BAB 3 LANGKAH PEMECAHAN MASALAH 3.1 Penetapan Kriteria Optimasi PT. Citra Tunas Baru Gramindo adalah sebuah perusahaan garmen yang memproduksi kemeja pria dewasa dengan harga Rp. 41.000 – Rp. 42.500 perkemeja. Perusahaan ini menjadi supplier kemeja bagi Ramayana yang tersebar hampir diseluruh wilayah Indonesia. Selain itu perusahaan juga melakukan kerjasama dengan konsumen lainnya seperti Barata, Borobudur, dan lainnya. Selama ini pihak Ramayana dan pelanggan lainnya sering melakukan retur pada perusahaan. Retur dilakukan karena terdapat kecacatan pada produk kemeja yang dihasilkan oleh PT. Citra Tunas Baru Gramindo. Berikut adalah data produk cacat selama tahun 2008 dan 2009 yang didapat dari hasil inspeksi kecacatan produk setelah produk diretur. Tabel 3.1 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Produksi Kemeja Tahun 2008 dan 2009 Jumlah kemeja yang Periode
diproduksi
Jumlah cacat
Januari 2008
16632
262
Februari 2008
18696
242
Maret 2008
18624
235
April 2008
18396
242
Mei 2008
17682
346
Juni 2008
17028
289
Juli 2008
18540
313
Agustus 2008
23424
406
September 2008
25908
402
Oktober 2008
8424
185
37
38 November 2008
24324
393
Desember 2008
23376
398
Januari 2009
28272
369
Februari 2009
19800
300
Maret 2009
21168
266
April 2009
18900
306
Mei 2009
17682
346
Juni 2009
27468
254
Juli 2009
24768
286
Agustus 2009
20520
298
September 2009
25992
292
Oktober 2009
16668
207
November 2009
29412
255
Desember 2009
31044
277
Total
512748
7169
Sumber : PT. Citra Tunas Baru Gramindo, 2010 Analisis perhitungan kerugiannya : Harga jual kemeja pada perusahaan ini sekitar Rp.41.000 – Rp. 42.500 per kemeja. Kita rata-ratakan satu kemeja Rp. 41.750 dikali dengan 7169 kemeja maka hasilnya Rp. 299.305.750 dikurangi dengan modal barang jadi dengan rata-rata satu kemeja harganya Rp.31.000 dikali 7169 kemeja maka hasilnya Rp. 222.239.000. Seharusnya harga jual dikurangi dengan harga barang jadi adalah keuntungan bagi perusahaan, tetapi karena adanya cacat maka hal ini menjadi kerugian pada perusahaan selama tahun 2008 dan 2009 yaitu sebesar Rp. 77.066.750. Selain mempengaruhi financial perusahaan, hal tersebut juga berpengaruh pada kepuasan konsumen. Dimana konsumen akan memilih produk lain karena kecewa pada produk perusahaan ini. Perusahaan juga harus menghabiskan waktu dan tenaga untuk memikirkan masalah pencacatan retur dan lainnya. Retur terjadi karena selama ini
39 perusahaan tidak melakukan inspeksi pada proses produksi dan distribusi barang jadi secara keseluruhan sehingga kecacatan pada produk itu masih banyak ditemukan. Selama ini perusahaan hanya melakukan quality control pada saat bahan baku masuk. Perusahaan seharusnya juga melakukan inspeksi untuk proses produksi dan distribusi barang jadinya. Masalah inilah yang menjadi dasar evaluasi dalam menetapkan kriteria optimasi yang sesuai untuk mendapatkan solusi serta rekomendasi perbaikan pada PT. Citra Tunas Baru Gramindo. Beberapa pendekatan yang dapat digunakan untuk menganalisis masalah ini yaitu Six Sigma, Statistical Process Control, dan pendekatan
total quality management lainnya. Peneliti tidak menggunakan six sigma karena dari data cacat yang ada, untuk menggunakan six sigma pada perusahaan sangat tidak mungkin karena terlalu banyak produk yang cacat. Dalam masalah ini peneliti menggunakan metode–metode dari
Statistical Process Control untuk mengolah data-data yang ada untuk menghasilkan informasi yang objektif yang dapat dijadikan dasar pengambilan keputusan untuk perbaikan proses dan peningkatan kualitas. 3.2 Pengembangan Alternatif Solusi Peneliti
melakukan
pendekatan
Statistical
Process
Control
(SPC)
untuk
menganalisis dan mengukur proses produksi serta cacat yang ada dengan menggunakan metode-metode statistik yang dikenal dengan seven tools. Dalam masalah ini, peneliti menganjurkan perusahaan untuk memperbaiki dan melakukan inspeksi pada proses produksi dan distribusi perusahaan secara keseluruhan agar dapat mengurangi cacat pada produk sehingga retur tidak akan ditemui lagi. Beberapa metode statistik yang digunakan sebagai alternatif solusi, adalah :
40 Tabel 3.2 Definisi Model Optimasi yang Digunakan sebagai Alternatif Solusi Model Optimasi yang Digunakan No. 1.
sebagai Alternatif Solusi Diagram Alir (flow chart)
Definisi Diagram yang menunjukkan aliran atau urutan suatu proses atau peristiwa.
2.
Lembar periksa (check sheet)
Catatan yang sederhana dan teratur dalam pengumpulan dan pencatatan data sehingga memudah kan dalam mengontrol proses dan pengambilan keputusan
3.
Diagram Pareto (pareto chart)
Suatu histogram data yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah.
4.
Peta Kendali (control chart)
Grafik yang menyerupai run chart yang digunakan untuk menentukan apakah suatu proses berada dalam keadaan in control atau
out control. 5.
Garis Sentral (central line)
Garis
yang
menjadi
melukiskan
dasar
nilai
perhitungan
baku
yang
terjadinya
penyimpangan hasil-hasil pengamatan untuk tiap sampel. 6.
7.
Batas kontrol atas (UCL – upper
Garis
control limit)
paling tinggi dari nilai baku.
Batas kontrol bawah (LCL – lower
Garis
control limit)
paling rendah dari nilai baku.
yang
yang
menunjukkan
menunjukkan
penyimpangan
penyimpangan
41 8.
Histogram
Tampilan grafis dari tabulasi frekuensi yang digambarkan dengan grafis batangan sebagai manifestasi data binning.
9.
Diagram
Sebab
Akibat
(Fishbone
Chart)
Metode grafis sederhana untuk membuat hipotesis akibat
mengenai serta
untuk
rantai
penyebab
menyaring
dan
potensi
penyebab dan mengorganisasikan hubungan antar variabel. Sumber : Hasil Pengolahan Data, 2010
3.3 Pengembangan Model Optimasi Dengan melakukan metode statistik pada tabel 3.2 diatas, perusahaan dapat memperoleh kemudahan dalam mengenal permasalahan yang ada. Berikut adalah manfaat dari pengembangan model optimasi tersebut, yaitu : Tabel 3.3 Manfaat dari Pengembangan Model Optimasi No.
Model Optimasi
1.
Diagram Alir (flow chart)
Manfaat dari Model Optimasi Memudahkan
dalam
menggambarkan
sistem
proses
produksi yang ada di perusahaan. 2.
3.
Lembar periksa (check
Mengetahui jumlah produksi dan jumlah cacat yang
sheet)
terdapat dalam produksi kemeja.
Diagram Pareto (pareto
Membantu menganalisis jumlah jenis cacat yang paling
chart)
tinggi sampai dengan yang terendah pada kemeja yang diproduksi (besarnya persentase penyebab cacat yang mengakibatkan kecacatan produk)
42 4.
5.
Peta
Kendali
(control
Menganalisis batas kendali produksi kemeja yang ada
chart)
diperusahaan.
Histogram
Untuk mengetahui proporsi frekuensi pada masing-masing jenis cacat yang ada dengan interval yang tidak tumpang tindih.
7.
Diagram Sebab Akibat
Mengidentifikasi faktor- faktor penyebab yang
(Fishbone Chart)
mempengaruhi cacat pada produksi kemeja.
Sumber : Hasil Pengolahan, 2010 Keterangan : 1. Diagram Alir (flow chart) digunakan untuk memudahkan dalam menggambarkan sistem proses produksi yang ada pada PT. Citra Tunas Baru Gramindo. 2. Lembar periksa (check sheet) digunakan untuk mengetahui jumlah produksi dan jumlah cacat yang terdapat dalam produksi kemeja pada PT. Citra Tunas Baru Gramindo periode Januari – Desember tahun 2008 dan 2009. Data jumlah cacat pada lembar periksa diperoleh dari hasil inspeksi produk yang diretur oleh toko. 3. Diagram Pareto (pareto chart), membantu menganalisis jumlah jenis cacat yang paling tinggi sampai dengan yang terendah pada kemeja yang diproduksi oleh perusahaan. Sehingga perusahaan dapat mengetahui jenis cacat mana yang paling banyak ditemui pada produk dan jenis cacat mana yang paling sedikit (besarnya persentase penyebab cacat yang mengakibatkan kecacatan produk). Metode ini membantu menjawab identifikasi masalah nomor 1. 4. Peta Kendali (control chart) digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian (cacat) dari item-item dalam kelompok yang sedang diinspeksi. Dengan demikian peta kendali p digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari cacat yang dihasilkan dalam
43 suatu proses. Jadi peta kendali ini digunakan untuk mengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas yang disyaratkan atau tidak. 5. Histogram digunakan untuk mengetahui proporsi frekuensi pada masing-masing jenis cacat yang ada dengan interval yang tidak tumpang tindih. 6. Diagram Sebab Akibat (fishbone chart) digunakan untuk mengidentifikasi faktor faktor penyebab yang mempengaruhi cacat pada produksi kemeja khususnya cacat yang paling dominan, kemudian perusahaan mengambil tindakan untuk perbaikan atas faktor-faktor yang menyebabkan cacat tersebut. Penyebab masalah dapat berasal dari berbagai sumber utama, misalnya metode kerja, bahan baku, pengukuran, manusia (karyawan), lingkungan, dan mesin. Metode ini membantu menjawab identifikasi masalah nomor 1.
44 3.4 Rancangan Implikasi Solusi Terpilih Terdapat beberapa implikasi dari pendekatan Statistical Process Control (SPC) yang digunakan dalam menganalisis dan mengukur proses produksi serta cacat produk pada PT. Citra Tunas Baru Gramindo, yaitu : 1. Perusahaan bisa mengambil langkah perbaikan proses produksi dan distribusi dengan melihat hasil dari pengolahan model optimasi yang dilakukan, dimana perusahaan akan mengetahui dengan jelas cacat yang paling banyak ditemui dan apa saja faktor utama dari cacat tersebut. 2. Dengan adanya inspeksi, maka resiko terjadinya retur akan berkurang bahkan tidak ditemui lagi dalam perusahaan sehingga perusahaan bisa menghemat biaya yang terjadi akibat retur dan pencatatan akan retur oleh karyawan tidak diperlukan lagi sehingga menghemat waktu dan tenaga. 3. Perusahaan juga dapat memperoleh hasil dan keuntungan yang maksimal, karena dengan perbaikan proses yang berujung pada peningkatan kualitas produk, kepuasan konsumen atas produk akan meningkat sehingga terjadi peningkatan pembelian produk oleh konsumen.
