Wat betekent additief produceren voor de aandrijftechniek?

Wat betekent additief produceren voor de aandrijftechniek? [tekst] ir. Maarten Swart

Additive Manufacturing of Rapid Prototyping staat momenteel volop in de belang-

en de inktjet-achtige technieken zijn doorgaans in te zetten voor zichtmodellen en licht belastbare functionele modellen. De fused deposition en lasersintertechnieken zijn meer geëigend om functionele delen (meer of minder belastbaar) te maken. Redelijk sterk en belastbaar is mogelijk met FDM, sterker en nog meer belastbaar met SLS. We hebben het hier voornamelijk nog over kunststofproducten.

stelling. Hieronder verstaan we technieken om onderdelen en producten op te bouwen uit laagjes. De onderdelen worden vervaardigd uit kunststof of metaal, soms uit was of zand. Op beurzen worden de fraaiste componenten gepresenteerd. Maar wat kunnen we in de aandrijftechniek met deze technieken?

K

enmerken voor Additive Manufacturing of Rapid Prototyping technieken is dat de producten vaak worden opgebouwd uit dunne laagjes. Dat kan op verschillende manieren. Eén techniek is een UV-gevoelige vloeistof per laag uit te harden met een UV-laser (bijvoorbeeld stereolithografie). Een andere manier is het aan elkaar smelten van laagjes poeder, veelal met een laser (lasersintering of lasersmelten). Dit kan met kunststof, rubberachtige materialen, metaal, zand en zelfs met glas. Ook zien we technieken waar druppeltjes per laagje worden opgebracht, vergelijkbaar met een inktjetprinter. Deze druppeltjes kunnen (foto)poly-

Afkortingen De materialenwereld staat bol van de afkortingen. We zetten de in dit artikel gebruikte afko’s op een rijtje.

Kunststofonderdelen meren zijn, was of zelfs een soort lijm (om een ander materiaal - bijvoorbeeld poeder - lokaal te ‘verzegelen’). Een andere techniek is het ‘draperen’ van een dunne gesmolten kunststof draad, ook in laagjes. Het lijkt in wezen een beetje op een hotmelt lijmpistool, maar dan heel fijntjes en met behulp van een meerassige extrusie doseerkop (doorgaans fused deposition of FDM genoemd). Al deze technieken hebben tot doel om onderdelen te kunnen maken die snel toetsbaar zijn als ‘opzicht’-model of als ‘functioneel’ model. Tegenwoordig gebruikt men de technieken ook meer en meer om definitieve onderdelen of producten mee te maken. De onderdelen kunnen erg mooi zijn qua oppervlakte en maatnauwkeurigheid (zichtdelen) maar ook sterk en testbaar (functionele delen). Samen (mooi én sterk) gaat vaak niet.

Welke techniek? ABS FDM M-ABS PA PC PC-ABS PE PEEK PEI PP PPSU PS RVS SLS TUP

12

12-16_manufacturing.indd 12

acrylonitril-butadieen-styreen copolymeer fused deposition modeling chemisch gemodificeerd ABS polyamide polycarbonaat mengsel van PC en ABS polyetheen polyetheretherketon polyetherimide polypropeen polyphenylsulfon polystyreen roestvaststaal selectief lasersinteren thermoplastisch polyurethaan

www.AT-aandrijftechniek.nl

Zóveel verschillende technieken en systemen, er is nauwelijks wijs uit te worden. Is een zichtmodel gewenst om de vorm te kunnen beoordelen, dan is heel veel mogelijk. De vraag is dan welke uiteindelijke materiaalsoort benaderd moet worden (qua structuur en ‘feel’), welke hardheid (of flexibiliteit) en welke nauwkeurigheid (kan globaal variëren tussen 0,5 mm en 0,01 mm). We hebben het dan in eerste instantie over kunststofonderdelen (modellen of prototypen). Zichtmodellen kunnen in uiteenlopende ‘hardheden’ worden gemaakt; flexibele en elastomeerachtige producten zijn ook goed mogelijk. De stereolithografie-achtige technieken

Voor kunststofonderdelen kan vrijwel elk bestaand type worden toegepast, van ABS tot PC, van PS tot Ultem (PEI). Transparant, opaak, rubberachtig, sterk, uiterst glad, medisch toepasbaar en temperatuurbestendig, alles is mogelijk.

Producten opgebouwd uit dunne laagjes Met FDM zijn materialen als ABS, M-ABS, PC, PC-ABS, PPSU en Ultem toe te passen, met bij benadering vergelijkbare eigenschappen als de gespuitgiete varianten; de dichtheid zal echter geringer zijn. Met andere technieken (‘stereolithografie’ en ‘inktjet’) zijn weer transparante, opaak, flexibele, rubberachtige of biocompatibele materialen mogelijk. Met de inktjettechniek kunnen zelfs verschillende kleuren en soorten in één onderdeel worden geprint, vaak meer als zichtmodel dan als testbaar model. Maar er zijn bij inktjet en fused deposition ook materialen die zijn in te zetten voor definitieve onderdelen. Die worden dan wel voornamelijk toegepast in onderdelen die de productie ondersteunen (klemmen, fixatiehulpmiddelen en dergelijke). Met lasersinteren kunnen redelijk veel verschillende materialen worden toegepast. Er kan worden gewerkt met PA in diverse uitvoeringen, zelfs glasvezel gevuld of vlamvertragend, alle met goede mechanische eigenschappen en slijtvast. Ook met TPU zijn flexibele onderdelen te verkrijgen. Een ander materiaal dat sterk is en gelasergesinterd kan worden, is

augustus 2013

AT AANDRIJFTECHNIEK

25-07-13 15:26

tECHNIEK Mechanisch

Gripper van een manipulatierobot (foto: Intrion/Materialise)

PEEK. Deze kunststof is slijtvast en geschikt voor hoge temperatuurtoepassingen (statisch tot 240°C en dynamisch tot 180°C) en E-modulen tot 4400 MPa. Nieuwe materialen zijn met aluminium gevuld PA12, dat goed is na te bewerken en een goede stijfheid heeft. Een ander nieuw materiaal voor lasersinteren is een met koolstofvezels versterkt PA12, dat een hoge sterkte en stijfheid heeft, licht is, een goede hardheid heeft en elektrisch geleidend kan zijn. Een bepaald type polyamide kan als vervangingsmateriaal worden ingezet voor (PA) spuitgietdelen. Courante laagdiktes bedragen circa 0,1 mm, wanddikte tot 0,7 mm (Alumide) en 1 mm (flexibel materiaal).

Metalenonderdelen kunnen op een ‘snelle’ manier worden gemaakt met lasersinteren of met lasersmelten (‘laser melting’ of ‘laser cusing’). Met lasersinteren worden onderdelen laagsgewijs uit poeder opgebouwd. Met een laser wordt de poeder aan elkaar gesmolten tot het onderdeel. Voor metalenonderdelen wordt gewerkt met fijn metaalpoeder, waaromheen uiterst dunne laagjes kunststof (als bindmiddel) zijn aangebracht. Feitelijk worden de korreltjes door middel van dit bindmiddel aan elkaar gelaserd. Daarna wordt het gerede onderdeel in een sinteroven ‘gehard’; de binder verdwijnt en het metaalpoeder wordt aan elkaar gesinterd. Gevolg is een

AuguStuS 2013


Hoeveel benodigd?

kleine krimp en enige poreusheid in het materiaal. Met deze techniek kunnen verschillende metalen worden toegepast, zoals aluminiumlegeringen, cobaltchroomlegeringen, nikkelaluminium, roestvaststaal en titaniumlegeringen. De nauwkeurigheden variëren van ± 20 µm voor kleinere onderdelen tot ± 100 µm voor grotere onderdelen; de kleinste wanddikten zijn circa 0,5 mm. De oppervlakteruwheden Ra gaan tot enkele µm en Rz (bijvoorbeeld) na polijsten tot enkele tientallen µm. (De ruwheidswaarde Ra is het rekenkundige gemiddelde van de afwijkingen van het ruwheidsprofiel ten opzichte van de middelste lijn. De ruwheidswaarde Rz geeft de gemiddelde top-dal ruwheid). De sterktes lopen sterk uiteen,

Metalenonderdelen

Van zichtdelen en licht functionele delen van kunststof kan men enerzijds meer onderdelen ‘printen’. Het alternatief is om middels siliconenmallen onder vacuüm afgietsels te maken van een ‘master’ model (dat dan weer met rapid prototyping kan worden gemaakt). Deze afgietsels kunnen in verschillende polyurethaanmensels worden gemaakt, die qua eigenschappen gelijken op ABS, PE/PP of rubberachtige materialen. Het is en blijft lage druk, maar de onderdelen kunnen zeker worden toegepast voor definitief gebruik. Diverse kleuren en eigenschappen zijn mogelijk: slagvast, thermisch bestand, UV-stabiel, vlamvertragend en transparantie (bij de rubbers). Ook bij metalen onderdelen kan een tweede onderdeel opnieuw worden geprint. Wil men echter een gegoten onder-

Mooi én sterk gaat vaak niet afhankelijk van de toegepaste materialen. Aluminiumlegering (AlSi10Mg) is goed te gebruiken voor machinebouw, automotive onderdelen en prototypen voor aluminium spuitgietwerk. Kobalt-chroommolybdeen legering (CoCrMb) heeft uitstekende mechanische eigenschappen, is bestand tegen corrosie en hoge temperaturen. RVS is vergelijkbaar met US 17-4 PH klasse. Nikkellegering kenmerkt zich door hoge trek-, breek- en kruipsterkte en goede corrosieweerstand. Titaniumlegering (Ti6Al4V) is licht en sterk en heeft een

AT AANDRIJFTECHNIEK

hoge corrosieweerstand. Lasersmelten is een iets andere techniek om metalenonderdelen te maken. Deze methode smelt heel fijn poeder (± 15 µ korrelgrootte) waardoor de verkregen producten een nagenoeg 100 procent dichtheid hebben, afhankelijk van type poeder en instellingen. Deze nauwkeurige techniek kent laagdikten van 20 µm tot 80 µm en wanddikten van 70 µm tot 200 µm. Het smelten gebeurt doorgaans met een zogeheten ytterbium-laser (Yblaser) met een vermogen tussen 200 W en 400 W. Materialen die hierbij zijn toe te passen zijn RVS 316L, Staal H13, gereedschapsstaal, Inconel, aluminiumlegering (AlSi12), kobalt-chroom (‘gewoon’ en dentaal) en titaniumlegeringen. De eigenschappen zijn vergelijkbaar met de kwaliteit van verloren was gietproducten, waarbij gietwerk wat harder en brosser kan zijn. Het gesmolten materiaal kan wat taaier zijn dan gietwerk.

Behuizing voor een 3D handheld scanner (foto: Nikon Metrology/ Materialise)


13

25-07-13 15:26

deel hebben om te beproeven of voor productie, dan moet men denken aan de kwaliteit van verloren was gieten. Normaliter past men deze techniek toe voor producten die van legeringen met een hoge smelttemperatuur zijn gemaakt, legeringen die moeilijk machinaal zijn te bewerken en/of onderdelen die een grote vormvrijheid nodig hebben en niet beperkt willen worden door beperkingen van matrijzen zoals lossingen en lastige ondersnijdingen. Er wordt een model geprint (met stereolithografie, fused deposition, inktjet of sinteren) van een technische was of PS, een materiaal dat uitsmeltbaar of uitbrandbaar is uit de keramieke omhulling (mal) die wordt toegepast bij verloren was gieten. Na het verkrijgen van de mal kan elke metaalsoort in principe in deze giettechniek worden verwerkt. Toepassing vindt vooral plaats bij een gering aantal producten of prototypen, snelle levertijd of niet willen gieten met vaste matrijzen. Ook kunnen zandgietvormen worden opgebouwd met lasersinteren. Er wordt dan een met fenol gecoat zand (aluminiumsilicaat of kwarts) gebruikt om gietmallen en kernen te maken. De enorme vormvrijheid is hierbij het grote voordeel. Bovendien kunnen zanddelen direct vanuit een CAD bestand worden gemaakt.

Een turbineonderdeel (foto: MBFZ Toolcraft/ConceptLaser)

Wanneer additive manufacturing Als we deze vraag een beetje inperken tot wat van toepassing kan zijn op lezers van AandrijfTechniek zou gesteld kunnen worden, dat het gaat om prototypen, enkelstuks of kleine series definitieve produc-

14


Statorring voor een vliegtuigmotor van Inconel (foto: Morris/EOS)


ten. U kunt hierbij denken aan producten die mechanisch belastbaar en inzetbaar zijn, zoals bewegende onderdelen, tandwielen, kleppen, veren, filters, waaiers, complexe behuizingen, en dergelijke. Een voordeel van dit soort technieken is mogelijk de snelle beschikbaarheid. Allereerst past men deze technieken toe om functionele prototypen snel en economisch te verkrijgen. Natuurlijk zal het onderdeel wat verschillen van gegoten of machinaal vervaardigde onderdelen, maar veel mechanische eigenschappen zijn voor bestaande en ‘additieve’ technieken vergelijkbaar. Een kleine productieserie kan een reden zijn om onderdelen additief te laten vervaardigen. Vaak is de vormvrijheid de belangrijkste overweging; bijna alles kan: tegenlossingen, complexe vormen, dunne wanden en het aanbrengen van inwendige kanalen. Als onderdelen geïntegreerd worden ontworpen (in één onderdeel een samenstel van verschillende onderdelen) wordt zeker voordeel behaald. Lastig machinaal te maken onderdelen kunnen soms veel gemakkelijker op ‘additieve wijze’ worden gemaakt. De realiseerbare grootte van een onderdeel hangt af van de machine waarop wordt ‘geprint’. Doorgaans zijn de platformmaten tot 250 mm à 300 mm (X) bij 250 mm à 300 mm (Y) gangbaar bij een maximale productiehoogte van tussen de

250 mm en 350 mm, afhankelijk van het systeem.

Welk materiaal waar maken? Wat betreft kunststofdelen kan voor testen gebruik worden gemaakt van fused deposition in de sterkere kunststoffen (PC, PCABS, PPSU en Ultem), maar ook voor definitieve inzet. Ook lasersinteren zal goed bruikbare producten opleveren (PA12, PEEK, Al-PA, Carbon-PA). Voor het repliceren van kunststofonderdelen kan worden gewerkt met PU-mengsels die bepaalde thermoplasten qua eigenschappen aardig benaderen (via de vacuümgiettechniek).

Vrijwel elke kunststof toepasbaar Voor metalenonderdelen (protypen en productieonderdelen) kan zowel gedacht worden aan lasersinteren (AlSi10Mg, kobalt-chroom, Inconel, RVS, Ti64) en aan lasersmelten (gereedschapstaal, RVS, aluminiumlegeringen, titaniumlegeringen, kobalt-chroom-molybdeen, nikkel- en koperlegeringen, keramiek en andere). Zelf een machine kopen is een dure optie, althans voor de systemen die hoogwaardige onderdelen kunnen maken. Er zijn weliswaar inmiddels veel laagdrempelige ‘3D thuisprinters’ op de markt om vaak

augustus 2013

AT AANDRIJFTECHNIEK

25-07-13 15:26

TECHNIEK Mechanisch

kleinere en niet-belaste onderdelen mee te maken, in de range van € 550 tot € 2.000. Hiermee kunnen echter geen technische onderdelen worden gemaakt die blijvend mechanisch ingezet moeten worden. Machines uit het assortiment fused deposition, lasersinteren en lasersmelten, die de aandrijftechnische producten kunnen maken, bevinden zich in de prijsklasse van zo’n € 50.000 tot circa € 500.000. Op legio plaatsen kunnen onderdelen worden vervaardigd (uitbesteed) bij zogeheten ‘jobshops’; fused deposition en lasersinteren kan op zeer veel plaatsen. Het lasersmelten is nog niet op veel plaatsen beschikbaar. Er zijn in Duitsland en Nederland slechts enkele bedrijven die over dergelijke - vrij dure - machines beschikken.

Bekend in aandrijfkringen: de adaptieve grijparm van Festo (foto: Festo)

Zeer grote vormvrijheid

Kosten De kosten kunnen erg variëren en zijn uiteraard afhankelijk van het gekozen materiaal en de gekozen techniek. Voor de duurste techniek (het lasersmelten) bedragen de materiaalkosten circa € 200 tot € 1.000 per kilo. De machinekosten zijn bij vrijwel alle technieken afhankelijk van de opbouw van het product (plat of verticaal) en de vulling van de ‘bak’. Machinetijd kost bij het lasersmelten globaal tussen € 80 en € 100 per uur bij een goed bezette machine. Met name het lasersmelten van metalen wordt in specifieke gevallen voordeliger: vormvrijheid, complexe vormen, geïntegreerde onderdelen, kleine serie, niet al te groot formaat. Voor de andere technieken (fused deposition en lasersinteren) zijn de kosten aanzienlijk lager. Er zijn geen standaard prijzen mogelijk, omdat elk onderdeel een

augustus 2013


eigen optimale plaatsing krijgt in de machine om de eigenschappen in alle richtingen optimaal te krijgen. Offertes kunnen worden doorgaans vrijwel direct verkregen bij job shops op basis van een ge-upload CAD bestand. Onder andere Materialise heeft een site waar online kosten kunnen worden opgevraagd na het uploaden van een CAD bestand. Voor materiaal databladen kunt u onder andere terecht op de sites van EOS en ConceptLaser. De spoelcentrifuge voor serologische

Voorbeelden

bloedtesten (foto:

Onderstaand vind u een aantal concrete voorbeelden van technische producten die via additive manufacturing zijn geproduceerd. We hebben ze voor u gerangschikt naar producent. Materialise Deze in Leuven gevestigde onderneming is al de nodige jaren actief in additieve manufacturing. Voor Pinovo uit Bergen (Noorwegen) is via lasersinteren een behuizing van een zandblazer voor corrosieverwijdering aan pijpleidingen vervaardigd. De sterkte-eisen van het product zijn zeer hoog. De onderdelen zijn aan de binnenkant onderhevig aan zandstraling en moeten dus slijtvast zijn. Testen hebben uitgewezen dat het oppervlak van Alumide hiertegen bestand is. De behuizing is via lasersinteren vervaardigd uit Alumide (Al+PA). Er kunnen waar nodig dikke wandsecties worden toegepast. Alumide is resistent tegen chemicaliën en wordt door de aanwezigheid van aluminium-

Andreas Hettich/ EOS)

AT AANDRIJFTECHNIEK

deeltjes antistatisch, één van de belangrijkste vereisten voor behuizingen die in de olie- en gaswereld gelden. Voor Intrion in Huizingen (B) en Hillegom is een gripper voor een manipulatierobot gemaakt. Door polyamide toe te passen in plaats van aluminium wordt veel gewicht bespaard en kan de robot sneller werken. De ontwikkeltijd werd sterk verkort door te lasersinteren. Bovendien is functie-integratie mogelijk, één onderdeel met geïntegreerde vacuümkanalen. Het materiaal (PA12) is licht en heeft een goede dynamische sterkte en een goede chemische weerstand. Voor Nikon Metrology in Leuven (B) is een behuizing voor een 3D handheld scanner geproduceerd. Dit product heeft een complexe vorm, waarbij functies zijn geïntegreerd in één onderdeel (voorheen meerdere). De productiekosten en assemblagetijd worden geringer, het product werd lichter en qua ergonomie verbeterd. De onderdelen voor een kleine productieserie worden nu enkel op bestelling gemaakt door Materialise, er is geen voorraad meer bij Nikon Metrology. De behuizing is via lasersinteren gemaakt in PA12, de finishing is een ‘polysurfacer’ (polyester vulmiddel) en glanslak. Bijkomend voordeel is de mogelijkheid om het design van de behuizing aan te kunnen passen aan nieuwe componenten. Voor Audi werden hulpmallen gemaakt voor het aftapen van onderdelen bij het lakken (‘jigs’). De onderdelen werden gescand en geprint in stereolithografie om


15

25-07-13 15:26

de vorm precies af te stemmen. Daarna werden met fused deposition de uiteindelijke ‘jigs’ gemaakt om een hoge oppervlaktekwaliteit te garanderen. Het materiaal is geel ABS. Het onderdeel verlangt geen bijzondere eisen, behalve dat het langdurig gebruikt moet kunnen worden in een productieomgeving en tegen schokken moet kunnen. EOS EOS Electro Optical Systems in Krailling (bij München) is opgericht in 1989 en is inmiddels wereldwijd actief. Voor Andreas Hettich in Tuttlingen produceert dit bedrijf een spoelcentrifuge voor serologische bloedtesten. Kostenbesparing voor de ontwikkeling en productie van deze centrifuge waren hier belangrijke argumenten. De productieaantallen liggen tussen tien en duizend units per jaar. De containers hebben een complexe vorm, ondervinden hoge draaisnelheden en hoge versnellingskrachten (tot 1.200 G). De behuizing wordt gelasersinterd uit PA2200. Belangrijk voordeel is hier dat productie kan plaatsvinden zonder gereedschapskosten. Voor Festo wordt een adaptieve grijparm geproduceerd, met twee flexibele banden die als een driehoek in de punt samenkomen. Door de vorm van de grijpklauwen en de flexibiliteit past de grijparm zich aan het te pakken onderdeel aan. Dit ontwerp blijkt door zijn complexiteit alleen maar met lasersinteren te maken. De arm vergt weinig onderdelen en weinig montage; de onderdelen zijn tegelijk beweeglijk en stijf. Deze arm is 80 procent lichter dan de oorspronkelijke metalen grijparm en kan meer dan vijf miljoen buigwisselingen aan. De onderdelen zijn 40 procent goedkoper in

vergelijking met spuitgieten en zijn alle onderdelen gereed binnen een week. Concept Laser Dit bedrijf in Lichtenfels (ten noorden van Neurenberg) is opgericht in 2000 en vormt een zelfstandig onderdeel binnen de Hofmann Innovation Group. Het pro-

De matrijs voor een strijkijzer van Rowenta met bijzondere koelkanalen (foto: Rowenta/ ConceptLaser)

Thuisprinter niet voor belastbare onderdelen duceert onder meer onderdelen voor strijkijzers van Rowenta. Bij de spuitgietmatrijs voor het strijkijzer worden inzetstukken toegepast, die voor nauwgezette - en locatiespecifieke - koeling moeten zorgen. Er is weinig ruimte en deze koeling moet dichtbij de matrijsholte zitten: 2-3 mm onder het matrijsoppervlak. De inzetdelen zijn middels lasersmelten vervaardigd. De productietijd van dergelijke inzetdelen van de matrijs is aanzienlijk verlaagd en de kosten ook. Hardheden van de inzetdelen tot 52 HRC (Rockwell) zijn mogelijk. Voor MBFZ Toolcraft in Georgensgmünd (bij Neurenberg) worden diverse precisieonderdelen gefabriceerd. Als eerste moet een omhulling ter koeling van een elektromotor in een medische toepassing worden genoemd. Dit product wordt lasergesmolten uit Inconel 718 en licht nagefreesd. Verder worden turbineonderdelen voor vliegtuigmotoren van high performance titanium gemaakt. Ook worden onderdelen klassiek gefreesd of geërodeerd en daarna met lasersmelten veredeld. Renishaw Ook in Nederland zijn diverse bedrijven actief met additive manufacturing. Reni-

shaw in Breda is in de aandrijfwereld vooral bekend door zijn meettasters en encoders, maar het bedrijf houdt zich ook bezig met de bouw van machines voor lasersmelten, vacuümgieten en spuitgieten. Het lasersmelten wordt ingezet voor medische (met name orthopedische) toepassingen en daarnaast voor luchtvaart, hoogwaardige machinebouw en elektronica. Met vacuümgieten worden vooral hoogwaardige prototypes gemaakt van diverse soorten polyurethaanhars (PU). Het is ook mogelijk om polyamide te gieten en wasobjecten te creëren via verloren was gieten. Renishaw levert ook een reeks materialen en hulpmiddelen voor deze processen.

Inlichtingen

Behuizing van een zandblazer voor cor-

Een op een machine van Renishaw via se-

rosieverwijdering aan pijpleidingen (foto:

lectief lasersmelten vervaardigd onderdeel

Pinovo/Materialise)

(foto: Renishaw)

16



Andreas Hettich GmbH & Co.KG, tel.: (+49) 7461 7050, www.hettichlab.com Concept Laser GmbH, tel.: (+49) 9571 94 92 38, www.concept-laser.de EOS GmbH, tel.: (+49) 89 893360, www.eos.info Intrion BV, tel.: (0252) 53 10 30, www.intrion.com Materialise NV, tel.: (+32) 16 39 62 72, www.materialise-onsite.com MBFZ Toolcraft GmbH, tel.: (+49) 9172 695 60, www.toolcraft.de Nikon Metrology Europe N, tel.: (+32) 16 74 01 01, www.nikonmetrology.com Pinovo, tel.: (+47) 907 555 00, www.pinovo.no Renishaw Benelux BV, tel.: (076) 543 11 00, www.renishaw.nl Rowenta, tel.: (0318) 58 24 24, www.rowenta.nl

augustus 2013

AT AANDRIJFTECHNIEK

25-07-13 15:27

Wat betekent additief produceren voor de aandrijftechniek?

Recommend Documents