BAB V HASIL DAN ANALISA
Pada bab ini akan dilakukan pembahasan data yang sudah diperoleh untuk menganalisa pembuatan Value Stream Mapping di line Fr. Frame X. Pembahasan dan hasil analisa berdasarkan data yang diperoleh di line welding dan data perusahaan yang dilakukan pengulangan untuk memastikan data sesuai yang terjadi di line welding.
5.1 Analisa di Line Welding Fr.Frame X. Pada tahap ini peneliti akan menganalisa penyebab-penyebab yang memungkinan terjadinya value customer % OK point check jig inspection tidak tercapai 100 % dan penyebab terjadinya line stop tools.
5.1.1. Defining the value Dari hasil pengolahan data di bab 4 sebelumnya secara bertahap mulai dilakukan analisa terhadap masalah point check yang tidak memenuhi permintaan customer ( % OK tidak mencapai 100% ). Tools yang dipakai untuk menganalisa masalah point check adalah analisa sebab akibat/Fish Bone Diagram. Berdasarkan pengolahan data dibab 4 maka akan dilakukan analisa terhadap point 1 sampai 7. 59
60
Dari Analisa sebab akibat didapatkan akar penyebab dan selanjutnya bisa dilanjutkan dengan pembuatan rencana aktifitas perbaikan. Flow proses yang menyebabkan masalah di point 1 sampai 7 adalah 1. Assy Pivot 1 yang menggabungkan point 3 & 4 .Proses assy pivot 1 adalah jig yang menggabungkan pipe under cross(point 4) dengan brk rr cushion upp ( point 3) dan pivot R/L,sehingga proses ini critical terhadap point 3,4 dan pivot secara drawing merupakan basic produk.Oleh sebab itu analisa dan perbaikan harus dilakukan pertama kali. 2. Pipe Under Cross yang menghasilkan point 4.Proses pipe under cross adalah jig yang menggabungkan bracket point 4,pipe,dan brk main stand.Hasil dari proses ini harus OK sebelum masuk assy pivot 1 karena jig assy pivot memakai datum hole point 4. Oleh sebab itu analisa dan perbaikan harus dilakukan di jig pipe under cross. 3. Brk Rr Cushion upp yang menghasilkan point 3.Proses brk rr cushion upp adalah jig yang menggabungkan brk point 3,brk upper cushion,brk lower cushion,patch R/L,dan stay. Hasil dari proses ini harus OK sebelum masuk assy pivot 1 karena jig assy pivot memakai datum hole point 3. Oleh sebab itu analisa dan perbaikan harus dilakukan di jig brk rr cushion upp. 4. Assy Pivot 2/3 yang menghasilkan point 5.Proses assy pivot 2/3 menggabungkan assy pivot 1 dan brk point 5 dan clip hardness.Yang menjadi basic proses adalah pivot hasil assy pivot 1.
61
5. Uniting 1,Pipe R/L,Weld tube down dan pipe D cross yang menghasilkan point 1 & 2.Keempat jig proses tersebut saling berkaitan untuk basic proses karena hasil weld tube down dan pipe D cross akan menjadi basic proses pipe R/L serta hasil proses pipe R/L akan menjadi salah satu basic proses uniting 1. Oleh sebab itu analisa dan perbaikan harus dilakukan di jig uniting 1,pipe R/L,weld tube down dan pipe D cross. 6.
Joint Assy yang menggabungkan semua point agar % point check OK.Proses joint assy adalah proses yang menggabungkan hasil permanent pivot 2/3 (point 3,4,5)dan main pipe comp.(point 1,2),sehingga jika kondisi jig tidak Ok akan menghasilkan point 1-7 Ng. Oleh sebab itu analisa dan perbaikan harus dilakukan di jig joint assy.
Gambar 5.1 menunjukkan fish Bone diagram untuk perbaikan point tidak masuk jig inspection / defect di line welding Fr Frame X .
Gambar 5.1. Fish Bone Diagram 7 point Fr Frame X.
62
Berdasarkan Fish Bone Diagram diatas didapatkan penyebab terjadinya masalah % point check di jig inspection Fr Frame X. Penyebabnya adalah : 1. Pin aus di jig tubedown dan pipe d cross.
Gambar 5.2. Jig tubedown dan pipe d cross 2. Pin aus dijig pipe R/L.
Gambar 5.3. Jig pipe R/L 3. Pin tidak kuat di jig uniting 1 karena memakai pin diameter 9.
Gambar 5.4. Jig uniting 1 4. Pin di jig assy pivot 1 aus akibat pemakaian.
Gambar 5.5. Jig assy pivot 1
63
5. Pin jig pipe under cross dan assy pivot 1 aus akibat pemakaian
Gambar 5.6. Jig pipe nder cross dan jig assy pivot 1 6. Locator pin dan bushing jig assy pivot 2/3 tidak fix karena memakai togle clamp
Gambar 5.7. Jig assy pivot 2/3 7. Pin dan bushing point 1,2,3,4 dan pin basic di jig joint assy aus akibat pemakaian
Gambar 5.8. Jig joint assy Tabel 5.1
menunjukkan aktifitas perbaikan untuk memperbaiki
masalah persentase point check di jig inspection Fr Frame X. Perbaikan yang dilakukan adalah : 1. Melakukan penggantian spare part yang sudah aus dan setting jig 2. Melakukan modifikasi jig proses untuk menjamin kualitas OK
64
3. Melakukan trial dengan team terkait sampai didapatkan hasil OK 4. Melakukan corrective&preventive jig untuk mencegah problem defect Tabel 5.1. Aktifitas perbaikan % point check di jig inspection Fr Frame X.
Setelah dilakukan perbaikan maka dilakukan monitoring untuk mereview hasil perbaikan. Apabila hasil perbaikan belum OK 100% maka terus dilakukan setting dan trial untuk mendapatkan 7 point OK,seperti ditinjukkan di Gambar 5.9 berikut ini :
Gambar 5.9. Jig uniting 1 dan assy pivot 2/3
Tabel 5.2 berikut adalah check sheet pengechekan 7 point Fr. Frame X dengan inspection jig Line dalam % setelah perbaikan jig proses :
65
Tabel 5.2. Check sheet 7 point Fr. Frame X.
Setelah pengumpulan data dilakukan maka dilakukan pengolahan data untuk membuat tabel hasil pengecekan setelah perbaikan jig proses dengan inspection jig. Tabel 5.3 menunjukkan rata-rata % Point Fr. Frame X yang masuk Inspection Jig setelah perbaikan jig proses sebagai berikut :
66
Tabel 5.3 Hasil Pengecekan setalah perbaikan Dengan Inspection Jig
5.1.2. Strive for perfection Dari hasil pengolahan data di bab 4 sebelumnya performance Line Stop produksi bulan september – oktober 2013 pareto line stop disebabkan oleh proses: 1. Assy pivot 1
= 851.5 menit
2. Joint assy
= 304.5 menit
3. Notching dan uniting 1 = 282.5 menit Berdasarkan data diatas linestop bulan september
- oktober 2013
didapatkan data sebagai berikut 1. Assy pivot 851.5 menit disebabkan oleh problem kualitas point 3,4,5. 2. Joint assy 304.5 menit disebabkan oleh problem kualitas point 1,2. 3. Notching dan uniting 282.5 menit disebabkan oleh problem kualitas 1,2.
67
Berdasarkan data diatas maka langkah perbaikan untuk mencapai target line stop 1 % sesuai atau sama dengan langkah perbaikan yang dilakukan 7 point Fr.Frame X. Tabel 5.4 menunjukkan performace achivement rate dan line stop bulan desember 2013 – januari 2014 setelah dilakukan perbaikan adalah Tabel 5.4 Pareto Line Stop desember2013 - januari 2014
Berdasarkan data diatas didapatkan penurunan waktu line stop sebelum dan setelah perbaikan jig proses sebagai berikut 1. Assy pivot 851.5 menit menjadi 237.5 menit. 2. Joint assy 304.5 menit menjadi 120 menit. 3. Notching dan uniting 282.5 menit menjadi 183 menit. 4. Peningkatan rata-rata Achivement Rate dari 76% menjadi 82 %. 5. Penurunan rata-rata Line Stop dari 12% menjadi 9 %.
68
5.2 Analisa di Line Welding Fr.Frame X dengan VSM Current State. Untuk bisa melakukan analisa maka dilakukan pengambilan data untuk mendapat helicopter view dari proses yang kita hadapi.Data diambil dengan menghitung ulang menggunakan stopwatch pada line welding saat proses produksi Fr.Frame X. Pengambilan data dilakukan 30 kali pengamatan dan diambil rata-rata untuk mendapatkan waktu siklus.Waktu siklus merupakan gabungan antar proses yang dilakukan antara mesin dan orang.Selain waktu siklus juga dilakukan pengamatan aktifitas yang terjadi saat proses produksi untuk mendapatkan data yang diperlukan untuk analisa waste dan mencari waste yang ada di line welding Fr.Frame X. Brainstorming juga dilakukan oleh bagian produksi,quality,engine eering,dan beberapa masukan dari customer saat audit proses untuk mendapatkan potensi waste akibat defect sehingga ada jaminan proses untuk mengasilkan produk yang sesuai permintaan customer. Pengamatan terhadap Value Stream mapping Current State yang sudah dibuat menggunakan Process Activity Mapping. PAM merupakan sebuah tools yang digunakan untuk menggambarkan proses produksi secara detail dari tiap-tiap aktifitas yang dilakukan dalam proses produksi.dan mengetahui prosentase dari kegiatan yang termasuk Value Added Activity (VA),Necessery but Non Value Added Activity (NNVA) dan Non Value Added (NVA). Peta ini mampu mengidentifikasi adanya pemborosan dalam value stream dan mengoptimalisasi proses agar lebih efisien dengan cara simplifikasi,kombinasi ataupun eliminasi. Untuk pembuatan Process Activity Mapping ini tahapannya adalah sebagai berikut :
69
1. Mencatat semua aktifitas dalam proses produksi Fr Frame X 2. Mengklasifikasikan aktifitas tersebut kedalam Over production, Time waiting,
Transportation,
inappropriate
processing,
unnecessary
inventory, unnecessary motion, product defect. 3. Menambah informasi untuk membantu analisa 4. Menganalisa prosentase aktifitas kedalan VA,NNVA,NVA. Berdasarkan pengukuran dan pengumpulan data maka selanjutnya bisa dibuat Process Activity Mapping untuk proses produksi Fr.Frame X secara lengkap, yang dapat dilihat pada tabel 5.5. Tabel 5.5. Process Activity Mapping line welding Fr. Frame X
70
71
Berdasarkan data pada tabel 5.5 kita dapatkan bahwa : 1. Value Added Activity 1940 detik,Non Value Added Activity 451.9 detik ,total lead time 2392 detik. 2. Pareto waste hasil pengamatan diline produksi adalah product defect 3. Waste defect total 35,sedangkan defect akibat 7 point ada 14 sehingga perlu dilakukan perbaikan untuk waste sejumlah 21. 4. Waste Inappropriate Processing ada 15 5. Waste transportasi ada 6 6. Time Waiting ada 6 7. Unnecessery Motion ada 4 Berdasarkan data tersebut juga dapat ditentukan persentase jenis waste yang terdapat pada line produksi. Persen jenis waste dapat dilihat pada gambar 5.10.
Gambar 5.10. % Jenis Waste di line welding Fr. Frame X Dari jenis waste tersebut diatas maka kemudian dilakukan brainstorming untuk mencari peluang improvement dengan berbagai pertimbangan dan masukan dari team produksi,quality,engineering,dan customer agar waste bisa dieliminasi atau dihilangkan.Berikut aktifitas perbaikan yang sudah dilakukan :
72
1. Tabel 5.6 & Gambar 5.11 Melakukan perbaikan untuk waste defect
73
Gambar 5.11. Perbaikan Waste defect
74
2. Tabel 5.7 & Gambar 5.12 Perbaikan untuk waste inappropriate processing
75
Gambar 5.12. Perbaikan Waste inappropriate process Berdasarkan perbaikan yang sudah dilakukan maka selanjutnya bisa dibuat Process Activity Mapping. Selengkapnya dapat dilihat pada tabel 5.8.
76
Tabel 5.8. Process Activity Mapping setelah perbaikan
77
Berdasarkan data diatas kita dapatkan bahwa 1. Value Added Activity 1943 detik,Non Value Added Activity 201.9 detik,total lead time proses 2145 detik 2.
Pengurangan jumlah total waste dari 66 kasus ke 16 kasus.
Gambar 5.13 menunjukkan waste yang masih perlu dilakukan perbaikan di line welding Fr Frame X.
Gambar 5.13. % Jenis Waste di line welding Fr Frame X
5.3 Analisa VSM Future State Setelah dilakukan perbaikan pada Proces Activity Mapping,selanjutnya dilanjutkan
dalam pembuatan Value Stream Mapping Future State untuk
mendapatkan proses produksi Fr.Frame X yang tidak banyak waste,lead time proses pendek,mencegah terjadinya defect,serta menghilangkan transportation atau motion yang tidak perlu. Gambar 5.14 adalah peta Value Stream Mapping Future State yang telah dibuat agar didapatkan proses produksi yang Lean.
78
Gambar 5.14 VSM Future State Fr.Frame X
79
Dari Value Stream Mapping Future State diatas, dapat dilihat adanya beberapa improvement,seperti 1.
Usulan relayout Final inspection visual didekatkan ke finish good sehingga memeprependek jarak transportasi dari final inspection visual ke finish good 20 meter = 60 detik setiap jalan bolak balik.
2.
Melakukan relayout untuk mencegah defect( welding tidak ada / jumping proses,dempel di area pivot) dengan memindah wire brush 3 menjadi Cleaning spater + hand buffing dan membuat meja jig wire brush 1 dan 2 agar tidak menimbulkan dempel pada area pivot.
3.
Melakukan relayout untuk menghilangkan motion yang tidak diperlukan seperti mencari-cari area yang di rework welding dengan memindah Rework welding menjadi Cek Man yang bertugas untuk melakukan pengecheckan visual welding terhadap proses sebelumnya dan di beri marking ( X ) jika ditemukan welding tidak standart.
4. Menghilangkan atau mengurangi defect welding hasil assy pivot 1 dengan melakukan pengecheckan Pipe Under Cross, Brk Rr Cushion upp,Pivot R/L sebelum masuk jig assy pivot 1 OK dan membuat rencana standarisasi pemakaian contac tip wire welding. 5. Usulan menggabungkan uniting 4 dan uniting 5 dengan 1 welding robot untuk menghemat 1 mesin welding robot dan 1 Man Power dan menghilangkan time waiting 78 detik.
80
Dengan kondisi Value Stream Mapping Future State diatas,dapat dilihat penurunan total lead time proses dari 2392 menjadi 1988 detik atau penurunan lead time proses 20 %.
