BAB V HASIL DAN ANALISA

Laporan Tugas Akhir

BAB V HASIL DAN ANALISA

5.1

Hasil Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan pada pengolahan data pada bab

sebelumnya, maka hasil yang dicapai dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

5.1.1 Waktu Baku pada Proses Perakitan V-Belt tipe A-JGG-B size 60” Hasil perhitungan waktu baku pada proses perakitan produk V-Belt tipe AJGG-B size 60” adalah sebagai berikut:

Universitas Mercu Buana http://digilib.mercubuana.ac.id/

102

Laporan Tugas Akhir

Tabel 5.1 Waktu baku proses perakitan V-Belt tipe A-JGG-B size 60”

operasi

Uraian operasi

Waktu Baku (detik)

1

Pemotongan UCR

2

Mengolesi UCR dengan Tuluence

3 4 5

Sambung ke dua ujung UCR pada tempat penahan press Membuka pengunci tempat penahan press Mengolesi Slab dengan Zinc Stearate dan pasang pengunci Masukkan Slab ke dalam mesin

6

8 9 10 11 12 13

10.85 37.86 9.75 29.60

Mandrel Expand dan mengolesi slab dengan New Mold

7

10.87

Pasang dan menggulung slab dengan Cord Slab di siwir-siwir serta pengolesan Toluence dan lem Pemotongan cord dan press roll

29.36 17.54 163.05 41.57

Cores di siwir-siwir dan pisahkan mimi cores Menggantungkan cores yang kualitas baik di hanger Pembungkusan cores Mengolesi lem dan menggantungkan cores ke hanger


231.85 17.25 11.72 14.28

103

Laporan Tugas Akhir

14

Masukkan dan pasang packing cup cores dengan Ring Mold Pasang bahan, Brand, Sleeve, Upper,

15

Baut dan Lepas Brand dan Sleeve pada ring mold

16 17 18 19

33.62

Pemasakan cores pada bak kettle dengan suhu mencapai 165oC Masuk ring mold ke dalam bak air Cooling Bongkar ring mold satu per satu sambil menaruh hasil cores di hanger Packing cup dan tulis laporan Ʃ

133.52 151.57 73.87 55.38 21.58 1095.12

(sumber : Pengolahan Data 2012)


104

Laporan Tugas Akhir

5.1.2 Stasiun Kerja (Lintasan Perakitan)

10.87

10.85

37.86

1

2

3

9.75

4

SK 1

5

29.36

17.54

163.05

41.57

6

7

8

9

29.60

17.25

SK 2

19

18

17

21.58

55.38

73.87

16 151.57

231.85

15 133.52

10

11

14

13

12

33.62

14.28

11.72

SK 4

SK 3

Gambar 5.1 Stasiun kerja V-Belt tipe A-JGG-B pada Kondisi awal


105

Laporan Tugas Akhir

10.87

10.85

37.86

1

2

3

9.75

4

SK 2 29.36

17.54

163.05

41.57

6

7

8

9

5

SK 1

29.60

17.25 231.85

11

10

SK 3 19

18

17

21.58

55.38

73.87

SK 6

16 151.57

SK 5

15 133.52

14

13

12

33.62

14.28

11.72

SK 4

Gambar 5.2 Usulan perbaikan Stasiun kerja V-Belt tipe A-JGG-B


106

Laporan Tugas Akhir

5.1.3 Diagram Batang Yamazumi Pada Stasiun Kerja Hasil pengamatan bab sebelumnya, diagram batang yamazumi pada stasiun kerja kondisi awal dapat dilihat pada gambar 4.8 dan diagram yamazumi pada kondisi usulan perbaikan pada gambar 4.12.

Tabel 5.2 Hasil Diagram yamazumi stasiun kerja pada kondisi awal dan usulan perbaikan Stasiun Kerja 1 2 3 4 5 6

Waktu Baku (Detik/Unit) 4 Stasiun 6 Stasiun kerja kerja 98.93 98.93 500.62 240 26 200.62 469.54 86.62 240 229.54

5.1.4 Diagram Sebab Akibat (FishBone) Setelah melakukan observasi ke lapangan serta wawancara secara langsung, maka diketahui faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya Delay pada line Splicer dan Building sehingga mengakibatkan penumpukan material karena menunggu terselesainya pekerjaan pada proses sebelumnya. Dengan menggunakan diagram fishbone atau diagram sebab akibat kita dapat mengetahui penelusuran tersebut. Diagram sebab akibat dapat dilihat dibawah ini.


107

Laporan Tugas Akhir

Metode

Penyeimbangan beban kerja Operator tidak sesuai standar Penjadwalan Produksi tidak seimbang

Waktu Menunggu (Delay) Bekerja dengan Cepat Keterampilannya memenuhi standar

Manusia

Gambar 5.3 Diagram Sebab Akibat Waktu Menunggu (Delay) Adapun penjelasan dari faktor-faktor penyebab terjadinya waktu menunggu (Delay) pada line splicer dan building yaitu: 1.

Faktor Metode 

Tidak seimbangnya beban kerja setiap operator didalam stasiun kerja yang melebihi waktu siklus yang telah ditentukan.



Penjadwalan produksi tidak seimbang dikarenakan dalam satu hari memproduksi V-Belt dengan berbagai macam tipe dan ukuran.

2.

Faktor Manusia 

Pada stasiun kerja Slicer operator bekerja dengan cepat sehingga terjadi penumpukan karena menunggu pengerjaan pada stasiun Building belum terselesaikan.


108

Laporan Tugas Akhir



Operator pada stasiun kerja Splicer memiliki keterampilan yang baik sehingga bekerja dengan cepat.

5.1.5 Efisiensi Stasiun Kerja Pada Kondisi Awal dan pada Usulan Perbaikan Hasil perhitungan efisiensi stasiun kerja pada kondisi awal dan pada usulan perbaikan dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Tabel 5.3 Efisiensi stasiun kerja pada kondisi awal dan usulan perbaikan Stasiun Kerja

Efisiensi Stasiun Kerja Kondisi Kondisi Awal Perbaikan 41.22% 60.76% 20.86% 85.26% 10.83% 96.60% 19.56% 87.66% 93.93% 33.32%

1 2 3 4 5 6 Total Efisiensi 9.25% Lintasan (Sumber : Hasil pengolahan data 2012)

76.05%

5.1.6 Waktu Menganggur pada Kondisi Awal dan Usulan Perbaikan Hasil perhitungan waktu menganggur pada kondisi awal dan pada usulan perbaikan lintasan dapat dilihat pada tabel di bawah ini:


109

Laporan Tugas Akhir

Tabel 5.4 Waktu menganggur pada kondisi awal dan usulan perbaikan Stasiun Kerja

Waktu Menganggur (Detik) Kondisi Kondisi Awal Perbaikan 141.07 94.17 260.62 35.38 214 8.15 229.54 29.61 14.56 160.04

1 2 3 4 5 6 Total Waktu 845.23 Menganggur (Sumber : Hasil pengolahan data 2012)

5.2

344.91

Analisa Setelah mendapatkan hasil dari pengolahan data maka selanjutnya adalah

menganalisa hasil-hasil tersebut. Dan analisa dari hasil diatas adalah sebagai berikut:

5.2.1 Analisa Stasiun Kerja (Lintas Perakitan) Pada lintas perakitan terlihat perubahan, pada kondisi awal stasiun kerja ada 4 sedangkan pada kondisi usulan menjadi 6 stasiun kerja dan terdapat penggabungan beberapa kegiatan elemen proses perakitan ke dalam beberapa stasiun kerja. Penggabungan dan pemisahan beberapa operasi dari stasiun kerja lama ke dalam stasiun baru yang terjadi pada : 1.

Operasi 6 (Masukkan Slab ke dalam mesin Mandrel Expand dan mengolesi slab dengan New Mold) dan 7 (Pasang dan menggulung slab dengan Cord) menjadi


110

Laporan Tugas Akhir

stasiun kerja 1 pada kondisi Usulan perbaikan, dengan maksud untuk memberikan beban kerja pada stasiun kerja 1 pada kondisi awal agar mendekati dengan waktu siklus karena untuk mengefisiensikan lintasan stasiun kerja dan meminimalkan waktu menganggur. 2.

Operasi 8 (Slab di siwir-siwir serta pengolesan Toluence dan lem) dan 9 (Pemotongan cord dan press roll) digabungkan menjadi stasiun kerja 2 pada kondisi usulan perbaikan dikarenakan dapat menyeimbangkan waktu baku dengan memperhatikan waktu siklus agar tidak terjadi over load dan meminimalkan waktu menganggur.

3.

Operasi 10 (Cores di siwir-siwir dan pisahkan mimi cores) menjadi stasiun kerja 3 pada kondisi usulan dan dipisahkan dengan operasi 9 (Pemotongan cord dan press roll) karena operasi 10 membutuhkan waktu baku yang lama sehingga mendekati waktu siklus yang ditentukan agar tidak terjadi over load dan bisa meminimalkan waktu menganggur.

4.

Operasi 11(Menggantungkan cores yang kualitas baik di hanger), 14 (Masukkan dan pasang packing cup cores dengan Ring Mold) dan 15 (Pasang bahan, Brand, Sleeve, Upper, Baut dan Lepas Brand dan Sleeve pada ring mold) pada kondisi usulan digabungkan dengan operasi 12 (Pembungkusan cores) dan 13 (Mengolesi lem dan menggantungkan cores ke hanger) menjadi stasiun kerja 4 dikarenakan untuk

menyeimbangkan

waktu

baku

dengan

waktu

siklus

sehingga

mengefisiensikan lintasan stasiun kerja dan meminimalkan waktu menganggur.


111

Laporan Tugas Akhir

5.

Operasi 16 (Pemasakan cores pada bak kettle dengan suhu mencapai 165oC) dan operasi 17 (Masuk ring mold ke dalam bak air Cooling) digabungkan menjadi stasiun kerja 5 pada kondisi usulan dikarenakan untuk menyeimbangkan waktu baku dengan memperhatikan waktu siklus agar tidak terjadi over load dan meminimalkan waktu menganggur.

6.

Operasi 18 (Bongkar ring mold satu per satu sambil menaruh hasil cores di hanger) dan operasi 19 (Packing cup dan tulis laporan) digabungkan menjadi stasiun kerja 6 pada kondisi usulan dimaksud untuk mengefesiensikan lintasan dan mengurangi waktu menganggur.

5.2.2 Analisa Diagram Batang Yamazumi pada Stasiun Kerja Pada kondisi awal hasil diagram yamazumi menunjukkan bahwa stasiun kerja 2 dan 4 memiliki masing-masing waktu baku 500.62 dan 469.54 padahal takt time yang telah ditentukan hanya 240 detik sehingga stasiun kerja ini melebihi batas pengerjaan pada takt time yang ditentukan yang mengakibatkan terjadinya over load. Sedangkan stasiun kerja 1 dan 3 memiliki waktu baku 98.93 dan 26 detik yang membutuhkan beban agar mendekati takt time biar tidak mengakibatkan waktu menunggu. Maka pada saat kondisi usulan, stasiun kerja 2 memberikan beban ke stasiun kerja 3 tambahan agar memenuhi takt time yang ditentukan, tapi setelah diberikan beban kepada stasiun kerja 3 ternyata masih melebihi batas takt time maka stasiun


112

Laporan Tugas Akhir

kerja 3 memberikan beban ke stasiun kerja 4, pada kondisi awal stasiun kerja 3 memiliki waktu baku 26.0 maka pada usulan stasiun kerja diganti menjadi stasiun kerja 4 dan ditambahkan beban dari stasiun kerja 3. Pada kondisi awal stasiun kerja 4 mengalami over load, dalam kondisi usulan diganti menjadi stasiun 5 dan memberikan beban kepada stasiun kerja tambahan yaitu stasiun kerja 6.

5.2.3 Faktor-faktor Penanggulangan Masalah Langkah–langkah yang di ambil untuk penanggulangan masalah adalah dengan menggunakan metode 5W + 1H. Metode ini merupakan langkah-langkah atau tindakkan-tindakkan untuk menghindari terjadinya waktu delay. Berikut ini adalah rencana perbaikan yang ditemukan dalam kegiatan proses produksi pada lintasan Splicer dan Building Machine dapat dilihat pada Tabel 5.4 di bawah ini.


113

Laporan Tugas Akhir

Tabel 5.5 Faktor-faktor penanggulangan masalah Penyebab

What

Why

Who

Where

When

How

material

Bahan UCR - Menunggu terselesainya

Operator

Building

Oktober-

menumpuk

yang

dan mesin

Machine

November

memproduksi V-Belt dengan tipe

2011

yang sama dan ukuran bisa berbeda

sudah

dipotong pada

proses

pekerjaan selanjutnya - Operator pada bagian

- Sebaiknya setiap mesin

stasiun Splicer bekerja

agar tidak terjadi delay karena

Splicer

dengan cepat.

menunggu proses produksi

menuju

- Dalam proses

proses

produksinya tidak

Building

memperlakukan waktu

selanjutnya yang masih belum selesai. - Operator bekerja harus

standar yang ditentukan

memperhatikan waktu standar setiap operasi.

Tidak

Beban kerja

seimbangnya

para operator

beban kerja operator

Mesin

Building

Oktober-

pembagian beban kerja

Dan

machine

November

tidak

bahkan stasiun Building

operator

dan Curing 2011

dipertimbangkan dengan batas

seimbang

dan Curing melebihi

machine

kemampuan dan tingkat waktu

terutama

batas waktu siklus yang

stasiun kerja

ditentukan.

Building dan curing

- Tidak seimbangnya

- Sebaiknya Pembagian setiap beban kerja para operator harus

siklus yang disesuaikan. - Memperhatikan jumlah operator

- Minimnya jumlah

setiap stasiun kerja terutama

operator pada stasiun

Building dan curing yang

building dan curing.

membutuhkan waktu pengerjaan yang cukup lama.

Universitas Mercu Buana

114

http://digilib.mercubuana.ac.id/

Laporan Tugas Akhir

5.2.4 Analisa Efisiensi Lintasan Lintasan perakitan produk V-Belt tipe A-JGG-B size 60” pada kondisi awal 4 stasiun kerja memiliki efisiensi yang tidak merata pada masing-masing stasiun kerjanya. Bahkan terdapat beberapa stasiun kerja dengan efisiensi yang sangat kecil, pada stasiun kerja 3 memiliki efisiensi stasiun kerja sebesar 10.83 % dan stasiun kerja 4 sebesar 19.56%. Efisiensi pada masing-masing stasiun kerja pada kondisi awal dapat dilihat pada tabel 5.3 dan dengan total efisiensi lintasan total pada kondisi awal sebesar 9.25%. Setelah dilakukan usulan perbaikan, maka Lintasan perakitan produk V-Belt tipe A-JGG-B size 60” menjadi 6 stasiun kerja dikarenakan untuk mengefesiensikan lintasan dan mengefektifkan waktu baku setiap stasiun kerja agar tidak melebigi batas waktu siklus sebesar 26 detik. Dan total efisiensi lintasan kondisi usulan sebesar 76.05 % pada usulan perbaikan lintasan. Untuk mengetahui efisiensi masing-masing stasiun kerja pada usulan perbaikan lintasan dapat dilihat pada tabel 5.3.

5.2.5 Analisa Waktu Menganggur Operator Pada kondisi awal lintasan perkitan total waktu menganggur adalah sebesar 845.23 detik, dengan kata lain total waktu menganggur pada lintasan tersebut untuk menghasilkan satu unit produk adalah sebesar 845.23 detik. dan setelah dilakukan usulan perbaikan maka total waktu menganggur pada lintasan perakitan menjadi 344.91 detik. Sehingga dengan menggunakan usulan perbaikan lintasan perakitan


115

Laporan Tugas Akhir

maka total waktu menganggur dapat menurun sebesar 500.32 detik. Dan waktu menganggur setiap stasiun kerja pada kondisi awal maupun kondisi usulan perbaikan dapat dilihat pada tabel 5.4.

5.2.6 Perbandingan Kondisi Lintasan Antara Kondisi Awal dan Usulan Perbaikan Jumlah Stasiun kerja pada kondisi awal ada 4 sedangkan pada kondisi usulan menjadi 6 karena beberapa stasiun kerja ada yang mengalami over load atau melebihi beban kerja pada waktu siklus yang ditentukan maka penulis menugaskan untuk melebihi jumlah stasiun kerja. Efisiensi lintasan total pada kondisi awal sebesar 9.25% dan efisiensi lintasan total kondisi usulan perbaikan sebesar 76.05%, maka akan nampak adanya kenaikan efisiensi sebesar 66.8%. Total waktu menganggur pada kondisi awal perakitan sebesar 845.23 detik dan total waktu menganggur pada usulan perbaikan lintasan adalah sebesar 344.91 detik, sehingga dapat mengurangi waktu menganggur operator sebesar 500.32 detik.


116

Laporan Tugas Akhir


117

Laporan Tugas Akhir


118

BAB V HASIL DAN ANALISA

Recommend Documents