium anodized finish tahun 2008:


86

Jenis Cacat Dimensi tidak sesuai Thickness film terlalu tipis Thickness film terlalu tebal Die line terlihat jelas Rona warna tidak sesuai standar Jumlah



108

23,69


70

15,35

39,04

60

13,16

52,20

93

20,39

72,59

125

27,41

100,00

456


Berdasarkan jumlah cacat dari tabel di atas, maka dapat diketahui jenis cacat yang memiliki frekuensi terbanyak yaitu rona warna yang tidak sesuai standar perusahaan dengan jumlah 125 kwintal, dan persentase cacat sebesar 27,41%. Berikut diagram pareto berdasarkan data di atas:


450 400

86.8%

80.0%

JUMLAH CACAT

350

71.5%

300

70.0% 60.0%

250

51.1%

50.0%

200 150 100

90.0%

125

40.0% 108 27.4%

93

30.0% 70

60

20.0%

50

10.0%

0

0.0% Rona warna Dimensi Die line Thickness Thickness tidak sesuai tidak sesuai terlihat jelas film terlalu film terlalu standar tipis tebal


87 Gambar 4.14 Diagram Pareto Anodized Finish Tahun 2008

4.11.3 Analisis Jenis Cacat Produk Anodized Finish tahun 2009 Berdasarkan data yang diperoleh dari perusahaan, maka berikut ini merupakan perhitungan dalam diagram pareto untuk produk aluminium anodized finish tahun 2009:


Jenis Cacat



112

26,92


57

13,70

40,62

65

15,63

56,25

72

17,30

73,55

110

26,45

100,00

Dimensi tidak sesuai Thickness film terlalu tipis Thickness film terlalu tebal Die line terlihat jelas Rona warna tidak sesuai standar Jumlah

416


Berdasarkan jumlah cacat dari tabel di atas, maka dapat diketahui jenis cacat yang memiliki frekuensi terbanyak yaitu Dimensi yang tidak sesuai dengan standar perusahaan dengan jumlah 112 kwintal, dan persentase cacat sebesar 26,92%. Berikut diagram pareto berdasarkan data di atas:

88


400 86.3%

JUMLAH CACAT

350 300

70.7%

250

150

80.0% 70.0% 60.0%

53.4%

200

90.0%

50.0% 40.0%

112

100

110 26.9%

30.0% 72

65

57

20.0%

50

10.0%

0

0.0% Dimensi Rona warna Die line Thickness Thickness tidak sesuai tidak sesuai terlihat jelas film terlalu film terlalu standar tebal tipis


Gambar 4.15 Diagram Pareto Anodized Finish Tahun 2009

4.11.4 Analisis Jenis Cacat Produk Anodized Finish Tahun 2007-2009 Berdasarkan data yang diperoleh dari perusahaan, maka berikut ini merupakan perhitungan dalam diagram pareto untuk produk aluminium anodized finish tahun 20072009:

Tabel 4.25 Data Jumlah Jenis Cacat Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007-2009

Jenis Cacat Dimensi tidak sesuai

Jumlah Cacat (dalam kwintal) 331

Persentase Cacat (%) 24,63


89

Thickness film terlalu tipis Thickness film terlalu tebal Die line terlihat jelas Rona warna tidak sesuai standar Jumlah

204

15,18

39,81

190

14,14

53,95

260

19,35

73,30

359

26,70

100,00

1344


Diagram Pareto Produk Aluminium Anodized Finish Tahun 2007-2009 100.0%

JUMLAH CACAT

1200

85.9%

1000

70.7%

60.0% 51.3%

50.0%

600

200

80.0% 70.0%

800

400

90.0%

359

40.0% 331

260

26.7%

30.0% 204

190

20.0% 10.0% 0.0%

0 Rona warna Dimensi Die line Thickness Thickness tidak sesuai tidak sesuai terlihat jelas film terlalu film terlalu standar tipis tebal


Gambar 4.16 Diagram Pareto Anodized Finish Tahun 2007-2009 Dari diagram pareto diatas maka terdapat beberapa hal yang dapat disimpulkan, antara lain: 1. Cacat ukuran dimensi yang tidak sesuai Merupakan jenis cacat yang terjadi dimana ukuran dan juga dimensi tidak sesuai dengan hasil cetakan dan standar ukuran yang sudah ditentukan berdasarkan

90 profil aluminium masing-masing. Berdasar hasil pengumpulan data dan analisis jumlah total cacat ukuran dimensi yang tidak sesuai ini selama 3 tahun terakhir dari 2007-2009 berjumlah sebanyak 331 kwintal dari total cacat keseluruhan sebanyak 1344 kwintal dan dengan persentase sebesar 24,63% dari total cacat keseluruhan. 2. Cacat thickness film yang terlalu tipis Merupakan jenis cacat dimana ukuran ketebalan lapisan film micron dalam produk

anodized finish terlalu tipis sehingga tidak sesuai dengan ukuran ketebelan film micron yang sudah ditetapkan sebagai standar oleh perusahaan pada setiap jenis profil aluminium. Berdasar hasil pengumpulan data dan analisis jumlah total cacat ukuran dimensi yang tidak sesuai ini selama 3 tahun terakhir dari 2007-2009 berjumlah sebanyak 204 kwintal dari total cacat keseluruhan sebanyak 1344 kwintal dan dengan persentase sebesar 15,18% dari total cacat keseluruhan. 3. Cacat thickness film yang terlalu tebal Merupakan jenis cacat dimana ukuran ketebalan film micron dalam produk

anodized finish terlalu tebal sehingga tidak sesuai dengan ukuran ketebelan film micron yang sudah ditetapkan sebagai standar oleh perusahaan pada setiap jenis profil aluminium. Berdasar hasil pengumpulan data dan analisis jumlah total cacat ukuran dimensi yang tidak sesuai ini selama 3 tahun terakhir dari 2007-2009 berjumlah sebanyak 190 kwintal dari total cacat keseluruhan sebanyak 1344 kwintal dan dengan persentase sebesar 14,14% dari total cacat keseluruhan. 4. Cacat die line terlihat jelas Merupakan jenis cacat dimana pada produk masih terlihat goresan yang sangat jelas dari proses pencetakan sehingga kualitas tampilan produk sangat tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan perusahaan. Berdasar hasil pengumpulan data dan analisis jumlah total cacat die line yang terlihat jelas

91 selama 3 tahun n terakhir darii 2007-2009 berjumlah b seb banyak 260 kw wintal dari tottal cacat keseluruh han sebanyakk 1344 kwintal dan dengan persentase sebesar s 19,35 5% ari total cacat keseluruhan.. da 5. Ca acat rona warrna yang tidakk sesuai deng gan standar Me erupakan jeniis cacat diman na dari hasil proses p pewarrnaan rona wa arna berbeda da ari standar yang sudah dite etapkan oleh perusahaan sehingga s men nyebabkan ku ualitas dari pe enampilan pro oduk tidak sessuai dengan standar s yang sudah dittetapkan. Berrdasar hasil pe engumpulan data d dan analisis jumlah to otal cacat uk kuran dimensii yang tidak sesuai ini selama 3 tahun te erakhir dari 2007-2009 2 be erjumlah seba anyak 359 kwintal dari tota al cacat keselu uruhan seban nyak 1344 kw wintal dan den ngan persenta ase sebesar 26,70% 2 dari total t cacat kesseluruhan.

enyebab Cacat Pada Prroduk Anodiz ized Finish 4.12 Fakttor-faktor Pe 4.12.1 Fa aktor Penyeb bab Cacat Dimensi D Tida ak Sesuai

Sumber: Hasil Analisis Data, Desember D 2009

Gambar 4.17 4 Diagra am Sebab Ak kibat Untuk Cacat Dime ensi Tidak Se esuai Standa ar

92

1. Mesin •

Perawatan mesin tidak teratur Kurangnya keteraturan perawatan mesin menyebabkan menurunnya kinerja dari mesin yang dapat menyebabkan kualitas produk tidak sesuai dengan standar perusahaan dan kurangnya pengecekan pada cetakan-cetakan yang dapat menyebabkan dimensi produk tidak sesuai dengan ukuran yang seharusnya.

•

Kinerja mesin sudah berkurang Kondisi mesin yang sudah semakin tua sehingga menyebabkan kinerja mesin dari mesin peleburan sampai pencetakan tidak dapat bekerja secara maksimal dan menyebabkan produk yang diolah tersebut memiliki hasil yang tidak sesuai dengan standar.

2. Karyawan •

Kurangnya kontrol pada mesin Pada saat proses peleburan dan pencetakan haruslah dipantau karena jika terjadi sedikit kelengahan maka akan menyebabkan hasil produksi akan tidak sesuai dengan standar yang ada.

3. Metode •

Proses penyimpanan produk tidak teratur Proses penyimpanan di gudang yang kurang teratur menyebabkan terjadi benturan-benturan pada produk yang dapat menyebabkan kerusakan pada dimensi produk.

93 4.12.2 Fa aktor Penyeb bab Cacat Thickness T Fillm Terlalu Tipis


Gambarr 4.18 Diagrram Sebab Akibat A Untuk k Cacat Thic ckness Film Terlalu Tipiss

ahan Baku 1. Ba •

n Kualitas bahan kimia kurrang terjamin oses pembuattan anodic film f diperlukan beberapa a proses rea aksi Dalam pro secara kimiia dan hal ini memerlukan bahan-bahan n kimia denga an kualitas ya ang tinggi agarr kualitas ano odic film yang dihasilkan juga memilikki kualitas ya ang terbaik. Sa aat ini perusa ahaan masih menggunaka an bahan-bah han kimia ya ang berasal darri bermacam--macam supp plier dan beb berapa dari su upplier terseb but masih mem miliki kualitas produk yang dapat dikata akan belum memiliki m kualittas terbaik.

etode Kerja 2. Me •

Terlalu ban nyak pesanan

94 Terkadang disaat permintaan tinggi perusahaan berusaha untuk memenuhi seluruhnya, hal ini mengakibatkan pekerjaan yang dilakukan terlalu terburuburu yang mengakibatkan menurunnya kualitas produk dan terutama dapat menyebabkan ketebalan anodic film tidak tercapai sesuai pesanan. Untuk mencapai ketebalan tertentu diperlukan waktu proses anodizing yang tepat, jika waktu yang digunakan terlalu singkat maka ketebalan anodic film akan dapat tidak tercapai sesuai keinginan. 3. Mesin •

Terbatasnya fasilitas mesin Ketika tingkat permintaan tinggi maka pekerjaan yang dilakukan menjadi agak terburu-buru untuk mencapai seluruh target permintaan tersebut, dan hal ini tidak didukung oleh fasilitas yang ada, karena mesin yang digunakan untuk proses anodizing masih terbatas.

4. Karyawan •

Kurangnya pengawasan Pada saat proses anodizing berlangsung seharusnya dibutuhkan pengawasan oleh karyawan agar tingkat ketebalan anodic film benar-benar tercapai sesuai dengan yang dibutuhkan jika terjadi kelengahan oleh karyawan hal ini dapat pula menyebabkan tingkat ketebalan tidak tercapai.

•

Pelaksanaan proses tidak sesuai prosedur Terkadang untuk mencapai target permintaan karyawan melakukan proses anodizing tidak sesuai dengan prosedur yang sudah ditetapkan oleh perusahaan agar tingkat ketebalan anodic film mencapai tingkat yang diinginkan.

4.12.3 Faktor Penyebab Cacat Thickness Film Terlalu Tebal

95


Gambarr 4.19 Diagra am Sebab Akibat A Untuk k Cacat Thic ckness Film Terlalu T Teba al

aryawan 1. Ka •

a pengawasan n saat proses anodizing Kurangnya Terkadang g masih terjadi para karryawan tidakk mengawasii ketika prosses anodizing berlangsung dan hal ini dapat d menyeb babkan keteba alan anodic film f er akibat prosses perendam man yang terla alu lama. terlalu ove

•

Proses ano odizing tidak sesuai prosed dur Untuk me encapai tingkat ketebala an anodic film fi yang diinginkan ma aka perusahaa an sudah me enetapkan pro osedur untukk proses anod odizing terseb but, tetapi terkkadang karya awan melaku ukan hal yan ng melenceng g dari prosed dur

96 tersebut sehingga s dap pat mengakibatkan tingkatt ketebalan dari d anodic film f pun tidak tercapai sesu uai yang diharrapkan. 2. Me esin •

esin sudah tu ua Kondisi me Kondisi mesin yang dig gunakan saatt ini terbilang g sudah cuku up tua sehing gga nerja dari me esinpun saatt ini mulai melambat m dan n hal ini dap pat proses kin menyebab bkan proses anodizing a terllalu lama yan ng mengakiba atkan ketebalan yang dicap pai terlalu ove er.

4.12.4 Fa aktor Penyeb bab Cacat Die D Line Terliihat Jelas


Gamb bar 4.20 Dia agram Sebab Akibat Un ntuk Cacat Die D Line Terlihat Jelas

1. Ba ahan baku •

ahan baku tiid dak sesuai sta andar Kualitas ba Walalupun n kualitas darii bahan baku mentah alum minium yang perusahaan p gunakan merupakan m ku ualitas tertinggi tetapi terka adang masih tidak luput dari

97 produk yang defect dan hal ini dapat mempengaruhi kualitas produk tersebut. 2. Mesin •

Kinerja mesin sudah berkurang Sudah makin berkurangnya kinerja dari mesin-mesin produksi perusahaan karena faktor umur mesin. Hal ini dapat menyebabkan kualitas hasil produksi menurun.

•

Perawatan mesin tidak teratur Masih tidak teraturnya proses perawatan mesin secara berkala yang mengakibatkan setiap bagian dari mesin produksi tidak bekerja sesuai dengan standar perusahaan.

3. Karyawan •

Pengontrolan mesin kurang fokus Pada saat proses produksi berlangsung dari proses billet casting sampai

sawing dibutuhkan pengawasan dari karyawan dan jika terjadi kelengahan sedikit akan dapat mengakibatkan die line tersebut terlihat sangat jelas jika pada saat proses pencetakan karyawan tidak fokus dalam pengoperasian mesin.

98 4.12.5 Fa aktor Penyeb bab Cacat Rona R Warna Tidak Sesua ai Standar


Gamba ar 4.21 Diag gram Sebab Akibat Untu uk Cacat Ron na Warna Tiidak Sesuai Standarr

ahan baku 1. Ba •

Kualitas catt kurang baik Masih banyyaknya supplie er cat yang digunakan oleh h perusahaan n dengan kualitas yan ng berbeda-b beda sehingga a dapat menyebabkan perb bedaan rona warna anta ara produk yang ada.

2. Ka aryawan •

Kurangnya kontrol bahan cat aan seudah memiliki m prosed dur yang tela ah Kondisi cat yang digunakkan perusaha angnya pengo ontrolan dari karyawan k unttuk ditetapkan oleh perusahaan dan kura ayakan cat ya ang digunakan n yang menga akibatkan kua alitas cat yang g kondisi kela

99 digunakan terkadang sudah tidak bagus lagi yang mengakibatkan kualitas warna yang berbeda. 3. Metode kerja •

Proses penyimpanan di gudang kurang baik Masih tidak teraturnya proses penyimpanan produk dan juga kondisi gudang yang kurang baik dapat menyebabkan menurunnya kualitas warna dari produk-produk yang ada.

4.13 Perbaikan Kualitas dengan menggunakan 5W dan 1H 1. Why : Mengapa perlu perbaikan ? Berdasarkan data dan hasil analisis yang telah dilakukan maka dapat dilihat bahwa cacat yang paling banyak terjadi yaitu rona warna yang tidak sesuai dan ukuran dimensi yang tidak sesuai. Berdasarkan data 3 tahun terakhir tercatat untuk cacat rona warna yang tidak sesuai sebanyak 359 kwintal dengan persentase sebesar 26,70% dan untuk cacat dimensi yang tidak sesuai sebanyak 331 kwintal dengan persentase 24,63%. Faktor yang menyebabkan cacat tersebut berasal dari bahan baku, mesin, karyawan, dan metode kerja. Dimana bahan baku untuk cat masih diperoleh dari bermacam-macam supplier yang memiliki kualitas berbeda, kondisi mesin yang kurang perawatan berkala sehingga kinerja mesin mulai menurun, karyawan yang kurang pelatihan dan metode penyimpanan produk jadi yang masih kurang teratur karena gudang yang ada masih terbatas kapasitasnya. Untuk mengurangi terjadinya kecacatan dalam proses produksi maka perusahaan harus melakukan penanggulangan untuk mengatasi faktorfaktor utama penyebab cacat terjadi. Sehingga dengan adanya penanggulangan diharapkan proses produksi akan dapat berjalan lebih baik dan tingkat produk cacat dapat lebih dikurangi.

100 2. What : Apa saja yang perlu diperbaiki ? Faktor dominan yang menyebabkan cacat terjadi adalah mesin-mesin yang sudah mulai menurun kinerjanya. Hal ini disebabkan umur mesin yang terbilang sudah cukup lama dan kurangnya perawatan berkala yang dilakukan pada mesin sehingga kinerjanya menurun. Oleh karena itu sebaiknya perusahaan mulai melakukan perawatan mesin lebih secara intensif karena umur mesin yang sudah cukup lama lebih membutuhkan perawatan yang lebih baik agar kinerja tetap baik. 3. Where : Dimana perbaikan tersebut dilakukan ? Dalam hal ini perbaikan dilakukan pada bagian quality control agar bagian ini dapat segera melakukan perbaikan yang harus dilakukan. 4. When : Kapan sebaiknya perbaikan dilakukan ? Langkah-langkah perbaikan dapat dilakukan secepatnya, agar proses produksi yang akan datang dapat lebih ditingkatkan efektivitasnya. 5. Who : Siapakah yang harus melaksanakan perbaikan ? Para karyawan yang bertanggung jawab dalam bagian produksi dan manajemen bagian quality control yang harus melakukan proses penanggulangan ini agar dapat lebih tercipta proses produksi yang efektif. 6. How : Bagaimana pelaksanaan perbaikan dilakukan ? Pelaksanaan

sebaiknya

dibuat

berdasarkan

faktor-faktor

utama

yang

menyebabkan kecacatan terjadi yaitu: •

Faktor Bahan baku Mulai melakukan seleksi dari berbagai supplier bahan baku yang ada, dan hanya menggunakan supplier yang benar-benar terjamin.

•

Faktor Mesin

101 Mulai melakukan perawatan berkala secara intensif agar kinerja mesin dapat lebih ditingkatkan. •

Faktor Karyawan Mulai

memberikan

pengawasan

serta

pelatihan-pelatihan prosedur

proses

bagi

para

produksi

karyawan

dapat

lebih

agar baik

pelaksanaannya. •

Faktor Metode kerja Memperbaiki sistem penyimpanan yang ada agar lebih teratur dan juga tempat penyimpanan sebaiknya diperluas atau ditambah kapsitasnya.

BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN. PT. SENTRA MAHAKARYA INTEGRA merupakan perusahaan yang bergerak di

Recommend Documents