46
3 METODE PENELITIAN
3.1 Waktu dan Tempat Penelitian Pengambilan data lapang penelitian ini dilakukan pada bulan Juli 2010. Tempat penelitian dilakukan di PPP Sadeng, Kabupaten Gunungkidul, Daerah Istimewa Yogyakarta.
3.2 Metode Penelitian Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode studi kasus. Tujuan studi kasus adalah memberikan gambaran secara mendetail mengenai latar belakang, sifat-sifat serta karakteritik dari hal-hal yang diamati oleh penulis di lapangan (Nazir, 1988). Kasus yang dikaji adalah ikan tuna hasil tangkapan pancing tonda di PPP sadeng untuk tujuan ekspor. Penelitian ini difokuskan pada aspek mutu hasil tangkapan ikan tuna tersebut.
3.3 Pengumpulan Data 3.3.1 Pengumpulan data primer Data primer adalah data yang dikumpulkan sendiri oleh penulis di lapangan. Data primer diperoleh dengan cara mengamati langsung hal-hal yang berhubungan dengan penelitian, dengan cara mengambil sampel dan melakukan wawancara terhadap nelayan, juragan dan pegawai pelabuhan di PPP Sadeng. Pengambilan sampel ikan tuna untuk penelitian dilakukan secara purposive sampling dengan pegamatan organoleptik. Ikan tuna yang dijadikan dalam penelitian ini berjumlah 150 ekor, dengan 10 kapal motor penangkap tuna yang dimana jumlah kapal di PPP Sadeng berkisar 50 kapal, tiap 1 kapal diambil 3 keranjang, tiap 1 keranjang diambil 5 ekor ikan tuna untuk diteliti.
3.3.2 Pengumpulan data sekunder Data sekunder diperoleh dari kantor Dinas PPP Sadeng, meliputi data-data sebagai berikut gambaran umum kegiatan perikanan tangkap di Sadeng, diperlukan data sekunder dari PPP Sadeng.
47
3.4 Analisis Kendali Mutu 3.4.1 Analisis peta kendali Pengujian suatu produk sering dilakukan untuk memantau bagian yang ditolak atau proporsi produk yang cacat (fraction defective), yaitu rasio antara produk yang cacat terhadap populasinya. Proporsi cacat bisa dinyatakan dalam desimal maupun persen. Dalam bagan kendali mutu, proporsi dinyatakan dalam persen. Prinsip statistik yang mendasari bagan kendali untuk proporsi ketidaksesuaian didasarkan atas distribusi binomial. Bagan kendali yang digunakan untuk memantau proporsi ketidaksesuaian yang dihasilkan dari suatu proses ialah bagan p. jika dikehendaki pengamatan berdasarkan jumlah ketidaksesuaian atau jumlah bagian yang ditolak, maka digunakan bagan np. Dalam penelitian ini menggunkan bagan p, sebab ingin mengetahui seberapa jauh ikan tuna yang bermutu atau tidak. Selain untuk pengukuran dalam bentuk proporsi, bagan p juga dipergunakan bila ukuran subgrup tidak sama. Prosedur umum dalam menyusun bagan kendali ketidaksesuaian (Ishikawa, 1989), sebagai berikut: 1) Memilih karakteristik mutu. 2) Kumpulkan data. Sampel diambil berdasarkan subgrup, dengan ukuran subgrup (n), sebaiknya lebih dari 50. 3) Hitung persen ketidaksesuaian dari setiap subgrup (p i) dan masukkan ke dalam lembar data.
pi = Jumlah ketidaksesuaian (npi) x 100% Jumlah unit dalam subgrup (ni) 4) Tentukan garis tengah (central line, CL), batas kendali atas (upper control limit, UCL) dan batas kendali bawah (lower control limit, LCL) dengan menggunakan rumus sebagai berikut: CL = p = ∑ pi = ∑ np m CL = p + z.σ
mn p
48
CL = p - z.σ
p
Dimana: p = rata-rata persen ketidaksesuaian dalam sampel m = jumlah sampel (subgrup) n = ukuran subgrup z = deviasi standar normal
σ p = deviasi standar dari distribusi sampling σp=
p (1- p ) n
5) Buat bagan p dengan memasukkan data observasi kedalamnya
3.4.2 Analisis diagram pareto Diagram pareto digunakan untuk menggambarkan tingkat kepentingan relatif antar berbagai faktor. Dengan diagram ini dapat diketahui faktor yang dominan dan yang tidak. Faktor yang dominan ialah faktor-faktor yang secara bersama-sama menguasai sekitar 70% sampai 80% dari nilai akumulasi tetapi biasanya hanya terdiri dari sedikit faktor (critical). Faktor dominan ini juga sering disebut sebagai variabel kelas A dalam konsep klasifikasi ABC. Variabel kelas B ialah faktor-faktor yang secara bersama-sama menguasai sekitar 10% sampai 20% dari total nilai. Sedangkan variabel kelas C ialah faktor-faktor yang secara bersama-sama hanya menguasai sekitar 10% sampai 15% dari total nilai tetapi terdiri dari banyak faktor non dominan (trivial) (Ishikawa, 1989). Dengan menggunakan diagram pareto, perhatian bisa dikonsentrasikan kepada faktor yang dominan (kelas A), dan tidak perlu membuang waktu, tenaga, dan biaya untuk menangani faktor-faktor yang tidak dominan. Berikut disajikan tahapan pembuatan diagram pareto, yaitu: 1) Pilih beberapa faktor penyebab dari suatu masalah (bisa diketahui dari hasil analisis sebab dan akibat); 2) Kumpulkan data dari masing-masing faktor dan hitung persentase kontribusi dari masing-masing faktor;
49
3) Susun faktor-faktor dalam urutan baru dimulai dari yang memilki persentase terbesar dan hitung nilai akumulasinya; 4) Bentuk kerangka diagram dengan aksis sebelah kanan dalam bentuk kumulatif. Tinggi aksis sebelah kiri dan kanan sama; 5) Berpedoman pada aksis vertikal sebelah kiri, buat kolom secara berurutan pada aksis horisontal yang menggambarkan kontribusi masing-masing faktor; 6) Berpedoman pada
aksis vertikal
sebelah kanan, buat
garis yang
menggambarkan persen kumulatif, dimulai dari ujung bawah aksis sebelah kiri sampai di ujung atas aksis sebelah kanan; Tujuan utama dari checksheet (lembar pengecekan) ialah untuk menjamin bahwa data dikumpulkan secara hati-hati dan akurat oleh personal operasi untuk mengontrol proses dan untuk pengambilan keputusan. Data dipresentasikan dalam sutau format yang dapat secara cepat dan mudah digunakan dan dianalisa. Pengisian data dalam checksheet biasanya menggunakan cara tally, seperti yang biasa dipergunakan dalam pertandingan bulutangkis atau bola voley. Checksheet seringkali digunakan untuk mengetahui ketidaksesuaian, baik dari jumlah, lokasi, ataupun penyebabnya. Checksheet sebaiknya dapat memuat kapan
pengecekan
dilakukan,
dimana,
oleh
siapa,
dan
terhadap
produk/proses/bagian yang mana.
3.4.3 Analisis diagram sebab akibat (diagram tulang ikan) Masalah mutu dapat disebabkan oleh berbagai macam faktor. Untuk mempermudah menganalisis penyebab dari suatu permasalahan mutu, Kaoru Ishikawa telah mengembangkan suatu alat pengendali mutu yang disebut sebagai diagram sebab akibat. Diagram ini merupakan suatu grafik yang mengambarkan hubungan antara suatu efek (masalah) dengan penyebab potensialnya. Diagram sebab dan akibat digunakan untuk mengembangkan variasi yang luas atas suatu topik dan hubungannya, termasuk untuk pengujian suatu proses maupun perencanaan suatu kegiatan. Proses dalam membangun diagram membantu menstimulasi pemikiran mengenai suatu isu, membantu berpikir secara rasional, dan mengundang diskusi. Proses tersebut memerlukan brainstorming (pengungkapan pendapat) dari para karyawan terkait untuk memperoleh dan
50
menggali penyebab potensial sebanyak mungkin. Diagram sebab akibat membuat analisis terhadap mutu dapat dilakukan secara teliti untuk semua kemungkinan penyebab, dan memberikan suatu proses untuk diikuti. Format diagram sebab dan akibat secara umum ditunjukan dalam gambar dibawah ini
Cabang
Ranting
……………………………………………………
…………………..
Sebab
Akibat
Gambar 7 Format diagram sebab akibat. Tahapan yang dilakukan dalam menyusun diagram sebab akibat (Ishikawa, 1989), meliputi: 1)
Tentukan masalah atau akibat yang akan dicari penyebabnya. Tuliskan dalam kotak yang menggambarkan kepala ikan yaitu yang berada di ujung tulang utama (garis horisontal);
2)
Tentukan grup/kelompok faktor-faktor penyebab utama yang mungkin menjadi penyebab masalah itu dan tuliskan masing-masing pada kotak yang berada pada cabang. Pada umumnya, pengelompokan didasarkan atas unsur material, peralatan (mesin), metode kerja (manusia), dan pengukuran (inspeksi). Namun, pengelompokkan dapat juga dilakukan atas dasar analisis proses;
3)
Pada setiap cabang, tulis faktor-faktor penyebab yang lebih rinci yang dapat menjadi faktor penyebab masalah yang di analisis. Faktor-faktor penyebab
51
ini berupa ranting, yang bila diperlukan bisa dijabarkan lebih lanjut kedalam anak ranting; dan 4)
Lakukan analisis dengan membandingkan data/keadaan dengan persyaratan untuk setiap faktor dalam hubungannya dengan akibat, sehingga dapat diketahui penyebab utama yang mengakibatkan terjadinya masalah mutu yang diamati.
