BAB 3 METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
Diagram 3.1
Flowchart Metodologi Pemecahan Masalah
67
3.1
Penelitian Pendahuluan Sebagai langkah awal penelitian, maka dilakukan penelitian pendahuluan untuk mempelajari situasi dan kondisi di PT. IAK, khususnya di lantai produksi divisi mesin circular, guna mengetahui permasalahan yang sedang dihadapi perusahaaan. Penelitian pendahuluan ini dilakukan dengan pengamatan langsung di lantai produksi dan wawancara dengan berbagai pihak yang terkait, seperti bagian manufakturing, PPIC, maintenance, operator, dan lainnya.
3.2
Identifikasi Masalah
Rendahnya pencapaian target produksi harian di mesin SBY 150 untuk tipe karung AKU 60-11.11-800 (561 m / shift), selama bulan Maret 2008.
Tingginya frekuensi minor stoppages di tiap mesin, dengan rata – rata 29 kali minor stoppages / shift / mesin. Standar yang ditetapkan perusahaan 15 kali minor stoppages / shift / mesin.
Karena 1 operator menangani empat mesin, maka ketika terjadi minor stoppages pada beberapa mesin pada saat yang sama, mesin mengalami idle (menunggu). Waktu tunggu rata – rata tiap mesin cukup tinggi, yaitu 41 detik / mesin / kejadian minor stoppages.
68
Perusahaan menginginkan rata – rata waktu tunggu per mesin 10 detik / mesin / kejadian minor stoppages.
Rusaknya komponen tertentu akan berakibat pada meningkatnya frekuensi minor stoppages (putus lusi).
3.3
Pengumpulan Data Data yang dikumpulkan dibagi menjadi dua jenis, yaitu : 1.
2.
Data Umum Perusahaan
Sejarah perusahaan.
Visi, misi, dan nilai – nilai perusahaan.
Struktur organisasi dan ketenagakerjaan.
Proses produksi dan bahan baku.
Data Khusus
Informasi mesin dengan produktivitas rendah. Data ini diperoleh dari bagian PPIC, berupa data target dan pencapaian produksi dari setiap mesin di divisi masin circular. Tipe mesin dengan pencapaian target terendah akan diteliti lebih lanjut.
69
Standar kompetensi operator Data ini dibutuhkan untuk mengetahui proses kerja apa saja yang dijadikan standar pengukuran, serta standar waktu dari setiap pekerjaan (putus lusi, ganti pakan, ganti lusi, dan sambung benang) yang dilakukan operator di semua tingkat kompetensi. Penanganan putus lusi dan ganti pakan kemudian diamati lebih lanjut untuk diproses dengan menggunakan metode MTM dan peta tangan kiri tangan kanan.
Frekuensi dan waktu minor stoppages. Data ini diperoleh dengan pengamatan langsung selama lima hari, masing – masing 8 jam (1 shift) pada shift A (pagi). Data ini diambil untuk mengetahui frekuensi rata – rata dari minor stoppages / shift, rata – rata waktu mesin idle / shift, serta rata – rata waktu penanganan minor stoppages.
Data downtime, frekuensi kerusakan, dan interval kerusakan mesin. Data ini diambil dari catatan tulisan tangan yang dibuat oleh para teknisi maintenance. Data ini kemudian diolah untuk menerapkan preventive
maintenance
pada
komponen
mesin
yang
kerusakannya dapat mempengaruhi frekuensi / banyaknya putus lusi
70
3.4
Pengolahan Data
3.4.1
Pengolahan Data Menggunakan MTM dan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan Metode MTM dipilih karena metode ini mengurai pekerjaan manual yang umumnya dilakukan pada lantai produksi ke dalam gerakan – gerakan dasar seperti reach, move, turn, dan sebagainya. Penguraian gerakan ini akan mempermudah analisa dan pembuatan usulan, karena akan terlihat setiap gerakan yang dilakukan operator, mana yang efisien dan mana yang tidak perlu dilakukan. Pemetaan dilakukan dengan peta tangan kiri tangan kanan karena dalam pekerjaannya, tangan lah yang lebih mendominasi. Dengan peta ini, pekerjaan yang dilakukan masing – masing tangan menjadi jelas, sehingga dalam pembuatan usulan, pemerataan beban kerja pada tiap tangan akan lebih mudah.
71
Diagram 3.2
1.
Flowchart Pembuatan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan dengan MTM
Dari data perusahaan selama bulan Maret 2008, amati jenis mesin mana yang memiliki pencapaian target produksi harian terrendah. Perbandingan ini harus dilakukan di antara mesin – mesin yang memproduksi tipe karung yang sama. Dalam hal ini, mesin dan tipe karung yang diamati adalah mesin SBY 150 dengan tipe karung AKU 60-11.11-800.
2.
Terdapat 24 mesin SBY 150 dalam divisi mesin circular yang dibagi menjadi dua kelompok (masing – masing 12 mesin). Karena 24 mesin ini identik (spesifikasi mesin dan jenis produk yang dikerjakan sama),
72
maka pengamatan hanya dilakukan pada 1 kelompok, yaitu mesin nomer 13 – 24 (kelompok B). Dilakukan pengamatan selama 5 shift (5 x 8 jam) untuk mengetahui jenis, frekuensi, dan waktu pengerjaan minor stoppages. 3.
Pilih dua jenis minor stoppages dengan frekuensi dan waktu pengerjaan tertinggi untuk diolah dengan peta tangan kiri tangan kanan dan MTM.
4.
Tentukan operator mana yang akan diamati. Sebaiknya pilih operator dengan kemampuan rata – rata.
5.
Videokan cara kerja dari operator. Jika hasil video kurang jelas, lakukan lagi sampai didapatkan hasil video yang memperlihatkan dengan jelas setiap gerakan – gerakan yang dilakukan operator.
6.
Amati tiap gerakan operator dalam bekerja, kemudian pecah ke dalam gerakan dasar yang ada pada tabel MTM. Untuk mempermudah, terlebih dahulu amati salah satu tangan (kanan atau kiri) dari awal sampai akhir, lalu lanjutkan dengan tangan yang lain. Setelah itu, masukkan waktu dari masing – masing gerakan sesuai dengan tabel MTM.
7.
Setelah didapatkan total waktu pengerjaan dalam unit TMU (Time Measurement Unit), konversikan ke dalam detik. Dari sini langsung didapatkan waktu baku (WB) pengerjaan.
73
3.4.2
Pengolahan Data Menggunakan Metode Preventive Maintenance Metode preventive maintenance dipilih sebagai tahap utama perawatan komponen. Mengingat sebelumnya perusahaan menerapkan sistem run to failure, tentu tidak mungkin jika langsung diterapkan sistem pemeliharaan yang kompleks seperti Total Productive Maintenance misalnya.
Oleh
karena
itu,
usulan
perawatan
dilakukan
dengan
menggunakan metode preventive maintenance.
Diagram 3.3
Flowchart Pengolahan Data dengan Metode Preventive Maintenance
74
1.
Amati komponen apa yang paling mempengaruhi jumlah putus lusi, jika komponen tersebut rusak tiba – tiba ketika mesin sedang beroperasi.
2.
Kemudian dari data maintenance bulan Januari – April 2008, hitung frekuensi dan waktu perbaikan.
3.
Hitung Time To Repair (TTR) dan Time To Failure (TTF).
4.
Hitung Index of Fit dari data TTR dan TTF secara manual dengan menggunakan Microsoft Excel
5.
Lakukan Goodness of Fit pada TTR dan TTF menggunakan software Minitab 14.0.
6.
Distribusi yang terpilih adalah distribusi dengan nilai P – Value terbesar dan Anderson – Darling (AD) terkecil.
7.
Hitung parameter, MTTF (untuk TTF), dan MTTR (untuk TTR) dengan menggunakanMinitab 14.0.
8.
Hitung umur optimal penggantian pencegahan komponen dengan metode minimasi downtime dan age replacement.
9.
Hitung frekuensi pemeriksaan optimal / bulan, serta intervalnya.
10. Hitung tingkat availability jika dilakukan penggantian pencegahan. Hitung tingkat availability jika dilakukan pemeriksan. Hitung
tingkat
availability
total
jika
pencegahan dan pemeriksaan komponen.
dilakukan
penggantian
75
11. Hitung reliability komponen sebelum dan setelah dilakukan preventive maintenance.
3.5
Analisa Pada tahap ini, dilakukan analisa dari hasil dan pembahasan yang telah dilakukan pada tahap pengolahan data. Analisa tersebut digunakan untuk menentukan tindakan yang harus dilakukan untuk mengurangi probabilitas terjadinya breakdown secara mendadak pada saat produksi, meningkatkan produktivitas mesin, dan mengurangi rata – rata waktu penanganan minor stoppages dan waktu idle mesin karena menunggu operator.
3.6
Kesimpulan dan Saran Pada tahap ini diambil kesimpulan berdasarkan hasil pengolahan data dan anlisa yang telah dilakukan sebelumnya, yang sesuai dengan tujuan penelitian. Di samping itu, diberikan pula saran – saran yang mungkin dapat dilakukan (diterima) dan bermanfaat bagi perusahaan dalam meningkatkan performance produksi dengan mengembangkan sistem perawatan mesin dan peralatan pendukung produksi, serta meningkatkan kinerja dan kemampuan operator.