BAB V HASIL DAN ANALISA
5.1
Hasil Data Defect Fusstrebe Dari hasil pembahasan pada bab pengumpulan dan pengolahan data, dapat
diketahui beberapa point penting dalam mengetahui jenis-jenis defect yang terjadi dan jenis defect apa yang paling dominan terjadi pada tiap-tiap produk. Dimana dapat diketahui variasi defect yang terjadi pada tiap-tiap produk adalah sama, yaitu : Dimention Problem (Length, Width, Thickness), Dimention of Hole (Coordinate, diameter), Problem Assy (Parallel and Perpendicularity), Problem Performance Surface (visual defect). Persentase defect setiap komponen Fusstrebe diuraikan sebagai berikut :
A. Persentase Defect Komponen Trager Fur Fuss : Defect Problem Assy
: 62 %
Defect Dimension of Hole
:6%
Defect Dimension Problem
: 11 %
Defect Problem Performance
: 21 %
125
126
B. Persentase Defect Komponen Traverse U Profil: Defect Problem Assy
: 17 %
Defect Dimension of Hole
:9%
Defect Dimension Problem
:7%
Defect Problem Performance
: 67 %
C. Persentase Defect Komponen Klemmstuck : Defect Problem Assy
:5%
Defect Dimension of Hole
:3%
Defect Dimension Problem
: 85 %
Defect Problem Performance
:7%
D. Persentase Defect Komponen Sub Assy Fussplate : Defect Problem Assy
: 76 %
Defect Dimension of Hole
:3%
Defect Dimension Problem
: 76 %
Defect Problem Performance
: 12 %
E. Persentase Defect Komponen Sub Assy Profilmitte : Defect Problem Assy
: 50 %
Defect Dimension of Hole
:0%
Defect Dimension Problem
: 11 %
Defect Problem Performance
: 39 %
Dari keterangan di atas, maka dapat dilihat jenis defect yang benyak terjadi dilihat secara keseleuruhan produk adalah defect problem assy, dimension problem, dan problem performance. Masalah defect tersebut apabila ditarik ke aspek permasalahan secara global, penyebab kegagalan proses produksi produk
127
fusstrebe disebabkan oleh 2 faktor utama yakni faktor metode dan faktor manusia. Sehingga diperlukan pemecahan masalah yang berkaitan dengan 2 faktor tersebut.
5.2
Analisa Data Defect Fusstrebe Dalam proses pengolahan data dilakukan dua jenis pengolahan, yaitu :
Petama, data yang didapat kemudian diteliti jenis defect apa saja yang paling dominan terjadi pada tiap-tiap produknya, dilihat dari diagram pareto untuk masing-masing produk, setelah itu dibuat peta kendali melihat hasil dari diagram pareto, apabila proses telah terkendali. Kedua, data yang telah didapat dibuat peta kendali berdasarkan jenis-jenis defect yang terjadi, seperti pengolahan yang pertama, apabila proses telah terkendali, maka tidak perlu melakukan analisa pemecahan masalah, akan tetapi jika proses tidak terkendali, maka perlu melakukan analisa pemecahan masalah dengan menjabarkan penyebab masalah kemudian membuat brainstroming solusi dengan tujuan agar merangsang ide-ide dalam menanggulangi problem yang dominan, dengan berkorelasi atas penyebab utama masalah setiap komponen, lalu di bantu dengan metode 5W + 1H (What, Why, When, Where, Who, How). 5W+1H digunakan untuk mencari bagaimana cara untuk menanggulangi masalah yang terjadi yaitu berupa langkah-langkah atau tindakan-tindakan untuk memperkecil terjadinya produk defect yang mengakibatkan
kerugian
pada
perusahaan
sekaligus
menemukan
solusi
improvement dari yang tepat sasaran. Adapun hasil-hasil akhir dari analisa problem setiap komponen fusstrebe adalah sebagai berikut :
128
1. Analisa Penyebab Utama Problem Assy pada Sub Assy Trager Fur Fuss Trager Fur Fuss merupakan komponen assembling yang terdiri dari 3 part yakni Profilhohe, Tragplatte, dan Fuhrungsplatte yang ketiganya digabungkan dengan proses welding, selama proses welding tidak dilakukan metode yang maksimal, hanya menggunakan manual dengan tangan. Hasilnya banyak masalah pada ketegaklurusan dan kesejajaran pada sub assy Trager Fur Fuss. Antisipasi yang dilakukan oleh produksi selama ini adalah proses rework dengan melepas kembali trager fur fuss tiap bagiannya kemudian menyambungnya kembali, proses ini semakin menurunkan kualitas performance komponen tersebut, dan menghabiskan banyak waktu dan tenaga.
Gambar 5.1 Fusstrebe yang di rework di area konstruksi Brainstorming solusi Problem assy merupakan kategori masalah yang harus di temukan pemecahan masalahnya dengan perbaikan metode dengan pembuatan alat bantu agar pengelasan tercapai ketegaklurusan dan keparalelannya.
129
2. Analisa Penyebab Utama Defect Problem Performance Komponen Traverse U Traverse U yang perlu perhatian adalah lubang pada permukaan Traverse U, terdapat 6 buah lubang yang terdiri dari lubang ø 21 sebanyak 2 pcs dan ø 1,6 sebanyak 4 pcs. Defect banyak terjadi pada lubang ø1,6 karena twist drill yang di pakai sering patah, Sehingga perlu dilakukan re-drilling atau pembuatan chamfer yang besar. Problem performance lain karena adanya benturan atau gesekan, masalah tersebut diantisipasi dengan cara melakukan rework painting ulang dengan membeli cat yang warnanya mirip dengan hasil coating untuk menutupi bagian-bagian yang belum sempat tercoating secara penuh.
Gambar 5.2 Proses Painting Kembali oleh operator 3. Analisa Penyebab Utama Defect Dimension Problem pada Komponen Klemmstuck Klemmstuck memiliki bentuk yang sedikit rumit karena adanya sudut yang di bentuk. Bentuk profil pada klemmstuck di proses mengunakan mesin CNC dengan, kesalahan banyak di temui pada ukuran pada profil yang tidak
130
sesuai karena kesalahan tidak cermatnya operator dalam membaca gambar, selain itu pemotongan material mentah dari klemmstuck yang tidak sesuai dengan permintaan menyebabkan, ukuran klemmstuck sebelum di proses sudah tidak masuk. Brainstorming solusi Permasalahan lingkungan dan standar kerja operator CNC yang tidak terkendali perlu dilakukannya tindakan dengan mengeluarkan aturan untuk mencegah kejadian tersebut terluang kembali. Harapan adanya konsekuensi tersebut menimbulkan efek jera kepada operator dan profesionalitas dalam bekerja lebih meningkat
4. Analisa Penyebab Utama Problem Assy pada Komponen Fussplate Fussplate merupakan komponen sub assembling dari fusstrebe yang komponennya adalah standard part yang sudah tersedia di pasaran, antara lain Spindle as drat M20 dan Hex. Nut M 20, kecuali plate yang di buat oleh PT KMIL, plate yang dibuat secara sederhana hanya melakukan pemotongan menggunakan mesin plasma cutting, tanpa meratakan permukaan plate. Efek yang di timbulkan adalah banyaknya defect ketidaklurusan, dan kesejajaran permukaan
plate,
terdapatnya
hasil
percikan
pengelasan,
membuat
performance sub assy fussplate menurun. Brainstorming solusi Permasalahan sering ditemui pada part plate yang permukaannya out of specification, cara yang di tempuh adalah memperbaiki proses produksi plate
131
sehingga surfacenya dapat flat sepenuhnya sehingga tidak mengganggu saat pengetapan dan waktu assembling proses dengan standard part.
5. Analisa Penyebab Utama Defect Problem Assy pada Komponen Sub Assy Profilmitte. Permasalahan yang terjadi di profilmitte karena ketidaklurusan dan keparallelan part saat di welding tidak tercapai, hal ini disebabkan karena cara dalam pemegangan part saat di lakukan pengelasan hanya menggunakan tangan dan di butuhkan alat bantu pencekaman supaya tercapai ketegaklurusan dan keparalelan bidang sub assy profilmitte, selama ini masalah problem assy pada sub assy profilmitte di tanggulangi dengan melakukan proses rework. Pengelasan ulang dan penggerindaan kembali permukaan hasil pengelasan karena cipratan spatter.
5.3
Pemecahan Masalah Defect Fusstrebe yang Dominan Pada tahap ini merupakan tahap akhir penemuan improvement atau perbaikan
dengan metode 5W+1H, setelah mealui proses panjang dari pengumpulan dan pengolahan data dengan tools statistical process control berdasarkan data laporan final inspection, lalu melihat kondisi statistik perhitungan grafik yang menunjukkan defect masih terkendali atau tidak. Selanjutnya melakukan pengumpulan informasi yang diperoleh dari pihak yang bersangkutan, didukung dengan analisa menggunakan diagram sebab akibat (Fishbone), dan dirangkum dengan analisa mengenai penyebab utama terjadinya permasalahan dilanjutkan
132
mengekplorasi ide-ide lewat brainstroming solusi sesuai dengan penjabaran penyebab utama. Dari seluruh analisa data dan informasi di atas, maka dapat dilihat jenis defect yang banyak terjadi dilihat secara kesleuruhan produk adalah defect problem assy dan dimension problem Maka dari itu penulis hanya melakukan metode 5W+1H pada 2 jenis defect tersebut. Dalam pembuatannya maksud dari 5W+1H adalah sebagi berikut : “What” disini diartikan apa yang menyebabkan terjadinya masalah ? “Why” disini diartikan mengapa kesalahan/masalah tersebut terjadi ? “When” disini diartikan kapan masalah itu terjadi ? “Where” disini diartikan dimana masalah itu terjadi ? “Who” disini diartikan siapa yang atau factor apa yang menyebabkannya ? “How” disini diartikan bagaimana cara menyelesaikannya ? Berikut adalah tabel rencana penanggulangan masalah untuk terjadinya produk defect yang didapatkan dari hasil pengolahan data :
133
Tabel 5.1 Penanggulangan Defect Fusstrebe dengan Metode 5W+1H Penyebab What
Dominan
Why
Perpendicularity
-pencekaman
dan Parallelism
dengan tangan
When
hanya
kesejajaran Problem Assy Pada Sub Assy Trager Fus Operator Fuss baru memiliki yang
Jig Fusstrebe untuk mendapatkan
part
lurus saat
dan proses
PT.
November 2014
ketegaklurusan dan parallel product Metode
KMIL
digunakan di berbagai tipe fusstrebe
yang -Kurangnya pengalaman atau jam
-Pelatihan materi tentang teori
belum kerja dalam pengelasan. skill
dalam melakukan
pengelasan Januari s/d
-Belum maksimalnya training dan penyesuaian pekerjaan
Fusstrebe yang maksimal. -Jig dapat di setting sehingga dapat
pengelasan tidak akurat
mumpuni
pengelasan
tegak
How
- Perancangan dan Pembuatan Table Januari s/d
-bidang
Who
manual
pada komponen yang out spec.
Where
-Training dengan cara pembuatan
PT.
November 2014
KMIL
part yang sederhana Manusia
-Pendampingan yang intensif dari leader selama masa training
134
Operator
Tidak -Kurang konsentrasi dan fokus
-Penetapan aturan baru dengan
Teliti
dalam kerja terutama bagi shift malam
memberlakukan jam minus bagi
memeriksa product
-Operator terlalu asyik bermain gadget masing-masing
Januari s/d November 2014
operator yang melakukan kesalahan PT. KMIL
Manusia
kerja di hitung dari
-Pembuatan aturan dengan melarang
Dimension
operator mengoperasikan HP ketika
Problem pada
bekerja
Klemmstuck
Kurangnya
-Leader produksi masih baru dan
-Pemberian sanksi kepada leader dan
pengawasan dari kurang teliti dalam pengawasan Leader CNC
dilakukan penilaian khusus karena Januari s/d November 2014
ketidakseriusan dalam melaksanakan
PT. Manusia KMIL
SOP -Pelatihan training leadership secara maksimal
bidang Karena tidak dilakukannya proses
Januari s/d
Pada Sub Assy pada plate tidak facing (pemakanan permukaan bagus bidang dengan alat potong) Fussplate
November
Problem Assy
Flatness
2014
-Melakukan perbaikan urutan proses
PT. Metode KMIL
kerja, dengan memberikan proses facing pada base plate
135
-Pilih supplier bahan baku yang bagus. Performance
Tidak dilakukannya inspeksi dan
-Melakukan
bidang plate yang crosscheck tentang spesifikasi sub
Januari s/d
melengkung sejak assy fussplate
November
raw material
2014
PT.
ulang
kebutuhan kualitas fussplate pada Manusia
KMIL
spesifikasi
customer
136
5.4
Penerapan Improvement Pada Proses Produksi Fusstrebe
Setelah mengetahui bagaimana cara menyelesaikan masalah yang terjadi dalam proses pembuatan fusstrebe lewat metode 5W+1H, pada tahap ini mengulas informasi sejauh mana improvement tersebut di realisasikan oleh PT KMIL 5.4.1 Pembuatan Table Jig Fusstrebe Konsep desain dari table jig dibuat dengan menyesuaikan produk fusstrebe, dan memungkinkan untuk dapat di setting karena fusstrebe memiliki tipe panjang dan tinggi yang berbeda-beda. Table Jig Fusstrebe mulai di desain sejak bulan oktober 2014 dan di buat pada bulan desember 2014
Gambar 5.3 Desain Table Jig Fusstrebe
137
Gambar 5.4 Table Jig Fusstrebe ketika diaplikasikan 5.4.2 Perbaikan Urutan Proses Facing Pada Plate Permasalahan permukaan plate yang tidak rata disebabkan tidak adanya proses facing. Alasan tidak melakukan proses facing karena ingin mengefisienkan waktu proses dan memangkas biaya produksi, tetapi kualitas yang diinginkan malah diabaikan.
Gambar 5.5 Foto Plate yang tidak Dilakukan Proses Facing
5.4.3 Pembuatan SOP Baru di Ruang CNC
138
Standard Operation Procedure yang baru menerapkan langkah antara lain : 1. Setiap operator CNC untuk tetap perhatian dalam mengukur produk sample awal, sebelum program tersebut digunakan sebagai program CNC. 2. Tidak diperkenankan untuk menggunakan handphone ketika bekerja dan mengutamakan kualitas produk. Agar
menimbulkan
management
dan
pihak
efek
jera
produksi
bagi
ketidaktelitian
mengeluarkan
operator,
aturan
untuk
diberlakukannya jam minus pada operator jika melakukan kesalahan. Jam minus tersebut di hitung dari tingkat kesalahan yang terjadi dan intensitas yang ditimbulkan dari setiap personal, jam minus tersebut sebagai pengganti overtime yang tidak di bayar.
Gambar 5.6 List Pencatatan Jam Minus Operator 5.5
Hasil Perbaikan Dari Improvement yang sudah terapkan, perbaikan dilakukan pada 2 aspek
dalam industri, yakni aspek metode dan aspek manusia. Perbaikan tersebut mulai dilakukan pada bulan Desember 2014 dan Januari 2015. Untuk data defect tahun
139
2015 hanya sampai bulan april, sesuai dengan orderan customer. Berikut tabel produksi dan reject tahun 2014 dan tahun 2015 : Tabel 5.2 Data Produksi Fusstrebe dan Persentase Defect Tahun 2014
Observasi
Fusstrebe
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette
Waktu Quantity Quantity Persentase Produksi Prod. Defect Defect (Dalam Total Mingguan) 17,78% Jan-01 45 8 16,28% Jan-02 43 7 20,45% Jan-03 44 9 78,57% Jan-04 28 22 21,05% Feb-03 76 16 20,83% Feb-04 72 15 20,00% Mar-01 53 11 20,59% Mar-02 34 7 20,21% Jun-03 94 19 24,44% Jun-04 90 22 19,54% Jul-01 87 17 19,48% Jul-02 77 15 20,93% Jul-03 86 18 25,93% Jul-04 162 42 19,82% Aug-1 111 22 19,75% Aug-2 81 16 20,24% Aug-3 84 17 18,33% Aug-4 60 11 23,73% Sep-01 59 14 22,22% Sep-02 45 10 81,82% Sep-03 22 18 25,00% 32 8 Oct-1 20,00% 35 7 Oct-2 20,00% 47 9 Oct-3 21,95% 41 9 Oct-4 23,53% 34 8 Nov-1 23,91% 46 11 Nov-2 15,79% 38 6 Nov-3
TOTAL 1726 394 Data hasil inspeksi komponen Fusstrebe Dept. Quality Control 2014 Jumlah produksi tahun 2014 ada 1726 assy fusstrebe. Total defect fusstrebe 394. Persentase defect untuk setiap observasi tahun 2014 adalah 22,83%
140
Tabel 5.3 Data Produksi Fusstrebe dan Persentase Defect Tahun 2015
Observasi
Fusstrebe
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette Ketten Foerderer Fuss Komplette
Waktu Produksi (Dalam Mingguan)
Quantity Prod. Total
Quantity Defect
Persentase Defect
Jan-01 95 4 Jan-02 85 3 Jan-03 90 5 Jan-04 64 1 Feb-01 34 0 Mar-04 42 2 Apr-01 38 1 Apr-02 38 0 Apr-03 13 0 TOTAL 499 16 Data hasil inspeksi komponen Fusstrebe Dept. Quality Control 2015 Sampai bulan april minggu ketiga total produksi fusstrebe sudah mencapai 499 pcs, sesuai dengan data orderan customer, dari data tersebut total jumlah defect adalah 16 pcs. Persentase defect tahun 2015 untuk setiap minggu adalah 3,21 %. Dari hasil formulasi data didapatkan perhitungan persentase defect sebagai berikut :
Tabel 5.4 Data Perbendingan Persentase Defect Tahun 2014 dan Tahun 2015 Percentage Defect 2014
22,83%
Percentage Defect 2015
3,21%
Improvement
19,62%
Data tersebut menunjukkan hasil perbaikan yang dapat dicapai secara kuantitatif, berdasarkan diambil dari persentase rata-rata defect setiap minggu data 2014 dan 2015, improvement yang dapat dicapai dari langkah perbaikan tersebut sebesar 19,62 %. Hasil ini cukup signifikan menurut operator konstruksi adanya
4,21% 3,53% 5,56% 1,56% 0,00% 4,76% 2,63% 0,00% 0,00%
141
jig welding sangat membantu mereka dalam proses pengerjaan welding, dan adanya aturan baru di CNC membuat karyawan CNC semakin bersungguhsungguh dalam bekerja walaupun terpaksa. Penelitian ini memiliki kelebihan dibanding dengan cara inspeksi proses yang dilakukan oleh customer. Data yang diproses dengan statistical process control terukur dan dapat di amati dengan diagram kendali P. Langkah perbaikan yang ambil juga tepat sasaran karena sesuai dengan kondisi defect atau problem yang terjadi yang berada diluar kendali.
