VYSOKÁ ŠKOLA POLYTECHNICKÁ JIHLAVA Katedra ekonomických studií
V ý k o n n o s t v ý ro b n í c h p ro c e s ů v e s t ro j í re n s k é firmě bakalářská práce
Autor: Lenka Králová Vedoucí práce: Ing. Petr Tyráček, Ph.D.,MBA Jihlava 2013
Anotace Tato práce se zabývá sledováním výkonnosti výrobních procesů ve strojírenské firmě. Práce je rozdělena na teoretickou a praktickou část. V teoretické části je popsána metodika zvyšování výkonnosti. V praktické části je představena společnost Decoleta, a. s., popsána metoda OEE, sběr a vyhodnocení dat, praktický výpočet a zpráva pro ředitele firmy.
Klíčová slova Výkonnost, OEE, sledování výroby, efektivita
Annotation This bachelor’s thesis deals with monitoring of production process in engineering company. The work is divided into theoretical and practical part. The theoretical part describes methods of increasing of performance. The practical part introduces Decoleta, a. s. company and describes the OEE method, collecting and evaluation of data, practical calculation and report for managing director.
Key words Performance, OEE, monitoring of production, efficiency
ZADÁNÍ BAKALÁŘSKÉ PRÁCE Autor práce: Studijní program: Obor: Název práce: Cíl práce:
Lenka Králová Ekonomika a management Finance a řízení Výkonnost výrobních procesů ve strojírenské firmě. Zpráva pro vedení firmy o analýze výkonnosti procesů třískového obrábění s návrhem procesu sběru dat a jejich vyhodnocení formou OEE (Overal equipment effectivness).
Ing. Petr Tyráček, Ph.D.,MBA vedoucí bakalářské práce
Ing. Roman Fiala, Ph.D. zástupce vedoucího katedry Katedra ekonomických studií
Poděkování Zde bych chtěla poděkovat vedoucímu bakalářské práce Ing. Petru Tyráčkovi, Ph.D., MBA za odborné vedení práce, cenné připomínky a rady. Dále děkuji vedení a zaměstnancům firmy Decoleta, ţe mi umoţnili zpracování bakalářské práce a poskytli informace k její tvorbě.
Prohlašuji, ţe předloţená bakalářská práce je původní a zpracoval/a jsem ji samostatně. Prohlašuji, ţe citace pouţitých pramenů je úplná, ţe jsem v práci neporušil/a autorská práva (ve smyslu zákona č. 121/2000 Sb., o právu autorském, o právech souvisejících s právem autorským a o změně některých zákonů, v platném znění, dále téţ „AZ“). Souhlasím s umístěním bakalářské práce v knihovně VŠPJ a s jejím uţitím k výuce nebo k vlastní vnitřní potřebě VŠPJ . Byl/a jsem seznámen/a s tím, ţe na mou bakalářskou práci se plně vztahuje AZ, zejména § 60 (školní dílo). Beru na vědomí, ţe VŠPJ má právo na uzavření licenční smlouvy o uţití mé bakalářské práce a prohlašuji, ţe s o u h l a s í m s případným uţitím mé bakalářské práce (prodej, zapůjčení apod.). Jsem si vědom/a toho, ţe uţít své bakalářské práce či poskytnout licenci k jejímu vyuţití mohu jen se souhlasem VŠPJ, která má právo ode mne poţadovat přiměřený příspěvek na úhradu nákladů, vynaloţených vysokou školou na vytvoření díla (aţ do jejich skutečné výše), z výdělku dosaţeného v souvislosti s uţitím díla či poskytnutím licence. V Jihlavě dne 3. 5. 2013 ..................................................... Podpis
Obsah Úvod ........................................................................................................................................... 7 1
2
Měření výkonnosti procesů ................................................................................................ 8 1.1
Výkonnost .................................................................................................................... 8
1.2
Proces........................................................................................................................... 8
Štíhlá výroba ...................................................................................................................... 9 2.1
Diagram domu TPS ..................................................................................................... 9
2.2
Sniţování ztrát ........................................................................................................... 10
2.2.1
Metoda 5S .......................................................................................................... 12
2.2.2
Genchi genbutsu ................................................................................................. 13
2.3
3
2.3.1
Systém tahu ........................................................................................................ 13
2.3.2
Nepřetrţitý tok .................................................................................................... 13
2.4
Kaizen ........................................................................................................................ 13
2.5
Jidoka ......................................................................................................................... 14
2.6
Heijunka..................................................................................................................... 14
2.7
Vizuální řízení ........................................................................................................... 14
OEE .................................................................................................................................. 15 3.1
Historie OEE.............................................................................................................. 15
3.2
Co je OEE .................................................................................................................. 15
3.3
Schéma OEE .............................................................................................................. 15
3.4
Faktory OEE .............................................................................................................. 16
3.4.1
Dostupnost .......................................................................................................... 17
3.4.2
Výkon ................................................................................................................. 17
3.4.3
Kvalita ................................................................................................................ 17
3.5 4
5
JIT .............................................................................................................................. 13
Výpočet OEE ............................................................................................................. 17
Moţnosti sběru a vyhodnocení dat ................................................................................... 19 4.1
Ruční .......................................................................................................................... 19
4.2
Elektronické ............................................................................................................... 19
Decoleta, a. s. ................................................................................................................... 20 5.1
Historie ...................................................................................................................... 20
5.2
Vize, poslání a cíl společnosti ................................................................................... 20
5.3
Výroba ....................................................................................................................... 21
5.3.1
Strojový park ...................................................................................................... 21
5.3.2
Sekundární operace ............................................................................................ 22
5
5.4
Kvalita ....................................................................................................................... 23
5.4.1 6
Praktický výpočet OEE ve společnosti Decoleta ............................................................. 26 6.1
Vstupy pro výpočet OEE ........................................................................................... 26
6.1.1
Celkový teoretický čas výroby ........................................................................... 27
6.1.2
Plánované prostoje ............................................................................................. 27
6.1.3
Neplánované prostoje ......................................................................................... 27
6.1.4
Ztráty v kvalitě ................................................................................................... 30
6.1.5
Normy................................................................................................................. 30
6.2 7
Zpracování vstupů ..................................................................................................... 30
Současný způsob sběru a vyhodnocení dat a návrhy na zlepšení .................................... 33 7.1
Plánování ................................................................................................................... 33
7.2
Proces shromaţďování dat pomocí výkazu ............................................................... 33
7.3
Evidence zmetků........................................................................................................ 35
7.3.1
Zmetky ve výrobě ............................................................................................... 35
7.3.2
Ostatní zmetky.................................................................................................... 35
7.4
Databáze .................................................................................................................... 36
7.4.1 8
9
Normy................................................................................................................. 25
Návrhy změn v programu ................................................................................... 37
Alternativy k předchozím návrhům.................................................................................. 41 8.1
Sběr dat ...................................................................................................................... 41
8.2
Zpracování dat ........................................................................................................... 41
Výpočet ............................................................................................................................ 42 9.1
Dostupnost ................................................................................................................. 42
9.2
Kvalita ....................................................................................................................... 43
9.3
Výkon ........................................................................................................................ 44
9.4
OEE stroje 82............................................................................................................. 44
9.5
OEE všech strojů ....................................................................................................... 45
9.5.1
Analýza výsledků ............................................................................................... 46
Závěr......................................................................................................................................... 47 Zdroje ....................................................................................................................................... 50 Seznam tabulek ........................................................................................................................ 52 Seznam obrázků ....................................................................................................................... 52 Seznam příloh ........................................................................................................................... 52
6
Úvod Cílem práce je vytvořit postup pro sestavení zprávy pro vedení firmy Decoleta, a. s., o analýze výkonnosti výrobních procesů a jejich vyhodnocení za pomoci metody OEE. Zpráva pro ředitele musí být stručná a jasná. Prvním krokem je proniknout do problematiky výroby, pochopit fungování výrobního systému a identifikovat aktuální situaci. Se získáním teoretických znalostí o tomto tématu mi nejvíce pomohla kniha Jeffreyho Likera: Tak to dělá Toyota [6]. Doporučuji kaţdému, kdo se chce touto oblastí zabývat, aby si ji přečetl. Nejprve rozeberu, z čeho se OEE neboli Celková efektivita zařízení skládá, a z čeho ji budeme počítat. Pro výpočet potřebujeme data přímo z výroby a souvisejících procesů. Sběr dat můţeme provádět ručně nebo elektronickou formou, přičemţ obě metody mají své výhody i nevýhody. Je důleţité nezapomínat na názor řadových zaměstnanců a motivovat je, aby úkony spojené s monitorováním efektivity výroby prováděli pečlivě. Samozřejmě není dobré, pokud pouţíváme pouze negativní motivaci. Popis samotného výpočtu je přizpůsoben dnešní době, která se někdy označuje jako „informační věk“. Pro potřeby firmy Decoleta se jako nejlepší prostředek jeví přesně navrţená aplikace nebo okruh informačního systému, coţ umoţňuje další práci s daty. Výstupem je řada čísel, kterou lze rozdělit na dílčí výsledky. Výsledkem celé této práce je nasměrování řízení podniku k vysoké spokojenosti zákazníků, ale hlavně k vysoké spokojenosti akcionářů společnosti.
7
1 Měření výkonnosti procesů 1.1 Výkonnost Potřeba sledování výkonnosti výroby vyplývá z potřeby kontroly vynaloţených zdrojů. Co je vlastně výkonnost? Podle Wagnera je výkonnost charakteristika, která popisuje způsob, respektive průběh, jakým zkoumaný subjekt vykonává určitou činnost, na základě podobnosti s referenčním způsobem vykonání (průběhu) této činnosti. Interpretace této charakteristiky předpokládá schopnost porovnání zkoumaného a referenčního jevu z hlediska stanovené kriteriální škály. [1] Činnost, jejíţ výkonnost posuzujeme, je cílově zaměřená, tedy v budoucnosti vede k dosaţení určitého stavu či děje nebo alespoň ke snaze se takovémuto výsledku přiblíţit. Rozlišujeme dvě dimenze výkonnosti. Tyto dvě dimenze jsou vlastně odpověďmi na otázku, co je moţné udělat pro to, abychom k dosaţení určitého cíle směřovali. První z nich je „dělat správné věci („do the right things“) a ukazuje na výkonnost ve smyslu volby činnosti, kterou uskutečňujeme. Obvykle ji označujeme jako efektivnost. Druhá z odpovědí je „dělat věci správně“ (do the things right“) a ukazuje na výkonnost ve smyslu způsobu, jakým uskutečňujeme zvolenou činnost. Obvykle ji označujeme jako účinnost. [1]
1.2 Proces Proces je soubor vzájemně souvisejících nebo vzájemně působících činností, které dávají přidanou hodnotu vstupům – při vyuţití zdrojů – a přeměňují je na výstupy, které mají svého zákazníka. [2] Výrobní proces je souhrn cílevědomých činností, v jejichţ průběhu se pracovní předmět přeměňuje na výrobek. Základními činiteli výrobního procesu jsou lidská práce, pracovní předmět a pracovní prostředek. [3]
8
2 Štíhlá výroba Ten, kdo se zajímá o výkonnost ve výrobním podniku, jistě ví, ţe jiţ několik desetiletí je trendem zavádět tzv. štíhlou výrobu. Metody štíhlé výroby vycházejí ze systému výroby firmy Toyota (Toyota Production System, TPS). Taiichi Ohno, zakladatel a tvůrce TPS ho definoval takto: „Jediné, co děláme, je to, ţe sledujeme čas od okamţiku, kdy nám zákazník zadá objednávku, k bodu, v němţ inkasujeme hotovost. A tento čas zkracujeme, kdyţ odstraňujeme ztráty, které nepřidávají hodnotu.“ Toyota vyvinula TPS po druhé světové válce v době, kdy měla značně odlišné podnikatelské podmínky, neţ firmy Ford a GM. Neměla k dispozici tak rozsáhlý trh, a tedy nemohla vyuţít systému hromadné výroby a úspor plynoucích z tohoto rozsahu výroby. Musela vyrábět na téţe lince mnoho různých vozidel. Díky tomu zjistila, ţe zkrácením průběhové doby a udrţováním pruţnosti výrobních linek získá vyšší jakost, lepší schopnost reagovat na poţadavky zákazníků, vyšší produktivitu a lepší vyuţití zařízení a prostoru. Díky návštěvám amerických výrobních závodů si manaţeři Toyoty všimli mnoha chyb, které způsobují zpomalení procesu a zvyšování nákladů a které později definovali a začlenili do TPS. [6]
2.1 Diagram domu TPS Po dlouhou dobu, kdy Toyota stále a stále vylepšovala TPS v běţných provozních podmínkách, nebyla teorie nijak zdokumentována. Probíhalo neustálé učení a obměňování starých metod, jehoţ výsledky a metody se snadno šířily po této poměrně malé firmě do ostatních závodů firmy aţ nakonec i do dodavatelských firem. Postupem času bylo jasné, ţe proces přenášení zásad TPS k dodavatelům nebude nikdy hotov. Proto Fujio Cho přišel s jednoduchým znázorněním v podobě domu. Dům se k vizualizaci TPS nejlépe hodí. Je pevný, pouze kdyţ jsou pevné i jeho základy, nosné pilíře a střecha. Slabý článek oslabuje celý systém. Základy tvoří standardizované, stabilní a spolehlivé procesy, zásada heijunka a vizuální řízení. Vše je samozřejmě postaveno na filosofii celkové koncepce firmy Toyota, coţ znamená, ţe TPS není jen jakýmsi souborem hotových nástrojů, ale propracovaný systém výroby, jehoţ všechny části přispívají celku. Dva vnější pilíře jsou tvořeny systémem just-in-time a zásadou jidoka. Ve středu systému jsou lidé. Celý systém se v podstatě soustřeďuje na povzbuzování lidí k tomu, aby neustále zlepšovali procesy, na nichţ pracují. Zlepšováním procesů vytváříme moţnosti ke sniţování
9
ztrát. Střechu domu tvoří cíle nejlepší jakosti, nejniţších nákladů a nejkratších průběhových dob. Zároveň je ovšem důraz kladen i na vysokou morálku a bezpečnost.
Obrázek 1: Systém výroby firmy Toyota [6]
2.2 Snižování ztrát Je důleţité přezkoumat procesy a oddělit činnosti, které přidávají hodnotu výrobku a které nepřidávají hodnotu. Cílem je odstraňovat ty činnosti, které hodnotu nepřidávají. Proces zkoumáme z hlediska zákazníka. Klademe si otázku: „Co zákazník od tohoto procesu poţaduje?“ Jen takhle můţeme určit hodnotu. Toyota definovala sedm důleţitých typů ztrát nepřidávajících hodnotu. 1. Nadvýroba. Pokud produkujeme výrobky, na které nemáme objednávku, jsou vyvolány ztráty přezaměstnaností a nadměrnými zásobami.
10
2. Čekání.
Dohlíţení
pracovníků
na
automaty
nebo
čekání
na
další
krok
zpracovatelského procesu, nástroj nebo dodání materiálu přináší ztráty v podobě nevyuţití jejich kapacity. 3. Doprava nebo přemisťování, které nejsou nezbytné. Jedná se o špatné rozloţení pracovního procesu z hlediska vzdálenosti nebo zbytečné přesuny materiálu/výrobků do/ze skladu mezi procesy. 4. Nadměrné či nepřesné zpracovávání. Toto plýtvání vzniká prováděním nadbytečných kroků ke zpracování nebo neefektivním zpracováním vinou špatných nástrojů, chybně vypracovaných výrobních postupů, ale i produkcí výrobků vyšší jakosti, neţ je nezbytné. 5. Nadbytečné zásoby. Příliš velké zásoby surovin, nedokončené výroby či hotových produktů způsobují prodluţování procesů, zastarávání a zvyšování nákladů na přepravu a skladování. 6. Zbytečné pohyby. Pohyb zaměstnanců by měl probíhat co nejúspornější a nejpřirozenější formou. Ztrátou je také zbytečná chůze. 7. Vady. Výroba zmetků znamená nejen ztrátu na materiálu a výrobním čase, ale i na případných předělávkách a manipulaci s nimi. Autor knihy „Tak to dělá Toyota“ přidal ještě osmý typ ztráty, a to nevyuţitou tvořivost zaměstnanců. Pokud se svým zaměstnancům dostatečně nevěnujete, přicházíte o jejich nápady, dovednosti a neumoţníte tím fungování procesu neustálého zlepšování. Kromě těchto osmi druhů ztrát, které nepřidávají hodnotu, existují další dvě, a to nadměrné přetěţování lidí nebo zařízení a nevyrovnanost. Pokud přetěţujete zaměstnance, vystavujete se riziku problémů s bezpečností a jakostí. Přetěţování zařízení přináší poruchy a zmetky. Nevyrovnanost je výsledkem nepravidelnosti v plánu výroby nebo kolísání objemů výroby jako důsledek prostojů a chybějících dílů. Výše uvedené tři typy ztrát jsou označovány japonskými slovy muda, muri a mura.
11
Muda (ztráty)
Obrázek 2: Tři „M“ [6]
2.2.1 Metoda 5S Tato metoda zahrnuje řadu činností zaměřených na odstraňování plýtvání a zbytečných ztrát, jejichţ důsledkem mohou být chybné výkony, zmetky, ale i pracovní úrazy. 5S symbolizuje pět japonských slov seiri, seiso, seiketsu a shitskuke, která můţeme snadno přeloţit do angličtiny jako sort, straighten, shine, standardize a sustain. 1. Roztřiďte. Je důleţité roztřídit všechny poloţky na pracovišti a ponechat pouze ty, které se pouţívají. 2. Uspořádejte. Kaţdá poloţka má své místo a tam by také měla být. 3. Pročistěte. Úklid pracoviště působí jako preventivní kontrola, která můţe odhalit nestandartní stavy, by mohly ohrozit jakost nebo vést k poškození strojů. 4. Standardizujte. Je třeba vytvořit pravidla pro první tři kroky, aby bylo moţné je udrţovat a průběţně sledovat jejich plnění. 5. Udrţujte. Sebekázeň je důleţitá k udrţování stabilizovaného pracoviště a přispívá k procesu neustálého zlepšování.
12
2.2.2 Genchi genbutsu Nikdy si nemůţete být jisti, ţe jste správně pochopili podnikatelský problém nebo jeho část, dokud se na něj nepodíváte vlastníma očima. Není přípustné se spoléhat na zprávy z druhé ruky. Sami se musíte vydat na to místo a poznat skutečnou situaci. Pokud však důkladně neznáte procesy toku a další potřebné skutečnosti, nemůţete kvalitně vyhodnocovat stávající situaci.
2.3 JIT Systém just-in-time (právě včas) je souborem zásad, nástrojů a technik, které firmě umoţňují vyrábět a dodávat výrobky v malých mnoţstvích, s krátkými dodacími lhůtami a podle jedinečných potřeb zákazníků. Dodává tedy správné poloţky ve správný čas a ve správných mnoţstvích. Jako procesy podporující JIT můţeme označit plánování výrobního taktu, nepřetrţitý tok, systém tahu, rychlý přechod a integrovanou logistiku.
2.3.1 Systém tahu Systém tahu znamená, ţe krok 1 procesu by neměl vyrábět své díly, dokud proces následující po kroku 1 (krok 2) nespotřebuje původní dodávku dílů z kroku 1. Pokud se úroveň materiálu v kroku 2 sníţí aţ na nízkou úroveň pojistných zásob, vysílá se signál kroku 1 a vyţádají se od něj další díly. Pokud by k doplnění došlo dříve, došlo by k nadvýrobě, která také není ţádoucí. Kaţdý krok výrobního procesu by měl být opatřen ukazatelem spotřeby (v Toyotě se nazývá kanban), který předá předchozímu koku signál v okamţiku, kdy je třeba doplnit jeho díly. Tím se vytváří tah, jenţ se přenáší na předchozí stupně, zpět aţ k začátku výrobního cyklu.
2.3.2 Nepřetržitý tok Pracovní procesy by měly tvořit nepřetrţitý tok, který dosahuje vysoké přidané hodnoty.
2.4 Kaizen Výraz kaizen pochází z japonských slov KAI = změna a ZEN = zboţí. Vyjadřuje systematické zkoumání procesu tvorby hodnot zaměřené na trvalé zlepšování produktů, postupů a pracovních podmínek.
13
2.5 Jidoka Jidoka (autonomatizace neboli autonomizace a automatizace s lidskou tváří) je zásada, ţe by vadný díl neměl být nikdy propuštěn a předán na další stanoviště. Chyba je signalizována určitým světelným či výstraţným signálem – tento systém se nazývá andon. Při okamţitém zastavení stroje je moţné zaměřit se na příčinu a nikoliv pouze odstranit její následek. Pokud se některá chyba opakuje, do procesu se zařadí taková opatření, aby se chyba jiţ neopakovala. K tomuto vyuţijeme metodu TPM neboli komplexní produktivní údrţbu. Tímto dochází ke zvyšování jakosti.
2.6 Heijunka Heijunka (vyrovnaný harmonogram výroby) je systém, který se snaţí vyrovnat produkci z hlediska sortimentu i objemu. Nemělo by existovat přetíţení lidí nebo výrobních zařízení. Zátěţ by měla být rovnoměrná.
2.7 Vizuální řízení Jednoduchá vizuální znamení pomohou pracovníkům snadno určit stav výrobního procesu a zařízení. Můţeme zřídit ohraničené plochy pro uloţení nářadí, výrobků a samozřejmostí je vizualizace výrobních zařízení alespoň jedním světelným ukazatelem upozorňující na nevyhovující stav stroje. [6], [8], [10]
14
3 OEE Overall Equipment Efficiency, neboli Celková efektivita zařízení je ukazatel, který se vyuţívá ve výrobních systémech ke sledování vyuţití kapacity stroje či zařízení a udává se v procentech.
3.1 Historie OEE OEE bylo poprvé popsáno roku 1982 v Japonsku, v knize TPM tenkai, jako hlavní součást metody TPM (Total Productive Maintenance ). Autorem knihy je Seiichi Nakajima. Koncem osmdesátých let dvacátého století se koncept TPM rozšířil v západním světě také díky společnosti Fuji Photo-Film, která vystavěla tři nové závody, a jejich manaţeři byli vyzváni, aby splnili cíl programu „Produkce nulových defektů a nulových ztrát za pouţití japonských principů v prostředí západního světa.“ [5]
3.2 Co je OEE OEE je významný prvek při slaďování výrobního taktu linky či výrobní buňky a sleduje se zejména v úzkých místech výrobního toku. Těchto úzkých míst můţe být více, neboť např. díky měnícímu se sortimentu se úzká místa mohou posouvat jinam. [4] Podle Eliyahu M. Goldratta je úzké místo nejslabší článek pomyslného řetězu, který můţe znázorňovat jakýkoliv proces nebo systém. Výkon systému je stejně jako řetěz limitován výkonem nejslabšího článku. To znamená, ţe nezáleţí na tom, jaké úsilí vloţíte do zlepšení ostatních článků. Jediné měřitelné zlepšení přinese pouze investice do nejslabšího článku. [11] OEE tedy slouţí k měření některých ztrát neboli muda. Změřením OEE všech výrobních zařízení zjistíme celkové OEE. Pokud ho rozloţíme na jednotlivé stroje a dále na jednotlivé dílce, můţeme se dopátrat příčiny ztrát, ke kterým dochází. Ztráty na výrobním zařízení vznikají nevyuţitím kapacity. Poloţme si otázku, proč není vyuţita kapacita stroje? Odpověď nalezneme v následujících kapitolách.
3.3 Schéma OEE Na následujícím obrázku vidíme postup výpočtu celkové efektivity. Začínáme s celkovým teoretickým časem výroby, coţ je 24 hodin denně, 7 dní v týdnu. Mohou se ale vyskytnout místa v čase, kdy není naplánovaná výroba, např.: víkendy, dovolená nebo nemáme 15
zákaznický poţadavek. Těmto místům říkáme ztráty zastavením výroby. Další tři skupiny okolností ovlivňující výrobu můţeme rozdělit takto: 1. Prostoje a. plánované (bezpečnostní školení, schůzka všech pracovníků, zákonné přestávky, preventivní údrţba, atd.) b. neplánované (oprava stroje, čekání na materiál, program, atd.) 2. Ztráty z rychlosti (redukce strojního času operátorem, obsluha jiného stroje, mikro poruchy) 3. Ztráty z kvality (náběhové nestandardní kusy, nestandardní kusy zadrţené v procesu neboli zmetky)
Obrázek 3: Ukazatele pro výpočet OEE [7]
3.4 Faktory OEE Analýza OEE pracuje se třemi základními faktory. Jsou to: 1. Dostupnost (availability)
16
2. Výkon (performance) 3. Kvalita (quality) [12]
3.4.1 Dostupnost Dostupnost značí určité procento času, kdy bylo zařízení dostupné k vyrábění produktu. Poruchy, seřízení, opravy a preventivní údrţba činí zařízení nedostupným. Přesto je preventivní údrţba povaţována za dobrou investici do dostupnosti. Pravidelná krátká zdrţení mohou zabránit dlouhodobým odstávkám stroje. Dostupnost vypočítáme jako podíl doby provozu stroje a doby chodu stroje.
3.4.2 Výkon Výkon je část doby, po kterou zařízení vyrábělo, ale ne tak rychle, jak by mohlo za ideálních podmínek. Sníţení výkonu je způsobeno krátkými prostoji, které trvají řádově sekundy aţ minuty, vyskytují se však často a za celou směnu tvoří nezanedbatelné ztráty. Je vyrobeno méně kusů, neţ by bylo teoreticky moţné. Příčinami jsou například nekvalitní materiál nebo špatný výkon operátorů při ovládání stroje. Vypočítá se jako rozdíl doby potřebné k výrobě vyrobeného počtu kusů (vyrobené kusy * norma výroby jednoho kusu) a doby chodu stroje.
3.4.3 Kvalita Kvalita představuje procento výstupu, odpovídající poţadavkům. Zobrazuje ztráty způsobené zmetky nebo úpravami výrobků. Vypočítáme ji jako rozdíl počtu dobrých kusů a celkově vyrobených kusů. [9]
3.5 Výpočet OEE Ukazatel OEE se vypočítá dle následujících vzorců:
17
1
[4]
1
Norma výroby na 1 ks by měla co nejvíce blíţit skutečnosti a vyjadřovat nejniţší moţný čas, za který je moţné jeden kus vyrobit. [4]
18
4 Možnosti sběru a vyhodnocení dat K výpočtům efektivity budeme potřebovat data přímo z pracoviště. Máme dvě moţnosti, jak je získat a zpracovat. Můţeme vyuţít převáţně lidský faktor nebo se spolehnout spíše na techniku. Pro rozhodnutí, kterou z metod pouţijeme, potřebujeme znát poţadavky na plnění a také moţnosti, které nám jednotlivé metody nabízejí. Nejdříve si však musíme ujasnit, jaká data potřebujeme, kde je můţeme získat, jaký způsob zpracování pro nás bude nejlepší.
4.1 Ruční Sběr provádějí seřizovači pomocí výkazů a pověřená osoba z ostatních dokumentů. Následně data přepíše do programu. Bylo by také moţné výpočty provádět v Excelu, ale to by bylo velmi rizikové a náročné na pozornost „obsluhy“ programu. Nevýhodou je vyšší pravděpodobnost ztráty dat „na cestě“ a to, ţe data nebudou úplně aktuální, zapisují se za jeden aţ dva dny. Musíme platit za práci „zapisovače“, ale nemusíme příliš investovat do hardware nebo software.
4.2 Elektronické Sběr probíhá zápisem do elektronických zařízení samotnými seřizovači. Výhodou je to, ţe co zapíše seřizovač, to se dostane do počítače – nehrozí ztráty „po cestě“. Na druhou stranu je důleţité promyslet, zda vynaloţíme takové náklady na pořízení zařízení ke všem strojům. Pokud ne, seřizovači se budou muset střídat, coţ je bude zdrţovat v práci přidávající hodnotu. Po přenesení dat do počítače je systém automaticky zpracuje a dodá výsledek. Můţe to být dokonce v reálném čase. Nevýhodou je vysoká počáteční investice do hardware a software.
19
5 Decoleta, a. s. 5.1 Historie Historie Decolety je spojena s Teslou Jihlava. V souvislosti rozvojem Tesly se vytvořily čtyři divize: Elektromechanické součástky, Soustruţení, Nástrojárna a Automatizace a divize Obsluhy. Z těchto divizí následně vznikly čtyři společnosti, které stále patří k neformální skupině samostatných firem Tesla Jihlava - skupina a jednou z nich je i Decoleta. Původně sídlila ve starém areálu Tesly na Havlíčkově ulici v Jihlavě, postupně se však také přestěhovala do nově zbudovaných prostor v průmyslové zóně v Hruškových Dvorech. [13]
5.2 Vize, poslání a cíl společnosti Vizí společnosti je štíhlá výkonná firma, která dokáţe pruţně reagovat na poţadavky trhu a bude s dobrým ziskem vyrábět v poţadované kvalitě s minimálními náklady soustruţené díly s následnými sekundárními operacemi. Decoleta si stanovila následující poslání:
výroba a prodej přesných soustruţených dílů a podsestav a jejich flexibilní dodávky spokojeným zákazníkům bez vedlejších vlivů na ţivotní prostředí
vytváření zdrojů pro trvalý udrţitelný rozvoj
zajištění profitu akcionářům společnosti
vytváření příjemného pracovního prostředí a zajištění přiměřené sociální spokojenosti zaměstnancům
Hlavním cílem je stát se stabilním, respektovaným a spolehlivým dodavatelem soustruţených dílů a podsestav pro zákazníky působící v širokém spektru průmyslových aplikací, včetně automobilového průmyslu. Pro dosaţení výše uvedeného cíle je definováno několik strategií:
budování a udrţování dobrých partnerských vztahů se zákazníky
získávání zakázek na nové výrobky na začátku ţivotního cyklu a nové projekty obecně
20
sniţování obchodní závislosti na automobilovém průmyslu
trvalé sniţování všech druhů nákladů
trvalé zvyšování produktivity práce
postupné dosaţení úplného osamostatnění firmy ve všech oblastech [14]
5.3 Výroba Decoleta vyrábí dílce o průměru 0,5 aţ 20 mm z nerezových ocelí, různých druhů uhlíkových a slitinových ocelí, mosazi, mědi, bronzu a slitin hliníku. Specializuje se na soustruţení z tyčového materiálu a je schopna dosáhnout přesnosti dílců aţ ± 0,01mm. Dodává i smontované celky ze svých výrobků kombinovaných s nakupovanými díly. Výrobky bývají obráběné z obou čel a mohou mít frézované plošky, dráţky, příčné otvory, vyosené otvory na čelech, vnější i vnitřní závity, válečkovaný povrch a další specifika. [15]
Obrázek 4: Ukázka vyráběných dílců [16]
5.3.1 Strojový park V současné době se v obrobně nachází cca 40 strojů, převáţně se jedná o CNC automaty, ale výroba probíhá i na vačkových automatech.
21
Tabulka 1: Technické specifikace výrobních zařízení [16]
Typ stroje
Název
Proces Zpracovávaný materiál Maximální průměr Doplňkové aparáty Počet řízených os Velikost výrobní dávky
Vačkové jednovřetenové automaty
CNC jednovřetenové automaty
Tornos MS-7, Tornos R-10
Tornos Deco-10, Tornos Deco-13, Tornos Deco-20, Tornos Gamma 20, Star SR-10J, Star SB-16, Star SR-20R II
Vačkové dlouhotočné soustruţení (stroje s posuvným vřeteníkem) Tyče a trubky obvykle kruhového řezu
CNC vícevřetenové automaty
Multideco 20/6 a 20/8
CNC dlouhotočné soustruţení (stroje s posuvným vřeteníkem)
CNC soustruţení (vícevřetenové stroje)
Tyče a trubky obvykle kruhového řezu
Tyče a trubky obvykle kruhového řezu
10 mm
20 mm
20 mm
Vstřícné i boční vrtací, frézovací
x
x
x
Aţ 9
Aţ 23
Od 50 000 ks
Od 20 000 ks
Od 100 000 ks
Aţ 5 000 000 ks/stroj
Aţ 1 000 000 ks/stroj
Aţ 5 000 000 ks/stroj
Roční vyrobené mnoţství
Ve své práci se budu zabývat pouze CNC automaty, těch má Decoleta celkem 32. Tabulka 2: Rozdělení strojů (Zdroj: Vlastní)
Název Deco-10 Deco-13 Multideco 20/6 a 20/8 Star SR-20R II Star SR-10J Star SB-16 Deco-20 Gamma 20
Počet 7 6 2a2 5 5 1 1 3
Čísla strojů 51 – 57 61 – 66 72 – 75 80 – 84 91 – 95 101 111 121 - 123
5.3.2 Sekundární operace Samotná produkce výrobků samozřejmě není jediná nabídka firmy. Decoleta nabízí i povýrobní zpracování produktů.
22
Odmašťování. Je samozřejmostí, ţe dílce se dodávají řádně odmaštěné a vyčištěné, jsou ekologicky čištěny v parách perchloru. Ocelové dílce je moţno nakonzervovat. Montáţ. Díly je moţné smontovat, a to jak zde soustruţené díly smontované navzájem nebo s namontovanými
nakupovanými
částmi.
Kompletace
probíhá
ručně
nebo
na
poloautomatických strojích. Tváření.
Konečný tvar
některých
tenkostěnných
dílů
se
formuje
lisováním
na
výstředníkových lisech. Ţíhání. Decoleta disponuje zařízením pro tepelné zpracování kovových materiálů do maximální teploty 450°C. Jedná se zejména o vytvrzování, popouštění, ţíhání, předehřev a další aplikace, kde je poţadováno dokonalé rozloţení teplot na dílci. Díky této operaci je moţno dodat dílce s poţadovanou tvrdostí. Povrchová úprava. Dílce jsou dodávány i pokovené či jinak povrchově upravené podle přání zákazníka. Je nabízeno galvanické pokovování např.: ocelových dílů zinkováním, pokovování slitinami zinku, niklování, mosazných dílů (zlacení, stříbření, cínování, niklování).
5.4 Kvalita Krédem Decolety je: „Kvalitní výrobek = Spokojený zákazník = Jistota zaměstnanců“. Samozřejmostí je systém řízení jakosti a moderní, dobře vybavené a udrţované stroje, stejně jako rozsáhlé vybavení kvalitní měřicí technikou. Hlavním pilířem kvality jsou odborné znalosti zaměstnanců, kteří kontrolují vyráběné kusy. Systém kontroly kvality výrobků v Decoletě sestává ze tří stupňů. Prvním je kontrola samotných seřizovačů a tzv. lítací kontrola, která průběţně kontroluje vybrané kusy přímo od strojů. Pokud je nalezeno více zmetků, neţ je přípustné, je dávka zastavena a přebrána. Poté propuštěné dávky putují do prádelny na odmaštění. V následujícím kroku rozhodujeme, zda dávka podléhá stoprocentní kontrole. To se týká pouze některých výrobků, a to těch, u kterých je potřeba odstranit špony nebo jsou více náchylné na vady nebo poškození. Některé dávky tedy putují ještě na stoprocentní kontrolu a následně na výstupní kontrolu, některé rovnou na výstupní kontrolu. Tam proběhne výběrová kontrola, která zkoumá určitý počet dílců z kaţdé dávky. Pokud dávka „neprojde“, je přebrána celá. Nakonec jsou kusy přeloţeny na expedici. Zmetky z kaţdého kroku jsou řádně označeny a uloţeny.
23
Výroba
Seřízení
Zmetky
Lítací kontrola
Průběţná kontrola
OK
Ne
Je konec dávky?
Ano Prádelna
Stoprocentní kontrola
Podléhá dávka stoprocentní kontrole?
Ano
Ne
Přebrání celé dávky
Dávka nesplní poţadavky
Výběrová kontrola
Zmetky
Vyřazení zmetků
Zmetky
Výstupní kontrola
Dávka splní poţadavky
Oddělení zmetků a dobrých kusů
OK
Zmetky OK
Přebrání celé dávky
Vyřazení zmetků
Expedice
Činnost Větvení procesu
Počátek/ukončení procesu
Útvar
Obrázek 5: Kontrola kvality výrobků (Zdroj: vlastní)
24
5.4.1 Normy V dnešní době jiţ není moţné slibovat kvalitu bez doloţení certifikátů systémů jakosti, kterými (v případě Decolety) jsou ISO 9001: 2008 a ISO 14001: 2005. ISO 9001:2008 certifikuje splnění všech poţadavků z oblasti systémů managementu kvality a ISO 14001:2005 certifikuje splnění všech poţadavků z oblasti systémů environmentálního managementu v oboru.
25
6 Praktický výpočet OEE ve společnosti Decoleta V následujících kapitolách rozebereme, jak bude probíhat práce na výpočtu celkové efektivity zařízení. Pro potřeby společnosti Decoleta jsem upravila výpočet potřebných skutečností z důvodu neexistence některých veličin. Poloţku ztráty zastavením výroby jsem sloučila s poloţkou plánované prostoje a poloţku ztráta z rychlosti jsem úplně vynechala. Ztráta z rychlosti totiţ představuje drobná zastavení a zpomalení, která můţou nastat v průběhu výroby a v současné době je nemáme jak zjistit.
Celkový teoretický čas výroby Plánované prostoje
Doba chodu stroje Neplánované prostoje
Doba provozu
Hodnotný výrobní čas
Ztráty zastavením výroby
Ztráty v kvalitě Obrázek 6: Upravené schéma OEE (Zdroj: Vlastní)
6.1
Vstupy pro výpočet OEE
Z teoretické části jiţ víme, jak OEE vypočítáme. Zatím nám ale stále chybí potřebná data pro výpočty. Jaké informace tedy budeme muset získat? Jsou to: 1. Celkový teoretický čas výroby 2. Plánované prostoje pro výpočet doby chodu stroje 3. Neplánované prostoje pro výpočet doby provozu stroje 4. Ztráty v kvalitě a počet vyrobených kusů pro výpočet hodnotného výrobního času stroje 5. Normy výrobního času, za který je moţné dílce vyrobit.
26
6.1.1 Celkový teoretický čas výroby Nejjednodušeji zjistíme celkový teoretický čas výroby. Pouze určíme, za jaké období chceme OEE počítat. Pro ostatní vstupy jiţ potřebujeme data jak z plánování, tak ze skutečné výroby. Nejdříve musíme rozdělit okolnosti ovlivňující výrobu podle bodů 2 – 4 uvedených výše a následně zjistit, zda jsou tato data shromaţďována a případně jak je získat.
6.1.2 Plánované prostoje Jako plánované prostoje můţeme označit přestávky, pravidelný úklid, preventivní údrţbu, změnu dílce a dobu, kdy není naplánovaná výroba. Kaţdý seřizovač má ve dvanáctihodinové směně nárok celkem na jednu hodinu přestávky. Pracovníci se ale střídají postupně a stroj se nezastavuje, nebudeme tedy tento prostoj brát v úvahu. Úklid probíhá za chodu stroje a preventivní údrţba je praktikována v situaci, kdy stroj „stojí“ z jiného důvodu. Na přehazování dílců je obvykle vyčleněn určitý počet hodin/minut a údaj nalezneme v informačním systému. Pokud hovoříme o nenaplánované výrobě, mohlo by se jednat o víkendy, svátky, dovolené nebo o dobu, na kterou nemáme zákaznický poţadavek. V Decoletě se pracuje i o víkendech a většině svátků. Celozávodní dovolená bývá plánována dvakrát ročně (v létě a o Vánocích) a tuto skutečnost, stejně jako (ne)existenci zakázky, zjistíme v Plánovací tabuli.
6.1.3 Neplánované prostoje Podstatně více moţností máme v případě neplánovaných zastavení. Jedná se o různé poruchy, opravy, seřizování, čištění a podobně. Data získáme z výkazu pro sběr dat, kterému se ještě budeme věnovat. Tyto úkony představují čas, o který je neplánovaně ochuzena výroba kusů. Musíme však dát pozor, zda činnost, kterou povaţujeme za neplánovaný prostoj, není započítána do doby přípravy stroje, např. čištění. Plánované a neplánované prostoje musíme přesně odlišit a definovat. Následující tabulka zobrazuje nejčastější činnosti, které zdrţují stroj od práce:
27
Tabulka 3: Číselník prováděných operací (Zdroj: Vlastní)
Zkratka S N P V T C Dz Z M So Su Ns Na
Činnost Seřízení stroje, výměna nástroje Nahazování Porucha Vzorkování Technologie Čištění Doplnění zásobníku Zahřívání stroje Není materiál Odevzdáno ke schválení Schválení uvolněno Není seřizovač Najeto
6.1.3.1 Seřízení stroje, výměna nástroje Jedná se o upravení/vyladění funkčních parametrů jednotlivých nástrojů nebo o jejich úplnou výměnu při opotřebení. Představuje skoro pětinu (19%2) času, kdy stroj nevyráběl. 6.1.3.2 Nahazování Nahazování znamená úpravu stroje a jeho seřizování pro výrobu jiného dílce, neţ který byl dosud vyráběn. Mezi neplánované prostoje počítáme čas nad plán. (16,3% celkem) 6.1.3.3 Schvalování Schvalování následuje po operacích „nahazování“ nebo „vzorkování“. Je zahájeno symbolem „odevzdáno ke schválení“ a ukončeno buď započetím dalšího seřizování, nebo symbolem „schválení uvolněno“. 6.1.3.4 Odevzdáno ke schválení Seřizovač odevzdá několik vyrobených kusů ke schválení, zda splňuje zadané podmínky. Následuje buď uvolnění výroby nebo další seřizování. (21,2%) 6.1.3.5 Schválení uvolněno Vzorky výrobku byly schváleny.
2
Procenta uváděná v závorkách představují část doby, kdy stroj nevyráběl v měsíci březnu.
28
6.1.3.6 Porucha Porucha je stav, kdy stroj z nějakého důvodu neprovádí operace tak, jak má. Časový úsek s označením porucha zahrnuje tedy část, kdy stroj „stál“ z důvodu poruchy a část, kdy seřizovač zjišťoval a odstraňoval příčinu/následek poruchy. (11%) 6.1.3.7 Vzorkování Vzorkování je činnost, kdy zkoušíme seřídit stroj pro výrobu nových dílců. Takovéto dílce jsme na daném stroji nikdy nevyráběli. Výsledkem vzorkování je zjištění, ţe dílec na daném stroji buď lze, anebo nelze vyrobit. (3,8%) 6.1.3.8 Technologie Termín technologie pouţíváme k označení změny programu nebo jeho úpravy. Také pro čas, po který stroj stál z důvodu zjištění nevhodného nástroje nebo řezných podmínek a jejich změny/výměny. (5,8%). 6.1.3.9 Čištění stroje Čištěním stroje myslíme především odstraňování špon vznikajících při výrobě nebo doplnění provozních olejů. (10,1%) 6.1.3.10 Doplnění zásobníku Doplnění materiálu do stroje. (<0,1%) 6.1.3.11 Zahřívání stroje Příprava stroje do stavu vhodného k výrobě. Obvykle pokud stroj delší dobu „stál“. (0,6%) 6.1.3.12 Není materiál Není k dispozici materiál, ze kterého bychom mohli vyrábět. (4,9%) 6.1.3.13 Není seřizovač V takovémto případě stroj nevyrábí, protoţe na směně není volný seřizovač, který by mohl na stroj dohlíţet, případně se delší dobu věnuje jinému stroji. (1%)
29
6.1.3.14 Najeto Tento stav znamená, ţe bylo vyrobeno poţadované mnoţství výrobků dříve, neţ bylo plánováno. Buď nemáme další zakázku, nebo seřizovač čeká na instrukce, co se bude vyrábět dál. (1,7%) 6.1.3.15 Ostatní Z důvodu zapojení lidského faktoru do sběru informací o průběhu výroby nejsou zápisy vţdy stoprocentní. V takovémto případě, kdy není přesně určena příčina zastavení stroje nebo zápis úplně chybí, zapíšeme prostě poloţku „stroj stojí“. (4,5%)
6.1.4 Ztráty v kvalitě Ztráta v kvalitě představuje kusy, které nesplňují poţadavky. Jsou to zmetky nebo kusy, které bylo třeba předělat. V současné době se zmetky zapisují do několika excelovských tabulek. Jedna z nich slouţí pro zápis zjištěných neshodných kusů při výrobě seřizovačem nebo lítací kontrolou a obsahuje pouze tyto údaje: datum zapsání, mnoţství, jednotka, výrobek, zapisovatel a údaj, který v sobě obsahuje zároveň typ a číslo stroje a číslo seřizovače. Další dvě tabulky zahrnují pouze výrobek, mnoţství, datum kontroly a jméno kontrolora. Tento stav je ovšem nevyhovující, protoţe neexistuje vazba mezi správně a špatně vyrobenými kusy. Pro výpočet OEE pouţiji pouze zmetky zjištěné ve výrobě.
6.1.5 Normy Normy jiţ jsou součástí databáze. Jsou sice uvedeny ve formě ks/min, ale z toho snadno vypočítáme potřebný údaj. Pokud tyto normy nebudou sledovány a aktualizovány, nebudou výsledky výpočtů zobrazovat skutečnost.
6.2 Zpracování vstupů Na obrázku níţe vidíme souhrn potřebných dat, co z nich vypočítáme, kde je najdeme, jak jsou zpracovávána nyní, navrhované postupy do budoucna a parametry.
30
Vstupy Slouží k výpočtu Dokument Současné zpracování
1. Celkový teoretický čas výroby
2. Plánované prostoje
3. Neplánované prostoje
x
doba chodu
doba provozu
x
plánovací tabule, IS
výkaz
3 xls tabulky
x
x
pravidelný zápis do databáze
x
beze změny
zkvalitnění zápisu + pravidelný zápis do databáze
beze změny
beze změny
ks
ks
zmetky
dobré kusy
hod./ks norma výroby na 1 ks
automatické doplnění v zápis do databáze databázi při při výpočtu OEE výpočtu OEE hod. hod. počet dnů x 24 přestávky hodin
Návrh Jednotky
hod. seřízení stroje, výměna nástroje nahazování (delší, úklid než plánované) preventivní údržba porucha nahazování vzorkování víkend, svátek technologie dovolené čištění
Parametry
není zakázka
4a. Ztráty v kvalitě
4b. Počet vyrobených kusů
5. Výrobní normy
hodnotný výrobní hodnotný výrobní čas čas výkaz
výkon interní dokumenty
pravidelný zápis do zápis do databáze databáze se zápisem dílce
doplnění zásobníku zahřívání stroje není materiál odevzdáno ke schválení není seřizovač jiné
Obrázek 7: Rozdělení parametrů potřebných k výpočtu OEE (Zdroj: Vlastní)
Poloţka číslo jedna nevyţaduje ţádný zvláštní proces, pouze je potřeba ji přidat do databáze a nastavit tak, aby se automaticky vypočítala při zadání rozsahu zkoumaného období. Druhá poloţka vyţaduje samostatný zápis do databáze. Je třeba pro ni vytvořit buď samostatný modul, kde se budou tato plánovaná zastavení výroby a plánované prostoje zvlášť evidovat nebo přidat do stávající podoby databáze nový symbol k neplánovaným zastavením. Je totiţ nutné je odlišit od neplánovaných prostojů, protoţe v opačném případě by byl výpočet OEE zkreslený. Třetí poloţka neplánované prostoje jiţ je součástí sledování výroby a je pravidelně zapisována do databáze. Poloţka 4a. ztráty na kvalitě čili zmetky bude vyţadovat pouze malý zásah do databáze. Momentálně sice není součástí vyhodnocení, ale v programu je jiţ částečně zabudována. Existuje pole pro zadávání zmetků, ale já doporučuji, aby pro zmetky zjištěné aţ ve výstupní nebo stoprocentní kontrole vznikla samostatná pole. Můţeme tak monitorovat, jaké mnoţství nekvalitních výrobků odchází z výroby nezjištěno.
31
Poloţka 4b. počet vyrobených kusů jiţ je zapisována do databáze a tedy nevyţaduje ţádnou změnu. Výrobní normy jiţ jsou součástí databáze a jsou zapisovány do číselníku dílců spolu s jejich přidáním.
32
7 Současný způsob sběru a vyhodnocení dat a návrhy na zlepšení Zatím neexistuje jednotný systém, který by bylo moţné pouţít ve všech oblastech firmy a práce s daty probíhá ručně.
7.1 Plánování Přehled plánu výroby můţeme vidět v dokumentu Plánovací tabule. Zde je rozplánována výroba podle dnů a strojů. U kaţdé zakázky je informace o dílci a počtu kusů. Světle zelené zbarvení udává dny, ve kterých se bude vyrábět, coţ program vyplňuje automaticky. Po přidrţení kurzoru nad červeným růţkem buňky můţeme vidět další informace, jako je materiál, norma spotřeby materiálu, předpokládané mnoţství spotřeby materiálu a číslo zakázky. Pro přehození jednoho dílce se počítá standardně s jedním dnem zdrţení, coţ značí bílá a tmavě zelená pole. Pokud se bude vyrábět jiná zakázka, ale stejný dílec, zdrţení samozřejmě nenastane. Růţová pole značí, ţe se vyrábět nebude.
Typ a číslo stroje
Nahazování nového dílce
Údaje o zakázce
Naplánovaná výroba dílce 8D32X, 8 000 ks na 3 dny + 1 den nahazování
Obrázek 8: Ukázka z plánovací tabule (Zdroj: Decoleta)
7.2 Proces shromažďování dat pomocí výkazu V současné době se data pro sledování výroby získávají ručně. Na následujícím obrázku vidíme, ţe seřizovač, který daný stroj obsluhuje, zapisuje všechny skutečnosti do dokumentu, připraveného u stroje. Následně osoba, která se zabývá zpracováním dat, výkazy posbírá a
33
utřídí je např. podle čísel strojů. Následně je zapíše do databáze a nakonec uloţí do kartotéky k moţné pozdější kontrole.
Obrázek 9: Proces shromaţďování dat (Zdroj: Vlastní)
Na následujícím obrázku vidíme část dokumentu, který firma vyuţívá pro sběr dat ke sledování výroby. Výkaz se nazývá provoz stroje a skládá se ze dvou tabulek – pro denní a noční směnu. Na začátku směny seřizovač vyplní označení své směny příslušným písmenem A-D a datum. Dále své jméno a jméno pracovníka z lítací kontroly včetně osobního čísla, číslo stroje, zakázku a vyráběný dílec. V průběhu směny zapisuje události zasahující do chodu stroje, např. seřizování nebo poruchy. U kaţdé události vyplní symbol, začátek a konec a případně poznámku. Těmto událostem jsem se jiţ věnovala v kapitole 6.1.3 Neplánované prostoje. Na konci směny doplní mnoţství materiálu, které v průběhu práce doplnil do zásobníku stroje, a mnoţství materiálu, které se nachází v zásobníku při předávání stroje.
Obrázek 10: Náhled výkazu pro sběr dat (Zdroj: Decoleta)
34
7.3 Evidence zmetků Jak jsem jiţ popsala v jedné z minulých kapitol, neshodné výrobky mohou být objeveny ve třech různých stádiích kontroly. Záznamy z kaţdé z nich popíšu v samostatné části.
7.3.1 Zmetky ve výrobě Pokud jsou v průběhu výroby zjištěny nevyhovující kusy buď samotným seřizovačem, nebo tzv. lítací kontrolou, která výrobky průběţně kontroluje, jsou uloţeny na místě k tomu určeném. Následně je pověřený pracovník zváţí a zaeviduje. Výstup z tohoto měření je k dispozici v podobě tabulky. Máme údaje o datu váţení (ne však vzniku zmetků), mnoţství v kusech nebo gramech, označení dílce, stroje a seřizovače. V některých případech chybí bliţší specifikace kusů, zaviněná nedůsledností prováděných úkonů v procesu. Navrhuji přidat k identifikaci zmetků i poloţku datum vzniku, jinak budou následné výpočty nepřesné. I bez toho lze sice většinou příslušnou výrobní dávku dohledat, je to však zbytečně sloţité.
7.3.2 Ostatní zmetky Pokud jsou neshodné kusy zjištěny na výstupní kontrole, jsou zapsány do tabulky v Excelu s údaji název dílce, počet ks a datum kontroly. Pokud jsou zjištěny na stoprocentní kontrole, jsou zapsány do jiné tabulky v Excelu s údaji datum kontroly, název dílce, jméno kontrolora a počet dobrých a špatných ks. Stejně musí probíhat i evidence zmetků zjištěných v dalších procesech, např. montáţe. Vzhledem k tomu, ţe těchto zápisů není tolik, je moţné je dopisovat do databáze ručně.
35
7.4 Databáze Ke zpracování dat Decoleta pouţívá program vytvořený na platformě MS Access. Program se dělí na osm částí, kterými jsou: 1. Zadávání výroby 2. Vyhodnocení 3. Typy strojů 4. Čísla strojů 5. Dílce a verze 6. Lítačky 7. Seřizovači 8. Události
Obrázek 11: Program na sledování výroby (Zdroj: Decoleta)
Do části zadávání výroby se přepisují data z papírových výkazů. Při zobrazení části vyhodnocení můţeme vidět jednotlivé i souhrnné informace, filtrované dle času, stroje, zakázky, dílce, směny, lítací kontroly nebo seřizovače. Ostatních šest částí slouţí jako zdrojové číselníky a tvoří obsah rozevíracích seznamů v modulu zadávání výroby, který vidíme na následujícím obrázku.
36
Obrázek 12: Modul zadávání výroby (Zdroj: Decoleta)
V tomto náhledu vidíme kromě parametrů, pouţitých ve formuláři, i některé další. Jedná se o časové a mnoţstevní specifikace výrobního zařízení a materiálu a bez nich bychom nemohli provádět potřebnou analýzu.
7.4.1 Návrhy změn v programu Program není pro potřeby výpočtu OEE dostačující. Je nutné do něj nejdříve přidat modul pro výpočet OEE a plánování.
Obrázek 13: Návrh přidání modulů do programu (Zdroj: Decoleta)
37
Do modulu plánování se budou zapisovat data o plánovaných prostojích. Bude rozdělen na dvě části, a to na část souhrnů a část zápisu, na obrázku jsou ohraničeny tečkovanou čárou. Události se budou zapisovat do řádků pod sebe. Číslo řádku se přidělí automaticky, číslování bude v jiném formátu neţ číslování karet v modulu zadávání výroby. Datum se zadá pomocí kalendáře nebo ručně. U poloţky směna bude rozevírací seznam a vybrat budeme moci buď ranní, noční nebo obě. Část směny značí, jak dlouho bude plánovaná událost trvat. Defaultně bude nastaveno 12 hod. na směnu, bude moţno zapsat počet hodin i ručně. V poloţce plán se vybere poţadovaná událost. Události budou propojeny s číselníkem událostí, aby bylo moţno doplňovat potřebné jevy. Je moţné doplnit i výkres, pokud budeme nahazovat, případně poznámku k dané události. V části souhrnů můţeme zobrazit shrnutí naplánovaných událostí. Můţeme je filtrovat pomocí výběru data, směn, stroje, události a výkresu. Výsledky se zobrazí v prostřední části obrazovky.
Obrázek 14: Návrh modulu plánování (Zdroj: Decoleta)
38
Modul OEE bude slouţit k zobrazení výpočtu OEE. V horní části obrazovky si vyfiltrujeme, za jaké období, seřizovače, zakázku, dílec nebo stroj chce OEE vypočítat. V tabulkách níţe se zobrazí vstupy výpočtu: Celkový teoretický čas výroby, plánované prostoje, neplánované prostoje, dobré kusy a zmetky. Vedle bude graficky znázorněn model našeho OEE. Pod těmito údaji se bude zobrazovat vypočítané OEE, včetně rozloţení na dostupnost, výkon a kvalitu. V nejniţší části obrazovky uvidíme data, ze kterých bylo vyuţití kapacity vypočítáno. Výpočet bude v programu probíhat následovně: Nejprve uţivatel zkontroluje, zda má k dispozici data, zejména zda jsou zadány plánované prostoje, pokud ne, zadá je. Všechny výpočtu budou probíhat s daty vybranými filtrem v horní části modulu. Nejprve se vypočítá celkový teoretický čas pro výrobu, následně se z modulu plánovaní vytáhnou data o plánovaných prostojích. Z modulu zadávání výroby se vyberou zbylá data. Nyní by měla proběhnout mezioperace kontroly plánovaného a skutečného času nahazování. Čas plánovaného nahazování se odečte od nahazování v neplánovaných prostojích a aplikace provede potřebné výpočty. Výsledky se zobrazí dle plánovaného schématu. Následně si uţivatel bude moci zobrazit graf a také exportovat data do Excelu nebo souboru PDF.
39
Obrázek 15: Modul OEE (Zdroj: Decoleta)
40
8 Alternativy k předchozím návrhům 8.1 Sběr dat Místo zapisování údajů do výkazu, jeho sesbírání a přepisování do počítače můţeme vyuţít i elektronický systém. Ke kaţdému stroji pořídíme sběrné zařízení, ať uţ by se jednalo o ruční průmyslové terminály nebo o průmyslové tablety (ukázky v přílohách 4 a 5). Seřizovači do těchto zařízení budou zaznamenávat stejné informace, jako byli zvyklí psát do papírového výkazu. Nejúspornější z hlediska času jsou zařízení zaloţená na technologii skenování čárových kódů. Data budou následně přenesena do počítače. V tomto případě by bylo dobré přidat do programu moţnost importu dat.
8.2 Zpracování dat V Decoletě se v budoucnu zavede nový informační systém. Všechny procesy, které probíhaly v různých aplikacích, se budou soustředit pouze do jedné. Při shromaţďování poţadavků je tedy nutné zahrnout takový poţadavek, aby buď systém „uměl“ vypočítat OEE, anebo aby byl umoţněn export dat ze systému ve vhodném formátu. Předpokládám, ţe se bude usilovat o to, aby si nový systém dokázal uspořádat potřebné informace a efektivitu vypočítat.
41
9 Výpočet Pro výpočet OEE jsem zvolila měsíc březen a CNC automaty, kterých je v podniku celkem 32. Výpočet podrobně rozeberu na stroji č. 82. Časové údaje jsou v hodinách, pokud není označeno jinak. Veškerá data pouţitá ve výpočtech jsou fiktivní.
9.1 Dostupnost V tabulce časových údajů vidíme celkový teoretický čas, plánované a neplánované prostoje a skutečné nahazování. Celkový teoretický čas je násobek 31 dní a 24 hodin. Neplánované prostoje musíme upravit o rozdíl mezi plánovaným a neplánovaným nahazováním. Pokud by trvalo déle, neţ jak bylo v plánu, přičetlo by se, ale protoţe zabralo méně času, musíme ho odečíst. Výsledné číslo můţe nazvat jako čisté neplánované prostoje. Výpočet vypadá následovně: (
)
(
)
Tabulka 4: Časové údaje v hodinách (Zdroj: Vlastní)
Plánované
Neplánované prostoje
Celkový
Skutečné nahazován
teoretick ý čas
prostoje
Čištěn í stroje
Nejso u lidi
Poruch a
Seřizování
Schvalování
28,12
2,00
24,60
11,48
17,42
744
83,62
í
Nahazová ní
35,67 96
23,283
Nyní můţeme spočítat dobu chodu stroje, která je rozdílem mezi celkovým teoretickým časem a plánovanými prostoji, a dobu provozu, která je rozdílem mezi dobou chodu a neplánovanými prostoji. Vydělením těchto dvou veličin a vynásobením stem získáme dostupnost stroje:
3
Při ruční kontrole výpočtu vyjde 23,29, a to z důvodu nezaokrouhlování čísel v Excelu.
42
Doba chodu:
Doba provozu:
Dostupnost stroje:
Dostupnost stroje je tedy 96,41%.
9.2 Kvalita Ve výpočtu kvality musíme pouţít drobnou modifikaci. Jak vidíme v tabulce počtu kusů a prodejních cen, za dané období bylo na stroji vyráběno více dílců, s čímţ původní vzorec „nepočítá“. Základ bude stejný – dobré kusy vydělíme počtem celkových kusů, pouze čitatel i jmenovatel vynásobíme prodejní cenou ne jeden kus. V čitateli tedy bude prodejní cena dobrých kusů všech dílců a ve jmenovateli prodejní cena všech vyrobených kusů. Po vynásobení stem získáme kvalitu v procentech. Kvalita:
Kvalita vychází na 98,96%. Tabulka 5: Počet kusů a prodejní ceny v Kč (Zdroj: Vlastní)
Pr. cena Dílec A B C D Celkem
Dobré ks
Zmetkové ks
Celkem ks
12000 15000 17000 200 x
100 50 200 100 x
12100 15050 17200 300 x
na
Dobré ks
Zmetky v
Celkem
1 ks
v pr. c.
pr. c.
ks v pr. c.
15 16 17 18 x
180 000 240 000 289 000 3 600 712 600
1 500 800 3 400 1 800 x
181 500 240 800 292 400 5 400 720 100
43
9.3 Výkon Výkon vypočítáme jako teoretický čas výroby děleno dobou chodu stroje. Teoretický čas výroby představuje normu hodin na všechny skutečně vyrobené kusy. V tabulce sice vidíme pouze přepočet z kusů za minutu na minuty na kus, ale to vyřešíme jednoduše vydělením výsledku šedesáti. Výpočet tedy bude vypadat tak, ţe celkem vyrobené kusy vynásobíme normou výroby na jeden kus a vydělíme šedesáti. Výsledné číslo vydělíme dobou chodu stroje, vynásobíme stem a máme výkon stroje v procentech. Výkon: (
)
Výkon stroje je 79,36%. Tabulka 6: Počet kusů a výrobní norma (Zdroj: Vlastní)
Norma hod. na Dílec
Celkem ks
Ks/min
Min/ks
všechny kusy
A
12100
1
1
201,67
B
15050
1,5
0,67
167,22
C
17200
2
0,5
143,33
D
300
2,5
0,4
2,00
44650
x
x
514,22
Celkem
9.4 OEE stroje 82 Jak uţ víme, celkovou efektivitu zařízení zkalkulujeme multiplikací dostupnosti, kvality a výkonu. Pro výsledek v procentech násobíme stem. OEE:
Stroj č. 82 byl tedy v měsíci březnu vyuţit z 75,71%. Pokud půjdeme „zpět“ po výpočtu, můţeme odhalit příčiny ztrát. Nejhoršího výsledku dosáhl výkon stroje. To můţe být
44
zapříčiněno buď pomalejší výrobou, neţ jaká by měla být nebo špatně nastavenými normami. Dostupnost stroje vyšla poměrně vysoká, a to z důvodu, ţe nahazování bylo zvládnuto velmi rychle. Pokud bychom upravili čas nahazování, dostupnost jiţ bude samozřejmě niţší. Kvalita vyšla velmi dobře. U dílce D se sice pohybuje pouze okolo hodnoty 67%, ale celkový výsledek tím nebyl příliš ovlivněn, protoţe bylo, oproti ostatním dílcům, vyrobeno velmi malé mnoţství.
Stroj č. 82 Plánované prostoje
Celkový teoretický čas Doba chodu stroje
Neplánované prostoje
Doba provozu stroje Hodnotný výrobní čas
Zmetky
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
Obrázek 16: Graf OEE stroje č. 82 (Zdroj: Vlastní)
9.5 OEE všech strojů Výpočty z předchozích odstavců aplikujeme na kaţdý jednotlivý stroj. Výsledkem budou jednotlivá hodnocení efektivity všech strojů. Prostým průměrem bychom získali celkovou efektivitu zařízení – tedy jedno číslo za všechny stroje. To by pro nás ale mělo nízkou vypovídací hodnotu, zprůměrujeme tedy výsledky strojů seskupených podle typů. Tabulka 7: Dílčí výsledky OEE (Zdroj: Vlastní)
Typ stroje D10 D13 D20 G20 MD S10 S16 S20
Dostupnost 80,25 75,97 61,14 86,06 62,84 83,73 91,01 72,54
Kvalita 98,07 97,90 96,05 99,98 101,38 98,30 99,10 95,72
Výkon 72,46 70,39 43,90 79,76 68,69 81,73 92,11 68,09
OEE 57,03 52,35 27,44 68,63 43,76 67,26 83,08 47,27
45
9.5.1 Analýza výsledků Po prostudování posledního sloupce tabulky vidíme, ţe nejhůře dopadly stroje ze skupiny D20 s výsledkem 27,44%. V této skupině je pouze zařízení č. 111, zaměříme se tedy na něj. Po prozkoumání dílčích veličin zjistíme, ţe nejniţší je výkon a dostupnost. Tabulka 8: OEE stroje č. 51 (Zdroj: Vlastní)
Dostupnost v procentech 61,14
Stroj 111
Kvalita v procentech 96,05
Výkon v procentech 46,73
OEE v procentech 27,44
Dostupnost závisí na celkovém čase, plánovaných a neplánovaných prostojích. Celkový teoretický čas činí 744 hodin, plánované prostoje 24 hodin a neplánované prostoje 280 hodin. Příčinou nízké dostupnosti je tedy dlouhá doba neplánovaných prostojů. Nejdéle se čekalo na materiál, schválení po nahození, seřizování a také dlouho stroj nevyráběl z důvodu poruchy.
Není materiál
Porucha
Seřizování
Schvalování
27
109
51
56
57
744
277
27
Plánované nahazování
Nahazování
4
Skutečné nahazování
Čištění stroje
Celkový teoretický čas
Tabulka 9: Časové údaje stroje č. 111v hod. (Zdroj: Vlastní)
24
280
Výkon závisí na normách výroby na vyrobené kusy a na plánovaných zastaveních výroby. Z předchozího odstavce víme, ţe plánované prostoje jsou poměrně vysoké. Norma výroby na všechny vyrobené kusy je 336,44 hod. Ve skutečnosti byly vyráběny 720 hod. (celkový teoretický čas – plánované prostoje). Tabulka 10: Počet vyrobených kusů a výrobní norma (Zdroj: Vlastní)
Dílec 1 2 Celkem
Celkem Dobré ks Ks/min Min/ks ks 16500 8000 24500
17500 8060 25560
1 3 x
1 0,33 x
Norma hod./celkem kusy 291,67 44,78 336,44
46
Závěr Závěrem navrhuji několik opatření. Za prvé zdokonalit evidenci zmetků, a to nejen z výstupní a stoprocentní kontroly, ale i z dalšího pohybu výrobků, např. z montáţí nebo zpětné vazby od zákazníka. Za druhé vybavit firmu takovým hardwarem a softwarem, který bude umoţňovat kvalitní kolekci a analýzu dat. Dále navrhuji postupně zahrnout do sledování vyuţití kapacity výroby i prádelnu a montáţe. Nakonec předkládám návrh zprávy pro ředitele. Ta by měla obsahovat hodnotu OEE a dále moţnost rozkladu na příslušné hodnoty, k moţnosti dohledání příčin výsledků. Navrhuji na první straně uvést podrobnosti o obsahu zprávy, např. datum a seznam strojů a hodnoty OEE dle skupin strojů i jednotlivých zařízení. Do přílohy připojit detailní rozklad výpočtu pro zařízení s kritickým OEE. Rozsah této přílohy ponechám na uváţení Decolety. Na následujících dvou obrázcích uvádím příklad.
47
Datum: 1.4.2013 Stroje: 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57, 61, 62, 63, 64, 65, 66, 72, 73, 74, 75, 80, 81, 82, 83, 84, 91, 92, 93, 94, 95, 101, 111, 121, 122, 123 Od: 1.3.2013 Do: 31.3.2013 OEE: Typ stroje D10 D13 D20 G20 MD S10 S16 S20
Dostupnost 80,25 75,97 61,14 86,06 62,84 83,73 91,01 72,54
Kvalita 98,07 97,90 96,05 99,98 101,38 98,30 99,10 95,72
Výkon 72,46 70,39 43,90 79,76 68,69 81,73 92,11 68,09
OEE 57,03 52,35 27,44 68,63 43,76 67,26 83,08 47,27
Dílčí výsledky: Stroj OEE Stroj OEE Stroj OEE Stroj OEE Stroj OEE Stroj OEE
51 16,17 61 31,52 72 47,53 80 64,46 91 89,08 101 76,70
52 45,93 62 12,92 73 40,12 81 0,57 92 82,14 111 25,78
53 61,55 63 67,35 74 28,50 82 78,77 93 39,99 121 61,88
54 74,31 64 82,13 75 39,12 83 74,41 94 62,54 122 72,30
-1-
55 75,49 65 24,20
56 38,62 66 95,94
57 61,15
84 44,13 95 36,68 123 52,50
Vypracoval: Králová
Obrázek 17: První strana zprávy pro ředitele (Zdroj: Vlastní)
48
Dílčí výpočty strojů. Stroj: 111 Typ: Deco 20 Dostupnost Kvalita Výkon OEE v procentech v procentech v procentech v procentech 61,14 96,05 46,73 27,44
Celkový teoretický čas
Neplánované prostoje
Skutečné nahazování
Plánované nahazování
744
277
27
24
Čištění stroje
Nahazování
Není materiál
Porucha
Seřizování
Schvalování
4
27
109
51
56
57
Dobré ks
Celkem ks
Ks/min
Min/ks
16500 8000 24500
17500 8060 25560
1 3 x
1 0,33 x
Norma hod./celkem kusy 291,67 44,78 336,44
Dobré ks
Celkem ks
Pr. cena v Kč
16500 8000 24500
17500 8060 25560
5 6 x
Pr. cena dobré ks (Kč) 82500 48000 130500
Pr. cena celkem ks (Kč) 87500 48360 135860
Dílec 1 2 Celkem Dílec 1 2 Celkem
Dostupnost = (744-24-277-(27-24)/(744-24)=440/720=0,6114 Kvalita = (16500*5+8000*6)/(17500*5+8060*6)=130500/135860=0,9605 Výkon = [(17500*1+8060*0,33)/60]/(744-24) =336,44/720=46,73
Příloha 1
-2Obrázek 18: Příloha zprávy pro ředitele (Zdroj: vlastní)
49
Zdroje [1] WAGNER, Jaroslav. Měření výkonnosti: jak měřit, vyhodnocovat a využívat informace o podnikové výkonnosti. 1. vyd. Praha: Grada, 2009, 248 s. ISBN 978-80-247-2924-4. [2] RAUSCHEROVÁ, Lucie. Zlepšení procesů výrobní firmy. Jihlava, 2012. Bakalářská práce. Vysoká škola polytechnická Jihlava. Vedoucí práce Ing. Petr Tyráček, Ph.D., MBA. [3] NEČADOVÁ, Věra. VŠPJ. Základy podnikové ekonomiky. Jihlava, 2008, 142 s. ISBN 978-80-87035-16-0. [4] VOLKO, Vladimír. Co je to: "OEE"?. Ing. Vladimír Volko: lektor & konzultant v oblasti zvyšování
výkonnosti
podniku
[online].
2009
[cit.
2013-04-05].
Dostupné
z:
http://www.volko.cz/co-je-to-oee [5] Where do OEE and TPM originate?. OEE FOUNDATION. OEE Foundation: Profound Knowledge
about
OEE
[online].
2013
[cit.
2013-04-09].
Dostupné
z:
http://www.oeefoundation.org/origin-of-oee/ [6] LIKER, Jeffrey K. Tak to dělá Toyota: 14 zásad řízení největšího světového výrobce. Vyd. 1. Praha: Management Press, 2007, 390 s. ISBN 978-80-7261-173-7. [7] TOPIČOVÁ, Markéta. Štíhlá výroba a SMED ve výrobní firmě. Jihlava, 2013. Bakalářská práce. Vysoká škola polytechnická Jihlava. Vedoucí práce Ing. Petr Tyráček, Ph.D., MBA. [8] PASEKA, Jan. Principy štíhlé výroby a jejich implementace na pracoviště CNC. Brno, 2011. Bakalářská práce. Vysoké učení technické v Brně. Vedoucí práce doc. Ing. Simeon Simeonov, CSc. [9] MURPHY, R., SAXENA, P. and LEVINSON, W. Use OEE; Don't Let OEE use You. SemiconductorInternational, 1996, vol. 19, no. 10. pp. 125-132 ProQuest Central. ISSN 01633767. [10] TOMEK, Gustav. Řízení výroby. 2., rozš. a dopl. vyd. Praha: Grada, 2000, 408 s. ISBN 80-716-9955-1.
50
[11] DETTMER, H. Goldratt's theory of constraints: a systems approach to continuous improvement. Milwaukee, Wis.: ASQC Quality Press, c1997, xxiii, 378 p. ISBN 08-7389370-0.
Dostupné
z:
http://books.google.cz/books?id=pinJA4-
spBAC&printsec=frontcover&dq=isbn:0873893700&hl=cs&sa=X&ei=2oJuUfGCJYOl4gSf8 YHwBA&redir_esc=y#v=onepage&q&f=false [12] OEE Factors. VORNE INDUSTRIES, Inc. OEE [online]. Itasca, IL, USA, 2012 [cit. 2013-04-17]. Dostupné z: http://www.oee.com/oee-factors.html [13] TYRÁČEK, Petr. Tesla Jihlava, a. s. 50 let [online]. Jihlava, 2008 [cit. 3.4.2013]. Dostupné z: http://www.teslaji.cz/soubory/22cz.pdf [14] DECOLETA, a. s. Podnikatelský záměr společnosti Decoleta, a. s. pro rok 2011. Jihlava, 2011, 5 s. [15] DECOLETA, a. s. Decoleta [online]. Jihlava, 2011 [cit. 2013-04-19]. Dostupné z: http://www.decoleta.cz/ [16] DECOLETA, a. s. Decoleta: Přesné soustružené dílce. Jihlava, 2012.
51
Seznam tabulek Tabulka 1: Technické specifikace výrobních zařízení [16] ..................................................... 22 Tabulka 2: Rozdělení strojů (Zdroj: Vlastní) ........................................................................... 22 Tabulka 3: Číselník prováděných operací (Zdroj: Vlastní) ...................................................... 28 Tabulka 4: Časové údaje v hodinách (Zdroj: Vlastní) ............................................................. 42 Tabulka 5: Počet kusů a prodejní ceny v Kč (Zdroj: Vlastní) .................................................. 43 Tabulka 6: Počet kusů a výrobní norma (Zdroj: Vlastní)......................................................... 44 Tabulka 7: Dílčí výsledky OEE (Zdroj: Vlastní) ..................................................................... 45 Tabulka 8: OEE stroje č. 51 (Zdroj: Vlastní) ........................................................................... 46 Tabulka 9: Časové údaje stroje č. 111v hod. (Zdroj: Vlastní) ................................................. 46 Tabulka 10: Počet vyrobených kusů a výrobní norma (Zdroj: Vlastní) ................................... 46
Seznam obrázků Obrázek 1: Systém výroby firmy Toyota [6] ........................................................................... 10 Obrázek 2: Tři „M“ [6]............................................................................................................. 12 Obrázek 3: Ukazatele pro výpočet OEE [7] ............................................................................. 16 Obrázek 4: Ukázka vyráběných dílců [16] ............................................................................... 21 Obrázek 5: Kontrola kvality výrobků (Zdroj: vlastní) ............................................................. 24 Obrázek 6: Upravené schéma OEE (Zdroj: Vlastní) ................................................................ 26 Obrázek 7: Rozdělení parametrů potřebných k výpočtu OEE (Zdroj: Vlastní) ....................... 31 Obrázek 8: Ukázka z plánovací tabule (Zdroj: Decoleta) ........................................................ 33 Obrázek 9: Proces shromaţďování dat (Zdroj: Vlastní) .......................................................... 34 Obrázek 10: Náhled výkazu pro sběr dat (Zdroj: Decoleta) .................................................... 34 Obrázek 11: Program na sledování výroby (Zdroj: Decoleta) ................................................. 36 Obrázek 12: Modul zadávání výroby (Zdroj: Decoleta) .......................................................... 37 Obrázek 13: Návrh přidání modulů do programu (Zdroj: Decoleta) ....................................... 37 Obrázek 14: Návrh modulu plánování (Zdroj: Decoleta) ........................................................ 38 Obrázek 15: Modul OEE (Zdroj: Decoleta) ............................................................................. 40 Obrázek 16: Graf OEE stroje č. 82 (Zdroj: Vlastní) ................................................................ 45 Obrázek 17: První strana zprávy pro ředitele (Zdroj: Vlastní) ................................................. 48 Obrázek 18: Příloha zprávy pro ředitele (Zdroj: vlastní) ......................................................... 49
Seznam příloh Příloha 1: Výkaz pro sběr dat (Zdroj: Decoleta) ...................................................................... 53 Příloha 2: Organigram společnosti (Zdroj: Decoleta) .............................................................. 54 Příloha 4: Strojní vybavení podniku......................................................................................... 55 Příloha 6: Průmyslový terminál (zdroj: Kodys.cz) ................................................................... 56 Příloha 7: Průmyslový tablet (zdroj: techplanet.cz) ................................................................. 57
52
Příloha 1: Výkaz pro sběr dat (Zdroj: Decoleta)
53
Příloha 2: Organigram společnosti (Zdroj: Decoleta)
Ředitel společnosti Prodej
Vedoucí výroby
Logistik příjmju
Logistik expedice Skladník
Hlavní technolog
Mistr
Technolog
Nákup
Kvalita Výstupní kontrola
Chemik Brusič Strojírenský dělník Seřizovač Lítací kontrola Manipulačn í dělník Montáže
54
Obchodní projekty
Ekonom
Příloha 3: Strojní vybavení podniku
55
Příloha 4: Průmyslový terminál (zdroj: Kodys.cz)
56
Příloha 5: Průmyslový tablet (zdroj: techplanet.cz)
57
