BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Profil Perusahaan PT. Citra Tunas Baru Gramindo adalah perusahaan yang bergerak di industry garmen, dimana perusahaan memproduksi kemeja pria dewasa. Bahan dasar untuk produksi kemeja adalah kain, seperti kain polinosi, rin, dan katun yang didatangkan dari beberapa supplier seperti Texindo, Sandang Busana, IKMP, Sari Buana, Sandang Utama, dan pemasok-pemasok lainnya. PT. Citra Tunas Baru Gramindo berlokasi di Jl. Jelambar Barat III / 2 CC No.9, Jakarta Barat. Usaha ini dirintis oleh keluarga Bapak Louw Nam Heng sejak tahun 1991. Dimana pada awalnya usaha ini hanya berupa industry rumahan dengan pekerja kurang dari 15 orang. Seiring dengan berjalannya waktu dan perkembangan pada perusahaan, Bapak Louw Nam Heng mengubah usahanya dalam bentuk Perseroan Terbatas dengan nama PT. Citra Tunas Baru Gramindo. Sekarang ini pada perusahaan, karyawan telah bertambah menjadi kurang lebih 46 orang dan didukung dengan mesin-mesin yang membantu proses produksi perusahaan. Perusahaan memiliki dua merek dagang, yaitu MGiM dan Sportman, dimana MGiM untuk beli putus maksudnya disini permintaan sesuai dengan permintaan konsumen, contohnya adalah pihak Ramayana. Sedangkan merek Sportman digunakan dalam konsinyasi ke beberapa toko seperti Barata, Borobudur, dan sebagainya.
45
46 4.2 Visi dan Misi Perusahaan 4.2.1 Visi Perusahaan Visi perusahaan PT. Citra Tunas Baru Gramindo yaitu menjadi market leader dalam perusahaan garmen yang ada di Indonesia. 4.2.2 Misi Perusahaan Misi perusahaan PT. Citra Tunas Baru Gramindo yaitu : -
Menghasilkan produk yang berkualitas
-
Menjalin hubungan baik dengan konsumen
-
Memperluas jangkauan target pasar
-
Pengiriman produk yang tepat waktu dan harga yang kompetitif.
4.3 Struktur Organisasi Perusahaan
Gambar 4.1 Struktur Organisasi Perusahaan Sumber : PT. Citra Tunas Baru Gramindo
47 4.3.1 Uraian Pekerjaan 1. Komisaris, merupakan pimpinan tertinggi perusahaan sekaligus pemilik perusahaan. Tugas komisaris : -
Bertanggung jawab atas seluruh proses dalam perusahaan.
-
Mengevaluasi dan menilai setiap kegiatan yang berjalan di perusahaan.
-
Mengambil
keputusan
dan
memikirkan
tujuan
kedepan
untuk
kelangsungan perusahaan.
2. Direktur Ikut serta bertanggung jawab atas seluruh proses yang berjalan dalam perusahaan, mengatur dan mengawasi jalannya perusahaan khususnya segi keuangan, serta ikut menilai setiap kegiatan yang berjalan diperusahaan. Dimana pada PT. Citra Tunas Baru Gramindo, bagian ini dipegang oleh istri dari komisaris.
3. Bagian Gudang -
Bagian gudang dibagi menjadi dua, yaitu karyawan bagian bahan baku dan karyawan bagian finishing. Karyawan bagian bahan baku bertugas untuk menghitung dan melakukan inspeksi pada bahan baku yang ada kemudian setelah bahan baku tersebut diinspeksi baru dimasukkan ke gudang dan siap diproduksi.
-
Karyawan bagian finishing bertugas untuk menyetrika kemeja yang sudah jadi, melakukan packaging, dan kemudian mempersiapkan barang tersebut untuk dikirim.
48 4. Bagian Produksi dan Operasional -
Kepala bagian produksi dan operasional bertugas untuk mengatur, mengawasi, dan bertanggung jawab atas keseluruhan proses produksi dan operasional
yang
berada
pada
perusahaan.
Kepala
bagian
juga
membawahi para pekerja borongan yang bertugas melakukan proses produksi pada perusahaan. -
Pekerja borongan bertugas untuk mengerjakan proses produksi seperti cutting, sewing, pemberian merek, pembuatan kancing, dan lubang kancing.
5. Bagian Marketing -
Bagian marketing bertanggung jawab atas pemasaran produk perusahaan, dimana terdiri dari koordinator lapangan yang membawahi para sales. Tugas dari koordinator lapangan adalah mengawasi dan mengontrol para sales untuk memasarkan produk sehingga mencapai target yang diharapkan perusahaan.
-
Sales perusahaan bertugas untuk memasarkan produk ke pasar dan mencari konsumen baru atau target pasar baru serta melakukan pendekatan kepada pelanggan.
6. Bagian Personalia -
Bagian personalia bertanggung jawab atas perekrutan karyawan baru, mengurus hal-hal yang berhubungan dengan gaji karyawan perusahaan, dan juga membantu dalam pengantaran produk jadi kepada konsumen.
49 4.4 Kondisi Bisnis Perusahaan Untuk mengetahui kondisi bisnis PT. Citra Tunas Baru Gramindo, peneliti menggunakan analisis lima kekuatan Porter (Five Force Porter), yaitu sebagai berikut :
Potensi Masuknya Pesaing Baru
Kekuatan Tawar Menawar Pembeli
Persaingan Antarperusahaan Sejenis
Kekuatan Tawar Menawar Pemasok
Potensi Pengembangan Produk Substitusi
Gambar 4.2 Model Lima Kekuatan Porter Sumber : Fred R. David (2006, p131) 1. Persaingan antarperusahaan sejenis Persaingan antarperusahaan pada PT. Citra Tunas Baru Gramindo adalah beberapa merek yang juga berada di Ramayana dan harganya pun relatif sama seperti merek Benhil dan D’Britano. Kedua merek tersebut cukup diminati oleh konsumen karena selain harganya yang terjangkau, merek kemeja tersebut juga dikenal dengan kualitas yang cukup baik. 2. Potensi masuknya pesaing baru Potensi masuknya pesaing baru dalam bisnis ini tergolong rendah, walaupun memang pada kenyataannya sudah banyak perusahaan yang sejenis tetapi untuk
50 pendatang baru, mereka memerlukan modal yang cukup besar untuk membeli mesin-mesin yang digunakan selama proses produksi serta memerlukan akses untuk masuk dalam saluran bahan baku dan distribusi. 3. Potensi pengembangan produk substitusi Potensi pengembangan produk substitusi pada produk PT. Citra Tunas Baru Gramindo yang mengkhususkan penawaran produknya pada kemeja pria dewasa adalah kaos. Untuk mengurangi tekanan produk substitusi, perusahaan harus meningkatkan ragam produk, kualitas, serta layanan sehingga tercipta brand image dan loyalitas pelanggan. 4. Kekuatan tawar - menawar pemasok Pada PT. Citra Tunas Baru Gramindo, daya tawar–menawar pemasok tergolong kuat karena perusahaan menjalin kerjasama dengan banyak pemasok seperti Texindo, Sandang Busana, IKMP, Sari Buana, Sandang Utama, dan pemasok-pemasok lainnya. Perusahaan memilih pemasok yang memberikan kualitas kain yang baik dan harga yang sesuai dengan perusahaan. 5. Kekuatan tawar - menawar pembeli Kekuatan tawar-menawar antara perusahaan dengan pembeli pada PT. Citra Tunas Baru Gramindo tergolong rendah, karena perusahaan dan pihak Ramayana, Barata, Borobudur serta konsumen lainnya sudah melakukan kesepakatan harga yang disepakati kedua belah pihak.
51 4.5 Produk yang Dihasilkan Berikut adalah profil produk yang dihasilkan PT. Citra Tunas Baru Gramindo : Tabel 4.1 Profil Produk PT. Citra Tunas Baru Gramindo Jenis Kemeja Merk
Sportman dan MGiM
Ukuran
M – L – XL
Segmen Produk
Pria Dewasa
Harga Eceran
Rp. 41.000 – 42.500
Sumber : PT. Citra Tunas Baru Gramindo,2010 4.6 Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Kualitas Kita perlu mengidentifikasi apa saja faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas pada PT. Citra Tunas Baru Gramindo, dimana kualitas pada industri manufaktur menekankan pada kualitas bahan baku, kualitas proses produksi, dan kualitas barang jadi. Ada enam faktor yang mempengaruhi kualitas tersebut, yaitu : 1. Manusia (Human) Manusia merupakan unsur utama yang memungkinkan terjadinya proses penambahan nilai. Oleh karena itu dalam perusahaan diperlukan karyawankaryawan yang memiliki kemampuan, pengalaman, dan potensi kreativitas yang beragam sehingga bisa menghasilkan output yang baik. PT. Citra Tunas Baru Gramindo memiliki karyawan tetap dan pekerja borongan. Pekerja borongan ini dipekerjakan dalam proses sewing sampai finishing. Perusahaan harus bisa mendapatkan pekerja borongan yang memiliki keterampilan dan keuletan dalam bekerja karena proses sewing sampai dengan finishing menuntut hal-hal tersebut agar kemeja yang dihasilkan berkualitas baik.
52 2. Metode (Method) Selama ini metode kerja pada PT. Citra Tunas Baru Gramindo kurang berhasil, dimana perusahaan kurang memperhatikan kualitas proses produksi dan kualitas barang jadi. Perusahaan hanya melakukan inspeksi pada bahan baku saja sehingga kecacatan produk sering ditemui dalam perusahaan ini. Untuk meningkatkan kualitas proses dan barang jadi, perusahaan perlu memperbaiki metode kerja dengan menambahkan inspeksi pada proses produksi dan pada saat produk jadi. 3. Mesin (Machine) Mesin yang digunakan pada proses produksi yaitu mesin cutting dan mesin jahit. Perusahaan menggunakan mesin tersebut untuk mendukung proses produksinya. Selama ini, perusahaan masih menggunakan mesin jahit manual dalam proses menjahit. Perusahaan bisa mengganti mesin jahit manual tersebut dengan mesin jahit automatic untuk mendapatkan peningkatan dalam penyelesaian produk. 4. Bahan (Materials) Perusahaan mengunakan bahan baku kain untuk proses pembuatan kemeja. Bahan baku tersebut diperoleh dari beberapa pemasok seperti Texindo, Sandang Busana, IKMP, Sari Buana, Sandang Utama, dan pemasok-pemasok lainnya. Jenis kain yang digunakan biasanya adalah bahan polinosi, rin, dan katun. Perusahaan dituntut untuk menggunakan bahan baku yang berkualitas agar nantinya dihasilkan output yang berkualitas. 5. Ukuran (Measurement) Untuk meningkatkan kualitas baik itu kualitas bahan baku, kualitas proses produksi, ataupun kualitas barang jadi, perusahaan perlu menentukan ukuran sebagai standar penilaian pada setiap proses tersebut agar dapat menilai kinerjanya.
53 6. Lingkungan (Environment) PT. Citra Tunas Baru Gramindo berada di kawasan perumahan. Hal ini memberikan kemudahan bagi para karyawan dan pekerja borongan ketika berangkat ketempat kerjanya karena tidak berada dikawasan perkantoran yang macet sehingga mereka tetap bersemangat untuk bekerja. Tetapi ada satu masalah penting dari lingkungan mereka yang mempengaruhi kualitas produk diperusahaan ini, dimana perusahaan telah menciptakan kebiasaan dimana para pekerja boleh berada diruang produksi ketika mereka beristirahat. Pada kenyataannya, hal ini menciptakan kecacatan seperti kotor atau bolong pada produk mereka. Seharusnya pihak perusahaan melarang para pekerjanya untuk tetap berada diruang produksi ketika istirahat dan para pekerja borongan yang semuanya pria itu harus dilarang merokok ketika bekerja. 4.7 Pelaksanaan Pengawasan Kualitas Dengan adanya pelaksanaan pengawasan kualitas pada bahan baku, proses produksi, dan barang jadi, perusahaan dapat mengurangi resiko penyimpangan yang akan terjadi. Dengan adanya pengawasan kualitas tersebut, diharapkan retur akan produk tidak terjadi lagi karena produk yang cacat sudah tidak ditemukan. Jika memang terdapat cacat pada produk, perusahaan pastinya tidak akan memasarkan produk tersebut karena perusahaan sudah melakukan pengawasan sebelum produk tersebut di kirim sehingga tidak akan mempengaruhi kepuasan konsumen. Pelaksanaan pengawasan kualitas yang seharusnya dilakukan oleh PT. Citra Tunas Baru Gramindo adalah sebagai berikut :
54
Gambar 4.3 Pelaksanaan Pengawasan Kualitas Sumber : PT. Citra Tunas Baru Gramindo, 2010 Keterangan : A = Pengawasan kualitas bahan baku B = Pengawasan kualitas proses produksi C = Pengawasan kualitas produk jadi 4.7.1 Pengawasan Kualitas Bahan Baku Pengawasan kualitas bahan baku sangat penting karena bahan baku adalah bahan dasar pembuatan produk. Perusahaan harus menyeleksi setiap bahan baku yang masuk dari setiap pemasok. PT. Citra Tunas Baru Gramindo memiliki banyak pemasok bahan baku sehingga kadang-kadang kualitas kain yang diberikan berbeda-beda dan tidak sama. Perusahaan dapat melakukan beberapa cara untuk mengawasi kualitas bahan bakunya, antara lain :
55 1. Menyeleksi pemasok bahan baku Menyeleksi
pemasok
bahan
baku
merupakan
langkah
awal
dalam
pengawasan bahan baku. Dimana dengan adanya penyeleleksian ini, perusahaan dapat memilih pemasok yang memang kualitasnya bagus, jarang dilakukan retur akan bahan baku dari pemasok tersebut, dan harga yang ditawarkan pemasok sudah sesuai atau lebih murah dari pemasok yang lain dengan kualitas yang baik. 2. Melakukan pemeliharaan gudang bahan baku Sebelum bahan baku dimasukan ke dalam gudang, perusahaan melakukan pengawasan kualitas bahan baku terlebih dahulu. Oleh karena itu, perusahaan harus melakukan pemeliharaan gudang agar bahan baku yang sudah siap diproduksi itu tidak rusak dan kotor. Pemeliharaan gudang dilakukan dengan cara selalu menjaga kebersihan gudang, mencegah adanya binatang yang dapat merusak kain seperti tikus, rayap, dan sebagainya, serta mencegah terjadinya bocor bahkan banjir jika hujan. 4.7.2 Pengawasan Kualitas Proses Produksi 1. Cutting : Tahap ini dimana kain dipotong sesuai dengan pola ukuran yang sudah ada dengan menggunakan mesin. Sebelum kain dipotong, pekerja menumpukkan kain pada mesin cutting. Hal ini harus dilakukan dengan baik agar hasil dari pemotongan kain tersebut rapi dan sesuai dengan pola. 2. Sewing dan pemberian merek : Tahap dimana kain yang sudah dipotong sesuai pola akan dijahit menjadi kemeja dan diberi merek. Pada proses penjahitan, keterampilan dan ketelitian pekerja sangat diperlukan agar dapat menghasilkan kemeja dengan jahitan yang rapi. Pekerja menggunakan mesin jahit manual pada proses ini. Setelah kemeja selesai dijahit, para pekerja
56 memberikan merek pada kemeja tersebut dengan cara dijahit. Perusahaan memiliki dua merek dagang yaitu Sportman dan MGiM. 3. Memasang kancing dan membuat lubang kancing : Tahap dimana pemasangan kancing serta pembuatan lubang kancing pada tiap kemeja dilakukan secara manual oleh pekerja. Hal ini diperlukan ketelitian para pekerja agar semua lubang dan kancing terpasang dengan baik. Pekerja dituntut untuk membuat lubang kancing yang sesuai dengan ukuran kancing yang akan digunakan dan juga pada saat pemasangan kancing, pekerja harus menggunakan benang yang berkualitas agar kancing tidak mudah lepas. 4.7.3 Pengawasan Kualitas Produk Jadi 1. Finishing : Dalam tahap ini, kemeja yang sudah jadi diperiksa lagi apakah terdapat kecacatan – kecacatan seperti noda, lubang, benang lepas, kancing belum terpasang, kurangnya lubang kancing, dan sebagainya. Jika kemeja benar-benar sudah sesuai dengan yang diharapkan maka kemeja tersebut disetrika sampai rapi dan kemudian dipackaging. 2. Produk akhir : Produksi kemeja yang telah siap dikirim dan digunakan oleh pelanggan perusahaan harus disimpan ditempat yang bersih dan jauh dari hal-hal yang bisa merusak produk tersebut sampai akhirnya dikirim dengan tepat waktu dan sesuai pesanan. 4.8 Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan dengan beberapa metode statistik dari pendekatan
Statistical Process Control (SPC), yaitu diagram alir (flow chart), lembar periksa (check sheet), diagram pareto (pareto chart), peta kontrol atau bagan kendali (control chart), dan diagram sebab – akibat (cause and effect diagram).
57 4.8.1 Diagram Alir (Flow Chart)
Gambar 4.4 Diagram Alir Sumber : PT. Citra Tunas Baru Gramindo, 2010 Keterangan : 1. Bahan baku yang digunakan dalam hal ini adalah kain dengan bahan katun, polinasi, dan rin. 2. Cutting : Tahap ini dimana kain dipotong sesuai dengan pola ukuran yang sudah ada dengan menggunakan mesin. 3. Sewing dan pemberian merek : Tahap dimana kain yang sudah dipotong sesuai pola akan dijahit menjadi kemeja dan diberi merek. Perusahaan memiliki dua merek dagang yaitu Sportman dan MGiM. 4. Membuat lubang kancing dan memasang kancing : Tahap dimana pembuatan lubang kancing serta pemasangan kancing pada tiap kemeja yang sudah dijahit secara manual menggunakan tenaga manusia. 5. Finishing : Dalam tahap ini, kemeja yang sudah jadi disetrika dengan rapi kemudian di packaging. 6. Produk akhir : Produksi kemeja yang siap dikirim dan digunakan oleh pelanggan perusahaan.
58 4.8.2 Lembar Periksa (Check Sheet) 4.8.2.1 Lembar Periksa untuk Produksi Kemeja Periode Januari – Desember Tahun 2008 Berikut ini lembar periksa untuk produksi kemeja periode Januari sampai Desember tahun 2008 : Tabel 4.2 Data Jumlah Produksi dan Cacat Produksi Kemeja Tahun 2008 Jumlah cacat dalam setiap jenis cacat yang ada Bulan
Periode
Jumlah Produksi
Januari
Februari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
1
9192
2
7440
Total
16632
1
11076
2
7620
Total
18696
1
9972
2
8652
Total
18624
1
11580
2
6816
Total
18396
1
9774
2
7908
Total
17682
1
8376
2
8652
Total
17028
1
10920
2
7620
Total
18540
Bolong/
Jumlah Cacat
Jahitan
Tidak ada kancing
Kotor
lepas/tidak rapi
/ lubang kancing
165
45
29
23
262
97
57
61
27
242
135
49
34
17
235
129
38
46
29
242
231
42
39
34
346
183
51
24
31
289
218
35
34
26
313
sobek
59 Agustus
1
8388
2
8220
3
6816
Total
23424
1
8268
2
9744
3
7896
Total Oktober November
256
68
43
39
406
25908
225
98
46
33
402
1
8424
92
43
31
19
185
1
8388
2
7776
3
8160
Total
24324
212
48
76
57
393
1
11076
2
12300
Total
23376
302
21
34
41
398
231054
2245
595
497
376
3713
September
Desember
Total JanuariDesember
Sumber : PT. Citra Tunas Baru Gramindo, 2010 Keterangan : Inspeksi kecacatan produk diperoleh setelah produk diretur (lihat poin 3.1, dimana dijelaskan bahwa selama ini perusahaan tidak pernah melakukan inspeksi pada proses produksi dan distribusi secara keseluruhan). Data jumlah cacat pada tabel 4.2 diatas diperoleh dari hasil inspeksi produk yang diretur oleh toko.
60 4.8.2.2 Lembar Periksa untuk Produksi Kemeja Periode Januari – Desember Tahun 2009 Berikut ini lembar periksa untuk produksi kemeja periode Januari sampai Desember tahun 2009 : Tabel 4.3 Data Jumlah Produksi dan Cacat Produksi Kemeja Tahun 2009 Jumlah cacat dalam setiap jenis cacat yang ada Bulan
Periode
Jumlah Produksi
Januari
Februari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
1
12828
2
7176
3
8268
Total
28272
1
11412
2
8388
Total
19800
1
9744
2
11424
Total
21168
1
11832
2
7068
Total
18900
1
9774
2
7908
Total
17682
1
9696
2
9816
3
7956
Total
27468
1
8856
2
7560
3
8352
Bolong/
Jumlah Cacat
Jahitan
Tidak ada kancing
Kotor
lepas/tidak rapi
/ lubang kancing
216
34
58
61
369
169
48
64
19
300
96
53
75
42
266
174
71
33
28
306
231
42
39
34
346
107
56
69
22
254
sobek
61 Total
24768
1
11772
2
8748
Total
20520
1
9516
2
8364
3
8112
Total
25992
1
7056
2
9612
Total
16668
1
12624
2
10260
3
65282
Total
29412
1
12828
2
9708
3
8508
Total
Agustus
September
Oktober
November
Desember
142
80
52
12
286
209
23
45
21
298
178
43
60
11
292
64
31
89
23
207
112
54
72
17
255
31044
132
39
93
13
277
281694
1830
574
749
303
3456
Total JanuariDesember
Sumber : PT. Citra Tunas Baru Gramindo, 2010 Keterangan : Inspeksi kecacatan produk diperoleh setelah produk diretur (lihat poin 3.1, dimana dijelaskan bahwa selama ini perusahaan tidak pernah melakukan inspeksi pada proses produksi dan distribusi secara keseluruhan). Data jumlah cacat pada tabel 4.3 diatas diperoleh dari hasil inspeksi produk yang diretur oleh toko.
62 4.8.3 Diagram Pareto 4.8.3.1 Membuat Diagram Pareto untuk Produksi Kemeja Periode Januari – Desember Tahun 2008 Berikut ini merupakan tabel jenis cacat dan jumlah cacat untuk produksi kemeja periode Januari – Desember 2008, yaitu : Tabel 4.4 Data Jenis Cacat Dan Jumlah Cacat Pada Produksi Kemeja Tahun 2008 Jenis Cacat
Jumlah Cacat
Bolong / sobek
2245
Kotor
595
Jahitan lepas atau tidak rapi
497
Tidak ada kancing dan lubang kancing
376
Jumlah
3713
Sumber : PT. Citra Tunas Baru Gramindo, 2010 Dari tabel diatas, kita dapat menghitung persentase cacat dan persentase kumulatif untuk produksi kemeja periode Januari – Desember 2008, yaitu : Tabel 4.5 Data Jenis Cacat, Jumlah Cacat, Persentase Cacat, Dan Persentase Kumulatif untuk Produksi Kemeja Tahun 2008 Jumlah
Persentase
Persentase
Cacat
Cacat (%)
Kumulatif (%)
Bolong / sobek
2245
60.46
60.46
Kotor
595
16.02
76.48
Jahitan lepas atau tidak rapi
497
13.39
89.87
Tidak ada kancing dan lubang kancing
376
10.13
100
Jumlah
3713
Jenis Cacat
Sumber : PT. Citra Tunas Baru Gramindo, 2010
63 Dari tabel diatas, kita dapat membuat diagram paretonya. Hasil analisis data menghasilkan diagram pareto, sebagai berikut :
Gambar 4.5 Diagram Pareto Untuk Produksi Kemeja Tahun 2008 Sumber : Hasil Pengolahan Data, 2010 Dari gambar 4.5 dapat dilihat bahwa selama tahun 2008 cacat yang paling banyak ditemukan adalah cacat bolong atau sobek, dimana 60,5% dari cacat bolong atau sobek itu yang mengakibatkan produk diretur. Cacat dengan tingkat kedua terbanyak adalah cacat kotor atau noda sebesar 16%, diikuti dengan cacat karena jahitan lepas atau tidak rapi yaitu sebesar 13,4%, kemudian cacat tidak ada kancing atau lubang kancing sebesar 10,1%.
64 4.8.3.2 Membuat Diagram Pareto untuk Produksi Kemeja Periode Januari – Desember Tahun 2009 Berikut ini merupakan tabel jenis cacat dan jumlah cacat untuk produksi kemeja periode Januari – Desember 2009, yaitu : Tabel 4.6 Data Jenis Cacat Dan Jumlah Cacat Pada Produksi Kemeja Tahun 2009 Jenis Cacat
Jumlah Cacat
Bolong / sobek
1830
Kotor
574
Jahitan lepas atau tidak rapi
749
Tidak ada kancing dan lubang kancing
303
Jumlah
3456
Sumber : PT. Citra Tunas Baru Gramindo, 2010 Dari tabel diatas, kita dapat menghitung persentase cacat dan persentase kumulatif untuk produksi kemeja periode Januari – Desember 2009, yaitu : Tabel 4.7 Data Jenis Cacat, Jumlah Cacat, Persentase Cacat, dan Persentase Kumulatif untuk Produksi Kemeja Tahun 2009 Jumlah
Persentase
Persentase
Jenis Cacat
Cacat
Cacat (%)
Kumulatif (%)
Bolong / sobek
1830
52.95
52.95
Kotor
574
16.61
69.56
Jahitan lepas atau tidak rapi
749
21.67
91.23
Tidak ada kancing dan lubang kancing
303
8.77
100
Jumlah
3456
Sumber : PT. Citra Tunas Baru Gramindo, 2010
65 Dari tabel diatas, kita dapat membuat diagram paretonya. Hasil analisis data menghasilkan diagram pareto, sebagai berikut :
Gambar 4.6 Diagram Pareto untuk Produksi Kemeja Tahun 2009 Sumber : Hasil Pengolahan Data, 2010 Dari gambar 4.6 dapat dilihat bahwa selama tahun 2009 cacat yang paling banyak ditemukan adalah cacat bolong atau sobek, dimana 53% dari cacat bolong atau sobek itu yang mengakibatkan produk diretur. Cacat dengan tingkat kedua terbanyak adalah cacat karena jahitan lepas atau tidak rapi yaitu sebesar 21,7%, diikuti dengan cacat kotor atau noda sebesar 16,6%, kemudian cacat tidak ada kancing atau lubang kancing sebesar 8,8%.
66 4.8.3.3 Membuat Diagram Pareto untuk Produksi Kemeja Periode Januari – Desember Tahun 2008 - 2009 Berikut ini merupakan tabel jenis cacat dan jumlah cacat untuk produksi kemeja periode Januari – Desember 2008 - 2009, yaitu : Tabel 4.8 Data Jenis Cacat dan Jumlah Cacat Pada Produksi Kemeja Tahun 2008 - 2009 Jenis Cacat
Jumlah Cacat
Bolong / sobek
4075
Kotor
1169
Jahitan lepas atau tidak rapi
1246
Tidak ada kancing dan lubang kancing
679
Jumlah
7169
Sumber : PT. Citra Tunas Baru Gramindo, 2010 Dari tabel diatas, kita dapat menghitung persentase cacat dan persentase kumulatif untuk produksi kemeja periode Januari – Desember 2008 - 2009, yaitu : Tabel 4.9 Data Jenis Cacat, Jumlah Cacat, Persentase Cacat, dan Persentase Kumulatif untuk Produksi Kemeja Tahun 2008 - 2009 Jumlah
Persentase
Persentase
Jenis Cacat
Cacat
Cacat (%)
Kumulatif (%)
Bolong / sobek
4075
56.8
56.8
Kotor
1169
16.3
73.1
Jahitan lepas atau tidak rapi
1246
17.4
90.5
Tidak ada kancing dan lubang kancing
679
9.5
100
Jumlah
7169
Sumber : PT. Citra Tunas Baru Gramindo, 2010
67 Dari tabel diatas, kita dapat membuat diagram paretonya. Hasil analisis data menghasilkan diagram pareto, sebagai berikut :
Gambar 4.7 Diagram Pareto untuk Produksi Kemeja Tahun 2008 - 2009 Sumber : Hasil Pengolahan Data, 2010 Dari gambar 4.7 dapat dilihat bahwa selama tahun 2008 dan 2009 cacat yang paling banyak ditemukan adalah cacat bolong atau sobek, dimana 56,8% penyebab produk retur akibat cacat disebabkan oleh cacat bolong atau sobek ini. Cacat dengan tingkat kedua terbanyak adalah cacat karena jahitan lepas atau tidak rapi yaitu sebesar 17,4%, diikuti dengan cacat kotor atau noda sebesar 16,3%, kemudian cacat tidak ada kancing atau lubang kancing sebesar 9,5%.
68 4.8.4 Diagram Batang (Histogram) 4.8.4.1 Membuat Diagram Batang untuk Produk Cacat Tahun 2008-2009 Berikut ini merupakan tabel data jumlah produksi dan jumlah cacat produksi kemeja tahun 2008 dan 2009, yaitu : Tabel 4.10 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Produksi Kemeja Tahun 2008-2009 Jumlah kemeja yang Periode
diproduksi
Jumlah cacat
Januari 2008
16632
262
Februari 2008
18696
242
Maret 2008
18624
235
April 2008
18396
242
Mei 2008
17682
346
Juni 2008
17028
289
Juli 2008
18540
313
Agustus 2008
23424
406
September 2008
25908
402
Oktober 2008
8424
185
November 2008
24324
393
Desember 2008
23376
398
Januari 2009
28272
369
Februari 2009
19800
300
Maret 2009
21168
266
April 2009
18900
306
Mei 2009
17682
346
Juni 2009
27468
254
Juli 2009
24768
286
Agustus 2009
20520
298
September 2009
25992
292
Oktober 2009
16668
207
69 November 2009
29412
255
Desember 2009
31044
277
Total
512748
7169
Sumber : PT. Citra Tunas Baru Gramindo, 2010 Berdasarkan data jumlah cacat diatas, maka kita dapat menghitung besarnya range, banyaknya kelas interval, interval kelas, batas kelas serta nilai tengah kelas agar dapat membuat diagram batangnya. •
Besarnya range dihitung dengan rumus :
406 – 185 = 221 •
Banyaknya kelas interval dihitung dengan rumus : K = 1 + 3,322 log n K = 1 + 3,322 log 24 K = 5,5851 =6
•
Interval kelas dihitung dengan rumus :
= 221 : 6 = 36,83 •
Batas kelas dihitung dengan rumus : Batas kelas = (nilai terkecil – 1 2 = (185 - 1 2 x 0.01) = 184,995 = 185
)
70
Jadi, batas kelas pertama : Batas bawah = 185 Batas atas = 185 + 36,83 = 221,83 Batas kelas kedua : Batas bawah = 221,83 Batas atas = 221,83 + 36,83 = 258,66 Batas kelas ketiga : Batas bawah = 258,66 Batas atas = 258,66 + 36,83 = 295,49 Batas kelas keempat : Batas bawah = 295,49 Batas atas = 295,49 + 36,83 = 332,32 Batas kelas kelima : Batas bawah = 332,32 Batas atas = 332,32 + 36,83 = 369,15 Batas kelas keenam : Batas bawah = 369,15 Batas atas = 369,15 + 36,83 = 405,98
71
•
Nilai tengah kelas dihitung dengan rumus :
2
,
Jadi, nilai tengah pertama =
= 203,415 Nilai tengah kedua =
,
,
,
,
= 240,245 Nilai tengah ketiga = = 277,075
,
Nilai tengah keempat =
,
= 313,905 Nilai tengah kelima =
,
,
= 350,735 Nilai tengah keenam =
,
= 387,565
,
72 Berdasa arkan perhitun ngan diatas, maka m diperole eh tabel sebag gai berikut : abel 4.11 Frrekuensi Hip potesis Jumllah Cacat Prroduksi Kem meja Ta Ta ahun 2008-2 2009 Batas kelas cacat 185 – 221,83 2
Nilai tenga ah 203,415 5
F Frekuensi 2
221,83 – 258,66
240,245
5
258,66 – 295,49
277,075
6
295,49 – 332,32
313,905
4
332,32 – 369,15
350,735
3
369,15 – 405,98
387,565
4
Jumlah
24
Sumber : Ha asil Pengolaha an Data, 2010 0
as, maka dibu uatlah diagram m batang berrikut ini : Berdasarkkan tabel diata
Histtogram p produk ccacat 20 008‐2009 9 6 5 4 3 2 1 0 203,415
240,245
277,075
313,905
350 0,735
387,5 565
Gambar 4..8 Histogram m Produk Ca acat Tahun 2008 2 – 2009 9 er : Hasil Pengolahan Data a, 2010 Sumbe
73 Keterangan :
Angka 1 – 6 menunjukkan frekuensi Angka 203,415 sampai 287,565 menunjukkan nilai tengah
Dari gambar diatas terlihat bahwa frekuensi terbesar terdapat pada nilai tengah 277,075 atau pada kelas interval 258,66 - 295,49 dan frekuensi terendah terdapat pada nilai tengah 203,415 atau pada kelas interval 185 – 221,83. 4.8.5 Peta Kontrol atau Bagan Kendali (Control Chart) 4.8.5.1 Membuat Peta Kontrol atau Bagan Kendali (Control Chart) untuk Produksi Kemeja Periode Januari – Desember Tahun 2008 Berikut ini merupakan table jumlah produksi dan jumlah cacat untuk produksi kemeja periode Januari – Desember 2008, yaitu : Tabel 4.12 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Produksi Kemeja Tahun 2008 Jumlah kemeja yang Periode
diproduksi
Jumlah cacat
Januari
16632
262
Februari
18696
242
Maret
18624
235
April
18396
242
Mei
17682
346
Juni
17028
289
Juli
18540
313
Agustus
23424
406
September
25908
402
Oktober
8424
185
November
24324
393
Desember
23376
398
Total
231054
3713
Sumber : PT. Citra Tunas Baru Gramindo, 2010
74 Menghitung UCL (Upper Control Limit), CL (Central Line), dan LCL (Lower
Control Limit). •
Nilai CL dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
0.0161 (untuk tahun 2008) Nilai CL merupakan nilai yang didapat dari nilai
. Jadi nilai CL adalah
0.0161 yang berarti CL adalah rata-rata proporsi produk yang cacat dan merupakan batas tengah dari peta kendali p. •
Nilai UCL dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
3 ‐
0.0161
3
.
.
= 0.019 (untuk bulan Januari 2008)
‐
0.0161
3
.
.
= 0.018 (untuk bulan Februari 2008)
‐
0.0161
3
.
.
= 0.018 (untuk bulan Maret 2008 dan seterusnya) •
Nilai LCL dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
3
-
0.0161
3
.
.
= 0.013 (untuk bulan Januari 2008)
75
-
0.0161
3
.
.
= 0.013 (untuk bulan Februari 2008) -
0.0161
3
.
.
= 0.013 (untuk bulan Maret 2008 dan seterusnya) Tabel 4.13 Hasil Perhitungan UCL, CL, dan LCL Produksi Kemeja Tahun 2008 No
Jumlah
Jumlah
Proporsi
Bulan
Produksi
Cacat
Cacat
UCL
CL
LCL
1.
Januari
16632
262
0.016
0.019
0.0161
0.013
2.
Februari
18696
242
0.013
0.018
0.0161
0.013
3.
Maret
18624
235
0.013
0.018
0.0161
0.013
4.
April
18396
242
0.013
0.019
0.0161
0.013
5.
Mei
17682
346
0.019
0.019
0.0161
0.013
6.
Juni
17028
289
0.017
0.019
0.0161
0.013
7.
Juli
18540
313
0.017
0.019
0.0161
0.013
8.
Agustus
23424
406
0.017
0.019
0.0161
0.014
9.
September
25908
402
0.015
0.018
0.0161
0.014
10.
Oktober
8424
185
0.022
0.020
0.0161
0.012
11.
November
24324
393
0.016
0.019
0.0161
0.014
12.
Desember
23376
398
0.017
0.019
0.0161
0.014
231054
3713
0.0161
Total
Sumber : Hasil Pengolahan Data, 2010 Berdasarkan hasil perhitungan UCL, CL, dan LCL diatas, maka dapat digambarkan peta kendali p untuk produksi kemeja periode Januari – Desember 2008, yaitu sebagai berikut :
76
Gambar 4.9 Peta Kendali p untuk Produksi Kemeja Tahun 2008 Sumber : Hasil Pengolahan Data, 2010 Berdasarkan gambar diatas maka dapat dilihat ada dua titik yang keluar dari batas kendali atas, yaitu data pada bulan Mei dan bulan Oktober. Sedangkan pada batas bawah terdapat tiga titik yang berada diluar batas kendali bawah yaitu bulan Februari, Maret dan April. 4.8.5.2 Membuat Peta Kontrol atau Bagan Kendali (Control Chart) untuk Produksi Kemeja Periode Januari – Desember Tahun 2009 Berikut ini merupakan tabel jumlah produksi dan jumlah cacat untuk produksi kemeja periode Januari – Desember 2009, yaitu :
77 Tabel 4.14 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Produksi Kemeja Tahun 2009 Jumlah kemeja yang Periode
diproduksi
Jumlah cacat
Januari
28272
369
Februari
19800
300
Maret
21168
266
April
18900
306
Mei
17682
346
Juni
27468
254
Juli
24768
286
Agustus
20520
298
September
25992
292
Oktober
16668
207
November
29412
255
Desember
31044
277
Total
281694
3456
Sumber : PT. Citra Tunas Baru Gramindo, 2010 Menghitung UCL (Upper Control Limit), CL (Central Line), dan LCL (Lower
Control Limit). •
Nilai CL dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
0.012 (untuk tahun 2009) Nilai CL merupakan nilai yang didapat dari nilai . Jadi nilai CL adalah 0.0123 yang berarti CL adalah rata-rata proporsi produk yang cacat dan merupakan batas tengah dari peta kendali p.
78 •
Nilai UCL dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
3 ‐
0.012
3
.
.
= 0.014 (untuk bulan Januari 2009)
‐
0.012
3
.
.
= 0.014 (untuk bulan Februari 2009)
‐
0.012
3
.
.
= 0.014 (untuk bulan Maret 2009 dan seterusnya) •
Nilai LCL dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
3
-
0.012
3
.
.
= 0.01 (untuk bulan Januari 2009) -
0.012
3
.
.
= 0.01 (untuk bulan Februari 2009) -
0.012
3
.
.
= 0.01 (untuk bulan Maret 2009 dan seterusnya)
79 Tabel 4.15 Hasil Perhitungan UCL, CL, dan LCL Produksi Kemeja Tahun 2009 No
Jumlah
Jumlah
Proporsi
Bulan
Produksi
Cacat
Cacat
UCL
CL
1.
Januari
28272
369
0.013
0.014
0.012
0.01
2.
Februari
19800
300
0.015
0.014
0.012
0.01
3.
Maret
21168
266
0.013
0.014
0.012
0.01
4.
April
18900
306
0.016
0.014
0.012
0.01
5.
Mei
17682
346
0.019
0.014
0.012
0.01
6.
Juni
27468
254
0.009
0.014
0.012
0.01
7.
Juli
24768
286
0.012
0.014
0.012
0.01
8.
Agustus
20520
298
0.013
0.014
0.012
0.01
9.
September
25992
292
0.011
0.014
0.012
0.01
10.
Oktober
16668
207
0.012
0.015
0.012
0.0094
11.
November
29412
255
0.009
0.014
0.012
0.01
12.
Desember
31044
277
0.009
0.014
0.012
0.01
281694
3456
0.012
Total
LCL
Sumber : Hasil Pengolahan Data, 2010 Berdasarkan hasil perhitungan UCL, CL, dan LCL diatas, maka dapat digambarkan peta kendali p untuk produksi kemeja periode Januari – Desember 2009, yaitu sebagai berikut :
80
Gambar 4.10 Peta Kendali p untuk Produksi Kemeja Tahun 2009 Sumber : Hasil Pengolahan Data, 2010 Berdasarkan gambar diatas maka dapat dilihat ada tiga titik yang keluar dari batas kendali atas, yaitu data pada bulan Februari, April, dan bulan Mei. Sedangkan pada batas bawah terdapat tiga titik yang berada diluar batas kendali bawah yaitu bulan Juni, November, dan Desember. 4.8.6 Diagram Sebab – Akibat (Cause and Effect Diagram). Dari gambar 4.7 telah diketahui ada empat jenis cacat yang ditemui pada produk kemeja yang diproduksi PT. Citra Tunas Baru Gramindo, yaitu cacat bolong, kotor, jahitan lepas atau tidak rapi, dan tidak ada kancing atau lubang kancing. Cacat yang paling banyak ditemui selama tahun 2008 dan 2009 adalah cacat bolong atau sobek sehingga kita perlu mengetahui dengan jelas apa faktor-faktor yang menyebabkan cacat itu muncul.
81 Untuk mengetahui semuanya itu, peneliti akan menggunakan diagram
fishbone untuk mengidentifikasi faktor - faktor penyebab yang mempengaruhi cacat pada produksi kemeja tersebut. Ada lima faktor penyebab utama terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja yaitu manusia, metode kerja, mesin, bahan baku, dan lingkungan kerja. 4.8.6.1 Faktor Penyebab Cacat Bolong / Sobek
Gambar 4.11 Fishbone Chart untuk Cacat Bolong / Sobek Sumber : Hasil Pengolahan Data, 2010 Keterangan : 1. Manusia - Tidak serius waktu bekerja memang menjadi salah satu faktor penyebab cacat bolong atau sobek pada kain. Hal ini bisa disebabkan karena pekerja ngantuk ataupun kelelahan sehingga ia tidak bisa konsentrasi dalam bekerja.
82 - Merokok waktu bekerja atau ketika jam istirahat para pekerja tetap berada di ruang produksi sehingga mengakibatkan kain bolong akibat puntung rokok yang dibuang sembarangan atau tidak sengaja tersentuh dikain. - Adanya kelalaian karyawan ketika melakukan inspeksi untuk bahan baku. Seharusnya inspeksi pada bahan baku harus dilakukan dengan baik karena bahan baku harus yang memenuhi standar kualitas baru bisa masuk dalam proses produksi, jika tidak maka cacat pun terjadi. 2. Metode - Target
penyelesaian
produk
yang
mendesak.
Dengan
target
penyelesaian yang mendesak maka dapat mengakibatkan resiko cacat semakin tinggi karena proses nya dituntut untuk lebih cepat dibanding dengan biasanya sehingga untuk tingkat pengontrolannya pun lebih sulit. Target yang mendesak ini disebabkan oleh banyaknya pesanan yang datang pada perusahaan. - Inspeksi pada bahan baku. Hal ini merupakan tahap yang penting karena hanya bahan baku yang dianggap standar kualitasnya sudah sesuai yang masuk dalam proses produksi, jika bahan baku itu cacat maka produk jadi yang dihasilkan pun pastinya cacat. Kesalahan dalam inspeksi bahan baku disebabkan oleh banyaknya bahan baku yang perlu diinspeksi sehingga terjadi kelalaian pada beberapa bahan baku yang sobek atau bolong. - Penyimpanan bahan baku digudang. Gudang penyimpanan bahan baku kadang kurang bersih dan muncul binatang-binatang yang bisa merusak kain, seperti tikus, semut, dan rayap.
83 3. Mesin - Cacat sobek bisa terjadi karena settingan mesin yang salah. Dimana kain akan mengalami cacat sobek atau bolong karena kemungkinan kain tersangkut dengan bagian dari mesin yang ada dan salah setting tersebut. 4. Material - Kualitas bahan baku dari pemasok yang tidak bagus dan tidak memenuhi standar. Dimana kain tersebut memang sudah sobek atau bolong dari awalnya. 5. Lingkungan Kerja - Karyawan diperbolehkan berada pada ruang proses produksi ketika mereka beristirahat sehingga kadang cacat bolong bisa terjadi ketika ada beberapa karyawan yang merokok waktu istirahat. 4.8.6.2 Faktor Penyebab Cacat Jahitan Lepas / Tidak Rapi
Gambar 4.12 Fishbone Chart untuk Cacat Jahitan Lepas / Tidak Rapi Sumber : Hasil Pengolahan Data, 2010
84 Keterangan : 1. Mesin - Mesin yang digunakan untuk menjahit masih menggunakan mesin manual sehingga kecacatan bisa lebih banyak terjadi karena mesin manual bergantung pada keterampilan tenaga kerja manusia. - Usia mesin yang sudah tua dan kurang terawat menjadi salah satu faktor yang dapat menyebabkan cacat jahitan lepas ataupun tidak rapi. 2. Metode - Target
penyelesaian
produk
yang
mendesak.
Dengan
target
penyelesaian yang mendesak maka dapat mengakibatkan resiko cacat jahitan lepas atau tidak rapi semakin tinggi karena proses nya dituntut untuk lebih cepat dibanding dengan biasanya. Target yang mendesak ini
disebabkan
oleh
banyaknya
pesanan
yang
datang
pada
perusahaan. 3. Material - Kualitas benang yang tidak bagus dari pemasok menjadikan tidak kuatnya jahitan pada kemeja sehingga ditemukan cacat jahitan lepas dan tidak rapi. 4. Manusia - Kurangnya pengalaman dalam menjahit merupakan faktor penyebab cacat jahitan lepas dan tidak rapi ini terjadi. Pengalaman sangat diperlukan dalam proses ini, perusahaan juga bisa memberikan pelatihan agar para pekerja bisa belajar untuk menghasilkan output yang lebih baik.
85 - Terburu-buru dalam menjahit karena mengejar waktu untuk cepat menyelesaikan bagiannya sehingga kemungkinan produk cacat itu sangat tinggi. - Tidak serius waktu bekerja memang menjadi salah satu faktor penyebab jahitan lepas dan tidak rapi pada kemeja. Hal ini bisa disebabkan karena pekerja ngantuk ataupun kelelahan. 4.8.6.3 Faktor Penyebab Cacat Kotor / Noda
Gambar 4.13 Fishbone Chart untuk Cacat Kotor / Noda Sumber : Hasil Pengolahan Data, 2010 Keterangan : -
Mesin - Mesin tidak dicek dan dibersihkan sebelum dioperasikan. Hal ini menyebabkan cacat kotor atau noda karena mesin yang sudah lama tidak dibersihkan bisa menjadi tumpukan debu yang dapat mengotori kain dan juga karat yang bisa meninggalkan noda pada kain.
86 -
Metode - Penyimpanan bahan baku digudang. Kurang bersihnya gudang bahan baku sehingga menyebabkan kotor pada bahan baku. - Inspeksi saat masuknya bahan baku merupakan hal yang sangat penting karena jika bahan baku yang kotor atau bernoda dimasukkan dalam proses produksi maka nantinya kemeja yang dihasilkan pasti masuk dalam kategori produk cacat. Kesalahan dalam inspeksi bisa terjadi karena banyaknya bahan baku yang harus diinspeksi.
-
Material - Bahan baku kain yang digunakan tidak memenuhi standar, terdapat noda dan kotor pada kain yang jika diteruskan pada proses produksi bisa menyebabkan cacat pada kemeja.
-
Manusia - Adanya kelalaian karyawan ketika melakukan inspeksi untuk bahan baku. Pada saat inspeksi, ketelitian sangat penting agar output yang dihasilkan tidak cacat. - Ketika jam istirahat, pekerja masih berada diruang produksi. Hal ini menjadi faktor penyebab bisa terjadinya cacat kotor atau noda pada produk.
-
Lingkungan Kerja - Karyawan diperbolehkan berada pada ruang proses produksi ketika mereka beristirahat sehingga kadang cacat bolong bisa terjadi ketika ada beberapa karyawan yang merokok waktu istirahat.
87 4.8.6.4 Faktor Penyebab Cacat Tidak Ada Kancing / Lubang Kancing
Gambar 4.14 Fishbone Chart untuk Cacat Tidak Ada Kancing / Lubang Kancing Sumber : Hasil Pengolahan Data, 2010 Keterangan : 1. Metode - Pemasangan kancing dan pembuatan lubang kancing pada kemeja masih menggunakan cara manual yaitu dengan tenaga manusia. Sehingga resiko terdapatnya cacat masih sangat tinggi jika dibandingkan dengan menggunakan mesin yang khusus untuk pemasangan kancing dan lubang kancing. - Target penyelesaian produk yang mendesak menyebabkan resiko cacat semakin tinggi karena prosesnya dituntut untuk lebih cepat dibanding dengan biasanya. Target yang mendesak ini disebabkan oleh banyaknya pesanan yang datang pada perusahaan.
88 2. Manusia - Kurangnya pengalaman kerja bisa menyebabkan cacat tidak ada kancing dan lubang kancing pada produk karena dalam hal ini tenaga manusia itu sendiri yang merupakan faktor penentu kualitas produk tersebut. Perusahaan bisa memberikan pelatihan bagi pekerja agar bisa menghasilkan produk yang berkualitas. - Tidak fokus waktu bekerja karena ngantuk ataupun kelelahan juga bisa mengakibatkan cacat pada produk. Pekerja dituntut untuk teliti dalam pemasangan kancing dan pembuatan lubang kancing agar kemeja yang dihasilkan tidak terdapat kecacatan. 3. Material - Bahan baku yang digunakan seperti kancing dan benang tidak memenuhi kualitas sehingga resiko cacat produk menjadi tinggi.
89 4.9 Implikasi Solusi Terpilih Berdasarkan hasil pengolahan data dari sub bab 4.8, maka PT. Citra Tunas Baru Gramindo sebaiknya melakukan langkah–langkah berikut ini agar dapat menyelesaikan masalah–masalah yang ada dalam perusahaannya. Langkah–langkah ini diambil sesuai dengan rancangan implikasi solusi terpilih, yaitu : 1. Perusahaan dapat menerapkan pendekatan Statistical Process Control (SPC) untuk mengetahui faktor – faktor utama terjadinya defect yang paling banyak ditemui pada produk dan menentukan perbaikan proses sehingga mengurangi atau
menghilangkan
defect
dan
memperbaiki
standar
kualitas
pada
perusahaan. 2. Perusahaan harus melakukan inspeksi pada proses produksi dan distribusi produk sehingga perusahaan bisa menghilangkan biaya akibat retur yang selama ini terjadi karena defect pada produk. 3. Perusahaan harus meningkatkan kualitas produk agar dapat meningkatkan kepuasan konsumen yang berujung pada peningkatan pembelian produk oleh konsumen. Hal ini akan menguatkan citra perusahaan dan daya saing yang kuat dengan pesaing perusahaan sehingga bisa memajukan perusahaan.
