BAB 4 HASIL PEMBAHASAN

74

BAB 4 HASIL PEMBAHASAN

4.1 Profile Responden 4.1.1 Sejarah Perusahaan Indonesia Synthetic Textile Mills (ISTEM) merupakan perusahaan tekstil terpadu yang didirikan perusahaan swasta nasional Indonesia dengan perusahaan Jepang (TORAY group) yang secara resmi didirikan pada tanggal 12 Agustus 1970, berdasarkan surat keputusan presiden No.B/42/Pres/3/70, tanggal 17 Maret dan Surat Keputusan Menteri Perindustrian No.261/M/SK/1970 dan disahkan dalam Lembaga Negara No.300 tanggal 12 Agustus 1970. Perusahaan yang mulai beroperasi secara komersial, setelah diresmikan oleh Menteri Perdagangan dan Gubernur Jawa Barat pada tanggal 22 Maret 1972 ini memiliki kantor pusat di New Summitmas II Lt.3 Jl. Jend. Sudirman Kav 61-62. Sedangkan area pabrik yang memiliki luas tanah 224.372 m², dengan areal yang digunakan untuk bangunan pabrik adalah seluas 49.503 m2, berlokasi di Jl. Moch Toha Km 1 Pasar Baru Tangerang. Perusahaan saat ini dikepalai oleh H. Okawara yang merangkap jadi presiden direktur dan Manajer pabrik, memiliki 6 orang staf yang berkewarganegaraan Jepang dan 579 karyawan. Para pemegang saham merupakan perusahaan yang telah puluhan tahun bergerak di industri TPT (Tekstil dan Produk Tekstil), yang telah dikenal dan diakui oleh dunia. TORAY group memiliki banyak anak perusahaan yang bergerak di berbagai industri TPT mulai dari bahan baku tekstil, tekstil, hingga produk tekstil. Diantara perusahaan itu adalah:

75

• PT. ISTEM • PT. ITS • PT Actem • PT. PNR • Dan PT. OST Kegiatan produksi PT.ISTEM secara umum dapat dilihat pada gambar berikut

Bahan Baku

Departemen

Kapas

Benang

Spinning

Kain Jadi

Sumber: PT. ISTEM,

Departemen

Weaving

Departemen Dyeing

Gambar 4.1 Proses kegiatan Produksi

Di pabrik PT.ISTEM mempunya 3 Departemen yang saling mendukung dan berkesinambungan dalam proses pembuatan kain. Yang diolah dari bahan baku yaitu kapas, menjadi bahan setengah jadi, lalu menjadi bahan jadi. 1. Departmen Spinning (Departemen Pemintalan) yang dilengkapi dengan 32.20 spindel. Departemen ini memproduksi benang dengan berbagai macam jenis dan spesifikasi, yang berasal dari berbagai jenis kapas. 2. Departmen Weaving (Departemen Pertenunan) dengan jumlah perlengkapan AJL sebanyak 193 buah yang mampu menghasilkan kain 2.100.000 m/bulan. Departmen ini mengolah bahan baku benang menjadi kain mentah. 3. Departmen Dyeing

(Departemen Pencelupan/Pewarnaan)

memiliki 29

Tubess (CDS) dengan kapasitas total 1.800.000 /bulan. Departemen ini

76

mengolah dan memberi warna kain mentah dari departmen pertenunan menjadi kain jadi. PT.ISTEM memproduksi jenis dan jumlah produk sesuai dengan pesanan pelanggan atau made to order. Pasar untuk produk PT.ISTEM lebih memfokuskan usahanya pada pangsa pasar kelas menengah kebawah, dengan pertimbangan jumlah pasarnya lebih banyak dibandingkan dengan pasar kelas menengah keatas, dan biaya produksi yang lebih murah. Manajemen mutu yang dijalankan PT.ISTEM telah berhasil memperoleh sertifikat ISO 9001:2000. Pendirian perusahaan ini mempunyai latar belakang antara lain karena ingin meningkatkan ekspor nasional, serta untuk meningkatkan devisa Negara dan menampung tenaga kerja di sekitar lokasi perusahaan. Produksi kain PT.ISTEM yang berupa kain, 20% dipasarkan secara domestik dan 80% antara lain Negara Hongkong, Jepang, mexico, Bangladesh, Amerika, Arab, Quwait, Afganistan, Afrika, Colombo, Dominica, Singapura dan Canada. Sebagian besar kain-kain yang dipesan, digunakan sebagai bahan seragam baik seragam karyawan, polisi dan sebagainya. 4.1.2 Visi, Misi dan Filosofi Perusahaan Visi perusahaan: Visi perusahaan adalah menjadikan Group perusahaan yang sadar pada tanggung jawab sosial, dan memberikan kontribusi kepada masyarakat serta menjadi Group perusahaan dengan new corporate culture yang beretika tinggi.

77

Misi yang dijalankan oleh PT.ISTEM ditujukan untuk: a. Pelanggan Menghasilkan standar terbaik dari nilai, kualitas dan pelayanan produk. b. Karyawan Menyediakan sesuatu yang berharga, imbalan dan keselamatan kerja dalam suatu lingkungan dimana setiap karyawan memiliki kesempatan yang sama untuk mencapai keberhasilan. c. Pemegang Saham Bekerja untuk mendapatkan hasil yang jujur atas dasar prinsip keseimbangan dalam bentuk deviden. d. Masyarakat Lingkungan Bekerja keras untuk menjalin kelangsungan hubungan kerja sama yang saling menguntungkan dengan masyarakat lingkungan sekitar perusahaan. Filosofi perusahaan Filosofi PT.ISTEM adalah berkeinginan dalam memberikan sumbangan kepada masyarakat melalui gerakan-gerakan yang membangun, teknologi dan produk.

78

4.1.3 Struktur Organisasi Struktur organisasi PT. Indonesia Synthetic Textile Mills sangat kompleks karena terdiri dari struktur yang ada di kantor pusat Jakarta dan struktur yang ada di area pabrik Kota Tangerang. Berikut ini merupakan sturktur organisasi PT. ISTEM:

Presiden direktur

Wakil presiden direktur

Wakil presiden direktur

Direktur produksi Direktur keuangan

Direktur penjualan

Direktur administrasi

MR

Departemen akutansi

CIM

Departemen administrasi

Departemen pemintalan

Kontrol kualitas

Departemen pertenunan

Kontrol produksi

Departemen pewarnaan

produksi

Departemen mesin

Departemen keamanan dan lingkungan

Pusat teknik

Departemen kontrol produksi

pengemasan

Gambar 4.2 Struktur organisasi Sumber:HRD PT.ISTEM, 2007

Setiap jabatan memiliki fungsi, tugas masing-masing, dibawah ini digambarkan beberapa tugas utama dari tiap jabatan.: ♦

Presiden Direktur 1. Menetapkan

pokok-pokok

kebijakan

dalam

melaksanakan

kegiatan

perusahaan. 2. Menerima dan memeriksa kebenaran laporan dari kegiatan perusahaan. 3. Memiliki tanggung jawab terakhir untuk memonitor ketaatan karyawan tehadap kebijakan yang telah ditetapkan oleh perusahaan. 4. Bertanggung jawab atas perkembangan dan kemajuan perusahaan.

79

5. Merencanakan, mengatur, mengkoordinir dan mengawasi semua kegiatan yang berjalan di perusahaan. ♦

Direktur Penjualan 1. Mengadakan perencanaan mengenai kebutuhan barang yang akan diterima tiap-tiap bagian. 2. Melakukan pengawasan dan pengendalian uang terpadu terhadap karyawan 3. Bertanggung jawab terhadap jumlah pesanan yang diterima dan dikirim. 4. Memberikan laporan kepada presiden direktur dan kepala wakil presiden direktur atas hasil penjualan, pembelian, dan perkembangan pasar.

♦

Direktur keuangan 1. Memeriksa laporan-laporan yang diterima dari bagian akuntasi dan bagian keuangan serta menganalisisnya. 2. Mengawasi aliran kas dan metode pembelanjaan perusahaan baik dalam jangka panjang maupun jangka pendek. 3. Mengkoordinasi setiap kegiatan perusahaan sesuai dengan kebutuhan perusahaan.

♦

Direktur Umum 1. Menangani masalah personalia perusahaan termasuk pabrik, sekretariat, humas dan hubungan sosial yang terjadi. 2. Memberikan saran atau tindakan lanjut atas kewajiban perusahan dalam memenuhi kewajiban perusahaan dan kewajiban sosial para karyawan dan masyarakat. 3. Menyiapkan dan melampirkan registrasi karyawan serta menetapkan standar mutu karyawan.

80

4. Bertangggung jawab atas ketertiban dan kelancaran pelaksanaan fungsi pelayanan, perlengkapan dan keamanan kegiatan perusahaan. ♦

Direktur Produksi dan Kepala Pabrik 1. Memanfaatkan secara efektif dan efisien seluruh sumber daya di pabrik 2. Mengusahakan pengembangan proses produksi, peningkatan jumlah produk dan mutu hasil produksi. 3. Memimpin dan mengawasi tenaga kerja di pabrik. 4. Mengawasi dan mengkoordinir semua kegiatan produksi. 5. Merencanakan dan melaporkan kegiatan produksi dan hasil produksi .

♦

Manajer Departemen Administrasi 1. Mengontrol Sumber daya Manusia. 2. Mengontrol masalah-masalah umum. 3. Mengadakan kegiatan-kegiatan pendidikan karyawan. 4. Pengawasan terhadap pengendalian dan pembelian.

♦

Manajer Departmen Spinning 1. Kontrol dan pemeliharaan mesin. 2. Melakukan penyesuaian penjadwalan produksi dari weaving 3. Mengawasi dan memeriksa kegiatan kontrol produksi, mutu dan mesin. 4. Kontrol

terhadap

sumberdaya

manusia

dalam

departemen

yang

bersangkutan. ♦

Manajer Departemen Weaving 1. Pemeliharaan mesin

2. Melakukan penyesuaian penjadwalan terhadap produksi dari dyeing. 3. Mengawasi dan memeriksa kegiatan kontrol produksi, mutu dan mesin. 4. Kontrol terhadap sumber daya manusia di departemen yang bersangkutan

81

♦

Manajer Departemen Dyeing 1. Kontrol produksi dan pemeliharaan mesin. 2. Melakukan penjadwalan produksi yang disesuaikan dengan departemen penjualan. 3. Mengawasi dan memeriksa kegiatan kontrol produksi, mutu dan mesin. 4. Kontrol terhadap sumber daya manusia di departemen yang bersangkutan.

♦

Manajer Departemen Engineering 1. Melakukan perbaikan terhadap kerusakan yang tidak dapat ditangani oleh masing-masing departemen produksi. 2. Melakukan kontrol terhadap listrik, air, gas, angin, generator, kompresor. 3. Bertanggung jawab terhadap pengolahan limbah produksi. 4. Kontrol terhadap karyawan dalam departemen tersebut.

♦

Manajer Departemen Lingkungan dan Keselamatan Kerja 1. Mengawasi

masalah

keselamatan

dan

kesehatan

kerja

ditiap-tiap

departemen. 2. Kontrol terhadap lingkungan. 3. Mengadakan pengembangan terhadap keselamatan dan kesehatan kerja. 4. Menyetujui pembentukan safety commitee dan environment commitee. ♦

Manajer Departemen Kontrol Produksi 1. Mengkoordinasi target produksi dengan kemampuan sumber daya penuh 2. Menjamin kelancaran proses produksi dan seluruh fungsi yang terhubung untuk mencapai mutu produk yang standar dengan spesifikasi dan standar kualitas. 3. Menentukan kebijakan-kebijakan produksi 4.

82

4.1.4 Kondisi Bisnis Perusahaan

Ancaman pendatang baru - Produk tekstil dari Cina

Ancaman masuknya pendatang baru

Kekuatan Tawar Menawar Pemasok -

PT. ITS PT. Sulifadin PT. Lautan Luas PT. Texfiber PT. Indo Barat

Kekuatan Tawar Menawar

Persaingan Dalam Industri - PT. Tifico - PT. Argo Pantes - PT. Centex - PT. Eastertex - PT. Tri Sulastex

Pemasok

Kekuatan Tawar Menawar Pembeli

Kekuatan Tawar Menawar Pembeli -

-

Persaingan industri yang sudah ada

Subsitusi -

Kain wol dan sutera Kain Yang bercorak Kain jeans

Gambar 4.3 Analisis Porter Menurut analisis Porter yang dilakukan, kondisi bisnis perusahaan didasarkan pada lima kekuatan yaitu: 1. Pesaing Industri yang Sejenis Ancaman yang dihadapi PT.ISTEM datang dari pesaing-pesaing utamanya yang menjadi kompetitor yang cukup berpengalaman di dalam industri tekstil, seperti: PT. Tifico, PT. Argo Pantes, PT. Centex dan PT. Eastertex yang memproduksi produk sejenis dengan kualitas bersaing dan pangsa pasar yang sama. Intensitas

Distributor Agen Trading house

83

persaingan diantara perusahaan sejenis yang bersaing cenderung meningkat karena jumlah pesaing yang semakin bertambah, karena pesaing semakin seragam dalam hal ukuran dan kemampuan, dan karena permintaan untuk produk industri semakin menurun 2.

Pendatang Baru Selain ancaman dari pesaing industri PT.ISTEM juga mendapat ancaman dari pendatang baru yaitu, barang impor tekstil buatan Cina yang harganya jauh lebih murah dari harga standar yang ditetapkan. Dalam industri tekstil di Indonesia, tidak ada pendatang baru yang sebanding dengan PT.ISTEM dikarenakan industri tekstil pada periode 1997 hingga 2003, kinerja espor tekstil nasional mengalami penurunan secara fluktuatif. Dan itu terus berlanjut hingga sekarang. Penurunan itu terjadi karena adanya berbagai kendala yang dihadapi industri tekstil. Sehingga para investor lebih memilih bergerak dalam industri yang lain.

3. Kekuatan Tawar-Menawar Pemasok Pemasok merupakan penyuplai bahan yang dibutuhkan oleh perusahaan dalam proses produksinya. Dalam hal ini perusahaan harus dapat bekerja sama dengan pemasok yang memiliki bahan yang berualitas tinggi ,dalam hal ini PT.ISTEM telah memiliki beberapa pemasok seperti, PT. ITS, PT. Sulifadin, PT. Lautan Luas. Dimana para pemasok ini adalah sesama anak perusahaan TORAY Inc, sehingga pendistribusian bahan baku lebih efisien. Supplier utama untuk bahan baku pembuatan benang adalah PT. ITS dan PT. Indo Barat Rayon, sedangkan beberapa benang dibeli dari luar untuk mengurangi ketidakefisiensi yaitu benang polyster rayon dari PT. Texfiber dan Polyster dari PT. Sulfadin.

84

4. Kekuatan Tawar-menawar Pembeli Konsumen atau pembeli kain PT.ISTEM terdiri dari pembeli pertama adalah distributor dan agen, yang dibagi menjadi dua, yaitu dalam dan luar negeri. PT.ISTEM tidak diperbolehkan menjual hasil produksi langsung kepada end user (konsumen), sedangkan untuk pasar di luar negeri PT.ISTEM melalui trading house yang tersebar di beberapa negara Asia, Eropa, Amerika dan Timur Tengah. Pembeli dalam pangsa pasar internasional sebesar 80% dan dalam negeri sebesar 20%. 5. Barang Subsitusi Ancaman barang pengganti yang dihadapi oleh PT.ISTEM adalah kain yang menggunakan bahan wol, bahan sutera dan bahan jeans. Dalam industri garmen dan kain yang bercorak. Dimana bahan-bahan ini dapat menggantikan fungsi kain tekstil yang di produksi oleh PT. ISTEM dan bahan kain yang bermotif dan bergambar yang lebih disukai oleh pembeli. 4.2

Pengumpulan Data Data-data yang dikumpulkan dalam skripsi ini adalah pada Departemen Dyeing, yaitu

departmen terakhir dari PT.ISTEM yang memproses kain pada tahap finishing. Pengumpulan data terdiri dari data primer dan data sekunder. Data primer ini bertujuan untuk membuktikan adanya masalah, data untuk mengukur kinerja saat ini (saat pengamatan ini dilakukan) didapat dari hasil wawancara atau diskusi dengan kepala bagian produksi Departemen Dyeing, sementara data sekunder seperti sejarah perusahaan, kondisi industri dan lain-lain yang di dapat dari sumber-sumber lain di luar perusahaan seperti berasal dari internet atau dari majalah dan koran.

85

A. Data Primer ¾ Data jumlah produksi dan jumlah cacat yang dihasilkan dalam proses produksi kain, selama tiga bulan yaitu September, Oktober, November tahun 2007 diperoleh langsung dari departement dyeing PT. ISTEM. ¾ Data-data karakateristik kualitas (CTQ) yang didapat dari hasil wawancara dan diskusi dengan bagian produksi Departemen Dyeing . B. Data Sekunder ¾ Data tentang industri tekstil yang diperoleh dari literatur buku, internet. 4.2.1 Departemen Dyeing Departemen Dyeing (pewarnaan) adalah departmen ketiga dari proses produksi kain di PT.ISTEM. Departemen ini mengolah dan memberi warna kain mentah dari departemen pertenunan menjadi kain jadi. Departemen Dyeing terbagi kedalam lima bagian yaitu, bagian PPC (planing production control), bagian teknikal atau laboratory, bagian quality control, bagian dyeing, bagian finishing, bagian packing dan gudang.

1. Bagian PPC (planing production control) Mengkordinasi seluruh kegiatan dengan membuat rencana produksi/delivery dan menerima order dari departemen penjualan (kantor pusat). 2. Bagian teknikal atau laboratory Bagian ini yang menentukan proses produksi sebelum kain siap diproses pencelupan, juga menentukan resep-resep baru terhadap warna baru sesuai dengan permintaan, juga mengadakan tes dyestuff, agent dan chemical serta pengembangan produksi sebelum dicoba diproses produksi.

86

3. Bagian Quality Control Bagian yang mencocokan warna sesuai dengan standard dan memutuskan grade dari kain sesuai dengan qualitasnya, juga mengadakan tes fisik, yaitu :

pilling test, colour fasness dan lain-lain. 4. Bagian Dyeing Mengerjakan proses persiapaan dari kain gray atau kain produksi sampai dengan memberikan warna sesuai dengan permintaan dan pengerjaan dengan bermacam-macam metode pencelupan pada mesin circular dyeing . 5. Bagian Finishing Proses penyempurnaan terutama dalam proses menentukan rasa kain yang diminta, juga proses peningkataan mutu fisik seperti : tahan gesek, tahan luntur, tahan cuci, tahan kusut, tahan sinar matahari dan lain-lain. 6. Bagian packing dan gudang Pada bagian ini mengerjakan make up terhadap kain serta pembungkusan sesuai dengan permintaan secara rapid dan dikirim ke gudang sebelum dikirim ke konsumen. Data yang kami peroleh dalam penelitian ini adalah data tingkat produksi perbulan dan data jumlah cacat perbulan pada proses produksi kain pada departemen dyeing dari periode 01 september – 30 november 2007 Tabel 4.1 Data jumlah produksi dan jumlah cacat Bulan September-November 2007 Tanggal Total Produksi Total Cacat (meter) (meter) 01-Sep 35.687 8.147 03-Sep 44.737 3.093 04-Sep 41.384 8.024 05-Sep 33.113 5.387 06-Sep 30.037 2.905 Sumber: Departemen Dyeing PT.ISTEM

87

Tabel 4.1 Data jumlah produksi dan jumlah cacat Bulan September-November 2007(lanjutan) Tanggal

Total Produksi (meter)

07-Sep 42.975 08-Sep 56.598 10-Sep 54.199 11-Sep 54.580 12-Sep 53.986 13-Sep 41.231 14-Sep 47.099 15-Sep 45.913 16-Sep 24.346 17-Sep 75.717 18-Sep 50.574 19-Sep 61.272 20-Sep 60.552 21-Sep 63.009 22-Sep 44.786 23-Sep 29.534 24-Sep 47.201 25-Sep 71.184 26-Sep 51.001 27-Sep 63.176 28-Sep 54.811 29-Sep 52.217 01-Okt 29.948 02-Okt 42.469 03-Okt 61.155 04-Okt 57.275 05-Okt 51.811 06-Okt 55.527 07-Okt 29.460 08-Okt 46.980 09-Okt 52.378 10-Okt 68.871 11-Okt 51.770 12-Okt Tidak produksi 13-Okt Tidak produksi 14-Okt Tidak produksi 15-Okt Tidak produksi 16-Okt Tidak produksi 17-Okt 37.800 18-Okt 37.780 19-Okt 62.374 20-Okt 52.626 21-Okt 38.193 22-Okt 41.998 Sumber: Departemen Dyeing PT.ISTEM

Total Cacat (meter)

1.528 2.418 742 2.666 1.573 1.591 1.256 1.394 1.815 1.363 2.173 1.796 2.377 2.801 2.320 5.813 2.081 2.647 2.403 2.162 1.191 3.330 775 7330 9612 7486 4678 4165 467 2150 2287 1796 639 Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi 1292 14143 4616 912 711 1091

88

Tabel 4.1 Data jumlah produksi dan jumlah cacat Bulan September-November 2007 (lanjutan) Tanggal Total Produksi Total Cacat (meter) (meter) 23-Okt 56.352 2347 24-Okt 70243 8953 25-Okt 58.392 3524 26-Okt 72.721 2687 27-Okt 44.459 1623 28-Okt Tidak produksi Tidak produksi 29-Okt 54.404 11117 30-Okt 57.729 3118 31-Okt 49.549 7538 1 Nov 34.184 2720 2 Nov 46.960 6853 3 Nov 47.607 2144 4 Nov 37.175 3117 5 Nov 48.589 10442 6 Nov 39.192 5275 7 nov 39.392 8035 8 nov 43.778 4619 9 nov 47.552 2958 10 nov 37.211 1320 11 nov Tidak produksi Tidak produksi 12 nov 42.281 1274 13 nov 46.990 1969 14 nov 56.377 1348 15 nov 66.167 4171 16 nov 47.047 8620 17 nov 48.564 4586 18 nov 43.611 1538 19 nov 51.132 3020 20 nov 49.654 1977 21 nov 35.424 1982 22 nov 29.650 1038 23 nov 45.242 2363 24 nov 47.512 3504 25 nov 39.996 2552 26 nov 72.028 1803 27 nov 53.823 4160 28 nov 64.205 2576 29 nov 60.909 1297 30 nov 3817 3817 Sumber: Departemen Dyeing PT.ISTEM

89

4.3 Pengolahan Data Dalam pengolahan data terdapat lima tahapan yang akan dilakukan sesuai dengan strategi penerapan Six sigma, yaitu Define – Measure – Analyze- Improve – Control

(DMAIC).

Tahapan-tahapan ini merupakan tahapan yang berulang atau membentuk siklus peningkatan kualitas dengan Six sigma. 4.3.1 Tahap Define Tahap ini merupakan tahap pertama dalam model DMAIC menuju peningkatan secara terus menerus menuju target Six sigma. Proses produksi merupakan suatu kegiatan utama dalam suatu industri. Pada tahap ini akan didefinisikan keseluruhan proses produksi yang terkait di PT.ISTEM. Alat-alat yang digunakan pada tahapan ini adalah diagram alir. Dari tahapan ini akan diketahui bagaimana aliran proses yang ada, sehingga akan menghasilkan output-output produksi yang sesuai dengan yang diharapkan perusahaan. 4.3.1.1 Diagram Alir (Flow Chart) Diagram alir sering disebut sebagai peta proses karena diagram ini menggambarkan urutan-urutan kerja yang berlangsung dalam sebuah proses. Dalam pembuatan diagram alir ini diharapkan pemahaman terhadap sebuah proses akan lebih baik sehingga memudahkan perusahaan untuk melakukan perbaikan-perbaikan.

90

Secara rinci diagram alir proses ini dapat dilihat dari gambar dibawah ini:

Gambar 4.4 Diagram alir Departmen Dyeing

Sumber : Departemen Dyeing PT.ISTEM, 2007

Setelah mengetahui aliran proses dari Departemen Dyeing ini, akan dijelaskan secara singkat definisi dari proses-proses tersebut. Berikut ini adalah penjelasan singkat dari proses pewarnaan kain berdasarkan aliran proses diatas:

91

Nama Proses

Table 4.2 Penjelasan proses pewarnaan kain Deskripsi Proses

Desizing

Proses menghilangkan kotoran berupa debu,potongan benang dan kotoran lainnya

Scouring

yang menempel pada permukaan kain grey secara kimiawi dan mekanis.

Heat Setting

Untuk pemantapan lebar kain grey yang di lakukan setelah proses desizing/scouring dan untuk membuka pori-pori serta pada kain agar penyerapan zat warna dalam serat menjadi lebih baik.

Circular

Proses pencelupan dengan menggunakan sistem pencelupan temperatur tinggi. Bahan yang dicelup berputar atau sirkulasi bersama-sama larutan zat warna melalui nozle dengan kecepatan putar bervariasi untuk masing masing type mesinnya.

Opener /

Proses ini merupakan proses perubahan bentuk dari bentuk “rope” kedalam bentuk

Scatcher

“opener” , untuk memudahkan proses selanjutnya di mesin dryer. Membuka gulungan kain hasil dari mesin circular.

Decatizer

Salah satu dari proses finishing yang bertujuan agar kain tersebut mempunyai pegangan (handling) lebih full atau penuh Kain peganganya lebih halus dan licin.

Dryer

Tahap mengeringkan kain setelah proses pencelupan dilakukan. Dyeing PT. ISTEM mempunyai dua buah mesin dryer m/c – C – 12 dan C-21. C-12 untuk mengeringkan kain berwarna tua, sedangkan mc C-21 digunakan untuk mengeringkan kain yang berwarna muda.

Singeing

Proses pembakar bulu atau serat kain yang berguna menghilangkan bulu kain yang keluar dari permukaan kain dengan tujuan untuk mendapatkan rasa tertentu serta meningkatkan ketahanan kain terhadap gesekan (pilling).

Resin finishing

Adalah salah satu tahap penyempurnaan yang memberikan sifat kain yang diinginkan seperti tahan air, tahan luntur, tahan terhadap oli, tahan api dengan cara kimia yaitu menggunakan berbagai jenis zat kimia tertentu.

Calender

Proses penyempurnaan secara mekanik yang berfungsi pemberi rasa halus, licin serta berkilau sehingga kain yang diproses sesuai dengan standard atau sesuai dengan permintaan konsumen dengan kata lain fungsi calender sebagai kontrol handling.

Hand Stampling

Pada mesin ini membuat merk (cap) kain pada sisi dengan jalan manual (setrika tangan). Hasil jarak stampling pada kain tergantung pada permintaan.

Folding

Proses menggulung dan melipat kain pada shin-ita.

Sumber: Departemen Dyeing PT.ISTEM

92

4.3.2 Tahap Measure Dalam program peningkatan kualitas Six sigma penggunaan model DMAIC terhadap tahapan Measure, yang bertujuan untuk melakukan pengukuran terhadap fakta-fakta yang akan menghasilkan data, dan akan berguna sebagai pengetahuan bagi pihak manajemen untuk meningkatkan kualitas. Hal-hal yang harus dilakukan dalam tahapan Measure meliputi penentuan karakateristik kualitas (CTQ), deffect per million opprtunities (DPMO) dan Control chart (peta kendali). 4.3.2.1 Penentuan Karakterisrik Critical To Quality (CTQ) Dengan ditetapkannya Departemen Dyeing (pewarnaan) sebagai objek atau proyek dalam peningkatan dan pengendalian kualitas maka, selanjutnya di kumpulkan beberapa critical to quality yang sering terjadi dan berpotensi mempengaruhi kualitas pewarnaan pada kain tekstil yang dihasilkan. Dalam hal ini

Critical to Quality (CTQ) diangkat berdasarkan elemen-elemen kepuasan pelanggan terhadap kualitas jahitan yang terdapat pada kain tekstil. Adapun beberapa critical to quality (CTQ) yang di temukan dan sering terjadi atau menjadi modus terjadinya cacat jahitan pada kain tekstil pada adalah sebagai berikut: No 1.

Nama

Defect SOME MURA

Tabel 4.3 CTQ Departmen Dyeing Pengertian Hasil pencelupan yang tidak rata atau belang ada warna tua, ada warna muda

2.

IROTIGAI

Warna tidak sama dengan standar warna yang sudah ditetapkan

3.

PINHAZURE

Pinggir kain yang tidak rata atau bergelombang, karena tepi kain ada yang tidak terkena jarum tenter

Sumber: QC PT. ISTEM

93

No 4.

Nama

Defect TENTER KIZU

Tabel 4.3 CTQ Departmen Dyeing (lanjutan) Pengertian Bagian pinggir kain sobek atau berlubang karena jarum tenter SST atau Head setter

5.

KAKOSIWA

Kain ada bekas lipatan dan warnanya menjadi berbeda

6.

KAKO ATARI

Permukaan kain terdapat luka bergaris atau bekas gesekan benda tajam

7.

KAKO

Kain kotor pada waktu proses (Bila terjadi pada semua kain)

YOGURE 8.

ABURA

Kain kotor karena minyak, oli/grase

YOGORE 9.

IRO YOGURE

Kain kotor atau cacat karena ada bubuk dyestuff, sehingga pada kain terlihat seperti ada bintik zat warna

10.

SABI

Kain kotor karena kena karat besi

YOGORE 11.

ANA YOBURE

Kain berlubang besar atau panjang

12.

MIMI SAKE

Pinggir kain sobek, karena tarikan dari jarum tenter

13.

SURE ATARI

Warna kain tidak rata, belang dan memutih seperti kusut

14.

FRICTION

Kain ada gesekan, sehingga warnanya berbeda atau berbulu,

MARK

kadang-kadang sampai sobek

BAR ATARI

Ada garis warna jelas, teratur dan rata, pada jarak kira-kira 30cm

15.

berulang-ulang 16.

SOMESHIWA

Bekas lipatan yang terjadi pada kain

17.

DECA ATARI

Luka bergaris bekas gesekan pada mesin Decatizer

18.

DEAD STOCK

Kain yang ordernya sudah selesai

19.

OVER

Produksi yang melebihi dari order kuantiti

PRODUCTION 20.

SHORT PIECE

Potongan kain yang kurang dari 10 meter

21.

ATARAZU

Cacat lipatan kain yang terjadi di mesin calendar

22.

ABURA

Kain kotor terkena minyak atau oli

YOGORE Sumber: QC PT. ISTEM

94

4.3.2.2 Penentuan Kapabilitas sigma dan Level Sigma (DPMO) Perhitungan DPMO ini akan menunjukan level sigma suatu perusahaan. Tahaptahap perhitungannya adalah sebagai berikut : 1. Unit (U) Unit adalah total banyaknya produk yang diproduksi selama kurun waktu 01 september – 30 november 2007 sebanyak 3.999.939 meter. 2. Opportunities (OP) Karakteristik cacat yang kritis terhadap kualitas produk (critical to Quality), sebanyak 22 karakteristik 3. Defect (D)

Defect atau jumlah cacat yang terjadi selama proses produksi kain pada kurun waktu 01 September - 30 November sebanyak 281.836 meter defect 4. Defect per unit (DPU)

DPU =

DPU =

D U

281 .836 meter 3 .999 .939 meter

= 0,070460074 meter Artinya dalam 1 meter kain terdapat kemungkinan cacat sebesar 7,04 % 5. Total Opportunities (TOP)

TOP= U x OP TOP = 3999939 meter x 22 CTQ = 87.998.658 meter Artinya dalam proses pewarnaan terdapat kemungkinan terjadinya defect sebesar 87.998.658 meter

95

6. Defect Per Opportunities (DPO)

DPO =

D TOP

DPO =

281 . 836 meter 87 . 998 . 658 meter

= 0,00320273066 meter

7. Defect Per Million Opportunities DPMO = DPO x 1.000.000 DPMO = 0.00320273066 meter x 1000000 = 3202,73 DPMO Perhitungan level sigma dapat dilakukan dengan menggunakan kalkulator six

sigma yang dinamakan SPC Wizard’s Sigma Calculator, seperti yang terlihat pada Gambar 4.5 SPC Wizard’s Calculator

Sumber: Http://id.spcwizard.com

96

Perhitungan menunjukan bahwa level sigma berada pada tingkat 4,2 sigma dengan DPMO sebesar 3203. Apabila dilihat dari pencapaian level sigma tersebut, maka hasil yang diperoleh oleh PT.ISTEM dalam memproduksi kain sudah ”cukup baik”. Tetapi untuk perusahaan yang lebih kompetitif dan untuk menjadikan produk kain tersebut lebih berkualitas maka angka level diatas masih harus ditingkatkan hingga mendekati level kesempurnaan 6 sigma. Untuk meningkatkan kualitas ini perusahaan dapat menerapkan Six

Sigma, agar perusahaan dapat menghadapi persaingan bisnis dan mempertahankan eksistensinya. Tanggal

01-Sep 03-Sep 04-Sep 05-Sep 06-Sep 07-Sep 08-Sep 09-Sep 10-Sep 11-Sep 12-Sep 13-Sep 14-Sep 15-Sep 16-Sep 17-Sep 18-Sep 19-Sep 20-Sep 21-Sep 22-Sep 23-Sep 24-Sep 25-Sep 26-Sep 27-Sep

Tabel 4.4 Penghitungan DPMO Banyaknya Produk Banyak Banyaknya yang Diperiksa Produk CTQ (meter) cacat Penyebab (meter) Kecacatan 35.687 8.147 22 44.737 3.093 22 41.384 8.024 22 33.113 5.387 22 30.037 2.905 22 42.975 1.528 22 56.598 2.418 22 23.760 742 22 54.199 2.666 22 54.580 1.573 22 53.986 1.591 22 41.231 1.256 22 47.099 1.394 22 45.913 1.815 22 24.346 1.363 22 75.717 2.173 22 50.574 1.796 22 61.272 2.377 22 60.552 2.801 22 63.009 2.320 22 44.786 5.813 22 29.534 705 22 47.201 2.081 22 71.184 2.647 22 51.001 2.403 22 63.176 2.162 22


DPMO

10376,84 3142,61 8813,24 7394,79 4396,09 1616,16 1941,93 1419,50 2235,87 1310,00 1339,57 1384,66 1345,33 1796,88 2544,75 1304,50 1614,20 1763,37 2102,63 1673,64 5899,77 1085,04 2004,00 1690,24 2141,67 1555,54

Sigma

3,81 4,23 3,87 3,94 4,12 4,44 4,39 4,48 4,34 4,51 4,50 4,49 4,50 4,41 4,30 4,51 4,45 4,42 4,36 4,43 4,02 4,57 4,38 4,43 4,36 4,46

97

Tanggal

28-Sep 29-Sep 01-Okt 02-Okt 03-Okt 04-Okt 05-Okt 06-Okt 07-Okt 08-Okt 09-Okt 10-Okt 11-Okt 12-Okt 13-Okt 14-Okt 15-Okt 16-Okt 17-Okt 18-Okt 19-Okt 20-Okt 21-Okt 22-Okt 23-Okt 24-Okt 25-Okt 26-Okt 27-Okt 28-Okt 29-Okt 30-Okt 31-Okt 1 Nov 2 Nov 3 Nov 4 Nov 5 Nov 6 Nov 7 nov 8 nov

Tabel 4.4 Penghitungan DPMO (lanjutan) Banyaknya Banyak Produk Banyak DPMO Produk yang cacat (meter) nya Diperiksa CTQ (meter) 54.811 1.191 22 987,69 52.217 3.330 22 2898,74 29.948 775 22 1176,28 42.469 7330 22 7845,29 61.155 9612 22 7144,29 57.275 7486 22 5941,03 51.811 4678 22 4104,08 55.527 4165 22 3409,48 29.460 467 22 720,53 46.980 2150 22 2080,19 52.378 2287 22 1984,70 68.871 1796 22 1185,35 51.770 639 22 561,05 Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi 37.800 1292 22 1553,63 37.780 14143 22 17015,98 62.374 4616 22 3363,87 52.626 912 22 787,72 38.193 711 22 846,18 41.998 1091 22 1180,79 56.352 2347 22 1893,13 70.243 8953 22 5793,52 58.392 3524 22 2743,22 72.721 2687 22 1679,52 44.459 1623 22 1659,34 Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi 54.404 11117 22 9288,25 57.729 3118 22 2455,04 49.549 7538 22 6915,10 34.184 2720 22 3616,79 46.960 6853 22 6633,30 47.607 2144 22 2047,06 37.175 3117 22 3811,21 48.589 10442 22 9768,39 39.192 5275 22 6117,90 39.392 8035 22 9271,61 43.778 4619 22 4795,89


Sigma

Tidak Tidak Tidak Tidak Tidak

Tidak

4,59 4,26 4,54 3,92 3,95 4,02 4,14 4,21 4,69 4,37 4,38 4,54 4,76 produksi produksi produksi produksi produksi 4,46 3,62 4,21 4,66 4,64 4,54 4,40 4,02 4,28 4,43 4,44 produksi 3,85 4,31 3,96 4,19 3,98 4,37 4,17 3,84 4,01 3,85 4,09

98

Tanggal

9 nov 10 nov 11 nov 12 nov 13 nov 14 nov 15 nov 16 nov 17 nov 18 nov 19 nov 20 nov 23 nov 24 nov 25 nov 26 nov 27 nov 28 nov 29 nov 30 nov TOTAL

Tabel 4.4 Penghitungan DPMO (lanjutan) Banyaknya Banyak Produk Banyak DPMO Produk yang cacat nya Diperiksa (meter) CTQ (meter) 47.552 2958 22 2827,53 37.211 1320 22 1612,43 Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi 42.281 1274 22 1369,62 46.990 1969 22 1904,66 56.377 1348 22 1086,84 66.167 4171 22 2865,34 47.047 8620 22 8328,23 48.564 4586 22 4292,37 43.611 1538 22 1603,02 51.132 3020 22 2684,67 49.654 1977 22 1809,80 45.242 2363 22 2374,10 47.512 3504 22 3352,26 39.996 2552 22 2900,29 72.028 1803 22 1137,82 53.823 4160 22 3513,20 64.205 2576 22 1823,70 60.909 1297 22 967,91 40.744 3817 22 4258,30 3.999.939 281836 22 3202,73


Sigma

4,27 4,45 Tidak produksi 4,50 4,39 4,57 4,26 3,89 4,13 4,45 4,28 4,41 4,32 4,21 4,26 4,55 4,20 4,41 4,60 4,13 4,23

4.3.2.3 COPQ (Cost of Poor Quality) Tahap selanjutnya adalah mengukur besarnya biaya yang harus dikeluarkan perusahaan karena menjual produk dibawah harga patokannya, karena produk yang dihasilkannya cacat (price-downgrading cost). Kerugian ini termasuk dalam biaya kegagalan internal (internai failure cost) karena produk belum sampai ke tangan konsumen. Perkiraan kerugian perusahaan dikarenakan penurunan grade dalam penjualan sebesar Rp 5.000/m (kain). Perkiraan penurunan harga akibat penurunan grade karena cacat sebesar kurang lebih 50% dari harga jual normal.

99

COPQ = Total defect x biaya kegagalan = 281.836 m x Rp. 5.000 = Rp. 1.409.180.000

Keterangan: Total defect diperoleh dari jumlah defect selama bulan September, Oktober dan November 2007. Total COPQ periode September sampai November 2007 adalah sebesar Rp 1.409.180.000,Apabila PT.ISTEM dapat berproduksi dalam level sigma 6 maka akan dapat melakukan penghematan sebesar + Rp 1.409.180.000,- / 3 bulan masa produksi 4.3.2.4. Peta Kendali Tanggal

Ukuran Inspeksi(n)

01-Sep 35.687 03-Sep 44.737 04-Sep 41.384 05-Sep 33.113 06-Sep 30.037 07-Sep 42.975 08-Sep 56.598 09-Sep 23.760 10-Sep 54.199 11-Sep 54.580 12-Sep 53.986 13-Sep 41.231 14-Sep 47.099 15-Sep 45.913 16-Sep 24.346 17-Sep 75.717 18-Sep 50.574 19-Sep 61.272 20-Sep 60.552 21-Sep 63.009 22-Sep 44.786 Sumber: Data yang Diolah

Tabel 4.5 Perhitungan UCL dan LCL Total Banyaknya cacat Ketidak (C) sesuaian Su per Unit ( ū = C/N) 8147 0,2283 0,00141 3093 0,0691 0,00126 8024 0,1939 0,00131 5387 0,1627 0,00146 2905 0,0967 0,00153 1528 0,0356 0,00128 2418 0,0427 0,00116 742 0,0312 0,00172 2666 0,0492 0,00114 1573 0,0288 0,00114 1591 0,0295 0,00114 1256 0,0305 0,00131 1394 0,0296 0,00122 1815 0,0395 0,00124 1363 0,0560 0,00538 2173 0,0287 0,00096 1796 0,0355 0,00118 2377 0,0388 0,00107 2801 0,0463 0,00108 2320 0,0368 0,00106 5813 0,1298 0,00125

UCL 0,074717 0,074266 0,074416 0,074877 0,075096 0,074342 0,07398 0,075668 0,073922 0,07391 0,073928 0,074423 0,07417 0,074217 0,086644 0,073395 0,074042 0,073718 0,073737 0,073673 0,074264

LCL 0,066283 0,066734 0,066584 0,066123 0,065904 0,066658 0,06702 0,065333 0,067079 0,067091 0,067072 0,066577 0,06683 0,066783 0,054356 0,067605 0,066958 0,067282 0,067263 0,067327 0,066736

100

Tabel 4.5 Perhitungan UCL dan LCL (lanjutan) Total Banyaknya cacat Ketidak (C) sesuaian per Su UCL Unit ( ū = C/N) 23-Sep 29.534 705 0,0239 0,00155 0,075135 24-Sep 47.201 2081 0,0441 0,00122 0,074167 25-Sep 71.184 2647 0,0372 0,00100 0,073486 26-Sep 51.001 2403 0,0471 0,00118 0,074025 27-Sep 63.176 2162 0,0342 0,00106 0,073669 28-Sep 54.811 1191 0,0217 0,00113 0,073902 29-Sep 52.217 3330 0,0638 0,00367 0,081522 01-Okt 29.948 775 0,0259 0,00153 0,075103 02-Okt 42.469 7330 0,1726 0,00129 0,074364 03-Okt 61.155 9612 0,1572 0,00107 0,07371 04-Okt 57.275 7486 0,1307 0,00111 0,073827 05-Okt 51.811 4678 0,0903 0,00116 0,073992 06-Okt 55.527 4165 0,0750 0,00113 0,073878 07-Okt 29.460 467 0,0159 0,00155 0,075138 08-Okt 46.980 2150 0,0458 0,00122 0,074172 09-Okt 52.378 2287 0,0437 0,00116 0,07398 10-Okt 68.871 1796 0,0261 0,00101 0,073533 11-Okt 51.770 639 0,0123 0,00117 0,073998 Tidak Tidak Tidak produksi Tidak Tidak 12-Okt produksi produksi produksi produksi Tidak Tidak Tidak produksi Tidak Tidak 13-Okt produksi produksi produksi produksi Tidak Tidak Tidak produksi Tidak Tidak 14-Okt produksi produksi produksi produksi Tidak Tidak Tidak produksi Tidak Tidak 15-Okt produksi produksi produksi produksi Tidak Tidak Tidak produksi Tidak Tidak 16-Okt produksi produksi produksi produksi 17-Okt 37.800 1292 0,0342 0,00137 0,074595 18-Okt 37.780 14143 0,3744 0,00137 0,074598 19-Okt 62.374 4616 0,0740 0,00106 0,073689 20-Okt 52.626 912 0,0173 0,00116 0,073971 21-Okt 38.193 711 0,0186 0,00136 0,074574 22-Okt 41.998 1091 0,0260 0,00130 0,074385 23-Okt 56.352 2347 0,0416 0,00112 0,073854 24-Okt 70.243 8953 0,1275 0,00101 0,07353 25-Okt 58.392 3524 0,0604 0,00110 0,073794 26-Okt 72.721 2687 0,0369 0,00098 0,073452 27-Okt 44.459 1623 0,0365 0,00126 0,074277 Tidak Tidak Tidak produksi Tidak Tidak 28-Okt produksi produksi produksi produksi Sumber: Data yang Diolah

Tanggal

Ukuran Inspeksi (n)

LCL 0,065865 0,066833 0,067514 0,066975 0,067331 0,067098 0,059478 0,065897 0,066636 0,06729 0,067173 0,067008 0,067122 0,065862 0,066828 0,06702 0,067467 0,067002 Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi 0,066405 0,066402 0,067311 0,067029 0,066426 0,066615 0,067146 0,06747 0,067206 0,067548 0,066723 Tidak produksi

101

Tabel 4.5 Perhitungan UCL dan LCL (lanjutan) Ukuran Total Banyaknya Inspeksi cacat (C) Ketidak (n) sesuaian Su UCL per Unit ( ū = C/N) 29-Okt 54.404 11117 0,2043 0,00114 0,073914 30-Okt 57.729 3118 0,0540 0,00111 0,073815 31-Okt 49.549 7538 0,1521 0,00119 0,074076 1 - nov 34.184 2720 0,0796 0,00144 0,074808 2 - nov 46.960 6853 0,1459 0,00123 0,074175 3 - nov 47.607 2144 0,0450 0,00122 0,074148 4 - nov 37.175 3117 0,0838 0,00138 0,074631 5 - nov 48.589 10442 0,2149 0,00120 0,074112 6 - nov 39.192 5275 0,1346 0,00134 0,074523 7 - nov 39.392 8035 0,2040 0,00134 0,074511 8 - nov 43.778 4619 0,1055 0,00127 0,074307 9 - nov 47.552 2958 0,0622 0,00122 0,074151 10 - nov 37.211 1320 0,0355 0,00138 0,074628 Tidak Tidak Tidak Tidak Tidak 11 - nov produksi produksi produksi produksi produksi 12 - nov 42.281 1274 0,0301 0,00129 0,074373 13 - nov 46.990 1969 0,0419 0,00122 0,074172 14 - nov 56.377 1348 0,0239 0,00112 0,073854 15 - nov 66.167 4171 0,0630 0,00103 0,073596 16 - nov 47.047 8620 0,1832 0,00122 0,074172 17 - nov 48.564 4586 0,0944 0,00120 0,074112 18 - nov 43.611 1538 0,0353 0,00127 0,074313 19 - nov 51.132 3020 0,0591 0,00117 0,074022 20 - nov 49.654 1977 0,0398 0,00119 0,074073 21 - nov 35.424 1982 0,0560 0,00141 0,07473 22 - nov 29.650 1038 0,0350 0,00154 0,075123 23 - nov 45.242 2363 0,0522 0,00125 0,074244 24 - nov 47.512 3504 0,0737 0,00122 0,074154 25 - nov 39.996 2552 0,0638 0,00132 0,07446 26 - nov 72.028 1803 0,0250 0,00099 0,073468 27 - nov 53.823 4160 0,0773 0,00114 0,073932 28 - nov 64.205 2576 0,0401 0,00105 0,073641 29 - nov 60.909 1297 0,0213 0,00108 0,073727 30 - nov 40.744 3817 0,0937 0,00132 0,074445 Tidak Tidak Tidak Tidak Tidak 31 - nov produksi produksi produksi produksi produksi total 3.999.939 281836 0,0705 0,00001 0,07054 Sumber: Data yang Diolah Tanggal

LCL 0,067086 0,067185 0,066924 0,066192 0,066825 0,066852 0,066369 0,066888 0,066477 0,066489 0,066693 0,066849 0,066372 Tidak produksi 0,066627 0,066828 0,067146 0,067404 0,066828 0,066888 0,066687 0,066978 0,066927 0,06627 0,065877 0,066756 0,066846 0,06654 0,067532 0,067068 0,067359 0,067273 0,066555 Tidak produksi 0,07046

102

Perhitungan peta kendali Ū CL = Ū Su =

U /n

UCL = Ū + 3 Su LCL = Ū – 3 Su

281836 = 0,0705 3999939

CL = Ū =

Su = (Ū/n1) =

0,0705 / 35687 = 0,0041

UCL = Ū +3 Su1 = 0,0705 + (3*0,0041) = 0,074717 LCL = Ū +3 Su1 = 0,0705 - (3*0,0041) = 0,066283 CL = Central Line (garis tengah) Ū = Data banyaknya ketidaksesuaian (titik spesifik) yang ditemukan per item atau data banyaknya ketidaksesuaian dibagi dengan banyaknya unit item yang dipreiksa UCL = Upper Control Limit LCL = Limit Control Limit Su = Simpangan Baku N = ukuran sample

Keterangan:

U C hart of defect

Sample Count Per Unit

0 ,4

1

0 ,3 1

0 ,2

1

1 1

0 ,1

0 ,0

1

1

1

1

1 1

1 1

1 1

1

1

11 1

1

1

1 1

1

11

41 S a m p le

1 11

49

1

1

1

1

1 9 17 25 33 T e s ts p e r f o r m e d w ith u n e q u a l s a m p le s iz e s

Gambar 4.6 Peta kendali U

1

1 1

1 1 1 1 1 1 1 11 1 11 1 1 1 1 111 1 1 1 1

1

1

1 1

57

11

1 1

65

1

1 1 1 1 1 1 1 1

73

1

_ U = =LL0= ,0007,,0067 56454 L CC 1 1

81

103

Dapat diketahui dari peta kendali U diatas bahwa proses produksi kain pada PT.ISTEM data yang berada pada batas kendali yaitu pada data ke 2 dan pada data ke 76. hal ini menunjukan ada permasalahan dalam proses produksi kain pada PT.ISTEM. Karena hanya ada 2 pengamatan yang berada dalam kendali. Maka perlu dilakukan perbaikan, dengan menggunakan diagram sebab akibat (fishbone). Agar semua titik berada dalam batas kendali. 4.3.3 Tahap Analyze Setelah melakukan tahap Define serta Measure, tahap selanjutnya adalah tahap

Analyze . Tahap ini merupakan langkah untuk menentukan faktor-faktor utama penyebab variasi yang terjadi dalam bulan September, Oktober, November 2007 dan mencari akar penyebab masalah, sehingga dapat meningkatkan tahapan proses yang sedang berlangsung. Alat-alat yang digunakan adalah diagram pareto untuk mengetahui sebab cacat dominan yang terjadi serta diagram Fishbone guna mengetahui sebab-sebab dan akibat terjadinya variasi. 4.3.3.1 Pembuatan Diagram Pareto Analisis mengenai perbaikan untuk kapabilitas proses dimulai dengan membuat suatu Diagram Pareto yang berguna untuk mengetahui CTQ mana yang paling besar

atau paling tinggi menimbulkan ketidaksesuaian sehingga kita

mendapatkan prioritas utama penyebab ketidaksesuaian dalam produksi kain. Langkah-langkah dalam pembuatan Diagram Pareto ialah: 1.) Kumpulkan semua data berdasarkan tidak sesuainya, banyaknya ketidaksesuaian dan total ketidaksesuaiannya.

104

Tabel 4.6 Data Jumlah Cacat Per Jenis Cacat (September – November 2007) TOTAL Jenis Cacat SEPTEMBER OKTOBER NOVEMBER DEFECT (CTQ)

SOME MURA

4.792

6022

6.830

17.644

SOME SHIWA

1.166

551

7.643

9.360

SURE ATARI

853

739

2.137

3.728

KAKO ATARI

8.606

9.154

13.314

31.073

KAKO SHIWA

2.104

231

1.114

3.450

TENTER KIZU

1.328

703

1.403

3.434

FRICTION MARK

973

1.147

1.865

3.985

KAKO YOGORE

6.969

6.040

5.611

18.620

IRO YOGORE

5.109

4.544

6.494

16.146

ABURA YOGORE

1.623

1.713

1.952

5.287

SABI YOGORE

791

547

544

1.882

DECA ATARI

750

1.365

1.501

3.616

SIMI YOGORE

1.815

1.645

2.561

6.021

BAR ATARI

3.336

2.430

2.741

8.507

IROYORI

1.809

686

1.337

3.831

MIMI SAKE

824

281

465

1.570

PIN HAZURE

312

123

180

616

ANA YABURE

761

664

1.069

2.494

DEAD STOCK

27.426

55.532

11.335

94.293

IROCHIGAI

1.199

8.795

29.178

39.173

0

0

0

2.147

1.806

7.108 281.838

OVER PRODUCTION SHORT PIECE

0 3.155 TOTAL

Sumber: Daily Non-Pass analyze Dyeing Dept, 2007

105

2.) Urutkan data terbesar dari yang frekuensi banyaknya ketidaksesuaian terbesar dan hitung dalam presentasenya. Jenis Cacat (CTQ)

Tabel 4.7 Presentase dan kumulatif Defect TOTAL Presentase (%)

% Kumulatif

DEAD STOCK IROCHIGAI KAKO ATARI

94.293

33,46

33,46

39.173

13,90

47,36

31.073

11,03

58,39

KAKO YOGORE

18.620

6,61

65,00

SOME MURA IRO YOGORE SOME SHIWA BAR ATARI SHORT PIECE SIMI YOGORE ABURA YOGORE FRICTION MARK IROYORI SURE ATARI DECA ATARI KAKO SHIWA TENTER KIZU ANA YABURE SABI YOGORE MIMI SAKE PIN HAZURE

17.644

6,26

71,26

16.146

5,73

76,99

9.360

3,32

80,31

8.507

3,02

83,33

7.108

2,52

85,85

6.021 5.287

2,14 1,88

87,99 89,87

3.985

1,41

91,28

3.831

1,36

92,64

3.728

1,32

93,96

3.616

1,28

95,24

3.450

1,22

96,46

3.434

1,22

97,68

2.494

0,88

98,56

1.882

0,67

99,23

1.570

0,56

99,79

616

0,22

100,00

0,00

100,00

OVER PRODUCTION Sumber: Departemen Dyeing PT.ISTEM

0

106

3.) Buat Diagram Pareto berdasarkan data di atas.

Gambar 4.7: Diagram Pareto (September-November 2007)

Sumber: Data yang diolah

4.) Mengambil tindakan perbaikan atas penyebab utama dari masalah pada proses pembuatan kain dengan cara mengetahui terlebih dahulu akar penyebab dari suatu masalah tersebut, maka digunakan Diagram Sebab Akibat atau Diagram Tulang Ikan (Fisbone Diagram). Berdasarkan persentase kumulatif dan gambar Diagram Pareto diatas, jenis cacat yang akan jadi prioritas dalam penanganan masalah adalah jenis cacat yang diakibatkan oleh: (1) DEAD STOCK, (2) IROCHIGAI, (3) KAKO ATARI, (4) KAKO

YOGORE, (5) SOME MURA, (6) IRO YOGORE karena prosentase kumulatif dari keenam jenis mencapai 76,99 %. Agar sumber-sumber penyebab terjadinya ke enam cacat tersebut diketahui, maka akan digunakan diagram fishbone.

107

4.3.3.2 Pembuatan Diagram Fishbone Setelah kita mengetahui prioritas sebab utama dari timbulnya ketidaksesuaian dalam proses produksi kain yang digambarkan dalam Diagram Pareto maka langkah selanjutnya adalah menganalisanya dalam bentuk Diagram Sebab Akibat yang bertujuan untuk mengetahui penyebab-penyebab timbulnya akibat ketidaksesuaian tersebut selama bulan September–November 2007. dari Tabel 4.6 dapat dilihat bahwa presentase terbesar timbulnya kesalahan yaitu: 1.) DEAD STOCK (33,46 %) 2.) IROCHIGAI (13,90%) 3.) KAKO ATARI (11,03%) 4.) KAKO YOGORE (6,61%) 5.) SOME MURA (6,26%)

(6) IRO YOGORE (5,73%)

108

109

Berdasarkan dari gambar 4.8 diatas, dapat diketahui faktor-faktor penyebab terjadinya Defect Dead Stock adalah: 1. Manusia Ditinjau dari segi manusia, yang menyebabkan timbulnya defect Dead Stock adalah operator yang tidak disiplin dan berkonsentrasi, sehingga pada saat mencatat pemesanan dari pelanggan operator melakukan kesalahan dalam menginput data dan salah dalam membaca permintaan spesifikasi pelanggan. Selain itu, pada saat melakukan pengukuran panjang kain, operator tidak teliti sehingga terjadi kesalahan Dead Stock (kain yang prosesnya sudah selesai, tetapi masih menumpuk di gudang karena kesalahan pemesanan). 2. Metode Kerja Dai segi metode kerja, terjadi kurang komunikasi antar departemen pemasaran yang mengurusi pesanan dari pelanggan atau agen, dengan departemen produksi yang bertugas untuk memproduksi kain yang diproduksi sesuai dengan pesanan yang ada. Selain itu para operator tidak memperhatikan jumlah pesanan yang ada, sehingga terjadi kelebihan produksi kain.

110

111

Gambar 4.9 menunjukan sebab-sebab yang diakibatkan terjadinya defect IROTIGAI penjelasannya adalah sebagai berikut:

1. Manusia Kesalahan yang terjadi selama proses produksi kain untuk defect IROTIGAI disebabkan oleh adanya operator baru yang belum terbiasa akan proses kerja yang ada dan belum memahami akan standar operasional yang berlaku, sehingga dalam menjalankan proses kerja masih belum menguasai dan kurang ahli. Selain itu operator yang kurang hati-hati dan tidak peduli pada saat pencampuran warna dapat menyebabkan pencampuran warna hasil warna pada kain tidak sesuai dengan standar yang sudah ditetapkan. 2. Material Perubahan Ph air, Ph zat pembantu warna kain dan Ph celup adalah beberapa penyebab defect IROTIGAI . Hal ini dapat mengakibatkan perbedaan standar warna pada kain tidak sesuai dengan yang diinginkan. Selain itu, penggantian lot dan pengantian tipe material atau bahan pada kain serta staple yang tidak sesuai dengan yang telah ditetapkan dapat menyebabkan warna yang tidak sama dengan pesanan. 3. Mesin Didalam proses produksi kain mesin sangat berperan penting karena dalam mengeluarkan output atau hasil produk. Kesalahan yang terjadi pada operator yang mengoperasikan mesin karena tidak memperhatikan kadar air yang sesuai dengan standar dan value nozzle sehingga dapat mempengaruhi hasil dari kain. Oleh karena itu dibutuhkan keahlian dan kedisiplinan operator dalam pengaturan mesin dan kadar air yang sesuai.

112

4. Metode Dari segi metode kerja, defect Irotigai disebabkan oleh tata cara sistem pemasok departemen Dyeing yang kurang mensosialisasikan dan memberikan informasi mengenai bubuk dyestuff dan chemical yang terkandung pada warna kain. Selain itu disebabkan juga oleh standar wana yang berbeda dan resep baru dan standar warna baru yang ada, tetapi tidak disosialisasikan kepada operator pada

data room. 5. Lingkungan Faktor lingkungan kerja berpengaruh terhadap pekerja dan hasil kerja perusahaan. Salah satunya adalah kondisi udara pada saat melakukan proses pewarnaan

tidak

sesuai

dengan

kondisi

yang

seharusnya

sehingga

mengakibatkan terjadinya kesalahan-kesalahan penyetingan atau pemeriksaan mesin pada proses pembuatan kain.

113

114

Gambar 4.10 menunjukan sebab-sebab yang diakibatkan terjadinya defect KAKO ATARI penjelasannya adalah sebagai berikut: 1. Manusia Masalah yang ditimbulkan oleh pekerja adalah karena disiplin pekerja yang rendah, dalam melakukan pekerjaannya kurang hati-hati dan tidak peduli. Faktor lain yaitu kurangnya kemampuan dan pengalaman pekerja yang baru dalam mengoperasikan mesin.

Penyebab

yang

terakhir

adalah

karena

manusia

akan

sangat

sulit

berkonsentrasi jika kondisi ruang pabrik panas. Ketiga penyebab cacat tersebut sehingga menyeabkan luka bergaris pada kain akibat gesekan benda tajam. 2. Mesin Faktor

mesin

berpengaruh

terhadap

proses produksi

kain, sehingga

dalam

penyetingannya perlu diperhatikan. Pada Defect Kako Atari disebabkan oleh mesin Expander bearing Guide Roll hot flue rusak, sehingga mengakibatkan expander rool soaper tidak normal. Selain itu press mangel tidak berfungsi sehingga tention roll hot flue macet dan longgar dan mesin Shaft guide rol yang rusak. 3. Metode Permasalahan pada Metode adalah posisi kain pada saat masuk mesin calender kurang pas sehingga menyebabkan luka bergaris pada kain. Selain itu para operator yang tidak mengikuti metode standar operasional yang telah ditetapkan perusahaan mengakibatkan banyak kesalahan yang terjadi pada produksi kain. 4. Lingkungan Penerangan yang kurang pabrik dapat disebabkan dari lampu penerangan yang rusak dan jumlah jendela yang kurang memadai sehingga cahaya dari luar pabrik sulit masuk. Penerangan yang kurang pabrik dapat menyebabkan terjadinya defect pada saat proses produksi kain.

115

116

Gambar 4.11 menunjukan sebab-sebab yang diakibatkan terjadinya defect KAKO

YOGORE penjelasannya adalah sebagai berikut: 1. Manusia

Cacat yang terjadi akibat dari kesalahan manusia terutama terjadi karena keterbatasan dari fisik manusia yang mudah kehilangan konsentrasi, kehilangan konsentarsi tersebut dapat diakibatkan dari kondisi pabrik yang panas serta mempunyai tingkat kebisingan yang tinggi sehingga operator akan sulit berkonsentrasi pada pekerjaanya. Selain itu operator juga cepat mengalami kelelahan karena kegiatan di pabrik yang padat dan kondisi lingkungan pabrik yang panas. Operator yang tidak disiplin, tidak peduli dan kurang

berhati-hati

dalam

bekerja

sehingga

mereka

melakukannya

secara

sembarangan dan dapat menjadi faktor penyebab dari kecacatan pada kain. Kesalahan dapat disebabkan karena operator baru yang bekerja di pabrik, sehingga kurang terlatih dalam melakukan pekerjaanya. 2. Metode Permasalahan pada metode ini dikarenakan oleh appretan effect yang disebabkan menggunakan resin baru pada mesin. Selain itu banyak busa dari mesin softener yang mengakibatkan permasalahan pada mesin resin finish, wrong cleaner dan tidak membersihkan mesin roll. Hal ini dikarenakan kesalahan menjalankan metode kerja yang sudah ditetapkan dapat berakibat timbulnya kecacatan pada kain. 3. Mesin Faktor mesin sangat berpengaruh terhadap proses pembuatan kain, yang dimana ada berbagai penyebab yakni, mesin guide roll yang kotor, wip spunpolly terlalu tinggi dan net dryer problem sehingga kesalahan pada mesin tersebut mengakibatkan hasil kain kotor pada seluruh permukaan.

117

118

Gambar 4.12 menunjukan

sebab-sebab

yang diakibatkan

terjadinya defect

SOMEMURA penjelasannya adalah sebagai berikut: 1. Manusia Cacat yang terjadi akibat dari kesalahan manusia terjadi karena kurangnya keterampilan yang dimiliki oleh para operator yang baru bekerja di pabrik, sehingga belum menguasai pekerjaan mereka. Selain itu permasalahannya adalah kurangnya konsentrasi operator pada saat bekerja karena ruang kerja yang terlalu bising, panas dan kelelahan. Selain itu, faktor kurangnya disiplin, tidak peduli dan kurang hati-hati pada saat pencelupan warna kain, sehingga warna kain menjadi belang atau tidak sama. 2. Mesin Permasalahan yang terjadi pada mesin yang dpat menimbulkan perbedaan warna pada kain adalah dari mesin Desizing-Scouring yang kadar airnya dibawah dari standar yang telah ditetapkan. Selain itu aliran dari bahan warna kimiawi yang kurang lancar dan mesin L-box yang betemperatur tidak sesuai ketentuan. Ukuran lubang nozzle pada mesin dyeing sekarang ini belum terstandarisasi dengan baik dan beragam pada setiap nozzle yang ada. 3. Lingkungan Penerangan yang kurang pabrik dapat disebabkan dari lampu penerangan yang rusak dan jumlah jendela yang kurang memadai sehingga cahaya dar luar pabrik sulit masuk. Penerangan yang kurang pabrik dapat menyebabkan terjadinya warna kain belang dan tidak rata.

119

4. Metode Faktor-faktor metode dalam proses pencelupan yang dapat menyebabkan terjadinya defect SOMEMURA adalah sirkulasi pengaturan kain pada saat masuk ke mesin tidak lancar, karena kelebihan dan kekurangan kadar air yang diperlukan.

120

121

Gambar 4.13 menunjukan sebab-sebab yang diakibatkan terjadinya defect IRO

YOGORE penjelasannya adalah sebagai berikut: 1. Manusia Cacat yang terjadi akibat dari kesalahan manusia terutama terjadi karena keterbatasan dari fisik manusia yang mudah kehilangan konsentrasi, kehilangan konsentrasi tersebut dapat diakibatkan dari kondisi pabrik yang panas serta mempunyai

tingkat

kebisingan

yang

tinggi

sehingga

operator

akan

sulit

berkonsentrasi pada pekerjaanya. Selain itu operator juga cepat mengalami kelelahan karena kegiatan di pabrik yang padat dan kondisi lingkungan pabrik yang panas. Operator yang tidak disiplin, tidak peduli dan kurang berhati-hati dalam bekerja sehingga mereka melakukannya secara sembarangan dan dapat menjadi faktor penyebab dari kecacatan pada kain. Kesalahan juga dapat disebabkan karena operator baru yang bekerja di pabrik, sehingga kurang terlatih dalam melakukan pekerjaanya. 2. Mesin Permasalahan yang diakibatkan oleh mesin dikarenakan mesin pada pabrik tidak dibersihkan secara berkala dan pembersihan pada mesin Heat setter hanya dilakukan satu kali dalam 40 kali proses pewarnaan. Selain itu mesin penyaringan warna tidak berfungsi dengan baik dan mesin schutcher yang kotor. Sehingga pengaruh mesin pada proses pewarnaan sangat berpengaruh terhadap hasil jadi kain yang dihasilkan. 3. Metode Faktor-faktor metode yang dapat menyebabkan terjadinya defect pada kain disebabkan oleh operator yang bekerja tidak memakai kain pengantar warna sebagai referensi dalam proses pewarnaan kain.

Selain itu dikarenakan pada proses

122

pewarnaan, kain terkena kotoran dari material lain seperti oli, minyak, dan sebagainya.

Dan

faktor

terakhir

adalah

kesalahan

metode

dalam

tidak

mencampurkan bahan pewarna sebelum dimasukkan kedalam mesin penghancur. 4. Material Kesalahan material berupa bubuk dyestuff (pewarna) yang buruk dari supplier yang mengirimkan barang tidak sesuai dengan spesifikasi pesanan. Seharusnya bagian Eaboratorium memeriksa dyestuff baru, sehingga tidak terjadi kesalahan dalam pemilihan material pewarnaan.

4.3.4 Tahap ( Improve) Improve merupakan langkah operasional keempat dalam program peningkatan kualitas Six sigma. Tahap ini akan membantu untuk memperbaiki atau meningkatkan proses produksi. Yang perlu dilakukan pada tahap ini adalah menentukan faktor-faktor utama penyebab masalah yang dilakukan dengan pembuatan Failure Mode and effect

Analysis (FMEA). FMEA merupakan seperangkat pedoman, proses, dan format untuk mengidentifikasikan dan memprioritaskan masalah penting (kegagalan). 4.3.4.1 Pembuatan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) 1.) Pembuatan FMEA untuk Dead Stock Berdasarkan Diagram Sebab Akibat yang telah dibuat sebelumnya maka dapat dibuat

Cause Failure Mode and Effect (CFME) seperti pada tabel dibawah ini.

144

Tabel 4.8 Penentuan Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk Dead Stock Modus kegagalan potensial Efek kegagalan potensial Penyebab Potensial Salah dalam membaca spesifikasi

Kesalahan proses kerja

kurang teliti dalam membaca

pesanan

spesifikasi pesanan sehingga terjadi produksi kain yang diluar order

Kesalahan dalam pengukuran

Operator kurang training

Operator yang tidak teliti

Kesalahan input data

Operator tergesa-gesa


Kurangnya Komunikasi antar


Operator tidak mengikuti

panjang kain

departemen pemasaran dengan

proses kerja

departemen produksi dalam hal order Operator tidak memperhatikan



jumlah pesanan

proses kerja

Sumber: brainstorming Departemen Dyeing PT.ISTEM

2.) Hasil pembuatan CFME yang merupakan akar penyebab masalah–modus-kegagalan– efek dirangkum oleh tabel FMEA berikut:

Salah dalam

Tabel 4.9 FMEA untuk Dead Stock Modus Penyebab Nilai kegagalan potensial O S potensial Kesalahan kurang teliti 10 1

membaca

proses

dalam

Pengarahan kepada

spesifikasi pesanan

kerja

membaca

operator tentang

spesifikasi

pentingnya mengikuti

pesanan

standar kerja yang

sehingga

telah ditetapkan.

Efek kegagalan potensial

terjadi produksi kain yang diluar order Sumber: brainstorming Departemen Dyeing PT.ISTEM

RPN

Rekomendasi

D 2

20

Memberikan

145

Kesalahan dalam

Tabel 4.9 FMEA untuk Dead Stock (lanjutan) Modus Penyebab Nilai kegagalan potensial O S D potensial Operator Operator yang 10 1 4

pengukuran

kurang

panjang kain

training

Kesalahan input

Operator

Operator yang

data

tergesa-

tidak teliti

Efek kegagalan potensial

RPN

Rekomendasi

40

Memperketat pengawas oleh Supervisor

tidak teliti 8

1

3

24

Menggalakan SOP kepada seluruh

gesa

operator

Kurang Komunikasi

Kesalahan

Operator tidak

antar departemen

proses

mengikuti

pertemuan antar

pemasaran dengan

kerja

proses kerja

departemen agar dapat

5

1

1

5

Mengadakan

departemen

meningkatkan

produksi dalam hal

kerjasama antar

order

departemen

Operator tidak

Kesalahan

Operator tidak

9

1

1

9

Memberikan motivasi

memperhatikan

proses

mengikuti

kepada operator agar

jumlah pesanan

kerja

proses kerja

dalam melaksanakan kerja mengikuti proses kerja yang sudah ditetapkan


Dari pengukuran dan penghitungan FMEA diatas, diketahui bahwa kegagalan potensial yang paling besar yang terjadi pada defect Dead Stock dikarenakan kesalahan dalam pengukuran panjang kain, dengan RPN sebesar 40. Kesalahan ini diakibatkan oleh operator yang kurang training dan operator yang tidak teliti dalam bekerja. Hasil brainstorming dengan kepala pabrik Departemen Dyeing untuk mengatasi dan mencegah kesalahan penguluran kain adalah dengan memperketat pengawasan operator oleh supervisor.

146

2.) Pembuatan FMEA untuk IROTIGAI Tabel 4.10 Penentuan Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk IROTIGAI Modus kegagalan potensial Efek kegagalan potensial Penyebab Potensial Pengetahuan yang minim Operator baru Kurangnya training yang diberikan dalam perekrutan karyawan Tidak peduli

Tidak disiplin

Tidak mengikuti SOP

Resep pencampuran warna tidak

Operator yang tidak disiplin

Tidak mengikuti SOP

Kualitas dari bubuk dyestuff dan chemical

Kesalahan dalam memilih

Tidak mengikuti SOP

Mesin Nozzle condition rusak

Tidak melakukan perawatan

Umur mesin yang tua

Berat kain dikurangi

Operator yang tidak Disiplin

Kurangnya pengawasan dari

sesuai (unstandard) bubuk warna

Supervisor Penyesuaian warna baru

Bubuk warna baru tidak

Tidak mengikuti SOP

melewati tes Warna kain yang sama

Bubuk warna untuk

Tidak mengikuti SOP

pengulangan warna tidak sesuai dengan kain bawaan

Lingkungan kerja yang kotor Kondisi RH yang tidak sesuai

Kurangnya kesadaran dari

Sarana kerja yang tidak

karyawan

mendukung

Tidak mengikuti SOP

Kondisi kerja yang tidak mendukung


147

Modus kegagalan potensial Skill yang rendah

Tabel 4.11 FMEA untuk IROTIGAI Efek Penyebab kegagalan Potensial O potensial Operator Kurangnya training 5 baru

Nilai S

D

7

5

RPN

Rekomendasi

165

Diberikan training

yang diberikan

secara terus

dalam perekrutan

menerus

karyawan Kurang peduli

Tidak disiplin

Tidak mengikuti

5

5

5

125

SOP

Memperketat pengawasan oleh supervisor

Pencampuran bubuk warna yang tidak sesuai standar.

Operator

Tidak mengikuti

yang tidak

SOP

Kualitas bubuk

Kesalahan

Tidak mengikuti

warna dan bahan

dalam

SOP

kimia yang rendah

memilih

5

8

5

200

Memperketat pengawasan oleh

disiplin

supervisor 7

8

5

280

Memperketat pengawasan oleh supervisor

bubuk warna Kondisi nozzle yang jelek ( 2 tahun tidak maintenance )

Tidak

Umur mesin yang

melakukan

tua

8

8

7

448

Perusahaan harus memperbaiki

perawatan

atau mengganti mesin yang sudah tidak produktif

Pengurangan berat Bubuk warna (dyestuff) Warna baru yang tidak sesuai

Operator

Kurangnya

yang tidak

pengawasan dari

pengawasan oleh

Disiplin

Supervisor

supervisor

Bubuk warna

Tidak mengikuti

baru tidak

SOP

melewati tes Sumber: brainstorming Departemen Dyeing PT.ISTEM

7

6

7

7

2

3

84

126

Memperketat

Operator diberikan training

148

Modus kegagalan potensial Pengulangan warna yang salah

Tabel 4.11 FMEA untuk IROTIGAI (lanjutan) Efek kegagalan Penyebab Nilai potensial

Potensial

Bubuk warna

Tidak

untuk

mengikuti SOP

O 7

RPN

S 7

Rekomendasi

D 4

154

Operator harus memperhatikan

pengulangan

warna dari kain

warna tidak

bawaan

sesuai dengan kain bawaan Lingkungan kerja yang kotor

Kurangnya

Sarana kerja

1

1

2

2

Melakukan

kesadaran dari

yang tidak

perawatan

karyawan

mendukung

terhadap sarana gedung

Kondisi RH yang

Tidak mengikuti

Kondisi kerja

tidak sesuai

SOP

yang tidak

menjaga kondisi

mendukung

RH kerja

2

1

3

6

Operator


Dari pengukuran dan penghitungan FMEA diatas, diketahui bahwa kegagalaN potensial yang paling besar yang terjadi pada defect IROTIGAI dikarenakan Nozzle condition yang rusak, dengan RPN sebesar 448. Kesalahan ini diakibatkan oleh Tidak melakukan perawatan terhadap mesin. Hasil brainstorming dengan kepala pabrik Departemen Dyeing untuk mengatasi dan mencegah kesalahan akibat umur mesin adalah dengan memperbaiki mesin atau mengganti dengan mesin yang baru.

149

3.) Pembuatan FMEA untuk KAKO ATARI Tabel 4.12 Penentuan Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk KAKO ATARI Modus kegagalan potensial Efek kegagalan potensial Penyebab Potensial Mesin tention bermasalah

Tention rool hot flue kendor


dan bearing motor tention roll

mesin secara rutin

soaper macet Mesin Expander bermasalah

Expander roll soaper tidak


normal, roll washer tidak

mesin secara rutin

bagus, roll soaper tidak bagus Pres mangle tidak berfungsi

Tidak dilakukan pengawasan


rutin terhadap mesin

mesin secara rutin

Bearing guide roll hot flu rusak


Tidak mengikuti SOP

Shaft guide roll hot flue rusak


Tidak mengikuti SOP

Paper calender roll rusak


Tidak mengikuti SOP

Posisi peletakan kain kurang pas

Skill yang rendah

Tidak mengikuti SOP

Disiplin

Kurang hati-hati, kurang

Tidak mengikuti SOP

komunikasi, tidak peduli Skill yang rendah

Pegawai baru, salah

Salah menyeting mesin

menyeting mesin Konsentrasi rendah

Lingkungan kerja Panas

Sarana gedung yang sirkulasi udaranya jelek.

Pencahayaan kurang

Lampu penerangan rusak,

Sarana gedung yang jarang

ventilasi kurang maksimal

dirawat


150

Modus kegagalan potensial

Tabel 4.13 Tabel FMEA untuk KAKO ATARI Efek kegagalan Penyebab Nilai potensial Potensial O S

Mesin tention

Tention rool hot

Tidak

bermasalah

flue kendor dan

melakukan

bearing motor

perawatan

tention roll soaper

mesin secara

macet

rutin

Mesin Expander

Expander roll

Tidak

bermasalah

soaper tidak

melakukan

normal, roll washer

perawatan

tidak bagus, roll

mesin secara

soaper tidak bagus

rutin

Pres mangle tidak

Tidak dilakukan

Tidak

berfungsi

pengawasan rutin

melakukan

terhadap mesin

perawatan

RPN

Rekomendasi

D

9

8

9

648

- Menseting ulang mesin dengan standard kecepatan 150180 - memperbaiki mesin yang dilakukan oleh bagian mekanik

8

7

7

392

- Mengganti mesin expander dengan mesin yang baru

4

7

7

343

- Bagian mesin pres mangel diperbaiki oleh

engineer

mesin secara rutin Bearing guide roll

Tidak melakukan

Tidak

hot flu rusak

perawatan

mengikuti

6

7

7

294

- memperbaiki mesin bearing guide roll hot flu oleh engineer

6

7

6

252

-Memperbaiki mesin shaft guide roll hot flue oleh

SOP Shaft guide roll hot

Tidak melakukan

Tidak

flue rusak

perawatan

mengikuti

engineer

SOP Paper calender roll

Tidak melakukan

Tidak

rusak

perawatan

mengikuti

6

7

7

252

- Mengganti suku cadang mesin dengan ex.grinding.

6

8

6

288

Memberikan

SOP Posisi peletakan kain kurang pas

Skill yang rendah

Tidak mengikuti

terus pelatihan

SOP

(training)


151

Modus kegagalan

Tabel 4.13 Tabel FMEA untuk KAKO ATARI (lanjutan) Efek kegagalan Penyebab O S D potensial

RPN

Rekomendasi

Potensial

potensial Disiplin

Kurang hati-hati,

Tidak mengikuti

kurang komunikasi,

SOP

4

6

4

144

Memberikan pengawasan

tidak peduli Skill yang

Pegawai baru, salah

Salah menyeting

rendah

menyeting mesin

mesin

4

5

3

80

Seleksi yang lebih ketat terhadap karyawan yang baru

Konsentrasi

Panas

rendah

Sarana gedung

4

7

2

56

Memperbaiki

yang sirkulasi

sarana prasarana

udaranya jelek.

agar dapat meningkatkan kinerja

Pencahayaan

Lampu penerangan

Sarana gedung

4

7

2

56

Menambah lampu

kurang

rusak, ventilasi

yang jarang

penerangan , atau

kurang maksimal

dirawat

memaksimalkan fungsi penerangan yang sudah ada


Dari pengukuran dan penghitungan FMEA diatas, diketahui bahwa kegagalan potensial yang paling besar yang terjadi pada defect KAKO ATARI dikarenakan mesin tention bermasalah dengan RPN berjumlah 648, tention rool hot flue longgar dan bearing motor tention roll soaper macet. Kesalahan ini diakibatkan oleh operator yang tidak melakukan perawatan mesin secara rutin, sehingga pada permukaan kain terdapat luka bergaris seperti terkena gesekan benda tajam. Hasil brainstorming dengan kepala pabrik Departemen Dyeing untuk mengatasi dan mencegah kesalahan mesin tention adalah dengan mensetting ulang dan memperbaiki mesin tention sesuai dengan standar operasional.

152

4.) Pembuatan FMEA untuk KAKO YOGORE Tabel 4.14 Penentuan Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk KAKO YOGORE Modus kegagalan Efek kegagalan potensial Penyebab Potensial potensial Mesin net Dryer bermasalah

Tidak membersihkan roll

Kurangnya kesadaran dari

karena kotor dan banyak

operator terhadap pentingnya

debu pada gulungan

kebersihan

Guide roll kotor

Tidak membersihkan roll

Kurangnya kesadaran dari operator terhadap pentingnya kebersihan

WIP Spun poly terlalu tinggi

Operator tidak disiplin

Tidak mengikuti SOP

Masalah pada mesin opener

Salah setting mesin

Tidak mengikuti SOP

Salah dalam pemilihan resin

Salah dalam pemilihan bahan

Tidak melakukan tes terlebih

(appretan effect)

dahulu terhadap bahan baru yang akan digunakan

Resin finish bermasalah

Banyak busa dari softener

tidak melakukan tes terlebih dahulu terhadap bahan baru yang akan digunakan

Salah menggunakan

Tidak menggunakan cleaner

pembersih

yang seharusnya digunakan

Skill yang rendah

Operator baru

Tidak memahami SOP

Kurang konsentrasi

Lelah, suasana kerja yang

Sarana gedung yang sirkulasi

panas,

udaranya jelek.

Kurang hati-hati, tidak peduli,

Tidak mengikuti SOP

Disiplin

kurang komunikasi Sumber: brainstorming Departemen Dyeing PT.ISTEM

Tidak mengikuti SOP

153

Mesin net Dryer

Tabel 4.15 tabel FMEA untuk KAKO YOGORE Efek Penyebab Nilai kegagalan Potensial O S potensial Tidak Kurangnya 8 8

bermasalah karena

membersih

kesadaran dari

kotor dan banyak

kan roll

operator terhadap


debu pada

pentingnya

gulungan

kebersihan

Mesin Guide roll

Tidak

Kurangnya

kotor

membersih

kesadaran dari

kan roll

operator terhadap

D

RPN

Rekomendasi

7

448

- Mesin Net dryer seharusnya hanya untuk warna terang saja

7

8

7

392

- Pakai teflon sheet (Test)

5

8

7

280

- Turunkan WIP Spun poly

6

8

6

288

- mengencangkan baut yang longgar

pentingnya kebersihan WIP Spun poly

Operator

Tidak mengikuti

terlalu tinggi

tidak

Standar operasional

disiplin

kerja (SOP)

Mesin Opener

Salah

Tidak mengikuti

bermasalah

setting

SOP

mesin Salah dalam

Salah

Tidak melakukan

pemilihan resin

dalam

tes terlebih dahulu

(appretan effect)

pemilihan

terhadap bahan

bahan

baru yang akan

10

8

5

400

- Modify receipe resin (use kasesol) & Re-use dust colector c-26

9

8

6

432

- Stop pemakaian Velcosoft

digunakan Resin finish

Banyak

tidak melakukan

bermasalah

busa dari

tes terlebih dahulu

softener

terhadap bahan baru yang akan digunakan


154

Modus

Tabel 4.15 Tabel FMEA untuk KAKO YOGORE (lanjutan) Efek Penyebab O S D

kegagalan

kegagalan

potensial

potensial

RPN

Rekomendasi

Potensial

Salah

Tidak

Tidak mengikuti

menggunakan

menggunakan

SOP

pembersih

cleaner yang

7

8

6

336

- Menggunakan vacum cleaner & sweeper

3

8

4

72

Memberikan

seharusnya digunakan (menggunakan air) Skill yang

Operator baru

rendah

Tidak memahami SOP

Kurang

Lelah, suasana

Sarana gedung

konsentrasi

kerja yang

yang sirkulasi

panas,

udaranya jelek.

Kurang hati-

Tidak mengikuti

hati, tidak

SOP

Disiplin

pelatihan 3

8

2

48

Memperbaiki prasarana kerja

3

8

3

72

Memberikan pengawasan

peduli, kurang

terhadap kerja

komunikasi

karyawan


Dari pengukuran dan penghitungan FMEA diatas, diketahui bahwa kegagalan potensial yang paling besar yang terjadi pada defect KAKO YOGORE dikarenakan mesin dryer kotor dengan jumlah RPN 448. Kesalahan ini diakibatkan oleh kurangnya kesadaran dari operator terhadap pentingnya kebersihan setelah melakukan proses pengeringan kain, sehingga pada permukaan kain kotor pada proses pengeringan (bila terjadi pada semua kain). Hasil

brainstorming dengan kepala pabrik Departmen Dyeing untuk mengatasi dan mencegah kesalahan mesin Dryer adalah dengan menggunakan mesin Dryer yang berbeda dalam pengeringan antara warna kain yang gelap dengan warna kain yang cerah.

155

5.) Pembuatan FMEA untuk SOMEMURA Tabel 4.16 Penentuan Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk SOMEMURA Modus kegagalan Efek kegagalan potensial Penyebab Potensial potensial Mesin Desizing-scouring

Aliran bahan kimia tidak lancar,

bermasalah

temperatur L-box tidak sesuai

Tidak mengikuti SOP

standart, tingkat air panas dibawah standart. Mesin Circular bermasalah

Sewing undouble, mechanic shell

Tidak mengikuti SOP

damage, M/C when rinsing always strap Pengurangan berat dari

Flow meter yang rusak

mesin flow meter tidak

Salah dalam penggunaan mesin

normal Kondisi nozzle yang jelek


Tidak mengikuti SOP

Skill yang rendah

Operator baru

Tidak memahami SOP

Kurang konsentrasi

Lelah, suasana kerja yang panas,

Sarana gedung yang sirkulasi udaranya jelek.

Disiplin

Kurang hati-hati, tidak peduli,

Tidak mengikuti SOP

kurang komunikasi Daya serap kain kurang

Kesalahan pada operator bagian

Tidak mengikuti SOP

penimbangan dyestuff Sirkulasi kain tidak lancar

Kelebihan atau kekurangan kadar air.


Tidak mengikuti SOP

156

Modus kegagalan potensial Mesin

Tabel 4.17 Tabel FMEA untuk SOMEMURA Efek kegagalan Penyebab O S potensial Potensial

D

RPN

Aliran bahan

Tidak

1

441

Desizing-

kimia tidak

mengikuti SOP

scouring

lancar,

by chief head.

bermasalah

temperatut L-box

- untuk air anas

tidak sesuai

boiling water

standart, tingkat

dilakukan Check

air panas

setiap saat.

9

7

Rekomendasi - Mesin cc/meter Diperiksai setiap hari

dibawah standart. Mesin

Sewing undouble,

Tidak

Circular

mechanic shell

mengikuti SOP

bermasalah

damage, M/C

- bertindak cepat&

when rinsing

menghubungi teknisi

always strap

mesin.

Pengurangan

Flow meter yang

Salah dalam

berat dari

rusak

penggunaan

mesin flow

9

7

7

441

- Sewing must double.

7

7

7

343

- Ganti type flow meter

mesin

meter tidak normal Kondisi

Tidak melakukan

Tidak

nozzle yang

maintenance

mengikuti SOP

Operator baru

Tidak

7

7

6

294

- membersihkan &mengganti posisi LT Nozzle

3

2

3

18

Memberikan

jelek Skill yang rendah

memahami SOP

Kurang

Lelah, suasana

Sarana gedung

konsentrasi

kerja yang panas,

yang sirkulasi udaranya jelek.


pelatihan 3

2

2

12


157

4.17 Tabel FMEA untuk SOMEMURA (lanjutan) Modus

Efek

Penyebab

kegagalan

kegagalan

Potensial

potensial

potensial

Disiplin

Kurang hati-

Tidak

hati, tidak

mengikuti SOP

O

3

S

2

D

3

RPN

18

Rekomendasi

Memberikan pengawasan terhadap

peduli,

kerja karyawan

kurang komunikasi

Lack of

Kesalahan

Tidak

absorption

operator

mengikuti SOP

7

7

2

98

- melibatkan operator timbangan pada proses

divisi

pewarnaan

timbangan Sirkulasi kain

Kekurangan

Tidak

di dalam

atau

mengikuti SOP

mesin tidak

kelebihan

mesin

lancar

kadar air

- memeriksa mesin

8

7

9

504

- Mengontrol kadar air - Mensetting ulang

secara berkala Sumber: brainstorming Departemen Dyeing PT.ISTEM

Dari pengukuran dan penghitungan FMEA diatas, diketahui bahwa kegagalan potensial yang paling besar yang terjadi pada defect SOMEMURA dikarenakan sirkulasi kain yang tidak lancar (RPN 504). Kesalahan ini diakibatkan oleh tingkat air pada mesin circular terlalu banyak atau terlalu sedikit dan kurangnya kesadaran dari operator terhadap standart operasional kerja yang ada, sehingga hasil pencelupan kain tidak rata atau belang ada warna tua dan warna muda. Hasil brainstorming dengan kepala pabrik Departemen Dyeing untuk mengatasi dan mencegah sirkulasi kain tidak lancar selalu mengawasi kadar air pada mesin circular.

158

6.) Pembuatan FMEA untuk IRO YOGORE Tabel 4.18 Penentuan Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk IRO YOGORE Modus kegagalan potensial Kondisi mesin sangat kotor

Efek kegagalan potensial tidak melakukan perawatan

Penyebab Potensial Tidak mengikuti SOP

mesin Mesin Heat Setter

Melakukan pembersihan 1

Operator tidak disipln

kali dalam 40 kali pewarnaan Permukaan mesin Plaitter down


Operator tidak disiplin

belt kotor

mesin

Saluran penyaringan yang tidak

Tidak melakukan penggantian

Operator tidak mengikutii

berfungsi

filter secara berkala

proses kerja

Tidak mencampur bubuk warna

tidak melakukan


pencampuran pewarna

proses kerja

sebelum dimasukan mesin penghancur Tidak memakai kain pengantar

Kain pengantar tidak


warna

digunakan sebagai refresensi

proses kerja

Terkena kotoran dari material yang

Operator yang kurang hati-


lain

hati

Bubuk warna (dyestuff) yang

Supplier pewarna yang

Kerjasama yang kurang antar

buruk

memberikan bubuk pewarna

supplier dyestuff ke pabrik

dibawah standar Bubuk dyestuff baru

Mencoba dyestuff baru yang

Operator tidak mengikuti SOP

belum di tes dilaboratorium Keahlian dan keterampilan

new operator

Kurangnya pengalaman dan keterampilan operator

Kurang konsentrasi Disiplin

Suasana kerja yang panas,

Sarana kerja yang kurang

bising, dan kelelahan

mendukung

Operator tidak peduli, kurang

Operator yang tidak disiplin

komunikasi, kurang hati-hati Sumber: brainstorming Departemen Dyeing PT.ISTEM

159


Tabel 4.19 Tabel FMEA untuk IRO YOGORE Efek kegagalan Penyebab Nilai potensial Potensial O S

Kondisi mesin

tidak melakukan

Tidak

sangat kotor

perawatan mesin

mengikuti

RPN

Rekomendasi

D

8

7

5

280

Mesin dibersihkan

8

7

5

280

Dibersihkan

SOP Mesin Heat Setter

Melakukan

Operator

kotor

pembersihan 1 kali

tidak disiplin

setiap 20 kali

dalam 40 kali

pewarnaan

pewarnaan Permukaan mesin

Tidak melakukan

Operator

Plaitter down belt

perawatan mesin

tidak disiplin

8

7

5

280

Melakukan pembersihan

kotor

mesin

Saluran

Tidak melakukan

Operator

penyaringan tidak

penggantian filter

tidak

penggantian filter

berfungsi

secara berkala

mengikutii

sesuai dengan

proses kerja

umur pakai filter

8

7

5

280

Melakukan

Tidak mencampur

tidak melakukan

Operator

bubuk dyestuff

pencampuran

tidak

supervisor

pewarna sebelum

mengikuti

kepada operator

dimasukan mesin

proses kerja

yang melakukan

8

8

7

448

penghancur

Pengawasan dari

pencampuran

dyestuff Tidak memakai kain

Kain pengantar

Operator

7

7

pengantar warna

tidak digunakan

tidak

dan pengawasan

sebagai refresensi

mengikuti

kerja yang

proses kerja

optimal 2

98

Diberi peringatan

Bagian Quality

Operator yang

Operator

dari material yang

kurang hati-hati

yang tidak

control

teliti

memeriksa

Sumber brainstorming Departemen Dyeing PT.ISTEM

7

294

Terkena kotoran lain

7

6

160

Modus kegagalan potensial Bubuk Dyestuff

Tabel 4.19 Tabel FMEA untuk IRO YOGORE (lanjutan) Efek kegagalan Penyebab Nilai potensial Potensial O S D Supplier pewarna 3 8 3 Kerjasama

yang buruk

yang memberikan

yang kurang

pemasok, agar

bubuk pewarna

antar supplier

sesuai pesanan

dibawah standar

dyestuff ke

RPN 72

Rekomendasi Memastikan ke

pabrik Bubuk dyestuff

Mencoba dyestuff

Operator

baru

baru yang belum di

tidak

bubuk warna

tes dilaboratorium

mengikuti

sudah sesuai

4

6

4

144

Mengecek apakah

SOP Keahlian dan

Operator baru

keterampilan

Kurangnya

4

5

3

80

Memberikan

pengalaman

taining yang

dan

intensif pada

keterampilan

karyawan baru

operator Kurang konsentrasi

Disiplin

Suasana kerja yang

Sarana kerja

panas, bising, dan

yang kurang

kelelahan

mendukung

Operator tidak

Operator

peduli, kurang

yang tidak

komunikasi, kurang

disiplin

5

8

7

280


6

8

6

288

Memberikan pelatihan

hati-hati Sumber brainstorming Departemen Dyeing PT.ISTEM

Dari pengukuran dan penghitungan FMEA diatas, diketahui bahwa kegagalan potensial yang paling besar dengan RPN 448 yang terjadi pada defect IRO YOGORE dikarenakan kesalahan dengan tidak melakukan pencampuran warna sebelum dimasukkan ke dalam mesin penghancur. Kesalahan ini diakibatkan oleh operator yang tidak mengikuti proses kerja, sehingga pada permukaan kain seperti ada bintik-bintik zat warna. Hasil brainstorming

161

dengan kepala pabrik Departemen Dyeing untuk mengatasi dan mencegah kesalahan penguluran kain adalah dengan memperketat pengawasan dari supervisor kepada operator yang melakukan pencampuran dyestuff.

4.3.5 Tahap Control Setelah sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas teridentifikasi dari pembuatan diagram pareto, diagram fishbone, dan FMEA, maka selanjutnya harus dilakuan usulan-usulan untuk menangani masalah, terutama masalah yang menjadi prioritas. Pada tahap kontrol, yang merupakan langkah operasional terakhir dalam program peningkatan kualitas Six Sigma adalah bertujuan untuk menentukan cara mengurangi atau cara menjaga variable-variabel yang ada, agar proses produksi tetap konstan atau terkendali. Usulan perbaikan tersebut akan didokumentasikan dan dijadikan pedoman standar kerja perusahaan. Sehingga

target pendekatan Sigma yang

diharapkan, dapat terwujud secara bertahap. Usulan perbaikan yang dibuat adalah berdasarkan faktor-faktor penyebab kegagalan terbesar dari proses produksi kain dari diagram fishbone serta usulan-usulan instruksi kerja untuk tahapan proses produksi kain: ♦

Memperketat pengawasan operator oleh supervisor untuk mencegah terjadinya

defect Dead Stock. ♦

Meperbaiki kondisi nozzle mesin agar perusahaan untuk mencegah terjadinya

defect IROTIGAI ♦

Mensetting ulang dan memperbaiki mesin tention sesuai dengan standar operasional agar tidak terjadi defect KAKO ATARI.

162

♦

Menggunakan mesin Dryer yang berbeda dalam pengeringan antara warna kain yang gelap dengan warna kain yang cerah, Sehingga defect KAKO YOGORE dapat diatasi.

♦

Memperketat pengawasan dari supervisor kepada operator yang melakukan pencampuran dyestuff, sehingga kain kotor terkena bubuk Dyestuff (IRO

YOGORE) ♦

Mengawasi kadar air pada mesin circular, agar tingkat air tidak kurang dan tidak lebih pada mesin circular yang bertujuan untuk mencegah Defect SOMEMURA

4.4 Implikasi Solusi Terpilih Setelah mendapatkan usulan-usulan yang bisa dijadikan perbaikan maka hal-hal yang harus dilakukan dalam meningkatkan kualitas produksi kain adalah : Pertama : Membentuk tim yang dilatih untuk dapat mengimplementasikan metode six sigma dalam proses operasional perusahaan. Tim ini bisa diambil dari staff bagian quality

control yang ditraining di tempat pelatihan menjadi tim six sigma. Kedua : Mengganti mesin yang rusak, yang sering menyebabkan seringnya terjadi defect. Apabila perbaikan mesin sudah tidak dapat dilakukan lagi. Tetapi perusahaan harus terlebih dahulu memperhitungkan biaya-biaya yang dikeluarkan bila merencanakan akan melakukan pergantian mesin atau memperbaiki mesin, menguntungkan atau sebaliknya merugikan perusahan. Ketiga : Memberikan training kepada seluruh operator mesin tentang penggunaan mesin dan standar kerja yang benar secara terus menerus dan juga staff QC mengawasi proses produksi ini, akan berguna untuk mengurangi defect yang terjadi karena kesalahan yang disebabkan faktor manusia.

163

Apabila langkah-langkah diatas dapat dijalankan dengan benar maka jumlah secara langsung defect yang terjadi dapat berkurang. Ini tentu

memberikan keuntungan bagi

perusahaan karena dapat mengurangi biaya yang terbuang akibat kegagalan. Skema keuntungan yang diperoleh adalah sebagai berikut: Tabel 4..20 Perhitungan Cost of Poor Quality No Level Total produksi Defect sigma ( 01 september 2007 – 30 november 2007) 1 4.23 3.999.939 meter 281836 meter

Kerugian (COPQ) COPQ = defect x (Rp.5000) Rp. 1.409.180.000

2

4.7

3.999.939 meter

60467 meter

Rp. 302.335.000

3

5.2

3.999.939 meter

9486 meter

Rp. 47.430.000

4

5.7

3.999.939 meter

1086 meter

Rp. 5.430.000

6

3.999.939 meter

264 meter

Rp. 1.320.000

5.

Dari tabel diatas terlihat dalam setiap peningkatan level sigma yang diperoleh oleh PT. Istem dengan asumsi total produksi selama periode bulan 01 september – 30 november yaitu sebesar 3.999.939 meter dan level sigma yang dicapai 4.23 maka perusahan rugi sebesar Rp. 1.409.180.000. Apabila perusahaan dapat secara bertahap mengurangi cacat yang terjadi maka peningkatan level sigma sebesar 0.5 menjadi 4.7 memberikan perusahaan keuntungan sebesar Rp. 1.106.845.000.

Sedangkan apabila perusahaan dapat mencapai

level sigma 6 maka penghematan yang bisa dilakukan adalah sebesar Rp. 1.407.860.000. tetapi perhitungan penghematan diatas belum termasuk apabila perusahaan melakukan penggantian mesin, pemberian training kepada karyawan dalam usaha perbaikan kualitas yang dilakukan perusahaan.

BAB 4 HASIL PEMBAHASAN

Recommend Documents