PENJADWALAN PEKERJAAN DAN SISTEM KANBAN PADA PT TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA
NURUL AULIA RACHMA
DEPARTEMEN MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2016
PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA* Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Penjadwalan Pekerjaan dan Sistem Kanban pada PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia adalah benar karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini. Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor. Bogor, Agustus 2016 Nurul Aulia Rachma NIM H24120026
ABSTRAK NURUL AULIA RACHMA. Penjadwalan Pekerjaan dan Sistem Kanban pada PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Dibimbing oleh EKO RUDDY CAHYADI. Toyota Production System (TPS) dikenal sebagai sistem produksi terbaik dalam mengelola manufaktur. Tujuan magang ini adalah mempelajari penerapan praktik TPS pada Divisi Stamping PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN), serta memberi usulan pada permasalahan yang ada, yaitu adanya keterlambatan pengiriman press part yang dicek dan diperbaiki oleh Quality Gate. Analisis 5 Whys menemukan bahwa akar permasalahannya adalah Quality Gate belum memiliki panduan urutan pekerjaan. Perbaikan yang diusulkan adalah pembuatan panduan urutan pekerjaan yang diberi nama “Pattern Quality Gate” untuk Outlet 1. Pattern dibuat berdasarkan metode pengurutan pekerjaan Earliest Due Date). Pattern dilengkapi oleh sistem kanban sebagai instruksi kerja untuk meningkatkan manajemen visual pada sistem produksi Quality Gate. Hasil implementasi pattern adalah Quality Gate melakukan pengecekan dan perbaikan sesuai urutan. Hasil implementasi sistem kanban adalah kondisi normal atau abnormal pada sistem produksi di Quality Gate dapat terlihat. Kata kunci: kanban, pattern, pengurutan,TPS, visualisasi.
ABSTRACT NURUL AULIA RACHMA. Work Scheduling and Kanban System in PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Supervised by EKO RUDDY CAHYADI. Toyota Production System (TPS) is known as the best production systems in managing manufacturing. This internship aims to study the application of TPS in Stamping Division PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia, also in order to propose the improvements on existing problem; delivery postponing of press parts which are checked and repaired by Quality Gate. 5 Whys analysis found the main cause is Quality Gate has not had the guidance of the work sequence. The proposed improvement is developing the guidance of work sequence, named as “Pattern of Quality Gate” for Outlet 1. Pattern is made based work sequencing method EDD (Earliest Due Date). Pattern is supported by kanban system as a work instruction to improve visual management on the production system Quality Gate. The result of Quality Gate pattern implementation is Quality Gate checked and repaired appropiate the sequence. The result of the kanban system implementation is a distinguishable system of condition of production in Quality Gate whether it is normal or not. Keywords: kanban, pattern, sequencing, TPS, visualization.
PENJADWALAN PEKERJAAN DAN SISTEM KANBAN PADA PT TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA
NURUL AULIA RACHMA
Skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Ekonomi pada Departemen Manajemen
DEPARTEMEN MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2016
PRAKATA Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah subhanahu wa ta’ala atas segala karunia-Nya sehingga karya ilmiah ini berhasil diselesaikan. Tema yang dipilih dalam magang yang dilaksanakan sejak bulan Maret sampai Juni 2016 ini ialah Toyota Production System (TPS), dengan judul Penjadwalan Pekerjaan dan Sistem Kanban pada PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (PT TMMIN). Terima kasih penulis ucapkan kepada Bapak Eko Ruddy Cahyadi selaku pembimbing. Penghargaan penulis sampaikan kepada Bapak Mukti, Bapak Ari, Bapak Surahman, Bapak Ferry, Bapak Rahmat beserta rekan-rekan PPC, Bapak Handoyo beserta rekan-rekan TPS, Bapak Parjikin dan Bapak Udin berserta rekan-rekan Quality Gate, Delivery, dan seluruh pihak Divisi Stamping PT TMMIN yang telah membantu selama masa magang. Ungkapan terima kasih juga disampaikan kepada Ayah, Mama, seluruh keluarga, sahabat, dan teman-teman Manajemen 49 IPB atas segala doa, kasih sayang, dan dukungannya. Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.
Bogor, Agustus 2016 Nurul Aulia Rachma
DAFTAR ISI DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR DAFTAR LAMPIRAN PENDAHULUAN Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan Magang Manfaat Magang Ruang Lingkup Magang TINJAUAN PUSTAKA Rumah Toyota Production System (TPS) Pengurutan Pekerjaan di Pusat Kerja Empat Belas Poin tentang Total Quality Management dari Deming Kajian Terdahulu METODE Kerangka Pemikiran Magang Lokasi dan Waktu Magang Pengumpulan Data Pengolahan dan Analisis Data HASIL DAN PEMBAHASAN Gambaran Umum PT TMMIN Gambaran Umum Divisi Stamping Deskripsi Kegiatan Magang Penerapan TPS pada Divisi Stamping PT TMMIN Analisis Permasalahan dalam Penerapan TPS pada Divisi Stamping PT TMMIN Usulan Perbaikan terhadap Divisi Stamping PT TMMIN Penerapan Perbaikan terhadap Divisi Stamping PT TMMIN Implikasi Manajerial SIMPULAN DAN SARAN Simpulan Saran DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN DOKUMENTASI RIWAYAT HIDUP
vi vi vi 1 1 2 2 3 3 3 3 4 5 5 6 6 7 7 8 9 9 9 11 12 20 21 31 32 34 34 34 34 37 56 59
DAFTAR TABEL 1 2 3 4 5
Press part yang dicek dan diperbaiki outlet 1 Quality Gate Ringkasan hasil simulasi keempat metode pengurutan pekerjaan Keterangan item kanban Evaluasi masa uji coba Rangkuman usulan perbaikan
22 23 27 33 33
DAFTAR GAMBAR 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Penjualan mobil di Indonesia Penjualan mobil Toyota, Daihatsu, Suzuki, Honda, Nissan, Mitsubishi TPS house Kerangka pemikiran magang Tahap proses fabrikasi Stamping Kanban internal Kanban eksternal Alur sistem kanban Divisi Stamping Aliran informasi produksi Divisi Stamping Pattern produksi lini Z Kalender produksi lini Z Order sheet Quality Gate Pattern Quality Gate shift pagi tanggal 24 Mei 2016 Kalender pattern Quality Gate bulan Mei 2016 Kanban Quality Gate Pos kanban Header pos kanban Alur proses perintah kerja Quality Gate sebelum perbaikan Usulan alur proses perintah kerja Quality Gate sistem kanban Abnormal card
1 2 4 7 11 13 14 15 16 18 19 21 24 25 26 28 28 29 30 30
DAFTAR LAMPIRAN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Struktur organisasi PT TMMIN Laporan aktivitas magang Keterangan item kanban internal Keterangan item kanban eksternal Outlet Quality Gate Jadwal rit Order list untuk tanggal 24 dan 25 Mei 2016 Simulasi pengurutan pekerjaan Rincian temuan masalah selama uji coba Form penilaian magang oleh Praktisi Pembimbing Magang Surat penerimaan magang Surat keterangan selesai magang
37 38 44 45 46 47 48 49 52 53 54 55
PENDAHULUAN Latar Belakang Industri otomotif merupakan salah satu industri yang berkembang di Indonesia. Hal tersebut ditunjukkan dengan jumlah investasi asing pada industri otomotif yang menempati urutan keempat dari 24 sektor yang ada di Indonesia, yaitu sebesar US $1,118.93 juta pada periode bulan Januari sampai Juni 2015 (BKPM 2015). Selain itu, menurut data Gaikindo tahun 2015 sejak tahun 2010 sampai tahun 2014 jumlah penjualan mobil di Indonesia cenderung mengalami peningkatan (Gambar 1).
Penjualan (unit)
1.400.000 1.200.000 1.000.000 800.000 600.000 400.000 200.000 0 2010
2011
2012
2013
2014
Tahun
Gambar 1 Penjualan mobil di Indonesia Penjualan mobil di Indonesia didominasi oleh perusahaan otomotif Jepang. Enam perusahaan otomotif Jepang dengan penjualan terbesar di Indonesia yaitu Toyota, Daihatsu, Suzuki, Honda, Nissan, dan Mitsubishi. Sementara perusahaan otomotif nasional belum berkembang. Menurut data Gaikindo tahun 2015, penjualan mobil di Indonesia sejak tahun di 2010 sampai dengan tahun 2014 dikuasai oleh Toyota (Gambar 2). Toyota memiliki pangsa pasar di Indonesia berturut-turut sebesar 36.70%, 34.74%, 36.32%, 35.31%, dan 33.04% (Gaikindo 2015). Rahasia keberhasilan Toyota yang selalu memiliki pangsa pasar terbesar dan reputasi yang baik adalah keunggulan sistem produksi operasional dan manajemen mutu yang baik, Toyota menyebutnya sebagai Toyota Production System (TPS) (Liker 2006). Hal tersebut dikarenakan Toyota memiliki kualitas dan produktivitas yang tinggi, kecepatan berproduksi, dan fleksibilitas (Liker 2006). Dengan demikian, Toyota sangat cocok untuk dijadikan tempat belajar praktik terbaik sistem produksi dari sebuah perusahaan manufaktur melalui kegiatan magang.
Penjualan (unit)
2
Toyota
500.000 450.000 400.000 350.000 300.000 250.000 200.000 150.000 100.000 50.000 0
Daihatsu Suzuki Honda Nissan 2010
2011
2012 Tahun
2013
2014
Mitsubishi
Gambar 2 Penjualan mobil Toyota, Daihatsu, Suzuki, Honda, Nissan, dan Mitsubishi Penulis melakukan kegiatan magang di Divisi Stamping PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (PT TMMIN), yang merupakan tempat pembuatan press part mobil. Terdapat permasalahan pada Divisi Stamping, yaitu keterlambatan pengiriman press part, sehingga tidak Just In Time. Berdasarkan data keterlambatan Divisi Stamping, bulan Januari sampai Maret 2016 terdapat keterlambatan pengiriman dengan tujuan PT TMMIN Karawang Plant 1 sejumlah 150 kali dengan persentase terbesar adalah press part dari Quality Gate (tempat pengecekan dan perbaikan press part), yaitu sebesar 58%. Keterlambatan terjadi karena pekerjaan yang dilakukan oleh Quality Gate tidak sesuai urutan kebutuhan pengiriman. Oleh karena itu, sesuai dengan salah satu budaya yang dimiliki Toyota, yaitu kaizen (perbaikan berkelanjutan), maka penulis mendapat ruang untuk melakukan perbaikan pada Quality Gate dengan membuat intruksi kerja yang berisi informasi mengenai panduan urutan pekerjaan. Perumusan Masalah Berdasarkan latar belakang diatas, maka dapat dirumuskan beberapa permasalahan, antara lain: 1. Bagaimana penerapan TPS pada Divisi Stamping PT TMMIN? 2. Bagaimana permasalahan dalam penerapan TPS pada Divisi Stamping PT TMMIN? 3. Bagaimana usulan perbaikan terhadap Divisi Stamping PT TMMIN? Tujuan Magang 1. 2.
Tujuan yang ingin dicapai dalam magang ini adalah: Memahami penerapan TPS pada Divisi Stamping PT TMMIN Menganalisis permasalahan dalam penerapan TPS pada Divisi Stamping PT TMMIN
3 3.
Merekomendasikan usulan perbaikan terhadap Divisi Stamping PT TMMIN Manfaat Magang
1.
2.
3.
Manfaat yang diharapkan dari magang ini adalah: Bagi penulis memperkaya pemahaman dan wawasan mengenai penerapan sistem produksi yang diterapkan Toyota, serta berkontribusi melakukan perbaikan pada perusahaan Bagi perusahaan mendapatkan ide masukan dari peserta magang dalam pemecahan masalah yang dihadapi oleh perusahaan sesuai dengan bidang keilmuan manajemen produksi dan operasi yang dimiliki mahasiswa, serta budaya perusahaan diperkenalkan secara luas demi citra baik perusahaan Sebagai bahan informasi dan bahan rujukan bagi pihak-pihak yang berkepentingan. Ruang Lingkup Magang
Ruang lingkup magang ini adalah mengenai praktik Toyota Production System (TPS) di Divisi Stamping dan rekomendasi perbaikan yang diberikan kepada Outlet 1 Quality Gate Divisi Stamping PT TMMIN.
TINJAUAN PUSTAKA Rumah Toyota Production System (TPS) TPS house telah menjadi salah satu simbol yang paling dikenal dalam manufaktur modern (Gambar 3). TPS dianalogikan sebagai sebuah rumah karena sebuah rumah merupakan sistem terstruktur. Rumah akan menjadi kuat jika atap, pilar, dan dan fondasinya kuat. TPS dimulai dengan tujuan untuk meraih kualitas tebaik, biaya terendah, dan lead time tersingkat. TPS memiliki dua pilar yaitu JIT dan Jidoka (tidak pernah membiarkan produk cacat lewat ke stasiun berikutnya dan otomasi dengan sentuhan manusia). Terakhir, terdapat elemen inti yang memasukkan kebutuhan akan standarisasi, stabilitas, dan heijunka (pemerataan jadwal produksi, baik dalam volume maupun bauran jenis produk) (Liker 2006).
4
Kualitas Terbaik – Biaya Terendah – Lead Time Tersingkat Keselamatan Kerja Terbaik – Semangat Kerja yang Tinggi dengan mempersingkat aliran produksi dan memberantas pemborosan Just in time Komponen yang tepat, jumlah yang tepat, dan waktu yang tepat. - Sistem tarik - Aliran yang kontinu
Continuous Improvement
Jidoka Membuat masalah menjadi terlihat. - Pemisahan orang dan mesin - Andon (sinyal lampu)
Produksi campur merata (heijunka) Proses yang stabil dan terstandarisasi Manajemen visual
Gambar 3 TPS house Pengurutan Pekerjaan di Pusat Kerja Menurut Herjanto (2008) penjadwalan adalah proses penentuan waktu mulai dan selesainya tugas. Sementara pengurutan (sequencing) adalah penentuan urutan pekerjaan yang diproses. Penjadwalan seringkali sudah mencakup waktu dan urutan kerja.Metode pengurutan menentukan urutan pekerjaan yang dilakukan oleh suatu pusat kerja berdasarkan aturan prioritas yang telah ditentukan. Beberapa terminologi yang digunakan dalam pengurutan pekerjaan sebagai berikut: 1. Waktu proses menunjukkan waktu yang diperlukan untuk memproses pekerjaan sampai selesai 2. Aliran waktu menunjukkan total waktu suatu pekerjaan berada pada sistem. Aliran waktu ini mencakup lama proses ditambah dengan waktu menunggu sampai pekerjaan yang bersangkutan diproses 3. Jadwal selesai (due date) merupakan batas waktu yang diharapkan pekerjaan yang bersangkutan telah selesai (jatuh tempo) 4. Keterlambatan menunjukkan jumlah waktu keterlambatan dari batas waktu yang diharapkan selesai, yaitu perbedaan antara waktu selesai dan jadwal selesai. Aturan prioritas memberikan panduan untuk mengurutkan pekerjaan yang harus dilakukan. Aturan prioritas mencoba untuk meminimasi waktu penyelesaian, jumlah pekerjaan dalam sistem, keterlambatan pekerjaan, dan memaksimasi utilisasi fasilitas (Heizer dan Render 2010).
5 Empat Belas Poin tentang Total Quality Management dari Deming Menurut Nasution (2004) Total Quality Management (TQM) merupakan suatu pendekatan dalam menjalankan usaha yang mencoba untuk memaksimukan daya saing organisasi melalui perbaikan terus menerus atas produk, jasa, tenaga kerja, proses, dan lingkungannya. Salah satu metode TQM adalah 14 poin pandangan W. Edwards Deming. Bagi perusahaan, 14 poin tersebut berfungsi melakukan transisi positif dan meningkatkan efektivitas bisnis. 14 poin tersebut yaitu: 1. Ciptakan ketetapan tujuan dalam menuju perbaikan kualitas barang dan jasa, dengan maksud untuk menjadi lebih dapat bersaing, tetap bertahan dalam bisnis, dan untuk menciptakan lapangan kerja. 2. Adopsilah falsafah baru. Manajemen harus memahami adanya era ekonomi baru dan siap menghadapi tantangan, belajar bertanggung jawab, dan mengambil alih kepemimpinan. 3. Hentikan ketergantungan pada inspeksi dalam membentuk mutu produk. Bentuklah mutu sejak awal. 4. Hentikan praktik menghargai kontrak berdasarkan tawaran yang rendah. 5. Perbaiki secara konstan dan terus menerus sistem produksi dan jasa, untuk meningkatkan kualitas dan produktivitas yang pada gilirannya secara konstan menurunkan biaya. 6. Lembagakan on the job training. 7. Lembagakan kepemimpinan. Tujuan dari kepemimpinan haruslah untuk membantu orang dan teknologi dapat berkerja dengan lebih baik. 8. Hapuskan rasa takut sehingga setiap orang dapat bekerja secara efektif. 9. Hilangkan dinding pemisah antar departemen sehingga orang dapat bekerja sebgai suatu tim. 10. Hilangkan slogan, desakan, dan target bagi tenaga kerja. Hal-hal tersebut dapat menciptakan permusuhan. 11. Hilangkan kuota dan manajemen berdasarkan sasaran. Gantikan dengan kepemimpinan. 12. Hilangkan penghalang yang dapat merampok kebebasan karyawan atas keahliannya. 13. Giatkan program pendidikan dan self-improvement. 14. Buatlah transformasi pekerjaan setiap orang dan siapkan setiap orang untuk mengerjakannya. Kajian Terdahulu Penulisan skripsi ini merujuk kepada beberapa literatur terdahulu yang digunakan sebagai acuan. Literatur tersebut antara lain berupa skripsi, jurnal nasional, jurnal internasional, dan buku pustaka. Kajian terdahulu yang berkaitan dengan penjadwalan dan just in time adalah sebagai berikut: a. Utari (2008) meneliti tentang usulan penjadwalan produksi produk main frame pada mesin punch exentrik di PT Beton Perkasa Wijaksana dengan hasil penelitian bahwa berdasarkan simulasi metode pengurutan pekerjaan, metode terbaik yang digunakan adalah dengan aturan prioritas LPT. b. Krige (2008) meneliti tentang simulation-based online scheduling of a make-to-order job shop dengan hasil penelitian bahwa simulasi pengurutan
6
c.
d.
e.
pekerjaan dilakukan secara online menggunakan metode pengurutan pekerjaan yang berubah-ubah, karena kondisi variasi pemesanan yang sangat tinggi. Anisa (2013) meneliti tentang penerapan sistem kanban sebagai pendukung sistem just in time di PT Jupiter Shuttlecocks Nganjuk dengan hasil penelitian bahwa karena sistem kanban digunakan sebagai alat kendali dan informasi, jadwal urutan proses dapat berjalan lancar sesuai perencanaan. Apabila dalam proses produksi terdapat komponen-komponen cacat, maka secepatnya komponen tersebut dikembalikan ke proses terdahulu dan lini produksi selanjutnya berhenti sesaat sehingga produk yang dihasilkan adalah produk tanpa cacat sesuai jumlah dan waktu yang diinginkan konsumen. Saputra et al. (2014) meneliti tentang analisis impelementasi just in time terhadap peningkatan produktivitas perusahaan pada PT Ras Jaya (studi kasus pada perusahaan manufaktur di Cimahi Jawa Barat) dengan hasil penelitian bahwa hubungan just in time dengan produktivitas adalah sangat kuat dan hubungan tersebut positif. Nilai positif menunjukkan bahwa terdapat hubungan searah, sehingga apabila terjadi peningkatan metode just in time, maka akan diikuti oleh peningkatan produktivitas perusahaan. Hartono dan Bendatu (2015) meneliti tentang perancangan sistem kanban pada line Machining Yoke di PT Inti Ganda Perdana dengan hasil penelitian bahwa aliran informasi untuk perintah produksi dengan menggunakan kanban akan sangat membantu untuk menentukan urutan produksi serta model produk yang harus diproduksi pada waktu tertentu.
METODE Kerangka Pemikiran Magang PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia menerapkan Toyota Production System (TPS) yang dikenal sebagai sistem produksi manufaktur terbaik. Namun di Divisi Stamping terdapat permasalahan dalam penerapannya, yaitu adanya keterlambatan pengiriman press part ke konsumen berikutnya yang berasal dari Quality Gate. Kebijakan sementara yang diterapkan Divisi Stamping untuk mengatasi keterlambatan tersebut adalah memajukan jadwal pengecekan dan perbaikan press part satu shift lebih awal di Quality Gate. Namun kebijakan sementara tersebut memunculkan masalah baru, yaitu bertambahnya persediaan press part dan penggunaan area di store. Oleh karena itu, penulis melakukan analisis akar masalah keterlambatan, usulan perbaikan, penerapan, dan evaluasi, sehingga dapat menjadi rekomendasi bagi Divisi Stamping PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Langkah tersebut sesuai dengan konsep kaizen (peningkatan berkesinambungan), yaitu meningkatkan suatu proses dengan pendekatan tahap demi tahap (Sugiono 2006). Gambar 4 menunjukkan kerangka pemikiran dalam magang.
7 PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
Divisi Stamping
Keterlambatanpengiriman press part
Kebijakan sementara produksi 1 shift lebih awal
Tidak terjadi keterlambatan
Bertambahnyapersediaan dan penggunaan area di store Analisis akar masalah
Usulan perbaikan
Penerapan
Evaluasi
Rekomendasi
Gambar 4 Kerangka pemikiran magang Lokasi dan Waktu Magang Magang ini dilaksanakan di salah satu perusahaan manufaktur otomotif yang memproduksi mobil di Indonesia, yaitu PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia, Divisi Stamping, yang beralamat di Jalan Gaya Motor Raya, Sunter II. Pelaksanaan magang berlangsung sejak 8 Maret sampai dengan 3 Juni 2016. Pengumpulan Data Data yang digunakan adalah data primer dan sekunder. Data primer didapatkan dari hasil observasi dan wawancara dengan grup TPS, Quality Gate,
8 dan Delivery. Data sekunder didapatkan dari data keterlambatan, laporan harian Quality Gate, jadwal pengiriman press part, jurnal, dan internet. Data digunakan untuk pembuatan pilot project Outlet 1 Quality Gate. Pengolahan dan Analisis Data Produksi data dan analisis data dilakukan dengan analisis 5 Whys dan aturan prioritas pengurutan pekerjaan. Analisis 5 Whys Analisis 5 Whys adalah teknik tanya jawab sederhana untuk menyelidiki hubungan sebab akibat yang menjadi akar dari suatu permasalahan (Alpasa dan Fitria 2014). Teknik ini dibangun oleh Toyota pada tahun 1970-an. Aplikasi dari strategi ini adalah mengambil sebuah masalah dan menanyakan secara berulang pertanyaan “mengapa”. Meskipun teknik ini disebut “5 Whys’, pertanyaan tidak harus lima, namun hingga akar masalah telah teridentifikasi (Land et al. 2012). Menurut Wang (2008) keuntungan dari analisis “5 Whys” adalah membantu identifikasi akar masalah secara cepat, salah satu alat paling sederhana, mudah untuk dipelajari dan diaplikasikan, serta mudah untuk menemukan akar masalah tanpa analisis statistika dan matematika. Aturan Prioritas Pengurutan Pekerjaan Menurut Heizer dan Render (2010) pengolahan dan analisis data dilakukan dengan aturan prioritas pengurutan pekerjaan di pusat kerja dan pengukuran efektivitas terhadap setiap metode. Aturan prioritas pengurutan pekerjaan di pusat pekerjaan sebagai berikut: a. Aturan FCFS (first come, first served). Urutan dibuat berdasarkan urutan kedatangan pekerjaan. b. Aturan SPT (shortest processing time). Urutan dibuat berdasarkan waktu pemrosesan, dengan prioritas tertinggi diberikan kepada pekerjaan tersingkat. c. Aturan LPT (longest processing time). Urutan dibuat berdasrkan waktu pemrosesan, dengan prioritas tertinggi diberikan kepada pekerjaan terlama. d. Aturan EDD (earliest due date). Urutan dibuat berdasarkan batas waktu paling awal. Setiap aturan prioritas pengurutan pekerjaan di pusat kerja menghasilkan ukuran efektivitas sebagai berikut: umlah aliran aktu total
a.
Waktu penyelesaian rata-rata=
b.
Utilisasi =
c.
Jumlah pekerjaan rata-rata dalam sistem =
d.
Keterlambatan pekerjaan rata-rata =
umlah aktu proses total umlah aliran aktu total
umlah pekerjaan
…………………..(1)
………………………………………...(2) umlah aliran
aktu total
umlah aktu proses total
umlah hari keterlambatan umlah pekerjaan
……..(3)
……………(4)
9
HASIL DAN PEMBAHASAN Gambaran Umum PT TMMIN Sejarah Singkat PT Toyota Astra Motor (TAM) didirikan pada tanggal 12 April 1971. PT TAM bergabung dengan empat perusahaan besar, yaitu PT Toyota Motor Corporation, PT Multi Astra, PT Mobilindo, dan PT Toyota Engine Indonesia. PT TAM memisahkan proses distribusi dan manufaktur pada tanggal 1 Januari 2003 dalam dua nama perusahaan berbeda, yaitu PT Toyota Astra Motor (TAM) dan PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (PT TMMIN). PT TMMIN merupakan perusahaan joint venture antara Toyota Motor Corporation dan PT Astra International dengan komposisi saham 95% dan 5% yang bergerak di bidang manufaktur, serta eksportir kendaraan bermotor, mesin, komponen, dan dies & jig. Visi dan Misi Visi: 1. Perusahaan Terbaik & Fleksibel Mewakili komitmen TMMIN sebagai perusahaan manufaktur global untuk mengembangkan operasional manufaktur terbaik untuk menghasilkan produk berkualitas global yang dapat dengan mudah menyesuaikan kebutuhan pasar di tiap negara. 2. Perusahaan yang Dikagumi Mewakili komitmen TMMIN untuk terus berkontribusi terhadap pembangunan Indonesia Misi: Membantu orang dan barang berpindah dari satu tempat ke tempat lain dengan nyaman melalui pembangunan berkelanjutan pada teknologi, produk, dan layanan di industri otomotif. Struktur Organisasi Struktur organisasi PT TMMIN terdiri atas sepuluh direktorat yaitu direktorat coorporate external & affairs, business management, administration, finance, technical, project planning & management, operation management development, production control & logistic control, production engineering, Sunter plant, dan Karawang plant (Lampiran 1). Gambaran Umum Divisi Stamping Divisi Stamping merupakan tempat untuk proses pembuatan press part, yaitu komponen atau kerangka tubuh mobil, misal bagian atap, pintu depan, dan pintu belakang mobil. Proses Stamping merupakan proses pertama untuk pembuatan sebuah mobil sebelum masuk ke dalam proses welding (perakitan), kemudian painting (pengecatan), assembling (pemasangan mesin, ban, elektronik, dan asesoris), quality check (keselamatan, performa, dan fungsi), dan terakhir adalah kendaraan yang siap digunakan konsumen. Sebuah kendaraan memiliki sekitar 250 press part. Divisi Stamping PT.TMMIN Sunter 2 memproduksi press
10 part untuk mobil Vios, Yaris, Innova, Etios Valco, dan Fortuner. Divisi Stamping memiliki mesin sebanyak 21 buah, dengan tonase (tekanan mesin) 500-1500 ton. Pekerjaan yang terdapat di Divisi Stamping, antara lain: 1. Stamping Line. Tugas Stamping line adalah lini produksi yang memproses material dan membuat press part. Terdapat enam lini produksi, antara lain: 1. Lini AA 2. Lini H 3. Lini B 4. Lini I 5. Lini Z 6. Lini C 2. Blanking Line. Tugas blanking line adalah memotong material yang bentuknya belum sesuai dengan kebutuhan stamping line, kemudian memberikannya ke stamping line. 3. Quality Gate. Tugas Quality Gate adalah memeriksa dan memperbaiki produk. 4. Crane. Crane berfungsi untuk mempersiapkan stamping die untuk stamping line die. Die adalah cetakan yang dipasang pada mesin dan digunakan untuk membentuk dan memotong dengan memanfaatkan gerakan menekan naik atau turun. Die terdiri atas die atas dan die bawah yang menjepit material untuk membentuk dan memotong material. 5. Die Maintenance. Tugas die maintenance adalah melakukan perawatan dan perbaikan stamping die. 6. Machine Maintenance. Tugas machine maintenance adalah melakukan perawatan dan perbaikan mesin press. 1. 2.
3.
4.
Stamping memiliki empat tahap proses fabrikasi, yaitu: Drawing (membentuk). Drawing adalah proses memberikan tekanan dan membentuk material sesuai bentuk yang diinginkan. Trimming (memotong dan melubangi). Trimming adalah proses memotong garis keliling material dipotong sesuai yang dibutuhkan. Proses juga melakukan proses punch (pembuatan lubang) yang dibutuhkan dan memotong bagian yang tidak dibutuhkan untuk mengurangi berat. Flanging (menekuk). Flanging adalah proses memberikan perubahan bentuk sederhana pada material sesuai dengan bentuk yang dibutuhkan. Press part yang sudah mendapatkan bentuk sementara pada proses draw dan trim, kemudian dibentuk menjadi yang diinginkan pada proses flange. Cam Pierce (melubangi samping). Cam pierce adalah proses melubangi press part pada bagian samping press part. Cam pierce merupakan proses akhir dari produksi press part.
Contoh tahap proses fabrikasi Stamping ditunjukkan pada Gambar 5, yaitu press part 53324-0K020 (panel engine hood inner) yang merupakan bagian penutup mesin.
11
Gambar 5 Tahap proses fabrikasi Stamping Deskripsi Kegiatan Magang Magang telah dilakukan selama 60 hari kerja, yaitu 8 Maret–3 Juni 2016 dengan jam kerja hari Senin–Kamis pukul 07.00–16.00 dan hari Jumat pukul 07.00–16.30. Selama magang, penulis dibimbing oleh Bapak Surahman selaku Section Head Produksi di Divisi Stamping. Penulis ditempatkan di bagian Toyota Production System (TPS) karena sesuai dengan peminatan topik yang diambil penulis. Laporan aktivitas magang secara lengkap disajikan pada Lampiran 2. Secara garis besar, aktivitas magang yang telah dilakukan adalah sebagai berikut: 1. Induksi (orientasi) Induksi diberikan oleh Bapak Abu Ya’la pada tanggal 8 Maret 2016. Induksi adalah perkenalan tentang Toyota meliputi profil Toyota, tata tertib Toyota, dan Alat Pelindung Diri yang harus digunakan di lingkungan produksi. 2. Pembekalan fundamental skill Pembekalan fundamental skill diberikan oleh Bapak Hendra pada tanggal 10-15 Maret 2016. Fundamental skill adalah materi mendasar yang harus diketahui penulis sebelum ke lapang. Karena penulis ditempatkan di Divisi Stamping, sehingga materi pembekalan yang diberikan mengenai Divisi Stamping, yaitu cara pengecekan kecacatan pada produk, pemeriksaan kualitas loading, lokasi yang sering terjadi nobiware (hampir pecah) pada press part, analisis gerakan kerja, deskripsi pekerjaan setiap divisi Stamping, proses Stamping, safety, 5R, peraturan dan pengetahuan mengenai penanganan press part, serta pattern production chart. 3. Pengenalan sistem produksi Pengenalan sistem produksi dilakukan pada tanggal 16-18 Maret 2016. Sistem produksi meliputi gambaran alur produksi dan sistem kanban Divisi Stamping. 4. Penentuan tema Penentuan tema dilakukan pada tanggal 21 Maret–1 April 2016. Sebelum penentuan tema, penulis berdiskusi dengan Bapak Ari dan grup TPS mengenai prioritas perbaikan, yaitu pada Quality Gate. Kemudian penulis
12
5.
6.
7.
8.
9.
mempelajari kondisi yang ada pada Quality Gate. Berdasarkan kondisi yang ada, maka ditetapkan sebuah tema yaitu pembuatan urutan pekerjaan dan sistem kanban pada Quality Gate. Pengumpulan data dan informasi Pengumpulan data dan informasi dilakukan pada tanggal 6–15 April 2016. Data yang dikumpulkan adalah daftar press part dan waktu yang dibutuhkan untuk dicek dan diperbaiki oleh Quality Gate, serta data jadwal pengiriman. Pembuatan urutan pekerjaan dan kanban Pembuatan urutan pekerjaan dan kanban untuk Quality Gate dilakukan pada tanggal 18 April–4 Mei 2016. Kegiatan yang dilakukan adalah mendesain template menggunakan Microsoft Excel. Implementasi pengurutan pekerjaan dan sistem kanban Implementasi pengurutan pekerjaan dan sistem kanban dilakukan pada tanggal 9 Mei–2 Juni 2016. Sebelum diimplementasikan, pengurutan pekerjaan dan sistem kanban dilakukan uji coba terlebih dahulu. Evaluasi Evaluasi dilakukan setiap dua minggu sekali untuk mengetahui kendala dan masalah yang dihadapi dalam proses pembuatan urutan pekerjaan dan sistem kanban, sehingga dapat dilakukan perbaikan. Presentasi hasil magang Presentasi hasil magang dilakukan pada tanggal 3 Juni 2016, pukul 09.30 pada saat sebelum rapat section head. Penerapan TPS pada Divisi Stamping PT TMMIN
Berdasarkan TPS House, penerapan dua pilar TPS, yaitu Just In Time berupa aliran kontinu dan sistem tarik, dan Jidoka beserta contoh penerapannya di Divisi Stamping PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia adalah sebagai berikut: Aliran Kontinu Proses aliran kontinu merupakan sebuah gambaran dari Just In Time, karena memproduksi sesuai dengan pesanan pelanggan dan setelah diproduksi segera dikirim ke konsumen. Aliran yang kontinu berbeda dengan sistem batch. Sistem batch membagi setiap satu tahapan produksi ke dalam satu departemen. Material akan masuk ke departemen berikutnya jika seluruh material tersebut sudah di produksi di departemen sebelumnya. Penerapan aliran yang kontinu pada Divisi Stamping adalah sebagai berikut: Sistem produksi aliran yang kontinu di Divisi Stamping adalah ketika sebuah material masuk ke dalam proses drawing, maka langsung masuk ke proses trimming, flanging, dan terakhir cam pierce. Namun berbeda jika Divisi Stamping menggunakan sistem batch, Divisi Stamping akan memiliki empat departemen; departemen drawing, trimming, flanging, dan cam pierce. Aliran kontinu yang ideal tidak memiliki persediaan, namun karena Toyota memerlukan safety stock jika terjadi abnormalitas, Toyota menggunakan sistem tarik dengan persediaan kecil.
13
Sistem Tarik Sistem tarik juga merupakan gambaran inti dalam sistem Just In Time. Sistem tarik bermakna bahwa produksi akan dilakukan jika terdapat pesanan. Kanban merupakan lembar berupa kartu perintah kerja untuk mengatur aliran yang kontinu dan sistem produksi tarik. Penerapan kanban pada Divisi Stamping adalah sebagai berikut: Satu buah kanban berfungsi untuk satu palet press part. Kanban terdiri atas dua jenis, yaitu kanban internal (Gambar 6) dan kanban eksternal (Gambar 7). Keterangan setiap nomer item kanban internal terdapat pada Lampiran 3 dan kanban kanban ekternal terdapat pada Lampiran 4. Kanban internal sebagai kartu perintah untuk produksi press part di lini produksi dan hanya beredar di area Divisi Stamping, sedangkan kanban eksternal sebagai kartu perintah untuk mengambil pesanan dan beredar di area konsumen. Kanban eksternal terbagi lagi menjadi e-kanban, yaitu kanban yang dikirim melalui email dan dicetak di Delivery (pusat logistik/pengiriman dan pusat kanban) dan cyclic kanban, yaitu kanban yang dibawa langsung oleh konsumen.
Gambar 6 Kanban internal Alur sistem kanban pada Divisi Stamping ditunjukkan pada Gambar 8. Kanban eksternal (e-kanban dan cyclic kanban) diambil dari Delivery dan dibawa ke store dan Quality Gate sebagai instruksi pengambilan press part yang akan dikirim ke konsumen. Setelah press part diambil sesuai kanban eksternal, press part disiapkan di area transit dan kanban internal yang berada pada palet press part ditukar dengan kanban eksternal. Lalu kanban internal di-scan dari status “penuh” menjadi “kosong” yang artinya kanban yang semula sudah digunakan sebagai perintah kerja untuk memproduksi press part, menjadi siap digunakan kembali sebagai perintah kerja untuk memproduksi press part selanjutnya. Kemudian press part diangkut ke dalam truk dan dikirim ke konsumen berikutnya.
14
Gambar 7 Kanban eksternal Ketika sudah waktunya produksi, kanban internal yang sudah di-scan dari status “penuh” menjadi “kosong” dibawa ke masing-masing lini produksi. Ada press part yang dapat langsung diproduksi menggunakan material dari material kontrol, ada juga yang menggunakan material dari proses blanking/shearing terlebih dahulu. Sehingga bagian material kontrol menyiapkan material untuk lini produksi dan blanking/shearing. Setelah material dari material kontrol dan blanking/shearing telah tersedia di lini produksi, kanban internal digunakan oleh lini produksi sebagai perintah untuk memproduksi press part. Setelah lini produksi selesai memproduksi press part dan press part diletakkan ke dalam palet, kanban internal di-scan kembali dari status “kosong” menjadi “penuh”. Scan kanban internal dari status “kosong” menjadi “penuh” artinya adalah kanban yang semula belum digunakan sebagai perintah kerja untuk memproduksi press part, menjadi telah digunakan sebagai perintah kerja untuk memproduksi press part. Kemudian kanban internal diletakkan pada palet. Setelah itu press part yang sudah memiliki kualitas baik dapat langsung dibawa ke store untuk menunggu pengiriman. Namun press part yang terdapat banyak kecacatan, untuk diekspor, atau atas permintaan konsumen, dibawa terlebih dahulu ke Quality Gate untuk dilakukan pengecekan dan perbaikan sebelum dikirim ke konsumen. Sistem tarik di Divisi Stamping belum diterapkan sepenuhnya seperti yang ditunjukkan pada Gambar 9, yaitu aliran informasi produksi dari konsumen ke Delivery ditunjukkan pada garis nomor 1, kemudian dari Delivery ke Quality Gate ditunjukkan pada garis nomor 2, dan Delivery ke Quality Gate ditunjukkan pada garis nomor 3. Kondisi tersebut mengakibatkan adanya ketidakcocokan produksi antara lini produksi dan Quality Gate, sehingga Quality Gate masih mengalami kendala, yaitu tidak tersedianya press part ketika hendak melakukan pengecekan dan perbaikan, karena press part tersebut belum atau sedang diproduksi oleh lini produksi.
Material control
Blanking / Shearing
Production line
Store
Quality Gate
Transit area
Mengambil press part Menerima kanban internal Menyiapkan material
Memotong/ membentuk material
Delivery
Next customer
(e-kanban) Mencetak kanban ekternal
Kanban ekternal
Mengambil kanban eksternal
(cyclic kanban) Konsumen membawa kanban eksternal
Scanning kanban internal full to empty
Konsumen membawa press part
Mengambil press part
Mulai
Menyiapkan press part Memproduksi press part
Menukar kanban internal dengan kanban eksternal
Scanning kanban internal empty to full Meletakkan kanban internal ke palet berisi press part
Menyimpan press part
Pengecekan dan perbaikan press part
Selesai
Selesai
Selesai
Gambar 8 Alur sistem kanban Divisi Stamping
15 15
16 PT TMMIN Karawang Plant 1
Lini produksi
PT TMMIN Sunter (packing)
Quality Gate
Delivery
Konsumen
HINO PT TMMIN Sunter (welding)
2
1
PT TMMIN Karawang Plant 2
3 Aliran part Aliran informasi produksi
Gambar 9 Aliran informasi produksi Divisi Stamping Jidoka Jidoka dikenal sebagai autonomation (otomatisasi dan otonomi), yaitu otomatisasi pada mesin untuk berhenti ketika terdapat masalah, namun operator juga memiliki otonomi atau kewenangan untuk menghentikan mesin ketika menemukan masalah. Ketika masalah ditemukan pada satu mesin atau proses, seluruh proses sebelumnya dihentikan. Hal ini bertujuan mencegah semakin banyaknya kerusakan. Lebih baik menghentikan mesin dan memperbaiki kualitas di dalam proses dibandingkan dengan membiarkan kerusakan masuk ke proses atau konsumen berikutnya. Andon adalah media komunikasi berupa lampu untuk menginformasikan bahwa masalah sedang terjadi. Penerapan jidoka pada Divisi Stamping adalah sebagai berikut: Setiap lini produksi memiliki andon yang terhubung dengan Machine Maintenance, Dies Maintenance, dan pimpinan kerja. Machine Maintenance, Dies Maintenance, dan pimpinan kerja memiliki papan lampu yang terdiri atas semua lini produksi. Lampu akan menyala pada lini produksi yang terhenti dan membutuhkan bantuan. Penerapan dua pilar TPS di Divisi Stamping PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia tersebut didukung oleh Heijunka, proses yang stabil dan terstandarisasi, serta manajemen visual sebagai berikut: Heijunka Heijunka adalah pemerataan beban produksi. Just in time yang dimaksud dalam sistem produksi Toyota adalah bukan berarti Toyota memproduksi tepat ketika pesanan datang dari pelanggan. Jika demikian, Toyota akan mengalami ketidakseimbangan produksi. Toyota akan mengalami produksi yang sangat tinggi pada rentang waktu tertentu dan produksi yang jauh lebih rendah pada waktu tertentu. Mura (ketidakseimbangan) ini berakibat adanya Muri, yaitu beban berlebih kepada orang atau peralatan, sehingga ketika produksi sedang sangat tinggi, orang dan mesin akan terbebani secara berlebih. Mura juga akan menimbulkan Muda (pemborosan) terhadap resiko kesehatan dan keselamatan pekerja, serta kerusakan mesin. Dengan demikian, Toyota melakukan pemerataan jadwal produksi (jumlah dan jenis produk) berdasarkan akumulasi pemesanan pelanggan dalam periode tertentu, sehingga Toyota meratakan jadwal produksi namun tetap berdasarkan pesanan. Terdapat persediaan pada pemerataan jadwal produksi. Hal tersebut agar
17 dapat mengatasi permintaan secara tiba-tiba atau ketika terjadi abnormalitas pada sistem produksi. Penerapan heijunka pada Divisi Stamping adalah sebagai berikut: Penerapan heijunka digambarkan melalui pattern (pola) produksi, yaitu panduan kerja yang di dalamnya terdapat urutan press part yang harus diproduksi, beserta jumlah yang harus diproduksi, waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi dan waktu persiapan, grafik waktu, dan berbagai informasi tambahan lainnya. Setiap lini produksi memiliki memiliki pattern produksi tersendiri. Misal lini Z memiliki empat pattern produksi, yaitu pattern A, B, C dan D (Gambar 10). Setiap pattern berlaku untuk satu shift kerja. Lini Z menggunakan keempat pattern secara bergantian dan berulang mengikuti kalender produksi lini Z (Gambar 11). Contoh penggunaan pattern dan kalender produksi adalah jika hari ini tanggal 25 Mei 2016 shift kerja malam, pattern yang digunakan adalah pattern C. Dengan demikian, pattern produksi menunjukkan bahwa adanya pemerataan jenis press part dan jumlah. Isi dari setiap pattern produksi pada PT TMMIN diperbaharui setiap bulannya. Proses yang stabil dan terstandarisasi Standarisasi adalah alat untuk menciptakan proses yang stabil atau konsisten. Jika terjadi sesuatu yang salah, standarisasi juga digunakan sebagai dasar atau acuan perbaikan. Namun standar tidak bersifat kaku. Jika masalah yang terjadi ternyata telah mengikuti standar, standar dapat berubah. Contoh penerapan standarisasi pada Divisi Stamping adalah sebagai berikut: Setiap pekerjaan dibuatkan poin-poin penting dan urutan pekerjaan, dilengkap ilustrasi gambar dalam lembaran berupa A3. Adanya standarisasi tidak berarti menutup ide perbaikan atau inovasi dari pekerja. Standar dapat berubah jika ternyata pekerja menemukan cara yang lebih kreatif yang dapat meningkatkan efisiensi. Manajemen visual Manajemen visual dapat dibuat melalui bagan, grafik, atau bayangan alat. Tujuan utama manajemen visual adalah agar proses dan masalah dapat terlihat secara jelas dan cepat, sehingga orang yang melihat dapat mengetahui informasi tanpa bertanya kepada orang lain dan dengan adanya manajemen visual, dapat segera dilakukan tindakan penanggulangan pada masalah yang terlihat. Contoh penerapan manajemen visual pada Divisi Stamping adalah sebagai berikut: Setiap lini produksi memiliki area yang di dalamnya terdapat papan kehadiran, papan kualitas, papan produktivitas, dan papan safety. Setiap barang atau alat juga dibuat bayangan. Contoh lain dari manajemen visual pada Divisi Stamping adalah di tengah ruang Divisi Stamping juga terdapat area khusus gabungan untuk semua lini produksi yang berisi papan evaluasi produksi harian, papan kontrol persediaan, dan papan kaizen (perbaikan berkelanjutan). Fungsi lain dari manajemen visual adalah sebagai fasilitas aliran kontinu, yaitu melalui kanban, andon, dan standar kerja. Misal jika terdapat kanban yang masih berada di pos kanban (tempat meletakkan kanban di lini produksi) ketika waktu produksi telah selesai. Kanban yang tertinggal tersebut menandakan bahwa terdapat press part yang belum diproduksi. Andon memberi sinyal bahwa sedang terjadi masalah. Standar kerja ditampilkan untuk mendeteksi apakah proses masih sesuai dengan prosedur atau tidak.
PT. TOYOTA MOTOR MFG. INDONESIA PLANT ADMINISTRASION DIVISION PPC AND LOGISTIC OPERATION DEPT. PPC 4 STAMPING SECTION
\
LINE Z PATTERN
NO. URUT
1 2 3
A
DIE NO.
EAST
61731-KK010
WEAST 57628.9-KK010
UCHI DANDORI (MINUTES)
PROD. TIME (MINUTES)
CYCLE PROD (SHIFT)
PROD. START
104.1
2
21:00
7
PCS/ KBN
PCS/ SHIFT
LOT SIZE
QTY KBN ( LOT SIZE )
C.T
EFF
U-036
IMV-NEW
60
392
783.9
13.1
6.6
80%
U-035R
IMV-NEW
90
392
783.9
8.7
6.2
80%
6.25
96.6
2
23:00
9
NO. MAT
MODEL
TOTAL MP
CUT OFF
U-030
IMV-NEW
30
363
727.0
24.2
6.0
80%
9.00
87.2
2
01:15
11
57512.3-0K030
U-064
IMV-NEW
30
363
727.0
24.2
5.5
80%
9.00
80.0
2
03:02
13
0
51212-KK020
U-008
IMV-NEW
40
167
334.2
8.4
6.5
80%
9.00
43.4
2
04:46
14
0
FREE KANBAN
0
35
4
40.3
1.2
8.3
85%
8.86
6.4
10
05:38
14
Finish Time
05:50
4
EAST
5 6
0
6.10 TOTAL
N
3396.1
48.21
417.7
AA
05:06
70.7
2
07:20
7
21:00
2 3
B
4 5 6 7
EAST
61735.6-0K040
WEAST 61736-KK010 EAST
51221-KK010
WEAST 61745.6-0K021 EAST
61732-KK010
WEAST 51222-KK010 EAST
61733-0K030
U-073
IMV-NEW
30
196
392.7
13.1
9.0
80%
U-036
IMV-NEW
60
391
782.6
13.0
7.6
80%
6.42
119.3
2
08:37
8
U-009
IMV-NEW
50
167
334.2
6.7
5.5
80%
9.00
36.6
2
10:55
2
U-074
IMV-NEW
100
196
392.7
3.9
5.5
80%
9.00
43.2
2
11:40
2
U-035L
IMV-NEW
90
392
783.9
8.7
7.2
80%
6.15
112.9
2
13:15
3
U-010
IMV-NEW
40
167
334.2
8.4
6.2
80%
9.00
41.4
2
15:27
4
U-072R
IMV-NEW
50
196
392.7
7.9
6.7
85%
9.00
50.4
2
16:32
6
6.10
Finish Time
D
TOTAL
2 3
C
4 5 6
WEAST 61735-KK010
3413.1
EAST
61731-KK010
WEAST 57628.9-KK010 EAST
57512.3-0K030
WEAST 51212-KK020 0
FREE KANBAN
U-036
IMV-NEW
60
392
783.9
54.67 13.1
6.6
80%
U-035R
IMV-NEW
90
392
U-030
IMV-NEW
30
363
783.9
8.7
6.2
80%
727.0
24.2
6.0
80%
U-064
IMV-NEW
30
U-008
IMV-NEW
40
363
727.0
24.2
5.5
167
334.2
8.4
6.5
0
0
35
4
40.3
1.2
8.3
TOTAL
2
21:00
6.25
96.6
2
23:00
9
9.00
87.2
2
01:15
11
80%
9.00
80.0
2
03:02
13
80%
9.00
43.4
2
04:46
14
85%
8.86
6.4
10
05:38
14
Finish Time
05:50
3396.1
48.21
417.7 AA
2 3 4
D
5 6 7 8
EAST
61735.6-0K040
7
WEAST 61736-KK010 EAST
51221-KK010
WEAST 61745.6-0K021 EAST
61732-KK010
WEAST 51222-KK010 EAST
61733-0K030
WEAST 57628.9-0K020 D
2
07:20
7
6.42
119.3
2
08:37
8
9.00
36.6
2
10:55
2
80%
9.00
43.2
2
11:40
2
7.2
80%
6.15
112.9
2
13:15
3
8.4
6.2
80%
9.00
41.4
2
15:27
4
392.7
7.9
6.7
85%
9.00
50.4
2
16:32
6
108.0
3.6
6.0
91%
6.00
11.7
4
17:29
6
6.10
Finish Time
60.67
486.2
IMV-NEW
30
196
392.7
13.1
9.0
80%
U-036
IMV-NEW
60
391
782.6
13.0
7.6
80%
U-009
IMV-NEW
50
167
334.2
6.7
5.5
80%
U-074
IMV-NEW
100
196
392.7
3.9
5.5
U-035L
IMV-NEW
90
392
783.9
8.7
U-010
IMV-NEW
40
167
334.2
U-072R
IMV-NEW
50
196
I-041
IMV
30
27
TOTAL
3521.1
8:00 8:00
23:30
0:00
MAY'16
0:30
1:00
12
1:30
13
2:00
2:30
3:00
3:30
4:00
4:30
5:00
5:30
6:00
6:30
7:00
7:30
8:00
8:30
9:00
TOTAL STROKE =
16
15
14
9:30
10:00
3396.1
8:30 9:00 9:30 10:00 10:30 11:00 11:30 12:00 12:30 13:00 13:30 14:00 14:30 15:00 15:30 16:00 16:30 17:00 17:30 18:00 18:30 19:00 19:30 20:00 8:30 9:00 9:30 10:00 10:30 11:00 11:30 12:00 12:30 13:00 13:30 14:00 14:30 15:00 15:30 16:00 16:30 17:00 17:30 18:00 18:30 19:00 19:30 20:00
2
4
3
6
5
7
TOTAL STROKE =
8
3413.1
21:30
22:00
22:30
23:00
11
10
9
23:30
0:00
0:30
12
1:00
1:30
13
2:00
2:30
3:00
3:30
4:00
4:30
5:00
5:30
6:00
6:30
7:00
7:30
8:00
8:30
9:00
9:30
TOTAL STROKE =
16
15
14
10:00
3396.1
05:06
70.7
U-073
7:30 7:30
23:00
11
1
7:00
1
22:30
PPC # 4 Stamping Checked Prepared
7.8095
104.1
6.10 N
: Saturday, August 20, 2016
17:29 Die Change :
474.5
22:00
10
21:00
1
21:30
9
7:00 7:00
1
: 01 ( Change shift )
Date
PATTERN PATTERNPRODUCTION PRODUCTION
PART NUMBER
WEAST 61735-KK010
Production LH Red LH White
Revisi
7:30
8:00
8:30
9:00
9:30
10:00
10:30
11:00
11:30
12:00
12:30
13:00
13:30
14:00
14:30
15:00
15:30
16:00
16:30
17:00
17:30
18:00
18:30
19:00
19:30
TOTAL STROKE =
1
2
3
4
5
6
7
8
20:00
3521
17:46 Die Change :
7.5833
Gambar 10 Pattern produksi lini Z
8/20/16 2:14 PM
18
18
19 PPC # 4 Stamping CHECKED PREPARED
CALENDER PRODUCTION PT. TOYOTA MOTOR MFG INDONESIA
Rahmat. H
PLAN ADMINISTRATION DIVISION
LINE
PPC AND LOGISTIC OPERATION DEPT. PPC 4 STAMPING SECTION
PRINT OUT
:
SABTU SHIFT 1
SHIFT 2
30-Apr-16
B
C
07-Mei-16
D
A
14-Mei-16
D
A
21-Mei-16
D
A
28-Mei-16
D
A
:
01 Agustus 2016
MINGGU SHIFT 1
D
A B
08-Mei-16
B
C A
15-Mei-16
B
C A
22-Mei-16
B
Hari Raya Waisak
C A
29-Mei-16
B
SENIN
SHIFT 2
01-Mei-16 Hrai Buruh Internasio nal
Z
Plant 1 => 24 Day
C
SHIFT 1
D
09-Mei-16
B
C
16-Mei-16
B
C
23-Mei-16
B
C
30-Mei-16
D
A
:
MEI' 16
Plant 2 => 21 Day
SELASA
SHIFT 2
02-Mei-16
C
MONTH
Yoyok. HS
SHIFT 1
SHIFT 2
03-Mei-16
A
B
10-Mei-16
D
A
17-Mei-16
D
A
24-Mei-16
D
A
31-Mei-16
B
C
RABU SHIFT 1
KAMIS
SHIFT 2
SHIFT 1
04-Mei-16
C
D
11-Mei-16
B
C
18-Mei-16
B
C
25-Mei-16
B
C
01-Jun-16
D
A
JUM'AT
SHIFT 2
SHIFT 1
SHIFT 2
05-Mei-16
06-Mei-16
Kenaikan Yesus Kristus
Isra Mi'raj Nabi Muhammad SAW
12-Mei-16
13-Mei-16
D
A
B
19-Mei-16
D
20-Mei-16
A
B
26-Mei-16
D
C
27-Mei-16
A
B
02-Jun-16
B
C
C
03-Jun-16
C
D
A
PPC # 4 Stamping
Gambar 11 Kalender produksi lini Z
CHECKED PREPARED
Rahmat. H
Yoyok. HS
Manajemen Visual Manajemen visual dapat dibuat melalui bagan, grafik, atau bayangan alat. Tujuan utama manajemen visual adalah agar proses dan masalah dapat terlihat secara jelas dan cepat, sehingga orang yang melihat dapat mengetahui informasi tanpa bertanya kepada orang lain dan dengan adanya manajemen visual, dapat segera dilakukan tindakan penanggulangan pada masalah yang terlihat. Contoh penerapan manajemen visual pada Divisi Stamping adalah sebagai berikut: Setiap lini produksi memiliki area yang di dalamnya terdapat papan kehadiran, papan kualitas, papan produktivitas, dan papan safety. Setiap barang atau alat juga dibuat bayangan, contohnya garis bayangan yang mengelilingi laptop. Bayangan tersebut untuk memastikan bahwa laptop harus diletakkan di dalam garis bayangan dan dapat mendeteksi ketika di dalam garis bayangan laptop tersebut kosong, berarti laptop tidak ada atau telah berpindah tempat. Contoh lain dari manajemen visual pada Divisi Stamping adalah di tengah ruang Divisi Stamping juga terdapat area khusus gabungan untuk semua lini produksi yang berisi papan evaluasi produksi harian, papan kontrol persediaan, dan papan kaizen (perbaikan berkelanjutan). Fungsi lain dari manajemen visual adalah sebagai fasilitas aliran kontinu, yaitu melalui kanban, andon, dan standar kerja. Misal jika terdapat kanban yang masih berada di pos kanban (tempat meletakkan kanban di lini produksi) ketika waktu produksi telah selesai. Kanban yang tertinggal tersebut menandakan bahwa terdapat press part yang belum diproduksi. Andon memberi sinyal bahwa sedang terjadi masalah. Standar kerja ditampilkan untuk mendeteksi apakah proses masih sesuai dengan prosedur atau tidak.
20 Analisis Permasalahan dalam Penerapan TPS pada Divisi Stamping PT TMMIN Permasalahan penerapan TPS di Divisi Stamping adalah adanya keterlambatan pengiriman press part yang diproduksi oleh Quality Gate dengan tujuan konsumen PT TMMIN Karawang Plant 1. Keterlambatan tersebut mengakibatkan tidak just in time. Quality Gate adalah lini pengecekan dan perbaikan press part. Quality Gate memiliki 8 outlet (pos) pengecekan dan perbaikan, yaitu outlet 1, 2, 3 & 4, 5, 6, nobiware, 650 dan CEVD (Lampiran 5). Masing-masing outlet memiliki kemampuan untuk mengecek dan memperbaiki press part tertentu. Analisis akar penyebab adanya keterlambatan pengiriman press part yang diproduksi oleh Quality Gate dijelaskan menggunakan metode 5 Whys. Permasalahan: Keterlambatan pengiriman press part yang diproduksi oleh Quality Gate 1. Why 1: Mengapa terjadi keterlambatan pengiriman press part yang diproduksi oleh Quality Gate? Karena pengecekan dan perbaikan di Quality Gate tidak urut sesuai dengan kebutuhan pengiriman. Misal press part yang dicek dan diperbaiki Quality Gate untuk jadwal pengiriman pertama adalah part 67141-0K060, 671420K060, 67143-0K060, dan 67144-0K060. Namun karena press part 671430K060 akan dikirim kembali pada pengiriman ke-3 dan ke-7, Quality Gate mengecek press part tersebut secara sekaligus untuk kebutuhan pengiriman pertama, ke-3 dan ke-7, sedangkan seharusnya press part yang dikerjakan terlebih dahulu adalah 67141-0K060, 67142-0K060, dan 67144-0K060, karena akan dikirim pada pengiriman pertama. 2. Why 2: Mengapa pengecekan dan perbaikan di Quality Gate tidak urut sesuai dengan kebutuhan pengiriman? Karena Quality Gate tidak memiliki panduan mengenai urutan pengecekan dan perbaikan press part. 3. Why 3: Mengapa Quality Gate tidak memiliki panduan mengenai urutan perbaikan dan pengecekan press part? Karena perintah kerja yang didapat oleh Quality Gate dari bagian Delivery hanya berupa order sheet. Oder sheet adalah lembaran kertas yang di dalamnya terdapat informasi daftar press part yang harus dicek dan diperbaiki oleh Quality Gate tanpa ada panduan untuk melakukan pengecekan dan perbaikan press part secara berurutan (Gambar 12). Dengan demikian, keterlambatan pengiriman press part yang diproduksi oleh Quality Gate adalah karena perintah kerja yang didapat oleh Quality Gate dari Delivery hanya berupa order sheet.
21 HARI
Senin
SHIFT
WHITE/Day ( QG ) 18 juli 2016
TANGGAL RIT. 18 No. DN.
RIT. 19
RIT. 20
RIT. 21
RIT. 22
RIT. 23
RIT. 24
RIT. 1
DN.
DN.
DN.
DN.
DN.
DN.
DN.
NO. PART
NO. PART
1
67143 - OKO60
61735 - KK010
2
67149 - KK020
3
53321 - OK100
4
61631 - OKO20
5
NO. PART
NO. PART
61631 - KK010
61631 - OKO20
61736 - KK010
61632 - KK010
61631 - KK010
67149 - OKO80
61632 - KK010
53321 - OK100
NO. PART
NO. PART
NO. PART
RIT. 2 DN. NO. PART
NO. PART
61631 - KK010
61631 - KK010
61736 - KK010
61631 - OKO20
61631 - KK010
61632 - OKO20
61632 - KK010
61632 - KK010
61631 - KK010
61632 - OKO20
53321 - OK100
67141 - OKO60
67148 - OKO50
61735 - KK010
61632 - KK010
67142 - OKO60
61631 - KK010
67142 - OKO60
67149 - KK010
67149 - OKO80
67141 - OKO60
67143 - OKO60
61632 - KK010
61632 - OKO20
67143 - OKO60
53321 - KK010
53321 - OK100
67149 - KK020
67144 - OKO60
67149 - OKO80
6
67141 - OKO60
67144 - OKO60
7
67142 - OKO60
67145 - OKO40
8
67144 - OKO60
67146 - OKO40
9
53321 - KK010
67147 - OKO50
10 11 12 RIT. 3 No. DN. NO. PART
RIT. 4
RIT. 5
RIT.
RIT.
RIT.
RIT.
RIT.
DN.
DN.
DN.
DN.
DN.
DN.
DN.
NO. PART
NO. PART
1
61632 - KK010
67144 - OKO60
61736 - KK010
2
67149 - OKO80
67145 - OKO40
61631 - KK010
3
67146 - OKO40
61632 - KK010
4
67147 - OKO50
67149 - KK010
5
67148 - OKO50
6
61631 - OKO20
7
61632 - OKO20
8
67141 - OKO60
9
67142 - OKO60
10
67143 - OKO60
11
53321 - KK010
NO. PART
NO. PART
NO. PART
NO. PART
RIT. DN. NO. PART
NO. PART
12 13
Gambar 12 Order sheet Quality Gate Usulan Perbaikan terhadap Divisi Stamping PT TMMIN Berdasarkan akar permasalahan yang telah diketahui, maka usulan perbaikan untuk Quality Gate adalah pembuatan perintah kerja berupa penjadwalan yang di dalamnya terdapat pengurutan pekerjaan. Perintah kerja tersebut menerapkan konsep dari pattern lini produksi, sehingga usulan perbaikan ini disebut dengan “pattern Quality Gate”. Menurut Leksono dan Widyatama (2015), tujuan pembuatan job sheet (lembar kerja) adalah agar perintah kerja dapat diketahui dengan lebih jelas dan job sheet dibuat untuk memudahkan penyampaian informasi. Quality Gate melakukan kegiatan pengecekan dan perbaikan berdasarkan daftar pesanan yang harus dikirim ke konsumen berikutnya. Daftar pesanan tersebut dikirim oleh sistem pemesanan pusat ke Divisi Stamping setiap hari dan setiap harinya pesanan yang akan diambil konsumen memiliki jumlah dan jenis yang berbeda. Oleh karena itu setiap harinya pattern Quality Gate memiliki isi pekerjaan yang berbeda dan tidak dapat digunakan secara berulang, tidak seperti pattern lini produksi yang masing-masing patttern-nya memiliki isi pekerjaan yang sama dan dapat digunakan secara berulang selama satu bulan.
Pattern Quality Gate (PQG) Sebelum merancang PQG, terdapat beberapa hal yang harus diperhatikan, antara lain: 1. Perbaikan yang dilakukan merupakan pilot project outlet 1 untuk press part yang dicek dan diperbaiki dengan tujuan PT TMMIN Karawang Plant 1 (Tabel 1). Pada Tabel 1, cycle time digunakan sebagai tolak ukur untuk
22
2.
3. 4. 5. 6.
menyatakan berapa satuan waktu aktual yang dibutuhkan untuk menghasilkan satu produk pada proses produksi sesuai dengan kemampuan nyata atau pengukuran di lapangan (Widjaja et al. 2013). Jadwal pengiriman Divisi Stamping ke PT TMMIN Karawang Plant 1 adalah sebanyak 24 kali (rit) dalam sehari, yaitu 12 rit (rit 06–17) pada shift pagi dan 12 rit (rit 18–05) pada shift malam (lampiran 6) Waktu produksi PT TMMIN shift pagi pukul 07.20–16.00 dan shift malam pukul 20.00–04.30 Berdasarkan sistem pesanan dari pusat, rit 20 dan 21 sudah masuk ke dalam tanggal pengiriman hari berikutnya Pengiriman pada shift malam mengambil rit 01–05 yang merupakan pesanan hari berikutnya Setiap harinya outlet 1 tidak melakukan pengecekan dan perbaikan untuk semua rit, tetapi hanya untuk rit yang di dalamnya terdapat press part yang harus dicek dan diperbaiki outlet 1, sesuai dengan pesanan konsumen.
Setiap produk memiliki waktu proses dan due date (waktu jatuh tempo) yang beragam. Agar semua pesanan dapat terselesaikan tepat waktu dan efisien, diperlukan penjadwalan untuk semua pesanan tersebut (Rasjidin dan Hidayat 2006). Pengurutan pekerjaan pada PQG merupakan penjadwalan jangka pendek, karena dibuat untuk setiap satu shift kerja. Menurut Gozali et al. (2013) salah satu upaya yang dapat dilakukan untuk meminimasi waktu proses penyelesaian adalah dengan melakukan penjadwalan produksi yang efektif. Oleh karena itu, penjadwalan perlu disimulasikan terlebih dahulu menggunakan metode pengurutan pekerjaan agar dapat diketahui metode yang efektif untuk PQG. Tujuan utama yang diinginkan dari simulasi pengurutan pekerjaan adalah membuat keputusan suatu model terbaik (Kushawa dan Bhuneriya 2016). Simulasi penjadwalan menggunakan keempat metode pengurutan pekerjaan untuk PQG berdasarkan order list untuk tanggal 24 dan 25 Mei 2016 (Lampiran 7) terdapat dalam Lampiran 8, yaitu metode FCFS, SPT, LPT, dan EDD shift pagi dan malam. Khusus metode EDD, pengurutan pekerjaan sesuai dengan kebutuhan jadwal pengiriman, yaitu rit 06–17 pada shift pagi dan rit 18–05 pada shift malam. Ringkasan hasil simulasi penjadwalan menggunakan keempat metode pengurutan pekerjaan ditunjukkan pada Tabel 2. Tabel 1 Press part yang dicek dan diperbaiki outlet 1 Quality Gate
No. press part 67141-0K060 67142-0K060 67143-0K060 67144-0K060
Press part name PANEL FRONT DOOR INNER RIGHT PANEL FRONT DOOR INNER LEFT PANEL REAR DOOR INNER RIGHT PANEL REAR DOOR INNER LEFT
Kuantitas per kanban 50 50 50 50
Cycle Time atau Repair Time per kanban (menit) 31 32 31 32
23 Tabel 2 Ringkasan hasil simulasi keempat metode pengurutan pekerjaan
Metode FCFS SPT LPT EDD
Shift Pagi Malam Pagi Malam Pagi Malam Pagi Malam
Average completion time (minute) 322 300.5 222 256.5 342 328 257.33 300.6
Utilization (%) 29.19 27.79 42.34 32.55 27.49 25.46 28.24 35.60
Average number of jobs in the system (jobs) 3.43 3.60 2.36 3.07 3.64 3.93 3.54 2.81
Average job lateness (minute) 281.2 284.67 237.6 277.33 303.2 316.33 0 0
Berdasarkan ringkasan hasil simulasi penjadwalan menunjukkan bahwa SPT shift pagi unggul pada tiga kriteria, yaitu average completion time dan average number of jobs terkecil, serta utilization terbesar. Karena TPS mementingkan just in time, yaitu ketepatan waktu pengiriman, maka prioritas utama adalah pada kriteria average job lateness. EDD adalah satu-satunya metode yang tidak memiliki keterlambatan pada kedua shift. Selain itu juga dengan metode EDD, penjadwalan produksi sesuasi dengan jadwal pengiriman yang telah ditetapkan oleh Delivery. Oleh karena itu, metode penjadwalan produksi yang efektif dan terbaik untuk pembuatan PQG adalah menggunakan EDD. Menurut Susmartini et al. (2008), tujuan penggunaan EDD adalah model penjadwalan yang dikembangkan berorientasi pada due date sehingga diharapkan penjadwalan tidak melebihi due date yang ada. Selain itu aturan EDD merupakan suatu aturan pengurutan untuk mendapatkan rata-rata keterlambatan yang minimum, minimasi keterlambatan, serta untuk mengurangi jumlah pekerjaan yang terlambat (Sari 2006). Hal tersebut sesuai dengan permasalahan yang dihadapi Divisi Stamping, yaitu keterlambatan. Pembuatan PQG masih mengikuti kebijakan sementara, yaitu pengecekan dan perbaikan pada Quality Gate dilakukan satu shift lebih awal, yaitu pada shift pagi mengerjakan kebutuhan rit 18–05 untuk dikirim pada shift malam dan shift malam mengerjakan kebutuhan rit 06–17 untuk dikirim pada shift pagi. PQG berisi informasi keterangan outlet pada Quality Gate, tanggal produksi, shift yang memproduksi, identitas pattern berdasarkan kalender, urutan pekerjaan berdasarkan rit beserta rincian press part setiap rit, kode rute tujuan, tanggal pengiriman, lot size atau kuantitas, kuantitas kanban, CT (Cycle Time) atau waktu pengecekan dan perbaikan per kanban, efisiensi, waktu dandory (persiapan), rencana waktu pengecekan dan perbaikan, jam mulai dan jam selesai produksi, jam kedatangan dan keberangkatan truk setiap rit, serta grafik waktu produksi (CT dan dandory). Contoh PQG tanggal 24 Mei 2016 shift pagi untuk pengiriman shift malam rit 18–05 ditunjukkan pada Gambar 13.
24
PATTERN QUALITY GATE
TMMIN POS
:
OUTLET 1
DATE :
SELASA, 24-Mei-16
PROD TIME Order ROUTE LOT C.T/ Dand (MINUTES) PROD PROD. Arrival Departure Print Out : NO RIT PART NUMBER Delivery Date Plan EFF CODE SIZE kbn ory START FINISH Time Time 7:00 7:30 (Kbn) PLAN ACTUAL 1
18
67141-0K060
IN02
24-May-16
50
1
31 100%
2
31,0
07:20
07:53
21:15
21:50
2
18
67142-0K060
IN02
24-May-16
50
1
32 100%
2
32,0
07:53
08:27
21:15
21:50
3
18
67143-0K060
IN02
24-May-16
50
1
31 100%
2
31,0
08:27
09:00
21:15
21:50
4
20
67141-0K060
IN02
25-May-16
50
1
31 100%
2
31,0
09:00
09:43
23:10
23:45
5
20
67142-0K060
IN02
25-May-16
50
1
32 100%
2
32,0
09:43
10:17
23:10
23:45
6
20
67143-0K060
IN02
25-May-16
50
1
31 100%
2
31,0
10:17
10:50
23:10
23:45
7
22
67143-0K060
IN02
25-May-16
50
1
31 100%
2
31,0
10:50
11:23
0:55
1:30
8
22
67144-0K060
IN02
25-May-16
50
1
32 100%
2
32,0
11:23
12:42
0:55
1:30
9
02
67141-0K060
IN02
25-May-16
50
1
31 100%
2
31,0
12:42
13:15
3:55
4:45
10 02
67142-0K060
IN02
25-May-16
50
1
32 100%
2
32,0
13:15
13:49
3:55
4:45
11 02
67143-0K060
IN02
25-May-16
50
1
31 100%
2
31,0
13:49
14:32
3:55
4:45
12 02
67144-0K060
IN02
25-May-16
50
1
32 100%
2
32,0
14:32
15:06
3:55
4:45
13 04
67141-0K060
IN02
25-May-16
50
1
31 100%
2
31,0
15:06
15:39
5:30
6:05
14 04
67142-0K060
IN02
25-May-16
50
1
32 100%
2
32,0
15:39
16:28
5:30
6:05
15 04
67143-0K060
IN02
25-May-16
50
1
31 100%
2
31,0
16:28
17:01
5:30
6:05
16 04
67144-0K060
IN02
25-May-16
50
1
32 100%
2
32,0
17:01
17:33
5:30
Total
2
503,0
Finish Time
SHIFT Friday, June 10, 2016 8:00
8:30
9:00
:
DAY
PATTERN
24B
MONTH : MEI 2016
9:30 10:00 10:30 11:00 11:30 12:00 12:30 13:00 13:30 14:00 14:30 15:00 15:30 16:00 16:30 17:00 17:30 18:00 18:30 19:00 19:30 20:00
6:05 17:35
RIT : 18,19,20,21,22,23,24,1,2,3,4,5 ( 12 Cyle )
Gambar 13 Pattern Quality Gate shift pagi tanggal 24 Mei 2016
25 Interpretasi PQG contohnya adalah pada PQG tanggal 24 Mei 2016 shift pagi, outlet 1 harus melakukan pengecekan dan perbaikan untuk kebutuhan rit 18, 20, 22, 02, dan 04. Press part yang harus dicek dan diperbaiki pada rit 18 adalah press part nomor 67141-0K060, 67142-0K060, dan 67143-0K060 dengan kode rute IN02 (PT TMMIN Karawang Plant 1) untuk pengiriman tanggal 24 Mei 2016 masing-masing jenis press part sebanyak 50 buah dengan rencana waktu pengecekan dan perbaikan adalah pukul 07.20–09.00. Truk rit 18 akan datang pukul 21.15 dan berangkat membawa press part tersebut pukul 21.50. Begitupun interpretasi untuk rit yang lainnya. PQG dilengkapi oleh kalender yang berfungsi sebagai pemberi identitas bagi PQG untuk shift pagi dan malam setiap harinya. Identitas PQG terdiri atas tanggal beserta kode di belakangnya. Kode B untuk PQG pagi dan kode A untuk PQG malam. Cara penggunaan kalender contohnya jika PQG adalah untuk tanggal 24 Mei 2016 shift pagi, identitas PQG adalah 24B. Kalender PQG bulan Mei 2016 ditunjukkan pada Gambar 14. PRODUCTION PRODUCTIONCALENDAR CALENDAR CALENDER PRODUCTION PT. TOYOTA MOTOR MFG INDONESIA PLAN ADMINISTRATION DIVISION PPC AND LOGISTIC OPERATION DEPT. PPC 4 STAMPING SECTION
PRINT OUT
:
SABTU SHIFT 1
SHIFT 2
30-Apr-16
MINGGU SHIFT 1
SHIFT 2
01-Mei-16 Hari Buruh Internasio nal
07-Mei-16
:
Quality Gate
Outlet 1
MONTH
:
MEI'16
25 Mei 2016
SENIN SHIFT 1
SHIFT 2
02-Mei-16
SELASA SHIFT 1
SHIFT 2
03-Mei-16
RABU SHIFT 1
SHIFT 2
04-Mei-16
01A 02B 02A 03B 03A 04B 04A 01A
08-Mei-16
09-Mei-16
10-Mei-16
11-Mei-16
KAMIS SHIFT 1
SHIFT 2
JUM'AT SHIFT 1
SHIFT 2
05-Mei-16
06-Mei-16
Kenaikan Yesus Kristus
Isra Mi'raj Nabi Muhammad SAW
12-Mei-16
13-Mei-16
08A 09B 09A 10B 10A 11B 11A 12B 12A 13B 13A 14-Mei-16
15-Mei-16
14B 21-Mei-16
21B 28-Mei-16
Hino
16-Mei-16
17-Mei-16
18-Mei-16
19-Mei-16
20-Mei-16
15A 16B 16A 17B 17A 18B 18A 19B 19A 20B 20A 22-Mei-16
Hari Raya Waisak
23-Mei-16
24-Mei-16
25-Mei-16
26-Mei-16
27-Mei-16
22A 23B 23A 24B 24A 25B 25A 26B 26A 27B 27A
29-Mei-16
30-Mei-16
31-Mei-16
01-Jun-16
02-Jun-16
03-Jun-16
30B 30A 31B 31A 01B 01A 02B 02A 03B 03A Gambar 14 Kalender pattern Quality Gate bulan Mei 2016
PQG selain sebagai acuan urutan pekerjaan, juga berfungsi sebagai alat manajemen visual sistem produksi yang sedang berjalan melalui keterangan rencana waktu pengecekan dan perbaikan, sehingga dapat terlihat apakah sistem produksi berjalan sesuai dengan rencana waktu atau tidak. Sistem produksi di Quality Gate dibantu dengan adanya sistem kanban. Penelitian Baharom dan Hussin (2015) juga merekomendasikan untuk menggunakan sistem kanban setelah membuat urutan pekerjan. Tujuan kanban adalah agar sistem produksi yang sedang berjalan di Quality Gate menjadi lebih tervisualisasi. Seperti menurut
26 Merlina (2013), kanban berguna sebagai visualisasi dalam produksi. Sistem kanban meliputi antara lain: Kanban Kanban Quality Gate adalah kartu yang berfungsi sebagai instruksi kerja (pengecekan dan perbaikan) untuk Quality Gate (Gambar 15). Kanban Quality Gate dibuat berdasarkan PQG. Kanban sangat dibutuhkan untuk mengetahui kuantitas part yang diminta oleh suatu proses (Hartono dan Bendatu 2015). Selain itu, menurut penelitian Ramnath et al. tahun 2010, fungsi kanban adalah sebagai informasi transportasi atau pengiriman barang, informasi produksi, dan memperlihatkan masalah yang sedang terjadi. Kegunaan kanban tersebut sesuai dengan setiap item yang ada pada kanban Quality Gate. Keterangan setiap item pada kanban Quality Gate ditunjukkan pada Tabel 3. Otlet
PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia
Kbn.No
OUTLET 1
QUALITY GATE STAMPING KANBAN
6
Part Number
67143-0K060
QTY Part
Qty KBN
DAY
50
1
R / W
PNL RR DOOR INN RH Manifest No
ROUTE-RIT
KRW-1 IN02-20
Order Number
4160193258 2016052502
Departure Time
23:45
Delivery Date
25-Mei-16
DESTINATION
SHIFT
PRODUCTION DATE
Check-1 OK (Total Check & Repair) Checker : Checker :
Kesesuaian Part dan Kanban
Gambar 15 Kanban Quality Gate Pos Kanban Pos kanban adalah tempat yang berisi slot-slot untuk meletakkan kanban (Gambar 16). Deretan slot atas adalah untuk kanban shift pagi dan deretan slot bawah adalah untuk kanban shift malam. Masing-masing deretan slot di atasnya terdapat header pos kanban yang memiliki keterangan urutan nomor press part yang harus dicek dan diperbaiki, kuantitas kanban, rit, serta grafik waktu pengecekan dan perbaikan setiap nomor press part sesuai pattern (Gambar 17). Sisi kiri masing-masing deretan slot juga terdapat kolom yang terdiri beberapa item yang harus diisi, yaitu pattern apa yang digunakan (identitas PQG sesuai kalender Quality Gate), kanban untuk tanggal berapa, dan kanban untuk shift apa; Red (R) atau White (W). Bagian paling kanan deretan slot disediakan beberapa slot untuk kanban delay, yaitu kanban yang tertinggal karena kanban belum digunakan sampai waktu kerja shift tersebut habis. Selain tempat untuk meletakkan kanban, pos kanban juga dilengkapi dengan kalender pada sisi kiri atas dan PQG shift pagi dan malam pada sisi kanan pos kanban.
27 Tabel 3 Keterangan item kanban Item Keterangan Outlet Tempat pengecekan dan perbaikan di Quality Gate Kbn. no (nomor Urutan kanban pada pattern (urutan pekerjaan) kanban) Qty press part Jumlah press part yang akan dicek dan diperbaiki Qty kbn Jumlah kanban yang akan dicek dan diperbaiki. Jumlah kanban menunjukkan jumlah palet. Shift Shift yang melakukan pengecekan dan perbaikan. R/W R=shift Red dan W=shift White. Operator melingkari R atau W sesuai dengan shiftnya. Production date Tanggal melakukan pengecekan dan perbaikan. Kolom kosong di bawahnya untuk menulis tanggal. Press part number Nomor press part yang akan dicek dan diperbaiki Check-1 OK (Total Jika semua press part dalam palet dicek dan Check and Repair) diperbaiki. Jika press part yang dicek dan diperbaiki hanya beberapa secara acak, tulisan “Check-1 OK (Total Check and Repair)” dalam kolom tersebut tidak ada. Kolom kosong di Kolom tersebut akan terdapat tulisan “Final check” samping “Check-1 OK jika press part dicek dan diperbaiki secara acak atau (Total Check and jika setelah press part dicek dan diperbaiki secara Repair)” total, press part dicek dan diperbaiki secara acak. Checker Operator yang mengerjakan pengecekan dan perbaikan. Kolom kosong di bawahnya untuk menulis nama operator. Kesesuaian press part Pemastian bahwa press part yang akan dicek dan dan kanban diperbaiki sesuai jenis press part dan jumlahnya dengan yang tertera di kanban. Kolom kosong di bawahnya untuk diberi tanda ceklis jika sesuai atau silang jika tidak sesuai. Destination Tujuan pengiriman Route-Rit Kode rute pengiriman dan rit Departure time Jam keberangatan pengiriman Manifest no. Nomor lembar manifest (lembar pesanan dari pelanggan) Order number Nomor pesanan dari konsumen Delivery date Tanggal pengiriman
28
Gambar 16 Pos kanban
No. Press part Jumlah kanban
67141-0K060 67142-0K060 67143-0K060 67141-0K060 67142-0K060 67143-0K060 67143-0K060 67144-0K060
1
1
RIT
RIT18
Waktu pengecekan dan perbaikan
31,0
1
RIT18
2,0
32
1
RIT18
2,0
31
1
RIT20
2,0
31
1
RIT20
2,0
32
1
RIT20
2,0
31
RIT22
2,0
31
RIT22
2,0
Gambar 17 Header pos kanban Alur Proses Sistem Kanban Sebelum perbaikan, alur proses perintah kerja Quality Gate adalah sebagai berikut (Gambar 18): Delivery mengambil supplier manifest, yaitu kertas berisi daftar pesanan konsumen. Kemudian Delivery melakukan sortir secara manual press part yang harus masuk terlebih dahulu ke dalam Quality Gate sebelum dikirim ke konsumen. Lalu press part yang telah disortir, diketik kembali ke dalam sebuah format order sheet khusus Quality Gate. Kemudian order sheet dicetak dan dikirim ke Quality Gate. Selanjutnya Quality Gate menyalin order sheet ke dalam papan tulis untuk memudahkan penglihatan operator pengecekan dan perbaikan dan operator forklift. Lalu operator melakukan pengecekan dan perbaikan press part. Setelah selesai melakukan pengecekan dan perbaikan, operator memasang label Total Check dan Random Check ke palet press part.
29 Delivery
Quality Gate
Mulai Mengambil supplier manifest
Menerima order sheet
Memilah nomor part
Menyalin order sheet ke papan tulis
Memasukkan ke dalam format order sheet
Mengecek dan memperbaiki press part
Mencetak order sheet
Memasang label Total Check dan Random Check ke palet press part
Membawa order sheet ke Quality Gate
Selesai
Gambar 18 Alur proses perintah kerja Quality Gate sebelum perbaikan Usulan alur proses perintah kerja Quality Gate dengan menerapkan sistem kanban adalah sebagai berikut (Gambar 19): Plan Production Control (PPC), yaitu bagian yang bertugas untuk mengontrol rencana produksi Divisi Stamping, mengunduh order list yang masuk ke Divisi Stamping dari sebuah sistem pusat pemesanan pada pukul 18.00–19.00. Kemudian PPC membuat pattern, kanban, dan header pos kanban Quality Gate sampai pukul 21.00. Setelah itu PPC mengirim soft file pattern, kanban, dan header pos kanban Quality Gate ke bagian Delivery. Lalu Delivery mencetak pattern, kanban, dan header pos kanban Quality Gate. Pukul 21.15 kanban boy (pengantar kanban) mengantarkan pattern, kanban, dan header pos kanban Quality Gate ke Quality Gate. Kemudian kanban boy (pengantar kanban) melakukan pengaturan pada pos kanban. Setelah pos kanban sudah siap, operator Quality Gate yang ingin melakukan pengecekan dan perbaikan mengambil kanban sesuai urutan yang ada di slot kanban. Setelah press part selesai dicek dan diperbaiki, operator memasang kanban pada palet press part. Berikut adalah cara pengaturan pos kanban: 1. Pasang pattern shift pagi dan shift malam di sisi kanan pos kanban 2. Isi kolom yang berada di sisi kiri deretan slot atas dan bawah 3. Pasang header pos kanban di atas masing-masing deretan slot kanban 4. Masukkan kanban ke dalam slot mengikuti keterangan yang tertera pada header pos kanban di atas slot 5. Kanban siap digunakan
30 PPC
Delivery
Quality Gate
Mulai Mengunduh order list
Membuat pattern, kanban, dan header pos kanban
Mengirim soft copy pattern, kanban, dan header pos kanban ke Delivery
Menerima soft copy pattern, kanban, dan header pos kanban
Kanban boy mengatur pos kanban
Mencetak pattern, kanban, dan header pos kanban
Mengambil kanban
Kanban boy mengirim pattern, kanban, dan header pos kanban ke Quality Gate
Mengecek dan memperbaiki press part
Menulis pada pattern waktu aktual cek dan perbaikan
Menempelkan kanban ke palet press part
Selesai
Gambar 19 Usulan alur proses perintah kerja Quality Gate sistem kanban Jika terjadi abnormalitas misalnya press part yang akan dicek dan diperbaiki belum tersedia karena belum diproduksi oleh lini produksi, operator menyisipkan abnormal card ke dalam slot kanban bersama kanban yang belum bisa dikerjakan oleh operator (Gambar 20). Kemudian operator melanjukan untuk mengerjakan urutan kanban berikutnya. Namun jika sampai akhir waktu shift kerja terdapat kanban yang masih belum bisa dikerjakan, kanban-kanban abnormal dikumpulkan dan dipindahkan ke slot untuk kanban delay, sehingga shift kerja berikutnya dapat mengetahui bahwa terdapat kanban yang harus dikerjakan oleh operator. Abnormal card dan slot kanban delay berfungsi untuk memvisualisasikan bahwa adanya keadaan abnormal pada sistem produksi yang sedang berjalan.
Gambar 20 Abnormal card
31 Penerapan Perbaikan terhadap Divisi Stamping PT TMMIN Uji Coba Setelah merancang usulan perbaikan, maka dilakukan uji coba terlebih dahulu selama enam hari, yaitu pada tanggal 09, 10, 11, 12, 13, dan 16 Mei 2016. Tahap uji coba belum mengikuti alur proses seperti yang telah diusulkan pada sistem kanban. Perintah kerja yang digunakan juga hanya PQG, kanban belum digunakan, karena untuk memeriksa terlebih dahulu kesesuaian antara daftar nomor press part yang ada di PQG dan daftar nomor press part yang ada di order sheet. Hal tersebut bertujuan memastikan bahwa pattern Quality Gate sudah memberi informasi perintah kerja yang benar. Evaluasi Uji Coba Evaluasi selama tahap uji coba diuraikan dalam Tabel 4. Temuan masalah terdapat pada tiga hari pertama, namun pada tiga hari terakhir sudah perbaikan dan tidak terdapat temuan masalah. Rincian temuan masalah selama uji coba disajikan pada Lampiran 9. Implementasi Setelah melakukan evaluasi uji coba, selanjutnya adalah impelentasi sistem kanban tanggal 17 Mei hingga 3 Juni 2016. Jika pada tahap uji coba hanya menggunakan PQG, pada tahap implemetasi PQG sudah digunakan bersama kanban. Tahap implementasi sudah menerapkan alur proses sistem kanban. Hasil Implementasi Hasil dari implementasi pattern pada sistem produksi Outlet 1 Quality Gate adalah Outlet 1 Quality Gate mengecek dan memperbaiki sesuai dengan urutan, kecuali jika terjadi abnormalitas seperti tidak tersedianya press part ketika operator ingin mengecek dan memperbaiki press part. PQG memberikan informasi rencana waktu pengerjaan dan waktu aktual, sehingga dapat terlihat apakah operator mengerjakan sesuai, kurang, atau lebih dari waktu yang direncanakan pada pattern. Dengan demikian, adanya PQG dapat mengatasi penyebab keterlambatan dan mengontrol ketepatan waktu produksi. Hasil dari sistem kanban pada Outlet 1 Quality Gate adalah sistem produksi pada Outlet 1 Quality Gate memiliki manajemen visual yang lebih jelas. Misal jika sudah pukul 14.00 namun kanban yang seharusnya dikerjakan pada pukul 10.00 masih terdapat di slot pos kanban bersama abnormal card, dapat terlihat bahwa sedang terjadi keadaan abnormal pada press part tersebut dan penyebab abnormalitas dapat dilihat pada tulisan yang tertera pada abnormal card. Selain itu slot kanban delay juga dapat memvisualisasikan bahwa jika terdapat kanban di dalamnya, artinya kanban tersebut belum dapat dikerjakan sampai waktu shift kerja habis, sehingga secara otomatis menginformasikan pada shift kerja berikutnya untuk mengerjakan terlebih dahulu kanban yang terdapat pada slot kanban delay. Dengan demikian, adanya sistem kanban, keadaan normal dan abnormal pada sistem produksi Outlet 1 Quality Gate dapat terlihat, serta membantu pimpinan kerja untuk melakukan penanggulangan masalah dengan
32 pihak terkait untuk menjamin proses produksi berjalan sesuai dengan yang seharusnya. Implementasi PQG dan sistem kanban pada Quality Gate tersebut merupakan wujud dari metode pengembangan TQM 14 poin Deming khususnya pada poin ke-5, yaitu bahwa PQG dan sistem kanban bertujuan meningkatkan kualitas sistem produksi dan produktivitas, karena sistem produksi pada Quality Gate menjadi lebih teratur dan tervisualisasi; dan poin ke-7, yaitu bahwa PQG dan sistem kanban berfungsi membantu kemudahan terlaksananya pengawasan pimpinan dalam sistem produksi Quality Gate, karena adanya PQG pimpinan dapat dengan mudah melihat urutan pekerjaan dan acuan waktu mulai dan selesai yang seharusnya, serta adanya sistem kanban pimpinan dapat melihat dengan mudah apakah sistem produksi dalam keadaan normal atau abnormal. Evaluasi Implementasi Evaluasi terhadap implementai sistem kanban pada Outlet 1 Quality Gate sampai dengan penulis mengakhiri masa magang hanya terdapat satu temuan, yaitu masih adanya keterlambatan pengiriman soft file pattern, kanban, dan header pos kanban Quality Gate ke Delivery. Namun hal tersebut terjadi ketika adanya kesalahan pada sistem pesanan pusat, sehingga tidak dapat mengunduh order list tepat waktu. Rangkuman usulan perbaikan pada Outlet 1 Quality Gate disajikan pada Tabel 5. Implikasi Manajerial Penerapan sistem tarik dari Quality Gate ke lini produksi direkomendasikan untuk menghilangkan kondisi abnormal berupa tidak tersedianya press part di Quality Gate ketika hendak melakukan pengecekan dan perbaikan. Penerapan PQG yang dilengkapi oleh sistem kanban selama masa uji coba enam hari dan masa implementasi 14 hari telah terbukti membantu memudahkan komunikasi untuk mendeteksi abnormalitas pada sistem produksi. Oleh karena itu Divisi Stamping perlu menerapkan pattern dan sistem kanban di outlet lain Quality Gate, yaitu outlet 4, 5, 6, 650, nobiware, dan CEVD. Divisi Stamping melakukan kontrol secara rutin dalam penerapan pattern dan sistem kanban pada Quality Gate untuk memastikan bahwa penerapan dilakukan dengan cara yang benar dan konsisten. Terlebih jika pattern dan sistem kanban telah diterapkan di semua outlet Quality Gate.
33 Tabel 4 Evaluasi masa uji coba Hari Senin
Tanggal 09-Mei16
Shift Malam
Beban (item part) 14
Sesuai (item part) 4
Kesesuaian (%) 28.57
Selasa
10-Mei16
Pagi
17
11
64.71
Selasa
10-Mei16
Malam
17
6
35.29
Rabu
11-Mei16
Pagi
18
16
88.89
Penyebab Tindak lanjut - Kurangnya - Delivery koordinasi memberi antara informasi kepada Delivery ke PPC jika dengan PPC terdapat - Terdapat perubahan dari kesalahan jadwal yang waktu dalam seharusnya. mengunduh - Mencermati order list waktu dalam mengunduh order list. Terdapat Memperbaiki kesalahan langkah teknis dalam pembuatan pembuatan pattern pattern Terdapat Mencermati kesalahan waktu dalam waktu dalam mengunduh order mengunduh list order list Kurangnya Delivery koordinasi memberi antara informasi kepada Delivery ke PPC jika dengan PPC terdapat perubahan dari jadwal yang seharusnya
Tabel 5 Rangkuman usulan perbaikan Sebelum - Masalah: Keterlambatan pengiriman press part dari produksi Quality Gate - Penyebab (Analisis 5 Whys): Perintah kerja yang didapat oleh Quality Gate dari Delivery tidak terdapat panduan urutan pekerjaan
Proses Usulan perbaikan: - Pembuatan pattern untukOutlet 1 Quality Gate sebgai panduan urutan pekerjaan. Pattern menggunakan metode Earliest Due Date. Pattern dilengkapi oleh kalender produksi. - Sistem kanban mendukung pattern sebagai instruksi kerja operator cek dan perbaikan press part. Adanya sistem kanban mengubah alur proses pada Quality Gate.
Sesudah - Pekerjaan pada Quality Gate mengikuti urutan yang dibutuhkan jadwal pengiriman - Sistem kanban membuat visualisasi sistem produksi di Quality Gate menjadi lebih jelas, sehingga keadaan normal dan abnormal dapat terlihat
34
SIMPULAN DAN SARAN Simpulan Berdasarkan hasil magang yang telah dilakukan, didapatkan kesimpulan bahwa: 1. Penerapan Toyota Production System (TPS) di PT TMMIN dipahami melalui keterlibatan penulis dalam kegiatan operasional selama magang, analisis permasalahan, rekomendasi perbaikan, dan penerapan pada Divisi Stamping. Beberapa contoh penerapan TPS adalah aliran kontinu, sistem tarik, jidoka, heijunka, proses yang stabil dan terstandarisasi, serta manajemen visual. 2. Permasalahan dalam penerapan TPS pada Divisi Stamping adalah adanya keterlambatan pengiriman press part yang diproduksi oleh Quality Gate. Berdasarkan analisis 5 Whys, akar dari permasalahan tersebut adalah karena perintah kerja yang didapat oleh Quality Gate dari Delivery hanya berupa order sheet yang tidak terdapat informasi mengenai panduan urutan pekerjaan Quality Gate. 3. Usulan perbaikan terhadap Divisi Stamping adalah pembuatan perintah kerja yang berisi urutan pekerjaan yang diberi nama “pattern Quality Gate”. Pattern Quality Gate dibuat menggunakan metode Earliest Due Date. Agar sistem produksi di Quality Gate lebih tervisualisasi, pattern Quality Gate dilengkapi oleh sistem kanban sebagai instruksi kerja tambahan untuk operator cek dan perbaikan press part. Dengan adanya sistem kanban, keadaan normal dan abnormal pada sistem produksi di Quality Gate menjadi terlihat. Pada saat ini usulan perbaikan telah diterapkan, bahkan diperluas penerapannya di outlet 2. Saran Penulis menyarankan kepada penelitian selanjutnya untuk melakukan analisis biaya akibat penerapan pattern dan sistem kanban pada Quality Gate.
DAFTAR PUSTAKA Alpasa F, Fitria L. 2014. Penerapan konsep lean service dan DMAIC Untuk mengurangi waktu tunggu pelayanan. Reka Integra. 02(03):108-117. Anisa N. 2013. Penerapan sistem kanban sebagai pendukung sistem Just in Time di PT Jupiter Shuttlecocks Nganjuk. Agri-tek.14(2):19-25. Baharom MZ, Hussin WNW. 2015. Scheduling analysis for job sequencing in Veneer Lamination line. Journal of Industrial and Intelligent Information. 3(3):181-185.
35 [BKPM] Badan Koordinasi Penanaman Modal. 2015. Laporan investasi asing pada sektor di Indonesia. [Internet]. [Diunduh 2016 Mei 20]. Tersedia pada http://www.bkpm.go.id. [Gaikindo] Gabungan Industri Kendaraan Bermotor Indonesia. 2015. Laporan tahunan penjualan produksi mobil Indonesia. [Internet]. [Diunduh 2016 Mei 20]. Tersedia pada http://www.gaikindo.or.id. Gozali L, Ariyanti S, Tanujaya A. 2013. Usulan penjadwalan mesin Cutting keramik paralel dengan pendekatan algoritma tabu search di PT. X. Jakarta: Program Studi Teknik Mesin Universitas Tarumanagara. Hartini S, Rizkiya I. 2013. Perancangan sistem kanban untuk pelancaran produksi dan mereduksi keterlambatan. Jurnal Teknik Industri UNDIP. 7(3):193-202. Hartono E, Bendatu LY. 2015. Perancangan sistem kanban pada line machining yoke di PT. Inti Ganda Perdana. Jurnal Titra. 3(2):433-440. Heizer J, Render B. 2010. Manajemen Operasi Buku 2. Ed: 9. Jakarta (ID): Salemba Empat. Herjanto E. 2008. Manajemen Operasi. Ed: 3. Jakarta (ID): Grasindo. Krige D. 2008. Simulation-based online scheduling of a make-to-order job shop [thesis]. Stellenbosch (ZA): Stellenbosch University. Kushawa A, Bhuneriya AK. 2016. Implementation of FMS simulation in a virtual environment. International Journal of Business Quantitative Economics And Applied Management Research. 2(11):33-46. Land SK, Douglas BS, John WW.2012. Practical support for lean six sigma software process definition: using IEEE software engineering standards. New Jersey (US): John Wiley & Sons. Leksono FD, Widyadana IGA. 2015. Sistem Penjadwalan di PT. XYZ. Jurnal Titra. 3(2): 407-412. Liker JK. 2006. The Toyota Way: 14 Prinsip Manajemen. Jakarta (ID): Erlangga. Merlina I. 2013. Analisis sistem kanban di PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia dalam menghilangkan muda. Jakarta (ID): Universitas Bina Nusantara. Nasution MN. 2004. Manajemen Mutu Terpadu. Bogor (ID): Ghalia Indonesia. Ramnath BV, Elanchezhian C, Kesavan R. 2010. Application of kanban system for implementing lean manufacturing (a case study). Journal of Engineering Research and Studies. 1(1): 138-151. Rasjidin R, Hidayat I. 2006. Penjadwalan produksi mesin injection moulding pada PT. Duta Flow Plastic Machinery. Jurnal Inovisi. 5(2):52-57. Saputra N, Muhardi, Sofiah P. 2014. Analisis implementasi Just in Time Terhadap Peningkatan Produktivitas Perusahaan pada PT Ras Jaya (studi kasus pada perusahaan manufaktur di Cimahi Jawa Barat). Prosiding Penelitian Sivitas Akademika Unisba (Sosial dan Humaniora); Manajemen, Gelombang 2, Tahun Akademik 2014-2015; Bandung, Indonesia. Bandung (ID): Universitas Islam Bandung. hlm 169-177. Sari DPP. 2006. Pengembangan model perencanaan produksi di PT Unitex Bogor [skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor. Sugiono S. 2006. Kamus Manajemen (Mutu). Jakarta (ID): PT Gramedia Pustaka Utama. Susmartini S, Aisyati A, Mulyati S. 2008. Penjadwalan batch flowshop pada produksi glukosa untuk meminimasi mean tardiness di PT. Tainesia Jaya
36 (Studi Kasus: PT. Tainesia Jaya, Wonogiri). Jurnal Gema Teknik. 1(11):1223. Utari S. 2008. Usulan penjadwalan produksi produk main frame pada mesin punch exentrik di PT Beton Perkasa Wijaksana [skripsi]. Jakarta (ID): Universitas Pembangunan Nasional Veteran. Wang JX. 2008. What Every Engineer Should Know About Business Communication. New York (US): CRC Press. Widjaja WA, Rahardjo J. 2013. Peningkatan produktivitas tenaga kerja area produksi assy air cleaner di PT Astra Otoparts Divisi Adiwira Plastik. Jurnal Titra. 1(2):81-88.
37
LAMPIRAN Lampiran 1 Struktur organisasi PT TMMIN Board of Commisioner
Directorate Board of Director
Corporate & external affairs
Division Corporate planning office Corporate social responsibilities office External affairs
Business management
Prod uct business management
Ad ministration
Human resources
Toyota institute Ind onesia General affairs Information system & technology Finance
Technical
Finance Quality assurance Engineering Purchasing
Project planning & management
Project planning & management
Prod uction & logistic control
Operation management d evelopment Prod uction control Logistics planning Export import
Prod uction engineering
Prod uction engineering
Dies & jig creations Plant engineering & environment Safety & health d ivision Sunter plant
Plant ad iministration - sunter Engine prod uction Stamping Prod uction Component export vanning Service parts & weld ing prod uction Plant #3 engine prod uction
Karawang plant
Plant ad iministration karawang Quality control Assy & painting Press & weld ing
Plant #2 prod uction
38 Lampiran 2 Laporan aktivitas magang
39 Lampiran 2 Laporan aktivitas magang (lanjutan)
40 Lampiran 2 Laporan aktivitas magang (lanjutan)
41 Lampiran 2 Laporan aktivitas magang (lanjutan)
42 Lampiran 2 Laporan aktivitas magang (lanjutan)
43 Lampiran 2 Laporan aktivitas magang (lanjutan)
44 Lampiran 3 Keterangan item kanban internal No. item Keterangan 1. Lini yang memproduksi press part 2. Nomer urut kanban 3. Model press part 4. Nomer press part 5. Nama press part 6. Jenis die (cetakan) yang digunakan 7. Jenis material baja yang digunakan 8. Tipe palet yang digunakan untuk meletakkan press part dan kuantitas per palet 9. Lokasi press part di store 10. Barcode untuk scan kanban di lini produksi dan bagian Delivery. Barcode mengidentifikasi nomer press part.
45
Lampiran 4 Keterangan item kanban eksternal No. item Keterangan Supplier press part. Kombinasi angka dan huruf merupakan kode 1. supplier. 2. Waktu kedatangan truk di konsumen 3. Barcode untuk scan kanban di pelanggan. Barcode mengidentifikasi nomer press part. 4. Konsumen 5. Press part yang dikirim dan nama press part 6. Unique number sama seperti kode setiap press part 7. Kuantitas per kanban 8. Nomer urut order 9. Lokasi press part di store 10. Kode dock (tempat singgah) truk di konsumen 11. Progress line menunjukkan rak store di konsumen 12. Nomer conveyance (tempat untuk meletakkan palet) 13. Barcode untuk scan kanban di customer. Barcode mengidentifikasi nomer press part.
46 Lampiran 5 Outlet Quality Gate QUALITY GATE
Outlet 1
Outlet 3 & 4
Outlet 2
Outlet Line I
Outlet Nobi Ware
Outlet Line H
Outlet 5 Outlet 6 Outlet 650 Outlet CEVD
Gate HINO
47
Lampiran 6 Jadwal rit Rit 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13
Jam Datang 3.15 3.55 4.50 5.30 7.20 8.04 8.55 10.00 10.50 11.35 13.05 13.50 14.40
Jam Berangkat 3.50 4.45 5.25 6.05 7.55 8.39 9.30 10.35 11.25 12.55 13.40 14.25 15.15
Rit 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Jam Datang 13.50 14.40 15.25 16.15 17.00 20.30 21.15 22.10 23.10 23.50 0.55 1.40 2.30
Jam Berangkat 14.25 15.15 16.00 16.50 17.35 21.05 21.50 22.45 23.45 0.45 1.30 2.15 3.05
48 Lampiran 7 Order list untuk tanggal 24 dan 25 Mei 2016 Order list untuk tanggal 24 Mei 2016
Rit 2 2 2 2 4 4 4 4 6 8 8 8 8 12 13 13 13 16 16 16 17 18 18 18 20 20 20 22 22
Quantity Production per time per Production Quantity kanban Order plan kbn time (pcs) (pcs) (kanban) (minute) (minute) No. Part Delivery date
= a / b <e> = c x d 67141-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 31 31 67142-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 32 32 67143-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 31 31 67144-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 32 32 67141-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 31 31 67142-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 32 32 67143-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 31 31 67144-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 32 32 67144-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 32 32 67141-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 31 31 67142-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 32 32 67143-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 31 31 67144-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 32 32 67144-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 32 32 67141-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 31 31 67142-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 32 32 67143-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 31 31 67141-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 31 31 67142-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 32 32 67143-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 31 31 67144-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 32 32 67141-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 31 31 67142-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 32 32 67143-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 31 31 67141-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 31 31 67142-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 32 32 67143-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 31 31 67143-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 31 31 67144-0K060 24 Mei 2016 50 50 1 32 32
Dandory (minute) 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Process Process time time per rit = e + f (minute) 33 34 134 33 34 33 34 134 33 34 34 34 33 34 134 33 34 34 34 33 100 34 33 33 100 34 33 34 34 33 100 34 33 33 100 34 33 33 67 34
Dandory (minute) 2 2 2 2 2 2 2 2
Process Process time time per rit = e + f (minute) 33 34 134 33 34 33 34 134 33 34
Order list untuk tanggal 25 Mei 2016
Rit 2 2 2 2 4 4 4 4
Quantity Production per time per Production Quantity kanban Order plan kbn time (pcs) (pcs) (kanban) (minute) (minute) No. Part Delivery date = a / b <e> = c x d 67141-0K060 25 Mei 2016 50 50 1 31 31 67142-0K060 25 Mei 2016 50 50 1 32 32 67143-0K060 25 Mei 2016 50 50 1 31 31 67144-0K060 25 Mei 2016 50 50 1 32 32 67141-0K060 25 Mei 2016 50 50 1 31 31 67142-0K060 25 Mei 2016 50 50 1 32 32 67143-0K060 25 Mei 2016 50 50 1 31 31 67144-0K060 25 Mei 2016 50 50 1 32 32
49 Lampiran 8 Simulasi pengurutan pekerjaan Metode FCFS shift pagi Production Job time sequence (minute) Rit 02 134 Rit 04 134 Rit 06 34 Rit 08 134 Rit 12 34 Jumlah 470
Flow time (minute) 134 268 302 436 470 1610
Job due date
Prod. start time 07.20 09.44 12.43 13.17 15.41
Prod. finish time 09.44 12.43 13.17 15.41 16.30
Delivery date 24-May-16 24-May-16 24-May-16 24-May-16 24-May-16
Departure time 4.45 6.05 8.39 10.35 14.25
Job lateness (minute) 299 398 278 306 125 1406
Flow time (minute) 100 200 234 334 434 501 1803
Prod. start time 20.00 21.40 23.30 00.34 02.14 04.04
Prod. finish time 21.40 23.30 00.34 02.14 04.04 05.26
Job due date Delivery Departure time date 24-May-16 15.15 24-May-16 17.35 24-May-16 21.05 24-May-16 21.50 25-May-16 23.45 25-May-16 1.30
Job lateness (minute) 385 355 209 264 259 236
Flow time (minute) 34 68 202 336 470 1110
Prod. start time 07.20 07.54 08.28 10.52 13.51
Metode FCFS shift malam Production Job time sequence (minute) Rit 13 100 Rit 16 100 Rit 17 34 Rit 18 100 Rit 20 100 Rit 22 67 Jumlah 501
1708
Metode SPT shift pagi Production Job time sequence (minute) Rit 06 34 Rit 12 34 Rit 02 134 Rit 04 134 Rit 08 134 Jumlah 470
Prod. finish time 07.54 08.28 10.52 13.51 16.30
Job due date
Job Delivery Departure lateness date time (minute) 24-May-16 8.39 0 24-May-16 14.25 0 24-May-16 4.45 367 24-May-16 6.05 466 24-May-16 10.35 355 1188
50 Lampiran 8 Simulasi pengurutan pekerjaan (lanjutan) Metode SPT shift malam Production Job time sequence (minute) Rit 17 34 Rit 22 67 Rit 13 100 Rit 16 100 Rit 18 100 Rit 20 100 Jumlah 501
Flow time (minute) 34 101 201 301 401 501 1539
Prod. start time 20.00 20.34 21.41 23.31 01.41 03.31
Prod. finish time 20.34 21.41 23.31 01.41 03.31 05:26
Flow time (minute) 134 268 402 436 470 1710
Prod. start time 07.20 09.44 12.43 15.07 15.41
Prod. finish time 09.44 12.43 15.07 15.41 16.30
Prod. start time 20.00 21.40 23.30 01.40 03.30 04.52
Prod. finish time 21.40 23.30 01.40 03.30 04.52 05.26
Job due date Delivery date 24-May-16 25-May-16 24-May-16 24-May-16 24-May-16 25-May-16
Departure time 21.05 1.30 15.15 17.35 21.50 23:45
Job lateness (minute) 0 0 496 486 341 341 1664
Metode LPT shift pagi Production Job time sequence (minute) Rit 02 134 Rit 04 134 Rit 08 134 Rit 06 34 Rit 12 34 Jumlah 470
Job due date Delivery date 24-May-16 24-May-16 24-May-16 24-May-16 24-May-16
Departure time 4.45 6.05 10.35 8.39 14.25
Job lateness (minute) 299 398 272 422 125 1516
Metode LPT shift malam Production Job time sequence (minute) Rit 13 100 Rit 16 100 Rit 18 100 Rit 20 100 Rit 22 67 Rit 17 34 Jumlah 501
Flow time (minute) 100 200 300 400 467 501 1968
Job due date
Job Delivery Departure lateness date time (minute) 24-May-16 15.15 385 24-May-16 17.35 355 24-May-16 21.50 230 25-May-16 23.45 225 25-May-16 1.30 202 24-May-16 21.05 501 1898
51 Lampiran 8 Simulasi pengurutan pekerjaan (lanjutan) Metode EDD shift pagi Production Job time sequence (minute) Rit 06 34 Rit 08 134 Rit 12 34 Rit 13 100 Rit 16 100 Rit 17 34 Jumlah 436
Flow time (minute) 34 168 202 302 402 436 1544
Prod. start time 07.20 07.54 10.18 10.52 13.17 15.07
Prod. finish time 07.54 10.18 10.52 13.17 15.07 15.41
Prod. start time 20.00 21.40 23.30 01.07 03.31
Prod. finish time 21.40 23.30 01.07 03.31 6.00
Job due date
Job Delivery Departure lateness date time (minute) 24-May-16 8.39 0 24-May-16 10.35 0 24-May-16 14.25 0 24-May-16 15.15 0 24-May-16 17.35 0 24-May-16 21.05 0 0
Metode EDD shift malam Production Job time sequence (minute) Rit 18 100 Rit 20 100 Rit 22 67 Rit 02 134 Rit 04 134 Jumlah 535
Flow time (minute) 100 200 267 401 535 1503
Job due date
Job Delivery Departure lateness date time (minute) 24-May-16 21.50 0 25-May-16 23.45 0 25-May-16 1.30 0 25-May-16 4.45 0 25-May-16 6.05 0 0
52 Lampiran 9 Rincian temuan masalah selama uji coba Hari Senin
Tanggal 09-Mei-16
Shift Malam
Selasa
10-Mei-16
Pagi
Selasa
10-Mei-16
Malam
Rabu
11-Mei-16
Pagi
Temuan - Rit 6 sudah dicek dan diperbaiki pada shift day terkait kemacetan liburan, sehingga rit 06 ada di pattern, tidak ada di order sheet - Di pattern hanya ada sampai rit 8, seharusnya sampai rit 17 Part no 67143-0K060 dan 671440K060 rit 18 tidak ada di pattern, ada di order sheet delivery Di pattern hanya ada sampai rit 8, seharusnya sampai rit 17 Delivery menambahkan part no 67141-0K060 dan 67142-0K060 rit 6 yang seharusnya dicek dan diperbaiki pada shift malam, sehingga di pattern tidak ada
53 Lampiran 10 Form penilaian magang oleh Praktisi Pembimbing Magang
54 Lampiran 11 Surat penerimaan magang
55
Lampiran 12 Surat keterangan selesai magang
56
DOKUMENTASI
Foto 2 Divisi Stamping
Foto 1 Material control
Foto 4 Mesin produksi press part
Foto 3 Store
Foto 6 Quality Gate
Foto 5 Transit/preparation area
57
Foto 8 Pos kanban outlet 1 Quality Foto 7 Kanban Quality Gate pada palet Gate press part
Foto 9 Presentasi progress report dan evaluasi
58
Foto 10 Presentasi hasil akhir magang
59
RIWAYAT HIDUP
Nurul Aulia Rachma dilahirkan di Jakarta pada 17 Februari 1995 dari pasangan Bapak Kusuma dan Ibu Qurotul Aini. Penulis merupakan putri kedua dari dua bersaudara. Penulis memulai pendidikan sekolah dasar di SD Wening Jakarta pada tahun 2000 sampai dengan tahun 2006. Selanjutnya penulis menempuh sekolah menengah pertama di SMP Negeri 173 Jakarta hingga tahun 2009. Kemudian penulis menyelesaikan jenjang pendidikan di SMA Negeri 13 Jakarta pada tahun 2012. Pada tahun yang sama yaitu tahun 2012 penulis diterima di Institut Pertanian Bogor, Fakultas Ekonomi dan Manajemen, Departemen Manajemen, melalui jalur SNMPTN (Seleksi Nasional Masuk Perguruan Tinggi Negeri). Selama studi penulis aktif mengikuti kegiatan internal kampus. Organisasi kemahasiswaan yang pernah diikuti penulis di IPB adalah Himpunan Mahasiswa Manajemen, yaitu Centre of Management (COM@) selama tiga periode kepengurusan. Periode 2012–2013 penulis sebagai anggota on the job training Direktorat Finance, periode 2013–2014 penulis sebagai staf Direktorat Finance, dan periode 2014–2015 penulis sebagai direktur Direktorat Finance. Selain itu penulis juga aktif mengikuti kepanitian acara kampus.
