BAB 4 HASIL DAN BAHASAN 4.1 Profil Perusahaan. 4.1.1 Gambaran Umum PT. Vigano Cipta Perdana. PT. Vigano Cipta Perdana merupakan perseroan terbatas yang terletak di jalan Kebon Pala No. 67E Jakarta Utara, didirikan pada tanggal 8 Agustus 1988. Perusahaan ini memiliki tujuan agar masyarakat Indonesia bisa lebih mencintai produk dalam negeri khususnya produk alas kaki dengan merek dagang Buccheri. PT. Vigano Cipta Perdana memiliki visi untuk tetap selalu menjaga kualitas produk yang dihasilkan. Sedangkan misi utama yang dijalankan perusahaan adalah dengan melindungi dan memperhatikan kesejahteraan pekerja, konsumen dan masyarakat serta selalu memberikan inovasi dan pengembangan produk. Perusahaan yang bergerak dibidang industri alas kaki, khususnya sepatu dan sandal untuk pria maupun wanita ini, merupakan sebuah industri yang memproduksi produknya secara hand made. Produk sepatu yang dihasilkan oleh perusahaan ini masih dipasarkan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri, dikarenakan alasan pemilik perusahaan yang ingin mengutamakan pemenuhan kebutuhan sepatu dalam negeri dengan sepatu yang bermutu tinggi. 4.1.2 Bidang Usaha Perusahaan. PT. Vigano Cipta Perdana memproduksi berbagai macam model sepatu, mulai dari yang casual maupun formal. Sepatu yang dihasilkan, didesain untuk dapat menunjang kenyamanan konsumen dalam jangka waktu pemakaian yang lama. Dalam memproduksi sepatu maupun sandal, PT. Vigano Cipta Perdana menggunakan bahan kulit yang lembut dan beberapa bagian size dalam sepatu yang dilapisi dengan bahan sponge dan tatakan dari bahan kulit. Sol sepatu yang digunakan berasal dari bahan karet lembut yang telah diolah dengan bahan PV, PVC, TPR, fiber dan sponge. Sebelum melakukan produksi dalam skala yang cukup besar, PT. Vigano Cipta Perdana melakukan pembuatan contoh terlebih dahulu, dengan membuat sketsa pada bagian desain. Setelah sketsa selesai dikerjakan, bagian kepala produksi melakukan pengendalian kualitas dengan memilih sketsa terbaik untuk selanjutnya dijadikan sebuah prototype yang selanjutnya diadakan pengujian fungsional. Dalam pengujian ini, manajemen operasi menguji kecocokan ukuran rata-rata dan daya tahan produk dinilai dari bahan baku dan daya rekat lem yang digunakan.
4.2 Struktur Perusahaan.
Gambar 4.1 Struktur Perusahaan.
4.3 Flow Chart Produksi Sepatu.
Sumber : pengumpulan data, 2013 Gambar 4.2 Flow Chart Produksi Sepatu. Keterangan Flow chart serta SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer) diagram yang diamati di lapangan, yaitu sebagai berikut: 1. Gambar Pada proses produksi sepatu, setelah melewati persetujuan pada sampel, proses produksi sepatu diawali dengan menggambar pola sepatu yang akan diproduksi pada lembaran kulit yang digunakan, banyaknya gambar yang dihasilkan pada proses ini disesuaikan dengan spk untuk setiap pekerja. Lembaran kulit yang digambar diambil melalui cutting penyimpanan dan setelah selesai diteruskan kepada proses proses selanjutnya. Tabel 4.1 SIPOC Diagram Proses Gambar. Process: Gambar Suppliers
Inputs
• Pola • Pola jadi • Gudang • Kulit • Kulit lapis
Process Description: Menggambar pola diatas kulit sesuai dengan SPK yang diterima pekerja, serta menggambar pola di kulit lapis, untuk melapisi kulit.
Sumber : pengumpulan data, 2013
Outputs
Customers
• Lembaran • Cutting kulit yang telah terpola
Sumber : pengumpulan data, 2013 Gambar 4.3 Proses Gambar. 2. Cutting Setelah proses gambar, proses produksi selanjutnya adalah cutting, yaitu proses pengguntingan setiap lembaran kulit size dengan pola yang sudah digambar, pada proses cutting ini, jumlah total yang digunting berdasarkan kepada gambar yang dihasilkan pada pada proses gambar size dengan spk. Semua bahan baku yang telah digunting size dengan pola ini selanjutnya dikumpulkan dan diteruskan kepada proses selanjutnya. Tabel 4.2 SIPOC Diagram Proses Cutting. Process: Cutting Suppliers
Inputs
Process
• Gambar • Lembaran kulit yang telah terpola
Description:
Outputs • Pattern kulit jadi
Customers • Sewing
Lembaran kulit yang telah terpola dipotong sehingga menjadi pattern kulit.
Sumber : pengumpulan data, 2013
Sumber : pengumpulan data, 2013 Gambar 4.4 Proses Cutting. 3. Sewing Setelah semua lembaran kulit digunting size dengan pola gambar, lembaran kulit yang sudah berbentuk pola dijahit, pada proses sewing ini terdapat beberapa tahapan selain penjahitan pola, yang sebelumnya ada tahapan tekuk kulit size dengan pola, tahapan palu, tahapan pengeleman pola, tahapan membuat lubang, menyiapkan aksesoris dan selanjutnya lembaran kulit berbentuk pola dijahit setelah proses sewing, ada proses emboss nomor pada insole.
Tabel 4.3 SIPOC Diagram Proses Sewing. Process: Sewing Suppliers
Inputs
Process
• Cutting • Pattern • Gudang • Benang • Lem • Aksesoris
Description:
Outputs • Upper jadi
Customers • Emboss Nomor
Tahap 1: Menekuk pattern untuk dijahit. Tahap 2: Pattern yang telah ditekuk di tempel. Tahap 3: Pattern ditempeli aksesoris Tahap 4: Menjahit semua pattern menjadi satu, sehingga menjadi upper jadi.
Sumber : pengumpulan data, 2013
Sumber : pengumpulan data, 2013 Gambar 4.5 Proses Sewing. 4. Emboss nomor Pada proses Emboss nomor, setiap kulit yang sudah size dengan bentuk diberikan nomor, untuk selanjutnya di assembly. Tabel 4.4 SIPOC Diagram Proses Emboss Nomor. Process: Emboss Nomor Suppliers • Sewing
Inputs
Process
• Upper jadi Description: Upper yang sudah jadi diberikan nomor kode untuk menandai jenis dan model sepatu dengan cara di emboss.
Sumber : pengumpulan data, 2013
Outputs
Customers
• Upper jadi dengan kode sepatu
• Assembly
Sumber : pengumpulan data, 2013 Gambar 4.6 Proses Emboss Nomor.
5. Assembly Setelah Emboss nomor, masuk ke dalam proses assembly di mana semua bahan dibuat menjadi sepatu jadi, pada proses assembly terdapat beberapa tahapan, mulai dari tahap penarikan kulit, tahap paku, tahap oven, tahap persiapan alas; heels dan kulit pelapis heels, pengeleman alas sol sepatu, tahap pendiaman alas, tahap oven alas dan terakhir tahap finishing. Tabel 4.5 SIPOC Diagram Proses Assembly. Process: Assembly Suppliers
Inputs
Process
• Emboss • Upper jadi Description: Nomor dengan Merakit semua bahan • Gudang kode menjadi satu sepatu. sepatu. • Lem • Paku • Sol • Hak • Ready in sole • Ujung keras
Outputs • Sepatu belum diberi brand
Sumber : pengumpulan data, 2013
Sumber : pengumpulan data, 2013 Gambar 4.7 Proses Assembly.
Customers • Branding
6. Branding Proses selanjutnya setelah assembly adalah proses branding yang terdiri dari tahapan lem insole, tahapan tempel size dan terakhir tahapan memasukan insole ke dalam sepatu, dalam proses ini insole yang digunakan adalah insole yang sudah tertera merek. Tabel 4.6 SIPOC Diagram Proses Branding. Process: Brandng Suppliers
Inputs
• Assembly • Sepatu belum diberi brand • Lem • Tatak • Sticker size
Process Description:
Outputs
Customers
• Sepatu jadi
• Finishing
Tahap 1: Mengelem bagian dalam sepatu. Tahap 2: Menempelkan Sticker size. Tahap 3: Memasukkan tatak ke dalam sepatu yang sudah diberikan lem.
Sumber : pengumpulan data, 2013
Sumber : pengumpulan data, 2013 Gambar 4.8 Proses Branding. 7. Finishing Setelah proses branding dilanjutkan ke proses finishing di mana dalam proses finishing ini terdapat dua tahap yaitu tahap pengolesan kimia obat agar sepatu lebih awet dan selanjutnya masuk tahap oles.
Tabel 4.7 SIPOC Diagram Proses Finishing. Process: Finishing Suppliers
Inputs
• Branding • Sepatu jadi
Process Description: Tahap 1: Membersihkan sepatu yang sudah jadi dari sisa lem dan pemberian kimia obat.
Outputs • Sepatu jadi siap packing
Customers • Packing
Tahap 2: Memolish sepatu agar terlihat mengkilap. Sumber : pengumpulan data, 2013
Sumber : pengumpulan data, 2013 Gambar 4.9 Proses Finishing. 8. Packing Proses terakhir yang dilakukan setelah finishing adalah proses packing di mana sepatu jadi yang sudah siap pakai dimasukkan ke dalam dus sepatu, yang siap untuk dikirim. Tabel 4.8 SIPOC Diagram Proses Packing. Process: Packing Suppliers
Inputs
• Finishing • Sepatu siap • Gudang packing. • Kardus sepatu • Kertas penutup sepatu
Process Description: Sepatu yang sudah siap packing dimasukkan ke dalam kardus serta dilapisi kertas. Setelah dalam kardus sepatu disimpan di gudang terlebih dahulu sebelum dikirim ke warehouse.
Outputs • Sepatu jadi dalam kardus
Customers • Warehous e
Sumber : pengumpulan data, 2013
Sumber : pengumpulan data, 2013 Gambar 4.10 Proses Packing. 4.4 Penentuan Sampel dan Keseragaman Data. Teknik sampling yang digunakan untuk menentukan jumlah sampel yang harus diukur pada setiap proses adalah teknik slovin, untuk gambar dari jumlah populasi 60 gulung kulit per SPK (Surat Perintah Kerja), di mana satu SPK untuk memenuhi sepuluh pasang sepatu, maka perhitungan yang dilakukan adalah sebagai berikut:
Maka dari perhitungan rumus slovin kita ketahui bahwa total sampling yang harus diukur pada proses gambar untuk mencapai tingkat akurasi sebesar 95% adalah sebanyak 53. Dari hasil pengukuran yang dilakukan dengan total 53 gulung yang dihitung didapat rata-rata yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu spk pada proses gambar sebesar 24,70 menit, selanjutnya untuk menguji keseragaman data dapat dicari standar deviasi sebagai berikut:
Setelah mendapatkan standar deviasi, dicari UCL dan LCL dengan perhitungan sebagai berikut:
Gambar 4.11 Uji Keseragaman Data Proses Gambar. Pada grafik di atas dapat ditarik kesimpulan bahwa data yang diukur telah seragam. Jadi data yang telah diambil dapat dipakai dan digunakan untuk menghitung produktivitas. Untuk Hasil perhitungan tiap proses produksinya dapat dilihat pada tabel 4.9 Tabel 4.9 Uji Keseragaman Data. Proses Gambar Cutting Sewing Emboss Nomor Assembly Branding Finishing Packing
Jumlah Populasi 60 60 600 600 44 440 440 110
Jumlah Sampel 53 53 240 240 40 210 210 87
Uji Keseragaman Data Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam
Kecukupan Data Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup
4.5 Analisis Produktivitas. Data yang telah diambil sudah cukup dan seragam, selanjutnya dicari nilai produktivitas dari proses gambar dengan perhitungan sebagai berikut:
Dari hasil perhitungan di atas dapat kita lihat bahwa nilai produktivitas pada proses gambar sangat baik.Untuk perhitungan setiap proses selanjutnya dapat dilihat pada tabel 4.10 di bawah ini. Tabel 4.10 Perhitungan Produktivitas. Proses Gambar Cutting Sewing Emboss Assembly Branding Finishing Packing
Waktu RataWaktu Normal Waktu Standar Allowance Kinerja Performance rata (Menit) (menit) (Menit) 24,70 37,81 2,58 0,33 232,39 2,51 2,96 0,80
1,23 1,09 1,16 1,24 1,2 1,19 1,17 1,3
30,39 41,21 2,99 0,41 278,86 2,98 3,47 1,04
5% 6% 10% 5% 12% 8% 5% 5%
31,99 43,84 3,33 0,44 316,89 3,24 3,65 1,10
0,88 0,64 0,84 0,45 0,76 0,29 0,52 3,47
Berdasarkan tabel 4.10 daiatas, maka dapat dibuat peringkat untuk setiap proses produksi yang dilakukan. Gunanya diberikan peringkat adalah untuk mengetahui proses apa saja yang perlu ditingkatkan produktivitasnya.
Tabel 4.11 Peringkat Produktivitas. Proses Peringkat Gambar 1 Sewing 2 Assembly 3 Cutting 4 Finishing 5 Emboss Nomor 6 Branding 7 Packing 8 4.6 Peningkatan Produktivitas. Dari tabel 4.11 dapat dilihat bahwa masih terdapat beberapa proses produksi dengan produktivitas yang masih rendah, untuk itu, empat peringkat terbawah akan dilakukan peningkatan beberapa diantaranya idle Cutting, Emboss nomor, branding, dan finishing dengan kondisi produksi setiap prosesnya yang berbeda, serta satu proses yang tidak optimal karena kelebihan resources waktu yaitu proses packing. 4.6.1 Cutting. Untuk cutting tingkat produktivitas 0,64, masih dapat ditingkatkan dengan menambah satu orang pekerja di bagian proses cutting. Penambahan pekerja ini tidak mengikut sertakan penghitungan pensiun, insentif, pelatihan , dan lainnya dikarenakan keadaan perusahaan yang memang mengambil pekerja tanpa persetujuan tersebut (bayaran per jam). Dengan perhitungan sebagai berikut:
Dari Hasil perhitungan di atas dapat kita lihat bahwa nilai produktivitas pada proses cutting masih dapat ditingkatkan, setelah menambah seorang pekerja, maka input yang dihasilkan sebanyak 12 spk dengan digunakan total waktu kerja dalam sehari sebesar 420 menit, yang diperoleh dari 7 jam kerja dikalikan dengan 60 menit, lalu total waktu tersebut dikalikan dengan persentase produk yang dihitung dari total keseluruhan produk pada cutting sebelum dibagi dengan waktu standar dan hasilnya merupakan output, dibagi dengan input perhari sebesar 12 spk, dengan 5 orang pekerja.
Jika ditambah satu orang pekerja lagi menjadi 6 orang pekerja, dengan total ditambah 2 pekerja dari yang semula ada 4 pekerja maka didapatkan perhitungan sebagai berikut:
Dari perhitungan di atas dapat disimpulkan bahwa tingkat produktivitas dari pekerja proses cutting tersebut optimal dengan ditambah dua orang pekerja, sedangkan jika ditambah tiga orang pekerja, maka produktivitas menjadi menurun, karena pekerja cutting punya kelebihan resources waktu yang menyebabkan pekerja memiliki waktu idle. Tabel 4.12 Peningkatan Produktivitas Proses Cutting. Jumlah Pekerja yang Ditambah
Total Pekerja 1 2 3
Kinerja
5 0,80 6 0,96 7 1,11
Peningkatan 0,16 0,32 0,47
Batas Produktivitas =1
Keterangan
Tidak Melewati Dapat ditingkatkan Tidak Melewati Optimal Melewati Idle
Dengan menambahkan dua orang pekerja harian untuk menyelesaikan proses cutting, maka perusahaan harus membayar sebesar 16 jam kerja @ Rp 7.500,00 atau setara dengan Rp 120.000,00 untuk mendapatkan produktivitas sebesar 0,96. Sedangkan untuk waktu lembur, perusahaan harus membayar sebesar Rp 10.000,00 per jam, dan untuk meningkatkan produktivitas menjadi sebesar 0,91. Diperlukan 12 jam lembur, atau setara dengan tiga jam untuk setiap pekerja yang berjumlah empat orang, maka perusahaan harus membayar sebesar Rp 120.000,00. Dari kedua pilihan di atas dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 4.13 Perbandingan Cost Penambahan Lembur dengan Cost Penambahan Jumlah Pekerja Cutting. Jumlah bayar total bayar total pekerja jam jam Pekerja jam jam total cost produktivitas yang jam jam total cost produktivitas lembur kerja saat ini lembur lembur ditambah kerja kerja 4 1 10000 4 40000 0,73 1 8 7500 8 60000 0,80 2 8 80000 0,82 2 16 120000 0,96 3 12 120000 0,91 3 24 1,11
Jadi, alternatif yang sebaiknya diambil idle dengan menambah dua orang pekerja.
Gambar 4.12 Peningkatan Produktivitas Proses Cutting. 4.6.2 Emboss nomor. Untuk Emboss nomor dengan tingkat produktivitas 0,45, masih dapat ditingkatkan dengan menambah satu orang pekerja di bagian proses emboss nomor. Dengan perhitungan sebagai berikut:
Dari Hasil perhitungan di atas dapat kita lihat bahwa nilai produktivitas pada proses emboss nomor dapat ditingkatkan, setelah menambah seorang pekerja, maka input yang dihasilkan sebanyak 300 pasang dengan digunakan total waktu kerja dalam sehari sebesar 420 menit, yang diperoleh dari 7 jam kerja dikalikan dengan 60 menit, lalu total waktu tersebut dikalikan dengan persentase produk yang dihitung dari total keseluruhan produk pada emboss nomor sebelum dibagi dengan waktu standar dan hasilnya merupakan output, dibagi dengan input perhari sebesar 300 pasang ditambah satu orang pekerja. Jika ditambah satu orang pekerja lagi menjadi 3 orang pekerja, dengan total ditambah 2 pekerja dari yang semula hanya 2 pekerja maka didapatkan perhitungan sebagai berikut:
Dari perhitungan di atas dapat disimpulkan bahwa tingkat produktivitas dari pekerja proses emboss nomor tersebut optimal dengan ditambah satu orang pekerja saja, sedangkan jika ditambah dua orang pekerja, maka produktivitas menjadi menurun, karena pekerja emboss nomor punya kelebihan resources waktu yang menyebabkan setiap pekerja memiliki waktu idle.
Tabel 4.14 Peningkatan Produktivitas Proses Emboss Nomor. Jumlah Pekerja yang Ditambah
Total Pekerja
Kinerja
Peningkatan
1 2
2 3
0,90 1,35
0,45 0,90
Batas Keterangan Produktivitas =1 Tidak Melewati Melewati
Optimal Idle
Tabel 4.15 Perbandingan Cost Penambahan Lembur dengan Cost Penambahan Jumlah Pekerja Emboss Nomor. Jumlah bayar total pekerja bayar total jam jam Pekerja jam jam total cost produktivitas yang jam jam total cost produktivitas lembur kerja saat ini lembur lembur ditambah kerja kerja 1 1 10000 1 10000 0,52 1 8 7500 8 60000 0,90 2 2 20000 0,58 2 16 120000 1,35 3 3 30000 0,64 3 4 4 40000 0,71 4 5 5 50000 0,77 5 6 6 60000 0,84 6
Jadi, dari tabel di atas alternatif terbaik idle dengan menambah satu orang pekerja.
Gambar 4.13 Peningkatan Produktivitas Proses Emboss Nomor. 4.6.3 Branding. Untuk Branding dengan tingkat produktivitas 0,29 masih dapat ditingkatkan dengan menambah pekerja, misal ditambah satu orang pekerja, maka perhitungannya menjadi:
Dari Hasil perhitungan di atas dapat kita lihat bahwa nilai produktivitas pada proses branding yang sebelumnya 0,29 dapat ditingkatkan sebesar 0,30 menjadi 0,59, setelah menambah satu grup pekerja, maka input yang dihasilkan sebanyak 220 pasang dengan digunakan total waktu kerja dalam sehari sebesar 420 menit, yang diperoleh dari 7 jam kerja dikalikan dengan 60 menit, lalu total waktu
tersebut dikalikan dengan persentase produk yang dihitung dari total keseluruhan produk pada branding sebelum dibagi dengan waktu standar dan hasilnya merupakan output, dibagi dengan input perhari sebesar 220 pasang ditambah satu orang pekerja. Dari produktivitas 0,59 masih dapat ditingkatkan dengan menambah satu grup pekerja lagi sehingga nilai produktivitas menjadi sebesar:
Hasil produktivitas 0,88 masih dapat diterima karena belum melewati batas produktivitas yaitu 1, maka menambah 2 grup pekerja, sehingga branding dikerjakan oleh 3 grup merupakan penambahan paling optimal dalam meningkatkan produktivitas dari branding. Misal bagian produksi masih ingin meningkatkan produktivitas proses branding, maka masih dapat mencoba menghitung dengan menambah satu grup pekerja:
Dari perhitungan di atas dapat kita simpulkan bahwa dengan menambah 3 grup menjadi 4 grup, maka setiap pekerja melewati batas produktivitas, yang berarti setiap pekerja memiliki waktu menganggur. Tabel 4.16 Peningkatan Produktivitas Proses Branding. Jumlah Pekerja yang Ditambah
Total Pekerja
Kinerja
Peningkatan
1 2 3
2 3 4
0,59 0,88 1,18
0,30 0,59 0,89
Batas Produktivitas =1 Tidak Melewati Tidak Melewati Melewati
Keterangan Dapat Ditingkatkan Optimal Idle
Tabel 4.17 Perbandingan Cost Penambahan Lembur dengan Cost Penambahan Jumlah Pekerja Branding. pekerja Jumlah bayar total bayar total jam jam jam jam jam total cost produktivitas Pekerja jam total cost produktivitas yang lembur kerja saat ini lembur lembur ditambah kerja kerja 3 1 10000 3 30000 0,34 3 8 7500 24 180000 0,59 2 6 60000 0,38 6 48 360000 0,88 3 9 90000 0,42 9 72 540000 1,18 4 12 120000 0,46 12 5 15 150000 0,50 15 6 18 180000 0,55 18
Jadi, dari tabel di atas dapat ditarik kesimpulan, bahwa alternatif paling baik untuk branding idle dengan menambah dua grup pekerja atau 6 orang.
Gambar 4.14 Peningkatan produktivitas Proses Branding. 4.6.4 Finishing. Untuk finishing dengan tingkat produktivitas 0,52 masih dapat ditingkatkan dengan menambah grup pekerja, misal ditambah satu grup pekerja, maka perhitungannya menjadi:
Dari Hasil perhitungan di atas dapat kita lihat bahwa nilai produktivitas pada proses finishing yang sebelumnya 0,52 setelah ditambah satu orang pekerja menjadi bertambah 0,26 menjadi 0,78, sedangkan jika ditambah dua grup pekerja lagi, hasilnya menjadi 1,04, di mana terdapat idle untuk proses finishing setelah menjadi empat grup, maka penambahan grup paling optimal idle dengan menambahkan satu grup lagi menjadi tiga grup untuk proses finishing. Tabel 4.18 Peningkatan Produktivitas Proses Finishing. Jumlah Pekerja yang Ditambah
Total Pekerja
Kinerja
Peningkatan
1 2
3 4
0,78 1,04
0,26 0,52
Batas Produktivitas =1 Tidak Melewati Melewati
Keterangan Optimal Idle
Tabel 4.19 Perbandingan Cost Penambahan Lembur dengan Cost Penambahan Jumlah Pekerja Finishing. Jumlah bayar total pekerja bayar total jam jam jam Pekerja jam total cost produktivitas yang jam jam total cost produktivitas lembur kerja saat ini lembur lembur ditambah kerja kerja 6 1 10000 6 60000 0,59 3 8 7500 24 180000 0,78 2 12 120000 0,66 6 48 360000 1,04 3 18 180000 0,73 9 4 24 240000 0,81 12 5 30 300000 0,88 15 6 36 360000 0,95 18
Jadi, dari tabel di atas dapat ditarik kesimpulan, bahwa alternatif paling baik untuk finishing idle dengan menambah satu grup pekerja atau 3 orang.
Gambar 4.15 Peningkatan Produktivitas Proses Finishing.
4.6.5 Packing. Untuk packing dengan tingkat produktivitas 3,47 maka pekerja pada packing memiliki banyak kelebihan resources waktu yang mengakibatkan banyak waktu idle, dengan perhitungan:
Dari perhitungan di atas dapat disimpulkan bahwa pekerja packing memiliki banyak waktu idle. Untuk 440 pasang sepatu yang harus di pack dikalikan dengan waktu baku sebesar 1,10 menit untuk setiap 4 pasang, maka pekerja packing menghabiskan hanya 121 menit, di mana menghabiskan waktu idle sebesar:
yang berarti dalam satu hari dapat menghasilkan 1527 pasang dalam satu hari.
4.7 Uji Validitas Kuesioner Untuk menguji validitas kuesioner digunakan program SPSS. Pada program SPSS, pilih analyze corelate bivariate. Pada pilihan Correlation coefficient, pilih pearson. Pada bagian Test of significance pilih two-tailed, centang flag significance correlations. Kemudian klik tombol ok. Berdasarkan tabel hasil perhitungan SPSS, butir pertanyaan dapat dikatakan valid apabila r >0,3. Seluruh butir-butir kuesioner memiliki total lebih besar daripada r=0,3, sehingga dinyatakan valid seluruhnya. 4.8 Uji Reliabilitas Kuesioner Untuk menguji validitas kuesioner digunakan program SPSS ,dengan menghitung scale yang dimiliki data. Pada program SPSS, pilih analyze scale
reliability analysis, klik tombol statistik centang item, scale if item deleted dan correlation. Maka didapat hasil seperti tabel dibawah ini: Tabel 4.20 Hasil Uji Reliabilitas Menggunakan SPSS
Dari tabel maka dapat alpha cronbach sebesar 0,929, yaitu lebih besar daripada 0,70. Alpha Cronbach ini menunjukan bahwa data kuesioner telah reliabel. 4.9 Tingkat Kelelahan Pekerja. Kelelahan pekerja dapat dihitung berdasarkan kuesioner yang sudah diisi oleh 92 responden (pekerja). Pertama-tama hitung dahulu jumlah masing-masing nilai untuk setiap kuesioner yang telah diisi. Kemudian hitung rata-rata dari masingmasing nilai tersebut. Berdasarkan hasil perhitungan tersebut, maka didapat grafik sebagai berikut:
Gambar 4.16 Grafik Tingkat Kelelahan (dalam persen). Dari grafik 4.16 Dapat disimpulkan bahwa kondisi pekerja yang bekerja di PT. Vigano Cipta Perdana mengalami kondisi: sangat lelah sebesar 1,18%; lelah sebesar 10,24%; cukup lelah sebesar 23,94%; hampir lelah sebesar 27,41%; biasa saja 19,82%; sangat biasa sebesar 9,82%. Untuk mengantipasi dampak buruk dari kondisi sangat lelah perlu dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai kondisi kesehatan karyawan yang merasakan kelelahan 4.10 Menghitung Korelasi Metode Pearson Menggunakan SPSS.
Untuk Menghitung korelasi antara produktivitas dengan kelelahan kerja menggunakan SPSS, terlebih dahulu masukan data produktivitas dan kelelahan kerja. Pada program SPSS, pilih analyze correlate bivariate. Pada pilihan Correlation coefficient, pilih pearson. Pada bagian Test of significance pilih twotailed, centang flag significance correlations. Kemudian klik tombol ok. Maka akan keluar tabel sebagai berikut: Tabel 4.21 Perhitungan Korelasi Metode Pearson Menggunakan SPSS
Dari tabel 4.21 didapat korelasi produktivitas dengan kelelahan bernilai 0,307. Hal ini berarti kelelahan tidak berpengaruh terlalu signifikan terhadap produktivitas.
