28
BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA
4.1 Pengumpulan Data 4.1.1 Data Teknis Crankshaft Proses pengumpulan data teknis line 3 produksi crankshaft sunter meliputi part crankshaft dan kondisi aktual lapangan produksinya. 4.1.1.1 General Crankshaft Crankshaft merupakan salah satu unit komponen dari mesin motor bakar yang memiliki fungsi sebagai pengubah dari gerak linier yang dihasilkan komponen piston menjadi gerak putar pada proses bakar (combustion) secara kontinu pada sistem kerja motor bakar. Dimana gerak putar motor ini akan dimanfaatkan untuk memutar roda untuk menghasilkan gerak maju pada sepeda motor. Crankshaft memiliki dua bagian yaitu crankshaft R dan crankshaft L akan tetapi unit ini pada produk akhirnya dari satu line kontinu produksi yaitu berupa Crankshaft Comp. Dimana yang dimaksud dari unit Crankshaft comp ini adalah crankshaft yang mengalami penggabungan (assy) dengan komponen jadi lainnya (outplant) pada satu line produksi untuk menghasilkan fungsi unit ini sendiri. Adapun Crankshaft comp terdiri dari komponen berikut. 1
Crankshaft R
2
Crankshaft L
4
Timing Sproket
3
Bearing
5
Unit Con Rod
29
1
3
2
4 3
5 Gambar 4.1
Crankshaft Comp sebelum assy
Pada unit Crankshaft R dan L (1 dan 2 dari gambar 4.1) akan mengalami beberapa proses machining sebelum di assy dengan unit lainnya menjadi crankshaft comp dengan material dasar berupa blank forging crankshaft. Sedangkan komponen lainnya merupakan komponen jadi dan hanya mengalami proses assy di line produksi crankshaft.
4.1.1.2 Layout dan Flow Crankshaft Adapun proses produksi dari crank shaft R atau L berupa continues line dimana setiap mesin pada linenya memiliki karakter proses dan metode ukur yang berbeda. Crankshaft R dan L secara proses permesinan memiliki flow masing-masing. Berikut merupakan bagan gambaran flow proses karakter dan metode ukur yang digunakan.
30
Gambar 4.2 Layout aktual line Crankshaft
Dari gambar diatas didapat data produksi machining sebagai berikut secara keseluruhan line crankshaft dapat dibagi ke dalam 3 kategori line yaitu : 1. Line structure & dimention forming dimana line ini merupakan dasar proses pembentukan dari raw material (blank forging R dan L). 2. Line Finishing dimana line ini merupakan proses lanjutan dari line sebelumnya dimana proses permesinannya berupa penyempurnaan dimensi seperti penghalusan, perataan dan penandaan (mark). 3. Line assy dimana line ini merupakan tempat proses penggabungan (assy) beberapa komponen jadi yang dibutuhkan untuk menjadi crank shaft comp. Line finishing dan line assy sudah berupa fixed line dan ideal dimana posisi & flow prosesnya tidak bisa dirubah lagi karena hasil dari setiap prosesnya merupakan basic dari kelanjutan proses berikutnya. Dan awal proses kedua line ini bergantung pada hasil dari line structure & dimention forming. Untuk line structure & dimention forming ideal flownya adalah seperti pada gambar 4.1 yaitu sejak awal
31
pembentukkannya tahun 2000, hanya saja seiring dengan kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi maka dicoba untuk merubah layout dan flow dari line untuk mendapatkan efisiensi lebih maksimal dengan melihat kemungkinan-kemungkinan dari segi teknis yang lebih maju. Adapun data teknis umum sebagai pertimbangan kapasitas dan balancing untuk efisiensi pada line crankshaft adalah sebagai berikut. Tabel 4.1 Data Teknis Crankshaft No.
Process Name
Cycle Time (sec)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Centering R/L Lathe R Lathe R Lathe L Lathe L Involute R Rough Boring R/L Gun Drilling R Oil Hole R Keygroove Cut L Hardening R Hardening L Grinding R Grinding L Rotary Milling R/L Fine Boring R/L 3 Way Drilling R Steel Ball R Key Grind L Thread Roll L Crank Press R/L Bearing TSP R/L Run Out R/L
38 77 78 61 62 20 31 76 133 29 43 41 42 39.5 30 36 167 10 10 16 25 26 25
Remarks In 1 1 1 1 1 1 1 2 4 2 2 2 1 1 1 1 4 1 1 1 1 1 1
WIP
5
Out 1 1 1 1 1 1 1 2 4 2 2 2 1 1 1 1 4 1 1 1 1 1 1
Ct/Part
Man
(sec)
Power
38 38.7
1 1
2Mc /MP
30.7
1
2Mc /MP
20 31 38 33.3 14.5 21.5 20.5 42 39.5 30 36 41.8 10 10 16 25 26 25
0.5 1 0.5 1
2Mc /MP
1
2Mc /MP
1
2Mc /MP
1 1 1 1
1 1 1
Ket
3Mc /MP
32
4.1.1.3 Data Ukur Crankshaft Metode ukur pada line crankshaft dibagi kedalam 2 kategori umum yaitu : -
Non-Destructive test berupa pengukuran tanpa merusak atau menyebabkan benda kerja tersebut cacat. Pengukuran ini hanya untuk mendapatkan ukuran geometri dimensi dan standar permukaan contoh dengan mengunakan indera (visual dan raba) dan juga alat bantu ukur (caliper, micrometer, cmm, master gauge)
-
Destructive test yaitu pengukuran yang menyebabkan benda kerja tersebut rusak dan cacat. Dimana metode atau alat ukur yang digunakan memang mengharuskan benda kerja dirusak. Contoh pengukuran tingkat kekerasan dan spektro.
Dari segi waktu pengukuran sample pada crank shaft dibagi ke 2 kategori juga yaitu : -
Pengukuran Periodik SOP yaitu pengukuran yang sesuai dengan periode atau frekuensi kebutuhan standard operation production (SOP). Berdasarkan HES (Standard Honda Jepang), ISO dan kapasitas berjalan.
-
Pengukuran periode rutinitas pengkaliberasian mesin seperti dies, tool, jig, consumable dan penggerak mesin. Dimana pada komponen-komponen mesin memiliki waktu pengkalibrasian dan penggantian (consumable) dimana komponen mempengaruhi proses dan kualitas dari permesinan benda kerja.
-
Pengukuran unpredictive
yaitu pengukuran yang harus dilakukan akibat
adanya penyelesaian masalah pada mesin yang memungkinkan perubahan
33
proses. Pengukuran ini baru dilakukan jika memang terjadi masalah pada mesin untuk mengantisipasi penyimpangan proses. Untuk tempat pengukuran dibagi kedalam dua tempat yaitu -
Langsung : pengukuran ini dilakukan langsung oleh operator atau teknisi ditempat (setelah proses selesai dari mesin). Alat yang digunakan biasanya master gauge dan pengukur jarak seperti jangka sorong dan micrometer. Secara umum pengukuran ini memiliki ciri : o Frekuensi tinggi o Toleransi rendah dan menengah o Alat ukur sederhana dan berukuran kecil atau menggunakan indera o Kritikal poin sederhana o Dimensi ukur sederhana
-
Tidak Langsung : pengukuran ini membutuhkan periode tertentu dan tempat khusus di labotorium dimana pengukuran ini harus dilakukan oleh teknisi atau QT lab. Pengukuran ini secara umum memiliki ciri: o Alat ukur kompleks seperti CMM, Hardness dan spekto meter o Toleransi menengah dan tinggi o Multi dimensi o Frekuensi medium dan rendah o Posisi ukur yang kompleks dan rumit
34
Adapun frekuensi data ukur dari line crank shaft bersadasarkan SOP adalah sebagai berikut.
Tabel 4.2 Standar operasional pengukuran OP1.Centering CRANK SHAFT, RIGHT NO
Bagian yang diperiksa
Standard
Alat ukur
Frek
1
Panjang
144.4
±0.15
Insp. jig & Block gauge
1/100
2
Kedalaman center
3.46
±0.25
Depth gauge & Dial
1/50
3
Kedalaman center
3.46
±0.05
Depth gauge & Dial
1/50
4
Run out
Maks. 0.4
Center base & Dial
1/100 & new dies
5
Run out
Maks. 0.3
Center base & Dial
1/100 & new dies
6
Run out
Maks. 2.0
Insp. jig & Dial
1/100 & new dies
7
Spot face area
Tdk ada step
Visual
Semua
CRANK SHAFT, LEFT NO
Bagian yang diperiksa
Standard
Alat ukur
Frek
8
Panjang
106.9
±0.15
Insp. jig & Block gauge
1/100
9
Kedalaman center
5.2
±0.25
Depth gauge & Dial
1/50
10
Kedalaman center
3.46
±0.05
Depth gauge & Dial
1/50
11
Run out
Maks. 0.4
Center base & Dial
1/100 & new dies
12
Run out
Maks. 0.3
Center base & Dial
1/100 & new dies
13
Run out
Maks. 1.6
Insp. jig & Dial
1/100 & new dies
7
Spot face area
Tdk ada step
Visual
Semua
35
Tabel 4.3 Standar operasional pengukuran OP2. Lathe CRANK SHAFT, RIGHT NO 1
Bagian yang diperiksa
Standard 0 -0.3
Alat ukur
Diameter
98
Run out
Maks. 0.08
2
Chamfer
2
+0.4 0
Contracer tester
3
Tebal
1.1
±0.3
Insp. jig & Dial
4
Radius
2
5
Tebal
15.5
Run out
Maks. 0.1
6
Sudut
10
7
Radius
2
8
Tebal
1.1
±0.3
Insp. jig & Dial
9
Radius
2
0 -0.4
Contracer tester
10
Radius
1~1.4
0 -0.4 +0.05 -0.1
±1° 30' 0 -0.4
Frek
Caliper
1/100
Center base & Dial
1/100
1/100
Contracer tester Snap gauge
Semua
Center base & Dial
1/100
Contracer tester Contracer tester 1/100
Contracer tester +0.1 0 ±1° 30'
11
Diameter
22.2
12
Sudut
25
13
Chamfer
0.1~0.3
Contracer tester
14
Radius
1.5~2
Contracer tester
15
Diameter
21.4
16
Sudut
15
17
Chamfer
0.1~0.3
Contracer tester
18
Radius
1.5~2
Contracer tester
19
Diameter
21.2
20
Radius
0.5
21
Diameter
20
Sudut grooving
120
Panjang grooving
3.34
+0.1 0 ±1° 30'
+0.1 0 0 -0.2 0 -0.3 ±1° 30' +0.18 0
Snap Gauge
1/100
Contracer tester
Snap Gauge
1/100
Contracer tester
Snap Gauge
1/100
Contracer tester Caliper Contracer tester Contracer tester
1/100
36
22
Sudut
15
±1° 30'
Contracer tester
23
Radius
1
Contracer tester
24
Diameter
20.4
Panjang
19.5
0 -0.2 0 -0.3 ±0.15
25
Radius
1
26
Sudut
15
27
Diameter
21.2
Jarak
82.15
28
Radius
0.5
29
Diameter
20
Sudut grooving
120
Panjang grooving
3.34
30
Chamfer
0.1~0.3
31
Radius
0.5
32
Diameter
16.55
Panjang
Maks. 1.9
Diameter
16.16
Run out 34
Snap gauge
1/100
Contracer tester
0 -0.2 ±1° 30'
Contracer tester
+0.1 0 +0.05 0 0 -0.2 0 -0.3 ±1° 30'
Snap Gauge
1/100
Distance gauge
1/100
+0.18 0
Contracer tester
Contracer tester Caliper
1/100
Contracer tester Contracer tester Contracer tester
0 -0.2
Snap gauge
1/100
Caliper
1/100
Snap Gauge
Semua
Maks. 0.02
Center base & Dial
1/100
Sudut
60
±1° 30'
Contracer tester
35
Radius
0.8
Contracer tester
36
Diameter
13.3
37
Sudut
60
0 -0.2 0 -0.02 ±1° 30'
38
Radius
0.8
39
Diameter
12.2
Jarak Sudut
33
40
+0.1 0
Contracer tester
±0.01
Snap gauge
Semua
Contracer tester
Snap Gauge
1/100
128.9
0 -0.2 +0.1 0 ±0.15
Contracer tester
Insp. jig & Dial
1/100
60
±1° 30'
Contracer tester
CRANK SHAFT, LEFT NO
1
Bagian yang diperiksa Diameter Run out
Standard 98
0 -0.3 Maks. 0.08
Alat ukur
Frek
Caliper
1/100
Center base & Dial
1/100
37
2
Chamfer
2
3
Tebal
1.1
4
Radius
2
5
Tebal
15.5
Run out
Maks. 0.1
6
Sudut
10
±1° 30'
Contracer tester
7
Radius
2
Contracer tester
8
Tebal
1.1
0 -0.4 ±0.3
9
Radius
2
0 -0.4
Contracer tester
10
Radius
1~1.4
11
Diameter
22.2
12
Radius
1.5~2
13
Diameter
22
14
Sudut
15
15
Chamfer
0.1~0.3
Contracer tester
16
Radius
1.5~2
Contracer tester
17
Diameter
21.75
18
Chamfer
0.1~0.3
19
Sudut
25
20
Radius
1.5~2
21
Diameter
21.2
22
Chamfer
0.1~0.3
23
Radius
1.5
24
Diameter taper
20.2
Jarak
57.4
25
Taper / Taper countact
1/5
Contracer tester
26
Chamfer
0.3~0.5
Contracer tester
27
Radius
1
28
Diameter
11.32
Jarak
91.4
Chamfer
0.5
29
+0.4 0 ±0.3
Contracer tester
0 -0.4 +0.05 -0.1
Contracer tester
Insp. jig & Dial
1/100
Snap gauge
Semua
Center base & Dial
1/100
Insp. jig & Dial
1/100
Contracer tester +0.1 0
Snap Gauge
1/100
Contracer tester 0 -0.3 ±1° 30'
+0.1 0
Caliper
1/100
Contracer tester
Snap gauge
1/100
Contracer tester ±1° 30'
Contracer tester Contracer tester
+0.1 0
Snap gauge
1/100
Contracer tester 0 -0.4 +0.1 0 +0.5 0
Contracer tester Taper gauge
1/100
Taper & height gauge
1/100
0 -0.2 +0.1 0 ±0.15
Contracer tester
+0.2 0
Contracer tester
Snap gauge
1/100
Insp. jig & Dial
1/100
38
Tabel 4.4 Standar operasional pengukuran OP3. Involute CRANK SHAFT, RIGHT NO
Bagian yang diperiksa
Standard
Alat ukur
Frek
1
Spesifikasi involute
17 x 22 x 0.75
Involute gauge
Semua
2
Lebar
Max 5.8
Caliper
1/100
3
Diameter over pin
15.57
± 0.03
Ø 1,5 Ball Micrometer
1/100
4
Displacement
5.998
± 0.15
Caliper
1/100
5
Diameter luar involute
17.2
+0.1 0
Ring gauge
1/100
6
Spesifikasi ulir
M 14 x P1.0
Thread gauge
1/50
7
Diameter pitch
14
8
Jarak ulir
104.4
9
Involute & Thread area Involute & Thread area
+0.304 +0.184 +0 -1
Wire gauge & Micrometer
1/ Shift
Height gauge
1/100
Terperoses
Visual
Semua
Tdk ada retak
Visual
Semua
Tabel 4.5 Standar operasional pengukuran OP4. Rough Boring CRANK SHAFT, RIGHT & CRANK SHAFT, LEFT NO
Bagian yang diperiksa
1
Diameter
Standard +0.2 24 -0.1
2
Jarak center
28.90
3
Selisih G - G'
Maks. 0.8
Caliper
1/100
4
Rough boring area
Tdk ada burrs
Visual
Semua
± 0.1
Alat ukur
Frek
Plug gauge
1/100
CMM
1/ Shift
39
Tabel 4.6 Standar operasional pengukuran OP5. Gun Drilling CRANK SHAFT, RIGHT NO
Bagian yang diperiksa
1
Diameter
2
Kedalaman
3
Selisih G - G'
Standard +0.2 0 +1 116.5 0
6
Maks. 0.3
Alat ukur
Frek
Depth plug gauge
Semua
Depth plug gauge
Semua
Caliper
1/Shift
Tabel 4.7 Standar operasional pengukuran OP6. Oil Hole CRANK SHAFT, RIGHT NO
Bagian yang diperiksa
1
Diameter
2
Kedalaman
3
Posisi
Standard +0.15 3 0 +0.5 3.5 0 18.4
± 0.15 +0.2 0 +0.2 0
Alat ukur
Frek
Depth Plug gauge
Semua
Depth Plug gauge
Semua
Inspection jig
1/100
Contracer tester
1/Shift
Through gauge
Semua
4
Chamfer
0.5
5
Diameter
2
6
Posisi
38.4
± 0.15
Inspection jig
1/100
7
Posisi
74.9
± 0.15
Inspection jig
1/100
8
Lebar chamfer
4.8
+0.2 0
Caliper
1/100
9
Sudut chamfer
120
±1° 30'
Contracer tester
1/Shift
Through gauge
Semua
10
Diameter
2.5
+0.2 0
11
Posisi
101.9
± 0.15
Inspection jig
1/100
12
Posisi
113.9
± 0.15
Inspection jig
1/100
13
Through area
Tdk ada burrs
Visual
Semua
40
Tabel 4.8 Standar operasional pengukuran OP7. Key Grooving CRANK SHAFT, LEFT NO
Bagian yang diperiksa
Standard +0.6 -0.2
1
Diameter
25.4
2
Jarak
65.9
3
Kedalaman
5.9
4
Sudut
5
Lebar
Alat ukur
Frek
CMM
1/Shift
CMM
1/Shift
0 -0.1
Inspection jig
1/100
0°
± 1°
Inspection jig
1/100
4
+0.005 -0.02
Width gauge
1/100
± 0.15
Tabel 4.9 Standar operasional pengukuran OP8. Hardening CRANK SHAFT, RIGHT NO
Bagian yang diperiksa
1
Jarak
2
Panjang harden
3
Kedalaman harden
Standard 0 30 -2 +2 17.5 0 0.6~1.6 +2 0
Alat ukur
Frek
Caliper
1 / Shift
Caliper
1 / Shift
Caliper
1 / Shift
Caliper
1 / Shift
4
Panjang harden
15.2
5
Kedalaman harden
0.6~1.6
Caliper
1 / Shift
6
Kedalaman harden tepi
1.1~2.1
Caliper
1 / Shift
7
Panjang harden
8.5
Caliper
1 / Shift
8
Kedalaman harden
0.6~1.6
Caliper
1 / Shift
2,4,7
Kekerasan
HRC 45 60
Hardness Tester
1 / Shift
2,4,7
Area pembakaran
Rata
Visual
Semua
Area pembakaran
Tidak Retak
Visual
Semua
2,4,7
+2 0
CRANK SHAFT, LEFT NO
Bagian yang diperiksa
Standard
Alat ukur
Frek
1
Jarak
36.9
±1
Caliper
1 / Shift
2
Panjang harden
35
±1
Caliper
1 / Shift
41
Kedalaman harden
0.6~1.6
Caliper
1 / Shift
Kekerasan
HRC 45 60
Hardness Tester
1/ Shift
Area pembakaran
Rata
Visual
Semua
Area pembakaran
Tidak Retak
Visual
Semua
Berikut data periodik penggantian suku cadang dan periodik maintenance mesin Op8 Hardening dimana setiap penggantian atau dilakukannya setting mesin rutin akan mempengaruhi kualitas hasil sehingga mengharuskan dilakukan pengukuran ulang lagi untuk memastikan kualitas masih sesuai standar. Tabel 4.10 Standar penggantian suku cadang dan periodik maintenance OP8. Hardening
No.
aktivitas
Jumlah
Status
sampel min
sampel
Periode
keterangan
1
Center x 2
6 bulan
5x2
all std
penggantian
2
Pin x 2
6 bulan
5x2
all std
penggantian
3
Koil x 2
6 bulan
5x2
all std
penggantian
4
Gear x 1
2 tahun
5x2
all std
penggantian
5
Motor Servo
2 tahun
5x2
all std
penggantian
6
Posisi dan RPM
6 bulan
5x2
all std
Setting/kalibrasi
Unpredictive trouble atau masalah yang menyangkut pada kualitas keseharian produksi maka untuk setiap selesai pengatasannya dan perbaikan dipastikan kualitas hasil prosesnya dengan mengambil 5 sampel untuk diukur untuk memastikan pengatasan tersebut telah telah mengembalikan kualitas sesuai standar.
42
4.2 Pengolahan Data Dilihat kedalam 3 pembagi line yang ada secara keseluruhan untuk line finising dan line assy metode ukurnya hanya berupa non-destructive test maka cost proses yang terbuang akibat sample benda kerja yang digunakan untuk mengukur dengan metode ini tidak ada. Pada line structure & dimention forming (Op1 – Op8) terdapat dua metode ukur yang harus digunakan dalam menentukan qualitas benda kerja selama proses berjalan dari station pertama (Op1) ke station brikutnya (OP8). Dari data ukur diatas (table 4.9) terdapat pada Op8 untuk proses Hardening (mark merah) merupakan data ukur yang harus didapat dengan metode destructive test yaitu dengan jumlah 5 sample per shift baik untuk crankshaft R atau L. Sedangkan untuk Op1-Op7 sebelumnya metode ukur yang digunakan keseluruhannya berupa NonDestructive Test. Jadi dapat dilihat terdapat kejanggalan proses dimana seharusnya pada line ini proses hardening sebisa mungkin diletakkan pada awal-awal line (bukan Op8) agar saat dilakukan metode pengukuran destruktif tidak mengakibat biaya proses yang berlebih dari Op1-Op7 karena sifat dari line crankshaft ini berupa continues line dimana untuk crankshaft R maupun L diproses selalu mengikuti alur Operation Plan(OP) yang ada secara terurut sesuai dengan design proses dan kapasitas awal. Selanjutnya perlu di analisa untuk setiap basic process permesinnya agar dapat diketahui sejauh mana Op8 dapat digeser lebih awal dengan memberikan beberapa perubahan fisik dan teknis pada mesinnya.
43
Berikut tabel analisa process setiap OP pada line crankshaft. Tabel 4.11 Analisa Flow dan Base proses permesin
Crank Shaft R Op
Nama Proses
Base Proces
visual
Next Proces Efect
1
Centering (buat
center
Forging depan
belakang)
(Raw
Lathe,
Material)
Involute,
-diameter bandul
Rough
-base bandul
Boring, Gundrilling, Oil Hole, Hardening
2
3
Lathe
-center depan
Involute,
(Bentuk diameter awal
-center belakang
Gundrilling,
keseluruhan shaft)
(dari
Oil hole,
Involute (Pembentukan
gear
shaft)
proses
Centering)
Hardening
-center depan
-
-center belakang (dari
proses
centering) 4
Rough Boring (Pembuatan
-
-center depan lubang
bandul)
-center belakang (dari
proses
centering) 5
Gundrilling (Pembuatan shaft)
-
-center depan lubang
-diameter (lathe)
bandul
44
6
Oil Hole
-center depan -diameter
bandul
(lathe)
8
Hardening
-center depan
-
-diameter
shaft
(lathe) -base bandul
Crank Shaft L Op
Nama Proses
Base Proces
visual
Next Proces Efect
1
Centering (buat
center
Forging depan
belakang)
(Raw
Lathe,
Material)
Rough
-diameter bandul
Boring,
-base bandul
Key Groove, Hardening
2
Lathe
-center depan
(Bentuk diameter awal
-center belakang
keseluruhan shaft)
(dari
Hardening proses
Centering) 4
Rough Boring (Pembuatan
7
-center depan lubang
-
-center belakang
bandul)
(dari proses centering
Key Groove
-center depan
-
-center belakang -base bandul 8
Hardening
-center depan -diameter (lathe) -base bandul
shaft
45
Dari table 4.11 diatas dilihat dari kemungkinan basic process dan proses selanjutnya maka proses yang tidak bisa digeser lagi adalah centering dan lathe (Op1 dan Op2). Karena kedua proses ini menentukan basic dari proses-proses selanjutnya. Maka dengan pertimbangan proses tersebut OP8 Hardening dapat diusahakan untuk dimajukan prosesnya sebagai berikut.
Crankshaft R. OP1
OP2
OP8
OP3
OP4
OP5
OP6
Untuk perubahan Op8 ke posisi diatas maka dilihat ke Op-Op berikutnya secara teknis pengaruh perpindahan dan kemungkinannya terhadap prosesnya yaitu. •
Op3 Involute : merupakan proses forming area kerja dan prosesnya membutuhkan permukaan dan kondisi ferro yang lunak dan elastic sesuai standard. Sedangkan dengan pergeseran OP 8 maka permukaan setelah lathe itu menjadi keras dan getas hal ini akan menyebabkan proses forming hancur. Teknologi saat ini belum ditemukan proses forming untuk besi (ferro) keras dan getas (tidak bisa digeser untuk proses sebelumnya).
•
Op4 Rough Boring : merupakan proses pembuatan lubang pada area bandul. Area kerjanya tidak dipengaruhi proses yang dihasilkan oleh Op8 hardening. Hanya saja untuk Op8 guiden rotasi yang tadinya menggunakan hasil Op4
46
akan dipindahkan kesisi bawah bandul dengan merubah bentuk jig mesin Op8 (perubahan base jig dan ganti jig consumable Op8). •
Op5 Gundrilling : merupakan proses pembuatan lubang pada area tengah shaft dan bandul. Area kerjanya tidak dipengaruhi proses yang dihasilkan oleh Op8 Hardening. Perubahan jig pada mesin Op5 tetap (tanpa perubahan).
•
Op6 Oil Hole : merupakan proses pembuatan lubang keluaran dari gundrilling. Area kerja Op6 berubah menjadi lebih keras ketika proses harden dipindahkan keposisi lebih awal tapi area kekerasan tersebut dapat diatasi dengan penggantian tool yang sesuai (pertukaran spec tool consumable).
Dari data analisa diatas maka dilihat dari kemungkinan teknis didapat gambaran flow yang maksimum dan memungkinkan untuk menggeser Op8 crankshaft R adalah seperti berikut. OP1
OP2
OP3
OP8
OP4
OP5
OP6
Berikut list perubahan yang terjadi per mesinnya : Nama Mesin Op8 Hardening
Kebutuhan perubahan
Keterangan
Consumable pin guide rotation di rubah Change & design dari menggunakan basic hasil rough
jig consumable
boring pindah ke bandul bawah crankshaft Op4 Rough Boring
Tidak ada perubahan
-
Op5 Gun Drilling
Tidak ada perubahan
-
47
Op6 Oil Hole
Change spec tool dari HSS untuk baja Ubah spec cutting lunak HRC < 48 ke K10 untuk baja keras tool HRC >55
CRANK SHAFT L. OP1
OP2
OP8
OP4
OP7
Untuk perubahan Op8 ke posisi diatas maka dilihat ke Op-Op berikutnya secara teknis pengaruh perpindahan dan kemungkinannya terhadap prosesnya yaitu: o Op4 Rough Boring : merupakan proses pembuatan lubang pada area bandul. Area kerjanya tidak dipengaruhi proses yang dihasilkan oleh Op8 hardening. Hanya saja untuk Op8 guiden rotasi yang tadinya menggunakan hasil Op4 akan dipindahkan kesisi bawah bandul dengan merubah bentuk jig mesin Op8 (perubahan base jig dan ganti jig consumable Op8). o Op7 Key Groove : merupakan proses pembuatan lubang groove pada crank shaft L. Area kerja Op7 berubah menjadi lebih keras ketika proses hardening dipindahkan ke posisi lebih awal tapi area kekerasan tersebut dapat diatasi dengan penggantian tool yang sesuai (pertukaran spec tool consumable). Dari data analisa diatas maka dilihat dari kemungkinan teknis didapat gambaran flow yang sudah maksimum dan memungkinkan untuk menggeser Op8 crankshaft L seperti gambar alur diatas. Berikut list perubahan yang terjadi per mesinnya :
48
Nama Mesin Op8 Hardening
Kebutuhan perubahan
Keterangan
Consumable pin guide rotation di rubah change design jig dari menggunakan basic hasil rough boring consumable pindah ke bandul bawah crank shaft
Op4 Rough Boring
Tidak ada perubahan
-
Op7 Key Groove
Change spec tool dari HSS untuk baja Ubah spec cutting lunak HRC < 48 ke K10 untuk baja keras tool HRC >55
4.3 Analisis Data 4.3.1 Pengaruh terhadap Balancing Line Man Power dan Kapasitas Untuk penempatan mesin dapat mempengaruhi proses pergerakan ergonomic kerja operator maka dengan mempertimbangkan hal ini maka posisi perubahan mesin dirancang agar tidak mengubah peta kerja operator sesuai dengan kondisi aktualnya. Dari tabel 4.1 didapat gambaran data pembagian operator dari Op1 sampai dengan Op8 adalah sebagai berikut.
49
Gambar 4.3 Peta kerja operator Op1-Op8 aktual
Maka dengan mempertimbangkan peta kerja diatas maka dirancang pergeseran mesin Op8 L dan R yang efektif mengikuti alur (flow process) ekonomis yang telah dianalisa dan juga peta kerja operator yaitu sebagai berikut.
Gambar 4.4 Peta kerja operator Op1-Op8 setelah relayout
50
Untuk kapasitas dari keseluruhan line produksi crankshaft line 3 hasil dari pergeseran Op8 dan perubahan teknis dalam mesin tidak mempengaruhi cycle time tiap mesinnya sehingga bottle neck masih berada pada proses Op9 Gerinding R. Maka secara kapasitas tidak ada perubahan yaitu total efektif waktu produksi : waktu bottle neck line.
4.3.2 Perhitungan Ekonomi dan Finansial Dengan mempertimbangkan cost proses per unit yang dimana disetiap proses permesinannya dari satu unit raw material mengalami nilai tambah maka dapat dilihat berapa nilai yang terbuang ketika destructive test pada hardening dilakukan. Berdasarkan depresiasi mesin dan jig ditambah konsumsi harian angin, air, coolant, oli hidrolik dan listrik untuk mesin didapat cost per detik. Perhitungan harian normal berdasarkan rata-rata 1 bulan = 22 hari produksi kerja dimana pada 1 hari kerjanya terdapat 3 shift adalah. 1 hari = 24 jam = 86.400 detik Effiensi (cost r) 1 hari = 85% waktu istirahat 1 hari (3shift) = 3 x 1jam = 10800 detik waktu pergantian per shift I hari = 2 x 12 menit = 1440 detik Total efektif produksi per hari = 86.400 det x cos r – (waktu istirahat + pergantian) = 86400 x 0.85 – (10800+1440) = 61200 detik
51
Maka nilai cost untuk per proses atau mesin yang didapat berdasarkan depresiasi mesin dan jig ditambah konsumsi harian mesin dapat menggunakan total efektif produksi per hari yaitu 61200 detik. Tabel 4.12 Data biaya depresiasi dan kosumsi harian per unit Nama Mesin
a
b
c
d
biaya/detik
biaya/detik
cycle Time/Unit
biaya per Unit
Depresiasi
Kosumsi harian
(Detik)
(Rp)
mesin dan jig
mesin
(Rp)
(Rp)
Op1 Centering
14,28
8.03
38
847.78
Op2 Lathe R
6.46
7.6
38.7
544.12
Op2 Lathe L
6.46
7.6
30.7
431.64
Op3 Involute
6.46
8.72
20
303.60
Op4 Rough Boring
27.32
9.11
31
1129.33
Op5 Gun Drilling
14.12
10.31
38
928.34
Op6 Oil Hole
16.57
7.32
33.3
795.54
Op7 Key Groove
8.33
6.96
14.5
221.71
Op8 Hardening R
17.33
22.76
21.5
861.94
Op8 Hardening L
17.33
22.76
20.5
821.84
= (a+b) x c
Ada pun cost per unit dari setiap mesin untuk konsumsi proses yang sudah ada berdasarkan lifetime per satu partnya yaitu penggunaan cutting tool, holder dan jig consumable. Artinya disini sudah masa berapa kali proses per part konsumsinya. Adapun daftar cost per unitnya sebagai berikut.
52
Tabel 4.13 Data biaya tool dan jig consumable per unit Nama Mesin
e
f
g
biaya per unit
biaya per unit
Total
cutting tool
holder + jig
biya per unit
(Rp)
cosumable
(Rp)
(Rp)
= e+f
Op1 Centering R
181.1
45.35
226.45
Op1 Centering L
264.9
45.35
310.25
Op2 Lathe R
222.4
55.6
278
Op2 Lathe L
167.9
55.6
223.5
Op3 Involute
497.4
15.5
512.9
Op4 Rough Boring R
113.9
28.4
142.3
Op4 Rough Boring L
113.9
28.4
142.3
Op5 Gun Drilling
2250.1
375.2
2625.3
86
21.5
107.5
Op7 Key Groove
12.5
18.7
31.2
Op8 Hardening R
-
5.7
5.7
Op8 Hardening L
-
5.7
5.7
Op6 Oil Hole
Dengan cost per detik untuk man power sebesar Rp 8.2 per detik maka didapat cost per unit berdasarkan data teknis pada table 4.1
53
Tabel 4.14 Data biaya man power per unit j h
i
Cycle Time
Man Power
(sec)
(org)
biaya per unit MP Nama Mesin
(Rp) = Rp 8.2 x h x i Op1 Centering R/L
38
1
311.6
Op2 Lathe R
77
0,5
315.7
Op2 Lathe L
61
0.5
250.1
Op3 Involute R
20
0.5
82
Op4 Rough Boring R/L
31
1
254.2
Op5 Gun Drilling R
76
0.5
311.6
Op6 Oil Hole R
133
0.5
545.3
Op7 Keygroove Cut L
29
0.5
118.9
Op8 Hardening R
43
0.5
176.3
Op8 Hardening L
41
0.5
168.1
Jadi dapat dihitung dari tabel-tabel diatas total cost proses per unit yang ada dari setiap mesinnya adalah Crank Shaft R Table 4.15 data biaya per unit mesin R Nama Mesin
d
g
j
Total cost per unit (Rp)
Op1 Centering
847.78
226.45
311.6
1385.83
54
Op2 Lathe
544.12
278
315.7
1137.82
Op3 Involute
303.60
512.9
82
898.5
Op4 Rough Boring
1129.33
142.3
254.2
1525.83
Op5 Gun Drilling
928.34
2625.3
311.6
3865.24
Op6 Oil Hole
795.54
107.5
545.3
1448.34
Op8 Hardening
861.94
5.7
176.3
1043.94
Dari data diatas didapat bahwa cost proses yang terbuang untuk untuk pengambilan 1 sampel destructive Op8 Hardening Crankshaft R aktual adalah : Total cost loss R
=
Cost( Op1 + Op2 + Op3 + Op4 + Op5 + Op6 + Op8 )
=
Rp. 1385.83 + Rp. 1137.82 + Rp. 898.5 + Rp. 1525.83 + Rp. 3865.24 + Rp. 1448.34 + Rp. 1043.94
=
Rp. 11305.5
Total cost loss R after relayout : =
Cost( Op1 + Op2 + Op3 + Op8 )
=
Rp. 1385.83 + Rp. 1137.82 + Rp. 898.5 + Rp. 1043.94
=
Rp. 4466.09
Total penghematan per 1 sample crankshaft R adalah (cost efisiensi R): =
Before (actual) – After (improvement)
=
Rp. 11305.5 - Rp. 4466.09
=
Rp. 6839.41
55
Persentase biaya turun
=
Rp. 6839.41 : Rp. 11305.5
=
60.5%
x100%
Crank Shaft L Table 4.15 Data cost per unit mesin L Nama Mesin
d
g
j
Total cost per unit (Rp)
Op1 Centering
847.78
310.25
311.6
1469.63
Op2 Lathe
431.64
223.5
250.1
905.24
Op4 Rough Boring
1129.33
142.3
254.2
1525.83
Op7 Key Groove
221.71
31.2
118.9
371.81
Op8 Hardening
821.84
5.7
168.1
995.64
Total Cost Loss L
=
Cost( Op1 + Op2 + Op4 + Op7 + Op8 )
=
Rp. 1469.63 + Rp. 905.24 + Rp. 1525.83 + Rp. 371.81 + Rp. 995.64
=
Rp. 5268.15
Total cost loss L after relayout : =
Cost( Op1 + Op2 + Op8 )
=
Rp. 1469.63 + Rp. 905.24 + Rp. 995.64
=
Rp. 3370.51
56
Total penghematan per 1 sample crankshaft L adalah (cost efisiensi L) : =
Before (actual) – After (improvement)
=
Rp. 5268.15 - Rp. 3370.51
=
Rp. 1897.64
Persentase biaya turun
=
Rp. 1897.64
=
39.5%
:
Rp. 5268.15
x100%
Dengan nilai penghematan cost proses untuk 1 sampel R atau L pada saat pengukuran destructive crankshaft yaitu Crankshaft R = Rp. 6839.41 Crankshaft L = Rp. 1897.64 Maka dapat diukur penghematan 1 tahun normalnya berdasarkan : 1. Periodik SOP tabel 4.9: Jumlah sampel part 1 hari (3shift)
1 Bulan rata-rata 22 hari kerja normal
=
3 part x 2 (2 jig per mesin)
=
6 part
=
22 x 6 part
=
132 part
Maka 1 tahunnya didapat sampel masing-masing R dan L = =
12 x 132 part 1584 part
57
2. Periodik penggantian sparepart dan maintenance table 4.10: Table 4.16 Data sampel penggantian sparepart dan maintenance hardening
Jumlah No.
aktivitas
Periode
Sampel 1 tahun sampel min
1
Center x 2
6 bulan
5x2
5x2x2 = 20
2
Pin x 2
6 bulan
5x2
5x2x2 = 20
3
Koil x 2
6 bulan
5x2
5x2x2 = 20
4
Gear x 1
2 tahun
5x2
5x2x0.5 = 10
5
Motor Servo
2 tahun
5x2
5x2x0.5 = 10
6
Posisi dan RPM
6 bulan
5x2
5x2x2 = 20
Total masing-masing R dan L 1 tahun
120 part
3. Unpredictive sampel Berikut rekap trouble pada Op8 Hardening line 3 crankshaft Sunter tahun 2007 dan 2008 (data keseluruhan terlampir) dimana tiap masalah yang diselesaikan harus mengambil masing-masing 5 sample untuk memastikan kualitas. Table 4.17 Rekap jumlah kasus/trouble hardening 2007/2008
Bulan
2007
2008
R
L
R
L
Januari
-
1
1
3
Februari
2
-
2
1
58
Maret
-
3
3
1
April
3
-
1
-
Mei
1
1
-
1
Juni
-
-
-
1
Juli
-
2
1
1
Agustus
-
2
2
2
September
3
-
-
-
Oktober
1
-
-
-
November
1
1
-
-
Desember
1
-
-
-
Total
12
10
10
10
Dari data kasus trouble 2007-2008 diatas didapat rata-rata kasus trouble per tahun R
L
=
(total 2007 + total2008)/2
=
(12 + 10 )/2 = 11 trouble
=
(total 2007 + total2008)/2
=
(10 + 10 )/2 = 10 trouble
Jika target pengurangan masalah 1 tahun 20% maka diharapkan Op8 hardening ditahun berikutnya mempunyai batas maksimal masalah R = 11 x 0.8 = 8.8 ~ 9 masalah L= 10 x 0.8 = 8 masalah
59
Maka sampel yang diperkirakan terbuang maksimal 1 tahun ke depan akibat masalah tak terduga (unpredictive) adalah: R = 9 x 5 = 45 part L = 8 x 5 = 40 part Dari 3 alasan pengambilan sampel pengukuran tersebut maka total sampel yang dapat di hemat biaya prosesnya dalam 1 tahun adalah: Crank shaft R = Periodik SOP + Periodik Sparepart & Maintenance + Unpredictive = 1584 + 120 + 45 = 1749 part Crank shaft L = Periodik SOP + Periodik Sparepart & Maintenance + Unpredictive = 1584 + 120 + 40 = 1744 part Total Cost yang dapat dihemat 1 Tahun dari sampel akibat pergeseran Op.8 Hardening (relayout) adalah R cost
= total sampel R x cost efficiency R = 1749 x Rp. 6839.41 = Rp 11,962,128.09
L cost
= total sampel L x cost efficiency L = 1745 x Rp. 1897.64 = Rp 3,311,381.8
Total cost yang dihemat dari sampel 1 tahun untuk crankshaft R dan Crankshaft L : = R cost + L cost
60
= Rp 11,962,128.09 + Rp 3,311,381.8 = Rp. 15,273,509.89 Dalam merelayout terjadi perubahan dan perpindahan mesin yang membutuhkan rincian proses dan alat sebagai berikut. -
Equipment & tool movement : Dongkrak, Pallet, Crane, Pull, dll. (Semua kebutuhan diatas tersedia di inplant jadi tidak ada biaya pengadaan)
-
Utilities (pipa, selang, kabel) re-use + new spare + equipment Estimasi cost Rp. 3,000,000
-
Man Power Dalam prakteknya relayout dilaksanakan pada hari diluar kegiatan produksi selama 2 hari (overtime). Hari ke-1
: pergeseran/perpindahan (1shift)
Hari ke-2
: setting mesin (1 shift)
Untuk kegiatan tersebut dibutuhkan rincian Man Power : Supervisor
: 1 Orang
Teknisi
: 2 Orang
Operator/eksekutor
: 4 Orang
Dengan standard rata-rata upah lembur per shift adalah : Supervisor
: Rp. 700,000.
Teknisi
: Rp. 500,000.
Operator
: Rp. 300,000.
Maka total biaya relayout untul tenaga kerja adalah
61
= Σ (upah x jumlahMP x hari) = Rp. (700,000x2) + (500,000x2x2) + (300.000x4x2) = Rp. 5,800,000 Perubahan Internal Mesin -
Jig Op.8 Hardening : modifikasi piringan bawah rumah pin dari proses Op.4 Rough Boring. Perubahan ini menyebabkan hanya penggantian consumable pin dengan dua baut hexagonal standard. Sedangkan base jig (piringan bawah) dimodifikasi dengan melepas pin rough boring dan menambah 2 lubang ulir untuk rumah baut. Perubahan biaya pada mesin Op.8 Hardening yaitu consumable pin yang seharga Rp 120,000 dengan life time 6 bulan diganti dengan 2 baut hexagonal standard seharga Rp 26,000 per pcs dengan life time 2 tahun.
Disini terjadi penghematan biaya dimana dengan rincian Aktual per tahun consumable pin
= 2 pcs x 2 (jumlah jig/ mesin) x 2 (R & L) = 8
Harga 1 pin consumable
= Rp. 120,000
Total
= Rp. 120,000 x 8 = Rp. 960,000
After per tahun consumable baut
= 2 pcs x 2 (jumlah jig/ mesin) x 2 (R & L) = 8
Harga 1 pin consumable
= Rp. 26,000
62
Total
= Rp. 26,000 x 8 = Rp. 208,000
Penghematan biaya per tahun untuk modifikasi pin consumable = Rp. 960,000 - Rp. 208,000 = Rp. 752,000
-
Ganti spec tool Op.6 Oil Hole R dan Op.7 Key Groove L yaitu penggantian spec tool dari HSS ke K10. Perincian biaya proses Tool Op.6 Oil Hole Aktual
-
D6 HSS
harga Rp. 40,000
life time 1700x
biaya/unit= Rp.23.5
-
D3 HSS
harga Rp. 30,000
life time 1500x
biaya/unit= Rp.20
-
D2.5 HSS
harga Rp. 25,000
life time 1000x
biaya/unit= Rp.25
-
D2 HSS
harga Rp. 23,000
life time 1000x
biaya/unit= Rp.23
Setelah Relayout -
D6 K10
harga Rp. 120,000
life time 5100x
biaya/unit= Rp.23.5
-
D3 K10
harga Rp. 90,000
life time 4500x
biaya/unit= Rp.20
-
D2.5 K10
harga Rp. 75,000
life time 3000x
biaya/unit= Rp.25
-
D2 K10
harga Rp. 69,000
life time 3000x
biaya/unit= Rp.23
63
Tool Op.7 Key Groove Aktual -
Mill D25,4 HSS
Harga Rp 400,000
life time 8000x Cost/Unit = Rp. 50
Setelah Relayout -
Mill D25,4 K10
Harga Rp 800,000
Life time 16000x Cost/Unit = Rp. 50
4.3.2.1 Cash Flow 1. Perubahan Biaya Internal Mesin a. OP 8 Hardening per 6 bulan consumable cost (tabel 4.16)
- Aktual
Rp. 960,000 / 2 = Rp. 480,000 1
2
3
4
5
Rp. 480,000
6
11
Rp. 480,000
-Setelah Relayout
12
Rp. 480,000
Per 6 bulan consumable Rp. 208,000 / 2 = Rp. 104,000
1
2
3
4
5
Rp. 104,000
-cost reduction
6
Rp. 104,000
per 6 bulan
11
12
Rp. 104,000
=
Rp. 480,000 – Rp. 104,000
=
Rp. 376,000
64
Rp. 376,000
Rp. 376,000 1
2
3
Rp. 104,000
4
5
Rp. 376,000 11
6
Rp. 104,000
12
Rp. 104,000
b. OP 6 Oil Hole dan OP 7 Key Grooving Dengan total efektif waktu prodeuksi sehari adalah 61200 detik dan bottle neck line crankshaft adalah OP 9 Grinding R adalah 42 detik (tabel 4.1). Maka didapat kapasitas rata-rata harian = total efektif waktu / bottle neck line = 61200 / 42 = 1400 proses Untuk 1 bulan produksi proses dapat dilakukan = 22 hari x 1400 = 30800 proses Aktual Biaya tool per bulan (total proses per bulan : life time) x Harga tool OP6 Oil Hole D6 HSS
30800/1700 x Rp. 40,000 = Rp. 724,700
D3 HSS
30800/1500 x Rp. 30,000 = Rp. 616,000
D2.5 HSS
30800/1000 x Rp. 25,000 = Rp. 770.000
D2 HSS
30800/1000 x Rp. 23,000 = Rp. 708.400
OP7 Key Grooving Mill D25,4 HSS
30800/16000 x Rp 800.000 = Rp 1,540,000
Total biaya tool per bulan setelah relayout: = Rp.724,700+Rp.616,000+Rp.770.000+Rp.708.400+Rp 1,540,000
65
= Rp. 4,359,100 Pengadaan stock tool per 3 bulan maka besar biaya awal keluar untuk pembelian tool = 3 x Rp. 4,359,100 = Rp. 13,077,300 Maka didapat cash flow 1
2
Rp. 13,077,300
3
4
Rp. 13,077,300
5
6
7
Rp. 13,077,300
8
9
10
Rp. 13,077,300
11
12
Rp. 13,077,300
Setelah Relayout Biaya tool per bulan (total proses per bulan : life time) x Harga tool OP6 Oil Hole D6 K10
30800/5100 x Rp. 120,000 = Rp. 724,700
D3 K10
30800/4500 x Rp. 90,000 = Rp. 616,000
D2.5 K10
30800/3000 x Rp. 75,000 = Rp. 770.000
D2 K10
30800/3000 x Rp. 69,000 = Rp. 708.400
OP7 Key Grooving Mill D25,4 K10
30800/8000 x Rp 400.000 = Rp 1,540,000
Total biaya tool per bulan setelah relayout: = Rp.724,700+Rp.616,000+Rp.770.000+Rp.708.400+Rp 1,540,000 = Rp. 4,359,100 Dengan pengadaan stock tool yang sama yaitu 3 bulan didapat cash flow yang sama.
66
1
2
Rp. 13,077,300
3
4
5
6
7
8
10
Rp. 13,077,300
Rp. 13,077,300
Rp. 13,077,300
9
11
12
Rp. 13,077,300
Cash flow aktual proyek (Tool, consumable, dan sampel) : Biaya sampel 1 tahun : R sampel = 1749 x Rp. 11,305.5 = Rp. 19,773,319.5 L sampel = 1744 x Rp. 5,268.15 = Rp. 9,187,653.6 Maka 1 bulan
= (Rp. 19,773,319.5 + Rp. 9,187,653.6)/12 = Rp. 2,413,414.425
1
2
sampel Rp. 2,413,414
3
4
5
6
7
8
9
10
11
sampel Rp. 2,413,414
sampel Rp. 2,413,414
sampel Rp. 2,413,414
Tool Rp. 13,077,300
Tool Rp. 13,077,300
Tool Rp. 13,077,300
12
Tool Rp. 13,077,300 Csmble Rp 480,000 Tool Rp. 13,077,300
Csmble Rp 480,000
Csmble Rp 480,000
Cash flow relayout proyek (Tool, consumable, sampel dan pengeluaran untuk perindahan) : Biaya sampel 1 tahun : R sampel = 1749 x Rp. 4466.09 = Rp. 7,811,191.41 L sampel = 1744 x Rp. 3370.51= Rp. 5,878,169.44 Maka 1 bulan
= (Rp. 7,811,191.41 + Rp. 5,878,169.44)/12 = Rp. 1,140,780.071
67
Pengeluaran : -
Perlengkapan Utilities baru
: Rp 3,000,000
-
Man Power
: Rp 5,800,000
Total
: Rp 8,800,000 1
Pengeluaran
2
3
4
5
6
7
8
9
11
10
sampel Rp. 1,140,780.
sampel Rp. 1,140,780.
sampel Rp. 1,140,780.
sampel Rp. 1,140,780.
Tool Rp. 13,077,300
Tool Rp. 13,077,300 Csmble Rp 104,000
Tool Rp. 13,077,300
Tool Rp. 13,077,300 Csmble Rp 104,000
12
Rp. 8,800,000
Tool Rp. 13,077,300 Csmble Rp 104,000
Cash flow Penghematan (Aktual – Relayout) -
Sampel
= aktual proyek – relayout proyek = Rp. 2,413,414.425 - Rp. 1,140,780.071= Rp. 1,272,792.5
-
Consumable
= Rp. 480,000 – Rp. 104,000 = Rp. 376,000 Csmble Rp 376,000
Csmble Rp 376,000 sampel Rp. . 1,272,792.5. Csmble Rp 376,000
Pengeluaran
1
2
3
4
sampel Rp. . 1,272,792.5.
5
6
7
8
9
10
11
sampel Rp. 1,140,780.
sampel Rp. 1,140,780.
sampel Rp. 1,140,780.
sampel Rp. 1,140,780.
Tool Rp. 13,077,300
Tool Rp. 13,077,300 Csmble Rp 104,000
Tool Rp. 13,077,300
Tool Rp. 13,077,300 Csmble Rp 104,000
Rp. 8,800,000
Tool Rp. 13,077,300 Csmble Rp 104,000
12
68
Maka didapat cash flow perubahan antara aktual dan relayout 1 tahun Rp. 376,000 Rp. 1,272,792.5 Rp. 1,272,792.5 Rp. 1,272,792.5 Rp. 1,272,792.5 Rp. 1,272,792.5 Rp. 1,272,792.5
Rp. 376,000 Rp. 1,272,792.5 Rp. 1,272,792.5
Rp. 376,000
1
3
2
4
5
6
11
12
Rp. 8,800,000
4.3.2.2 Pay Back Periode Tabel 4.18 Pay back periode
n
Arus Kas
Arus Kas
Waktu
(bulan)
Bulanan
Kumulatif
(bulan)
Io
-
(Rp. 8,800,000 – Rp 376.000)
1
Rp. 1,272,792.5
(Rp. 7,151,207.5)
1
2
Rp. 1,272,792.5
(Rp. 5,878,415)
1
3
Rp. 1,272,792.5
(Rp. 4,605,622.5)
1
4
Rp. 1,272,792.5
(Rp. 3,332,830)
1
5
Rp. 1,272,792.5
(Rp. 2,060,037.5)
1
6
Rp. 1,648,792.5
(Rp. 411,245)
1
7
Rp. 411,245
0,3
Total
Rp. 8,424,000
6,3
69
Pada uraian n = 7 didapat I T=
x 1 bln A
A = ((Rp. 1,272,792.5 x12)+ (Rp. 376,000x2))/12 A = Rp. 1,335,459.2
T = Rp. 411,245/Rp. 1,335,495.2 = 0.3 bulan Maka dari data di atas didapat waktu pengembalian selama 6,3 bulan.
4.3.2.3 Return Of Investment (ROI) ROI merupakan indentifikasi profitibilitas dari suatu investasi terhadap pemasukan yang terjadi. ROI dapat di hitung dengan rumus:
Pemasukan rata-rata ROI
=
x 100% Investasi
= Rp. 1,335,495.2/ Rp. 8,424,000 x100% = 16.2% Maka didapat besarnya profitibilitasny adalah 16,2% per bulan
