TUGAS AKHIR. Analisa Rancangan Sistem Kanban Pada Proses Perakitan Bearing Type 608 Di PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia

TUGAS AKHIR

Analisa Rancangan Sistem Kanban Pada Proses Perakitan Bearing Type 608 Di PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia

Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat Dalam Mencapai Gelar Sarjana Srata Satu ( S1 )

Disusun Oleh : Nama N I M Jurusan

: : :

Supardi Kasmi’an 41605120079 Teknik Industri

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVESITAS MERCUBUANA JAKARTA 2007

Analisa Rancangan Sistem Kanban

LEMBAR PENGESAHAN

Analisa Rancangan Sistem Kanban Pada Proses Perakitan Bearing Type 608 Di PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia

Disusun Oleh : Nama N I M Jurusan

Pembimbing

( Ir. Herry Agung P., Msc )

: : :

Supardi Kasmi’an 41605120079 Teknik Industri

Mengetahui Koordinator TA / KaProdi

( Ir. Muhammad Kholil, Mt )

Pada Proses Perakitan Bearing Type 608 Di PT. NSK

Analisa Rancangan Sistem Kanban ABSTRACT

Perkembangan dunia industri pada era globalisasi sekarang ini persaingan ketat terlihat dengan jelas dalam berbagai ruang lingkup kehidupan. Industri merupakan salah satu ruang lingkup kehidupan yang memiliki tingkat persaingan yang tinggi. Industri manufacturing merupakan industri yang berkembang di negara Indonesia. Salah satu komponen industri yang banyak dipakai pada peralatan automotif dan elektronik adalah “Bearing”, hal ini jelas terlihat dari makin tingginya permintaan akan komponen tersebut diatas. Permintaan ini menjadi pendorong utama bagi perusahaan untuk meningkatkan pelayanan terhadap pelanggan (customer), baik masalah quality, on time delivery dan servise yang bisa memuaskan pelanggan. Sistem Kanban adalah salah satu alternatif methoda yang digunakan pada dunia industri untuk mencapai Customer Satisfaction (Kepuasan Pelanggan). Kanban adalah suatu alat yang digunakan untuk mencapai Just In Time (JIT) pada dunia industri khususnya industri manufacturing. Dengan menerapkan sistem Kanban secara benar dan konsisten diharapkan perusahaan tersebut bisa mengendalikan persediaan material dengan baik, sistem produksi yang cepat dan effisien, delivery time yang tepat guna baik pada supplier ke perusahaan maupun dari perusahaan ke customer, sehingga pada akhirnya perusahaan tersebut akan memperoleh beberapa keuntungan dalam segi Cost, Delivery, Quality dan Moral dari karyawannya. PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia yang merupakan Global Company yang produknya berupa Bearing telah dipasok dipenjuru dunia (Sekitar 95 % di Export). Dengan penerapan sistem Kanban di PT. NSK Bearing Manufacuring Indonesia diharapkan dapat membantu mengurangi Work In Process dan sekaligus cost produksi bisa lebih effisien. Dari hasil penelitian didapatkan kesimpulan bahwa dengan penerapan sistem kanban akan diperoleh penurunan WIP rata – rata sebesar 25,85 %. Jumlah kartu kanban (P-Kanban) sebanyak 68 kartu, sedangkan (C-Kanban) sebesar 68 kartu juga.

i


Analisa Rancangan Sistem Kanban ABSTRACT

Industry is one aspect which has a tight competition, manufacturing sector is on of the industri in Indonesia. In globalization era recently, Industrial as one of scope in the human life which has the highest development and competition. One of industry that still grows in Indonesia is Manufacture Industry. “Bearing” is one of component which is most used in the automotive and electronic industry. It is can be seen that the demand of this component increase. The demand is the support base of manufacture industry to improve service to the customer, quality, on-time delivery, and the service that satisfy customer. Kanban system is an alternative method that used in Industrial world to achieve customer satisfaction. Kanban is a tool used in Just In Time (JIT) system especially manufacture industry. The appropriate and consistency of Kanban system implementation expects a company could control its material stock and supply, faster and more efficient production system, on-time delivery from supplier to the manufacture plant and manufacture plant to customer. So that, the company can earn more benefit in cost, delivery, quality, and employee’s moral. PT NSK Bearings Manufacturing Indonesia is one of the Global Company that produce bearing and already supply the product around the world (± 95% for export product). Kanban system implementation in PT NSK Bearings Manufacturing Indonesia is expected to be more helpful to reduce both of Work In Process and Production Cost Efficiency. In this case, we can summarize that by implementing the Kanban system, NSK can decrease the WIP until 25.85% approximately. The quantity of Kanban Card (PKanban) is 68 cards and (C-Kanban) is also 68 cards.

ii


Analisa Rancangan Sistem Kanban DAFTAR ISI

Halaman

LEMBAR PERNYATAAN LEMBAR PENGESAHAN ABSTRACT………………………………………………………………………… i KATA PENGANTAR……………………………………………………………..iii DAFTAR ISI……………………………………………………………………….. v DAFTAR TABEL………………………………………………………………….ix DAFTAR GAMBAR………………………………………………………………..x DAFTAR LAMPIRAN ……………………………………………………………xi BAB I

BAB II

PENDAHULUAN…………………………………………………...1 1.1

Latar Belakang Masalah……………………………………...1

1.2

Perumusan Masalah…………………………………………..4

1.3

Pembatasan Masalah………………………………………….5

1.4

Tujuan Penelitian………………………………………….….5

1.5

Metode Penelitian ……………………………………………6

1.6

Sistematika Penulisan………………………………………...7

LANDASAN TEORI……………………………………………… 9 2.1

Pengendalian Persediaan Secara Umum……………………..9

2.2

Sistem Produksi Tepat Waktu (Just In Time) ……………...13 2.2.1 Pengertian Just In Time……………………………..13 2.2.2 Prinsip Just In Time ………………………………...14

2.3

Sistem Pengendalian Produksi ……………………………...17 2.3.1 Sistem Produksi Dorong…………………………….17 2.3.2 Sistem Produksi Tarik…………………………….…18 2.3.3 Prasyarat Pelaksanaan Sistem Tarik…………….…..21 2.3.4 Perbedaan Sistem Tarik dan SistemDorong………...22 2.3.5 Ukuran Kontainer…………………………….……. 23

2.4

Sistem Kanban……………………………………………....24 2.4.1 Pengertian Kanban …………………………………24 v


Analisa Rancangan Sistem Kanban 2.4.2 Tujuan Sistem Kanban……………………………. 24 2.4.3 Peraturan Kanban…………………………………. 25 2.4.4 Tipe – tipe Kanban ……………………………….. 25 2.4.5 Kanban Pengambilan (C-Kanban) ………………… 26 2.4.6 Kanban Perintah Produksi (P-Kanban)……………. 27 2.4.7 Jenis – jenis Kanban Lain………………………….. 29

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN………………………………….31 3.1

Studi Pendahuluan ………………………………………… 31

3.2

Perumusan Permasalahan …………………………………. 32

3.3

Studi Pustaka………………………………………………. 32

3.4

Tujuan Penelitian ………………………………………….. 32

3.5

Pengumpulan Data ………………………………………… 33

3.6

Pengolahan Data ……………………………………………34 3.6.1 Merancang Format Kanban di Lini Perakitan………34 3.6.2 Merancang Aliran Kanban di Lini Perakitan………. 34 3.6.3 Menghitung Jumlah Permintaan & Kapasitasnya…..35 3.6.4 Menghitung Jumlah Kanban Yang Dibutuhkan ……35 3.6.5 Menghitung Jumlah WIP……………………………36 3.6.6 Menghitung Presentase Penurunan Jumlah WIP……36 3.6.7 Analisa Hasil……………………………………….. 36 3.6.8 Kesimpulan dan Saran ……………………………...37

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA……………….38 4.1

Sejarah PT. NSK Secara Umum ……………………………38 4.1.1 Struktur Organisasi………………………………… 39 4.1.2 Kebijakan Pabrik (Plant Policy)……………………40 4.1.3 Hasil Produk Dari PT. NSK………………………...41 4.1.4 Applikasi Penggunaan Komponen Bearing…………41

4.2

Komponen / Part Untuk Bearing……………………………42 4.2.1 Beberapa Jenis Material Dari Supplier……………..42

4.3

Data Produksi ………………………………………………45 vi


Analisa Rancangan Sistem Kanban 4.3.1

Proses Perakitan Bearing …………………………...45

4.3.2 Data Hasil Produksi ………………………………..47 4.3.3 Data Hasil Sales (Penjualan)………………………..48 4.3.4 Data Produk Bulan Januari …………………………48 4.3.5 Pemilihan Sample Untuk Penelitian ………………..51 4.3.6 Kondisi Siklus Terhadap Komponen ………………51 4.4

Pengolahan Data ……………………………………………52 4.4.1 Rancangan Format Kanban…………………………52 4.4.2 Kanban Perintah Produksi (P-Kanban)……………..54 4.4.3 Kanban Pengambilan (C-Kanban)…………………..55 4.4.4 Rancangan Aliran Kanban…………………………..56 4.4.4.1 Aliran Kanban Perintah Produksi ………….56 4.4.4.2 Aliran Kanban Pengambilan ………………58 4.4.5 Jumlah Permintaan Dan Kapasitas Kontainer………59 4.4.6 Perhitungan Jumlah Kartu Kanban …………………60 4.4.6.1 Perhitungan Jumlah P-Kanban ……………60 4.4.6.2 Perhitungan Jumlah C-Kanban ……………61

4.5

BAB V

4.4.7

Perhitungan Jumlah WIP…………………………...62

4.4.8

Persentase Penurunan WIP…………………………63

Simulasi C-Kanban & P-Kanban ………………………….. 65 4.5.1

Manual Simulasi …………………………………...65

4.5.2

Menentukan Lead Time Kartu Kanban ……………67

4.5.3

Flow Chart Simulasi Kartu Kanban………………..70

ANALISA DAN PEMBAHASAN………………………………...71 5.1

Analisa Terhadap Rancangan Format Kanban……………...71

5.2

Analisa Aliran Kanban Di Lini Perakitan ………………….72

5.3

Analisa Kapasitas Kontainer Yang Digunakan……………..72

5.4

Analisa Perhitungan Kanban………………………………..73

5.5

Analisa Perhitungan Jumlah WIP…………………………..73

5.6

Analisa Persentase Penurunan Jumlah WIP………………..74

5.7

Analisa Penerapan Kanban (Simulasi)……………………..74 vii


Analisa Rancangan Sistem Kanban 5.8

BAB

VI

Antisipasi dan Pencegahan Terhadap Abnormality………..76

KESIMPULAN DAN SARAN …………………………………...78 6.1

Kesimpulan…………………………………………………78

6.2

Saran………………………………………………………...79

DAFTAR PUSTAKA…………………………………………………………….. 80

LAMPIRAN

viii


Analisa Rancangan Sistem Kanban DAFTAR TABEL

Halaman Tabel

2.1

Perbedaan MRP dan Kanban………………………………………23

Tabel

4.1

Struktur Organisasi………………………………………………...40

Tabel

4.2

Hasil Produksi Pada Januari 2007…………………………………48

Tabel

4.3

Cycle Time Pada Mesin Yang Dipakai……………………………51

Tabel

4.4

WIP Awal Per Hari ……………………………………………….52

Tabel

4.5

Format P-Kanban Yang Akan Diusulkan…………………………54

Tabel

4.6

Format C-Kanban Yang Akan Diusulkan…………………………55

Tabel

4.7

Aliran P-Kanban Perintah Produksi ………………………………57

Tabel

4.8

Kebutuhan Komponen Per Hari…………………………………..59

Tabel

4.9

P-Kanban Pada Setiap Stasiun Kerja………………………………61

Tabel

4.10

C-Kanban Pada Setiap Stasiun Kerja………………………………62

Tabel

4.11

WIP Usulan Pada Setiap Komponen ……………………………...63

Tabel

4.12

Perbandingan WIP Awal dan WIP Usulan ……………………….64

Tabel

4.13

Rata – Rata Prosentase Penurunan………………………………. 65

Tabel

4.14

Lead Time Dari Setiap Kartu Kanban…………………………… 67

Tabel

4.15

Simulasi P-Kanban Dalam 24 Jam ………………………………..68

Tabel

4.16

Simulasi C-Kanban Dalam 24 Jam ……………………………….69

ix


Analisa Rancangan Sistem Kanban DAFTAR GAMBAR

Halaman Gambar

2.1

Proses Produksi Dan Pengendalian Persediaan…………...12

Gambar

2.2

Sistem Dorong Yang Biasa Diterapkan…………………..18

Gambar

2.3

Aliran Material Dan Signal Dalam Sistem Tarik………….19

Gambar

4.1

Pabrik PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia ………39

Gambar

4.2

Contoh Produk PT. NSK Bearing Mfg Indonesia…………41

Gambar

4.3

Komponen Untuk Bearing…………………………………42

Gambar

4.4

Contoh Komponen Dari Bearing………………………….44

Gambar

4.5

Grafik Hasik Produksi…………………………………….47

Gambar

4.6

Grafik Hasil Sales …………………………………………48

Gambar

4.7

Type Bearing Pada Bulan Januari 2007……………………50

Gambar

4.8

Distribusi Material Dari Gudang Bahan BakU……………58

Gambar

4.9

Simulasi C-Kanban & P-Kanban………………………….70

x


Analisa Rancangan Sistem Kanban DAFTAR LAMPIRAN

Halaman Lampiran

01

NSK Global Company………………………………………1

Lampiran

02

Lokasi PT. NSK Bearing……………………………………1

Lampiran

03

Pengenalan NSK…………………………………………….2

Lampiran

04

The NSK Automomotive Way………………………………2

Lampiran

05

Fungsi Dari Bearing ………………………………………...3

Lampiran

06

Flow Chart Proses Produksi ………………………………..3

Lampiran

07

Bagian dari Bearing…………………………………………4

Lampiran

08

Detail Komponen Bearing…………………………………...4

Lampiran

09

Bearing Dimention………………………………………….5

Lampiran

10

Aplikasi Dari Bearing……………………………………….5

Lampiran

11

Contoh Pemakaian Bearing…………………………………6

Lampiran

12

Aplikasi HDD Di Elektronik……………………………….6

Lampiran

13

Aplikasi Untuk Perumahan 1……………………………..7

Lampiran

14


Lampiran

15


Lampiran

16

Aplikasi Untuk Perumahan 4……………………………. 8

Lampiran

17


Lampiran

18


Lampiran

19

Aplikasi Untuk Perkantoran………………………………10

Lampiran

20

Aplikasi Untuk Automotif ……………………………….10

Lampiran

21

Data Hasil Produksi Selama 3 Bulan……………………11

xi


Analisa Rancangan Sistem Kanban Lampiran

22

Data Hasil Sales Selama 3 Bulan………………………..11

Lampiran

23

Data Hasil Produksi Pada Bulan Januari 2007…………..12

Lampiran

24

Kondisi Siklus Pada Setiap Stasiun Kerja……………….12

Lampiran

25

WIP Awal Pada Setiap Komponen……………………..13

Lampiran

26

Kartu P-Kanban Yang Akan Diusulkan…………………13

Lampiran

27

Kartu C-Kanban Yang Akan Diusulkan…………………14

Lampiran

28

Kebutuhan Komponen Per Hari…………………………14

Lampiran

29

Kartu P-Kanban Pada Setiap Komponen (KP)………….15

Lampiran

30

Kartu C-Kanban Pada Setiap Komponen (KC) …………15

Lampiran

31

WIP Usulan Pada Setiap Komponen……………………16

Lampiran

32

Perbandingan WIP Awal & WIP Usulan………………...16

Lampiran

33

Prosentase Penurunan WIP Tiap Komponen……………17

Lampiran

34

Lead Time Dari Setiap Kartu Kanban……………………17

Lampiran

35

Simulasi P-Kanban Dalam 24 Jam……………………….18

Lampiran

36

Simulasi C-Kanban Dalam 24 Jam………………………18

Lampiran

37

Simulasi Kartu Kanban Pada Proses Produksi…………..19

Lampiran

38

Packing Code…………………………………………….20

Lampiran

39

Production Schedule……………………………………...21

Lampiran

40

Bill Of Material…………………………………………..22

Lampiran

41

Daftar Ball & Grease Per Item 1…………………………23

Lampiran

42

Daftar Ball & Grease Per Item 2…………………………24

xii



xiii


Analisa Rancangan Sistem Kanban BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Masalah Dalam dunia industri pada era globalisasi sekarang ini persaingan ketat

terlihat dengan jelas dalam berbagai ruang lingkup kehidupan. Industri merupakan salah satu ruang lingkup kehidupan yang memiliki tingkat persaingan yang tinggi. Industri manufacturing merupakan industri yang berkembang di negara Indonesia. Salah satu komponen industri yang banyak dipakai pada peralatan automotif dan elektronik adalah “Bearing”, hal ini jelas terlihat dari makin tingginya permintaan akan komponen tersebut diatas. Permintaan ini menjadi pendorong utama bagi perusahaan untuk meningkatkan pelayanan terhadap pelanggan (customer), baik masalah quality, on time delivery dan servise yang bisa memuaskan pelanggan. PT. NSK Bearings Manufacturing Indonesia adalah salah satu perusasahaan PMA Jepang yang

memproduksi “Bearing“ untuk

automotif

dan elektronik.

Adapun untuk mengetahui secara detail mengenai PT.NSK Bearing akan dijelaskan pada BAB IV, tentang gambaran umum PT.NSK Bearings Manufacturing Indonesia . Dalam perusahaan manufaktur, unsur input (masukan) yang paling penting adalah unsur material yang akan diproses oleh suatu sistem teknologi menjadi barang jadi. Agar barang jadi yang direncanakan dapat terpenuhi, maka harus pula didukung dengan kebutuhan material yang efektif. Lingkup penelitian ini pada Seksi Material Planning PT.NSK Bearings Manufacturing Indonesia. Dimana PT. NSK Bearings Manufacturing Indonesia bergerak dalam bidang manufaktur yang selalu berusaha untuk memperbaiki perencanaan dan pengendaliaan persediaan. Sampai saat ini 1

PadaProses Perakitan Bearing Type 608 Di PT. NSK

Analisa Rancangan Sistem Kanban perencanaan dan pengendaliaan dirasakan masih kurang mendukung rencana produksi yang efektif, sebagaimana yang diharapkan perusahaan. Dalam usaha memenuhi kebutuhan pelanggan perusahaan tersebut harus lebih memperhatikan masalah kwalitas dan ketepatan waktu. Untuk upaya ini perusahaan harus memperhatikan dan merumuskan suatu strategi sehingga perencanaan produksi dan pengendalian inventori dapat berjalan dengan seimbang. Oleh karena produksi yang dilaksanakan kuantitasnya sangat besar dan berfluktuasi juga berdasarkan pesanan, maka alternatif pendekatan yang akan digunakan untuk memperbaiki perencanaan dan pengendalian persediaan tersebut dengan mengunakan sistem Just In Time. Sistem Just In Time yang diterapkan adalah sistem Kanban. Pada sistem Kanban ini menerapkan suatu sistem informasi yang mengendalikan produksi dan membantu mengurangi biaya produksi serta mengurangi work in process (WIP). Sisten Kanban juga membantu membatasi jumlah material dalam proses yang disimpan diantara stasiun – stasiun kerja untuk mengimbangi tingkat produksi dan tingkat permintaan. Perencanaan dan pengendaliaan persediaan menggunakan informasi yang diproses melalui berbagai bagian sistem. Dengan demikian informasi tersebut dapat dijadikan alat pendukung keputusan yang dapat digunakan pihak manajemen. Bila informasi akurat dan tepat waktu, pihak manajemen dapat menggunakan informasi tersebut untuk pengambilan keputusan. Oleh karena sistem Kanban adalah suatu konsep yang sederhana dan logis serta mengunakan aplikasi komputer, maka memungkinkan sistem Kanban ini digunakan untuk perusahaan yang berskala kecil, menengah atau besar. Pelaksanaan kegiatan yang dilakukan oleh PT.NSK Bearings Manufacturing Indonesian untuk mencapai tujuan perusahaan direalisasikan dengan perbaikan 2


Analisa Rancangan Sistem Kanban program-program, baik yang bersifat teknis maupun strategis. Perbaikan program yang bersifat stragis bertujuan untuk menghadapi perkiraan lingkungan usaha masa depan. Berbagai bidang usaha dilakukan perbaikan, seperti bidang produksi, bidang pengadaan material, dan bidang sumber daya manusia, guna mencapai tujuan secara berhasil guna, berdayaguna dan ekonomis. Salah satu yang mendapat perhatian dalam penelitian ini adalah perbaikan bidang pengadaan material. Dimana kapasitas bearing yang dihasilkan bisa mencapai + - 30 juta bearing per bulan. Sehingga program yang telah dilakukan dalam manajemen material belum dapat menjawab kendala atau masalah yang dihadapi. Adapun masalah yang muncul antara lain meliputi : 1. Kebutuhan beberapa jumlah material untuk keperluaan produksi belum tercapai,

sehingga

terjadi

kekurangan

salah

satu

bagian

material

mengakibatkan proses produksi terganggu dan waktu penyerahaan produk tidak tepat waktu. 2. Masih banyak material yang diimport dari Japan dan type part yang sangat banyak jenisnya. 3. Waktu kedatangan material tidak sesuai dengan waktu yang ditentukan, sehingga terjadi penumpukan material atau kekurangan material pada satuan waktu tertentu. Untuk mencari alternatif solusi dalam menangani manajemen material merupakan usaha yang terus menerus dilakukan oleh perusahaan. Pada akhirnya diharapkan dapat ditemukan suatu pendekatan yang sesuai dengan yang dibutuhkan dan diharapkan perusahaan.

3



PERUMUSAN MASALAH Untuk menghindari terjadinya kemacetan dalam produksi akibat habisnya

bahan baku atau keterlambatan datangnya bahan baku dari pemasok, maka perusahaan dapat saja menimbun bahan baku lebih dari yang dibutuhkan. Tetapi hal tersebut bukanlah pemecahan masalah yang baik, karena kemungkinan terjadinya kerusakan sebelum bahan tersebut digunakan, atau modal perusahaan yang menganggur, dan mungkin masalah baru akan timbul. Dalam perencanaan dan pengendaliaan persediaan yang efektif merupakan permasalahan pokok yang dihadapi oleh PT.NSK Bearings Manufacturing Indonesia. Selama ini pengadaan material kurang mempertimbangkan kelayakan jadwal dan volume produksi, akibatnya pengadaan material berlebihan. Penyerahan produk jadi yang telah selesai diproduksi tidak sesuai dengan perencanaan. Oleh karena itu, adanya perencanaan material yang baik, akan memberikan informasi tentang waktu dan jumlah kebutuhan material secara tepat. Atas informasi tersebut akan dijadikan pegangan untuk melakukan pembelian material dan proses produksi. Sehingga perencanaan penyerahan produk jadi dapat tepat waktu. Dengan pengendaliaan material yang baik akan dapat menjaga nilai persediaan pada tingkat minimal dengan jaminan bahwa bahan baku tersedia jika diperlukan. Sehinnga biaya persediaan yang ada dapat diminimumkan untuk menigkatkan keuntungan perusahaan. Maka masalah tersebut dapat dirumuskan sebagai berikut : 1. Bagaimana meminimkan WIP (Work In Process) pada perakitan Bearing. 2. Bagaimana penerapan sistem Kanban dalam proses perakitan Bearing. 3. Berapa banyak jumlah kartu Kanban dan berapa jumlah WIP (Work In Proces), setelah penerapan sistem Kanban pada prose perakitan Bearing. 4



1.3

PEMBATASAN MASALAH Permasalahan yang dihadapi oleh PT.NSK Bearings Manufacturing Indonesia

banyak sekali dan beraneka ragam. Untuk menganalisa dan pemecahan masalah yang terarah dan sistematis dalam pengadaan material, diperlukan pembatasan masalah yang meliputi : 1. Hanya membahas material yang dibutuhkan untuk proses Assymbly saja. 2. Pokok bahasan utama adalah perencanaan dan pengendaliaan persediaan untuk mendukung jadwal produksi yang telah menjadi kebijaksanaan perusahaan. 3. Kondisi fasilitas produksi dianggap normal, artinya dapat beroperasi sesuai kebutuhan 4. Tidak membahas masalah aspek personal, pemasaran dan lingkungan kerja perusahaan.

1.4

TUJUAN PENELITIAN Dari uraian dan pemaparan diatas maka penelitian ini diharapkan dapat

mencapai tujuan sebagai berikut : 1. Menjelaskan upaya yang dilakukan untuk meminimkan WIP (Work In Process) dengan menggunakan sistem Kanban pada proses perakitan Bearing. 2. Menganalisa penerapan sistem Kanban dalam proses perakitan Bearing. 3. Menghitung jumlah kartu Kanban dan jumlah WIP (Work In Process) setelah penerapan sistem Kanban pada proses perakitan Bearing.

5



METODE PENELITIAN Penelitian akan dilakukan dengan metode kajiaan pustaka dan metode kajian

data lapangan dalam mementukan variable yang dapat disimulasikan untuk alternatif solusi sebagai sistem pendukung keputusan Adapun cara yang digunakan dengan : 1.

Penelusuran pustaka, mencari buku acuan dan jurnal dalam rangka mendapatkan teori dan mengetahui perkembangan penerapan sistem Kanban.

2.

Mengumpulkan catatan laporan perusahaan, baik yang berupa catatan laporan tahun lalu maupun catatan rencana jangka panjang yang telah disusun untuk kurun waktu lima tahun mendatang.

3.

Wawancara dari berbagai sumber untuk mendapatkan data riil sebagai pembanding dari catatan laporan yang ada.

4.

Pengamatan di lapangan, terutama pada proses produksi untuk mengetahui waktu proses pada setiap bagian material.

5.

Mengenali dan membagi dalam berbagai jenis data, baik yang berupa data primer atau data skunder.

6.

Menyusun dan mengumpulkan data permintaan, jadwal produksi, status persediaan, jam kerja efektif dan data lain yang diperlukan.

7.

Menghitung dengan rumus yang digunakan sebagai acuan bagi data yang berupa kuantitatif untuk menghasilkan nilai-nilai dari hasil penelitian.

8.

membuat perhitungan dengan sistem Kanban yang diusulkan untuk masa mendatang.

9.

Menyajikan data olahan yang siap untuk dianalisa, dan disimpulkan. 6



SISTEMATIKA PENULISAN Untuk memudahkan dalam pemahaman dan pembahasan mengenai tugas akhir

ini, maka perlu disusun sitimatika penulisan yang terdiri dari enam bab. Gambaran secara garis besarnya mengenai isi dari masing-masing bab sebagau berikut :

1.

BAB I PENDAHULUAN

Berisi uraian mengenai latar belakang, perumusan masalah, pembatasan masalah, tujuan penelitian, metode penelitian dan sitimatika penulisan.

2.

BAB II LANDASAN TEORI

Berisi teori – teori pendukung, yang merupakan hasil dari studi pustaka yang berguna untuk menyelesaikan permasalahan yang ada, yaitu penerapan Just In Time melalui sistem Kanban.

3.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Berisi tentang langkah – langkah yang dilakukan dalam penelitian ini, yang meliputi identifikasi masalah, tujuan penelitian, studi pustaka, pengumpulan dan pengolahan data, analisa hasil dan pengambilan kesimpulan serta memberikan saran – saran.

4.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Berisi pengumpulan data – data yang diperlukan untuk menyelesaikan masalah, baik data umum perusahaan maupun data produksi. Selain itu berisi pengolahan data yang dilakukan untuk mencapai tujuan penelitian yang telah ditentukan.

7


Analisa Rancangan Sistem Kanban 5.

BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN

Berisi analisa yang menjelaskan hasil pengolahan data yang dilakukan sehingga dapat menjawab tujuan penelitian yang telah ditentukan sebelumnya.

6.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Berisi mengenai beberapa kesimpulan yang dapat dihasilkan dari semua pembahasan tentang tugas akhir ini dan beberapa saran yang diperlikan sesuai dengan hasil penelitian.

8


Analisa Rancangan Sistem Kanban BAB II LANDASAN TEORI

2. 1. Pengendalian Persediaan (Inventory Control) Secara Umum Persediaan (Inventory) merupakan penyimpanan / timbunan barang , yang dimaksud barang disini adalah : 1. Bahan Baku (Raw Material) 2. Komponen (Spare Part) 3. Produk Setengah Jadi (Work In Process) 4. Produk Akhir (Finished Goods) Dari semuanya barang diatas yang secara sengaja disimpan sebagai cadangan (safety atau buffer stock) untuk menghadapi kelangkaan pada saat proses produksi sedang berlangsung. Dengan persediaan yang cukup maka kelancaran proses produksi akan bisa dijaga, demikian juga antisipasi kebutuhan yang senantiasa berfluktuasi dan tidak pasti, maupun ramalan permintaan yang tidak menjamin ketelitiannya yang semuanya akan bisa diatasi. Persediaan barang akan berkaitan erat dengan permintaan / kebutuhan (demand) dan kapasitas produksi yang terpasang. Persediaan (Inventory) akan memiliki fungsi dan arti penting untuk menjaga proses produksi bisa berlangsung lancar dan terkendali dengan baik. Adapun fungsi – fungsi tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut : 1. Fungsi Pipe-line (Transit) Inventories Berfungsi sebagai penghubung antara produsen barang dengan pemasok ataupun konsumen yang dipisahkan oleh geografis yang berjarak jauh dan memerlukan waktu lama untuk masa penyerahan barang. Faktor jarak dan 9


Analisa Rancangan Sistem Kanban waktu akan membuat pesanan ataupun permintaan barang tidak bisa seketika diberikan, sehingga untuk mengatasi hal tersebut diperlukan adanya extra stock agar bisa memenuhi pesanan setiap waktu. 2. Fungsi Economic Order Quantities Masalah persediaan adalah menetapkan berapa jumlah pesanan produk yang harus dibuat setiap kali pesanan akan dilakukan. Kuantitas produk yang dipesan diharapkan mampu memberi keseimbangan dalam hal biaya penyimpanan barang dalam jumlah besar dan pesanan dalam jumlah kecil dengan frekwensi pemesanan yang jarang. 3. Fungsi Safety / Buffer Stock Merupakan antisipasi terhadap kondisi acak, fluktuasi, ketidakpastian, dan diluar kendali sistem industri yang berkaitan dengan tingkat kebutuhan / permintaan, laju produksi, waktu yang dibutuhkan untuk penggantian, dan hal yang lainnya. Extra stock barang harus selalu disiapkan untuk mengantisipasi segala macam kondisi yang tak terduga. 4. Fungsi Decoupling Inventories Seringkali disebut juga sebagai in-process inventory dimana persediaan dibuat agar setiap tahapan produksi bisa lebih bebas tidak saling tergantung dengan proses yang lainnya. Adanya breakdown dari satu mesin tidak akan mengganggu aktifitas yang lain. Langkah ini terutama diaplikasikan untuk sistem produksi yang lintasan prosesnya sulit untuk dibuat seimbang. Langkah

decoupling

bisa

diterapkan

juga

untuk

aktivitas

yang

menghubungkan antara pemasok barang dengan produsen , atau antara produsen dengan konsumen. 10


Analisa Rancangan Sistem Kanban 5. Fungsi Seasonal Inventories Persediaan dibuat untuk mengantispasi fluktuasi permintaan produk / barang pada musim yang berbeda. Dalam hal ini dilakukan pemanfaatan kapasitas produksi seoptimal mungkin pada musim tertentu dan dijadikan sebagai bentuk persediaan untuk mengantisipasi melonjaknya permintaan pada musim yang lain. Kendala operasional yang harus dipertimbangkan dalam perencanaan sistem persediaan dalam hal ini adalah luas area (space) yang harus diberikan untuk gudang (warehouse) penyimpanan. Dana pemasok dalam memenuhi pemesanan dalam jumlah serta waktu yang tepat pada saat diperlukan (Just In Time). Kinerja dari perencanaan persediaan akan sangat ditentukan oleh keputusan yang berorientasi pada struktur biaya persediaan (Total Cost, atau Total Inventory Cost yang paling minimal). Untuk memberikan gambaran yang lebih jelas, maka permasalahan persediaan yang dalam hal ini dapat ditunjukkan melalui sistematika aktivitas sebagai berikut : Fungsi dari perencanaan produksi (agregat) adalah salah satunya untuk merubah kebutuhan / permintaan barang jadi (demand output) menjadi kebutuhan material (bahan baku), komponen, dan masukan (input) lainnya. Disini diperlukan perencanaan dan pengendalian persediaan (inventory planning and control) untuk menjaga agar proses produksi bisa berjalan dengan lancar. Permasalahan persediaan yang perlu diformulasikan dalam perencanaan adalah seberapa banyak (how much) dan kapan (when) persediaan barang tersebut harus disipkan agar tidak terjadi kelangkaan (stock out).

11



Others

Parts & Tools

PROSES Raw

PRODUKSI

Finishing

Material

(Fabrikasi, Perakitan,

Good

Storage

Finishing, Packaging)

Storage

Supplier /

Distributor /

Vendor

Konsumen

1.Raw Material

Finished

2.Komponen

Goods

3.Barang S-Jadi

Product

4.Barang Jadi

5.Tools, Equip.

Work In Process Storage

PERSEDIAAN (INVENTORY)

Gambar 2. 1. Proses Produksi dan Pengendalian Persediaan

Optimasi jumlah persediaan akan ditentukan berdasarkan biaya yang terkecil yang dalam hal ini akan tergantung pada keputusan yang akan diambil. Dari sini timbul adanya ide baru untuk meminimkan stock yang ada digudang dengan melakukan

12


Analisa Rancangan Sistem Kanban methode Just In Time (JIT) dan menerapkan konsep dari sistem Kanban.

2. 2. Sistem Produksi Tepat Waktu (Just In Time / JIT) 2. 2. 1 Pengertian Just In Time Dalam penerapan Just In Time (JIT) pada sistem kanban adalah untuk memastikan bahwa output produksi sesuai dengan permintaan. Secara ideal, pengendalian produksi memastikan bahwa produk-produk dibuat sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan (required quntities), pada waktu yang tepat (right times), dengan kualitas terbaik (highest quality). Dengan perbaikan yang terus menerus secara berkesinambungan (Continous Improvement) maka penerapan JIT dengan sistem kanban ini akan berjalan dengan baik, dalam hal ini dengan mengaplikasikan persyaratan yang telah digariskan pada konsep Just In Time (JIT). JIT pada awalnya merupakan suatu teknik yang digunakan untuk mengontrol produksi dan mengurangi persediaan JIT kemudian berkembang mencakup teknikteknik untuk setup, perawatan, partisipasi pekerja, hubungan –hubungan supplier, dan sebagainya. Ketika JIT dikenalkan pada seluruh dunia pada tahun 1970-an, JIT adalah teknik manufaktur yang berpusat disekitar metode kanban dan sistem produksi tarik. JIT kemudian berkembang menjadi filosofi manajemen dan terfokuskan pada waste reduction dan continuous improvemen. Organisasi-organisasi yang menggunakan JIT terlihat mengalami perkembangan yang sama. Mereka mulai menggunakan metode-metode JIT untuk memeperbaiki penegendalian shop-floor, lalu mereka menggunakan prinsip-prinsip yang lebih luas dari filosofi JIT untuk seluruh manajemen organisasi. Pengertian JIT secara luas adalah suatu sistem

13


Analisa Rancangan Sistem Kanban sederhanan untuk penjadwalan produksi yang menyebabkan tingkat work in process (WIP) dan persediaan yang rendah.

2. 2. 2. Prinsip Just In Time Berdasarkan manajemen JIT sumber pemborosan diidentifikasi dan dieliminasi melalui beberapa prinsip JIT. Prinsip-prinsip ini akan menuntun perusahaan dalam product and process improvement untuk meningkatkan daya saing. 1. Simplication ( Penyederhanaan ) Merupakan eliminasi dari hal-hal yang tidk perlu. Dapat berupa penyederhanaan produk, proses maupun prosedur yang akan menghasilkan suatu pengurangan dalam jumlah waste. Usaha penyederhanaan ini merujuk pada upaya pencapaian hasil yang sama dengan cara yang lebih sederhana, cara yang lebih mendasar atau dengan menggunakan lebih sedikit input. Selain itu, simplikasi juga berarti membuang fitur-fitur yang tidak memberikan nilai tambah bagi produk. 2. Cleanliness and Organisation ( Kebersihan dan Keteraturan ) Fasilitas di didalam banyak organisasi biasanya kotor dan tidak teratur. Hal ini akan mengakibatkan lebih sulit untuk melakukan pekerjaan, dan sering berakibat pada kualitas kerja yang buruk. Oleh karena itu, perbaikan proses yang kontinu harus dimulai dengan membersihkan dan mengatur fasilitas tersebut. Keuntungan yang dapat diperoleh dengan adanya kebersihan dan keteraturan yaitu : - Memudahkan pekerja untuk melihat adanya kerusakan, kehilangan peralatan. - Mengurangi kemungkinan terkontaminasinya sutu produk. - Meningkatkan keselamatan kerja dan mengurangi kemungkinan terjadinya. 14


Analisa Rancangan Sistem Kanban kecelakaan kerja. - Memudahkan pekerja untuk melihat adanya produk cacat. 3. Visibility ( Kejelasan ) Kejelasan berarti mengetahui apa yang telah terjadi, yang harus dilakukan serta yang seharusnya dilakukan dengan melihatnya. Suatu bentuk komunikasi yang baik adalah dengan mengirimkannya secara langsung antara pengirim dan penerima dengan proses yang minimum sehingga kemungkinan berubahnya informasi itu menjadi sangat kecil. Inti dari kejelasan itu adalah untuk menyambung kembali atau mendefinisikan kembali informasi sehingga dapat terlihat oleh pekerja di lantai produksi dengan secepatnya, kapanpun mereka butuhkan. Hal ini dapat dilaksanakan, sebagai contoh dengan memasang papan informasi yang berisi standart produksi, instruksi kerja, target produksi dan lain sebagainya. Dengan menyediakan informasi yang mudah terlihat seperti diatas, maka para pekerja dapat melakukan pekerjaannya dengan lebih baik, mengeliminasi bentuk pekerjaan yang tidak perlu dan tidak efektif, serta melakukan aktivitas kontrol. 4. Cycle Timing ( Waktu siklus ) Waktu siklus adalh interval waktu diantara terjadinya sesuatu. Konsep waktu siklus merupakan suatu yang fundamental bagi JIT, terutama dengan menghilangkan pemborosan dari waktu siklus kerja yang sudah diperpendek dan mereduksi variasi kerja. Waktu siklus yang sudah diperpendek akan meningkatkan kapasitas produksi. Seiring dengan perbaikan aktifitas kerja, bukan hanya waktu siklus dapat diperpendek, tetapi juga keseluruhan lead time,

15


Analisa Rancangan Sistem Kanban yang memiliki kontribusi bagi prinsip JIT yang lain, yakni agility ( kemampuan merespon ). 5. Agility ( Kemampuan Merespon ) Agile manufacturer adalah suatu bentuk produksi yang mampu bereaksi cepat terhadap perubahan-perubahan yang terjadi, merencanakan sesuatu untuk mengatasinya dan mampu memberikan respon meskipun tanpa rencana. Contoh agile manufacturing yang diterapkan dalam konsep JIT adalah mengurangi waktu set up dan produksi dalam ukuran batch yang kecil. Untuk mampu berpindah dari satu produksi ke produksi lainnya diperlukan kecepatan yang artinya harus ada pengurangan dalam waktu set up, serta ukuran batch yang kecil. 6. Variability Reduction ( Pengurangan Variasi ) Variasi mewakili adanya penyimpangan jumlah dari nilai nominal yang telah ditentukan (target, standar) yang menunjuk pada adanya waste dan kualitas yang buruk. Reduksi variasi merupakan salah satu jalan ke arah perbaikan, dengan asumsi bahwa standar adalah benar, maka variasi nol sama dengan tidak adanya waste dan zero defects. Dalam JIT, usaha mereduksi variasi ini diaplikasikan dalam beberapa hal seperti standarisasi kerja, prosedur perawatan mesin, dan skedul produksi yang merata. 7.

Measurement ( Pengukuran ) Suatu pengukuran dibutuhkan untuk mengetahui dengan pasti tahapan-tahapan yang telah dilalui, sedang maupun yang akan dilalui. Bentuk pengukuran yang dilakukan dalam lingkungan JIT meliputi pengumpulan data untuk membantu kelompok maupun individual untuk mengetahui adanya permasalahan, 16


Analisa Rancangan Sistem Kanban mencari solusi, menganalisa kemajuan kerja. Pekerja yang terlibat itu sendiri yang akan memutuskan apa yang harus diukur, bagaimana cara pengukurannya dan sebanyak mungkin mereka akan mengumpulkan datanya sendiri. Akhirnya pengukuran itu merupakan cara untuk membangun prioritas dan memusatkan perhatian pada area yang sangat membutuhkan perbaikan.

2. 3. Sistem Pengendalian Produksi Pengendalian pada bagian produksi bertujuan untuk memastikan bahwa output produksi sesuai dengan permintaan. Secara ideal, pengendalian produksi memastikan bahwa produk-produk dibuat sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan (required quntities), pada waktu yang tepat (right times), dengan kualitas terbaik (highest quality).

2.3.1. Sistem Produksi Dorong (Push Production System) Pengertian dari sistem produksi dorong adalah dimana jadwal dibuat ketika order diharapkan akan datang pada suatu operasi, ditambah dengan waktu ketika operasi diharapkan sudah menyelesaikan pekerjaan sebelumnya dan siap untuk digunakan. Biasanya, jadwal tersebut dibuat oleh staf pusat yang bertanggung jawab untuk penjadwalan semua operasi untuk semua order pekerjaan. Pengendalian proses yang tradisional tersebut sangat mahal dan tidak berguna. Mengingat waktu dan usaha yang dibutuhkan untuk menciptakan jadwal-jadwal untuk setiap operasi dan order pekerjaan, mengecek order dilantai produksi sehingga tidak ada yang salah tempat atau terlupakan, mengawasi dan memperbaharui jadwal, dan menukar prioritas ketika pekerjaan tertinggal. Banyak dari kesulitan-kesulitan 17


Analisa Rancangan Sistem Kanban yang berhubungan dengan sistem produksi dorong timbul dari mencoba penjadwalan setiap operasi untuk suatu pekerjaan yang akan datang dan dari mengandalkan staf pusat untuk memperbaharui jadwal-jadwal agar sesuai dengan kondisi lantai produksi yang sekarang. Dalam sistem dorong, material-material diproses dalam batch sesuai dengan jadwal untuk setiap stasiun kerja, kemudian dipindahkan (didorong) ke stasiun berikutnya ( downstream ), dimana mereka diproses sesuai dengan jadwal lain. Material-material biasanya harus menunggu sampai stasiun kerja tersebut menyelesaikan tugas sebelumnya, berganti, dan siap untuk memproses mereka. Dalam suatu perusahaan yang memproduksi berbagai produk dengan urutan proses dan tingkat permintaan yang berbeda, waktu menunggu ini tidak dapat di prediksi. Akibatnya jadwal-jadwal ditambah untuk mengimbangi ketidakpastian waktu menunggu dan menyebabkan kekurangan material, kerusakan mesin, dan sebagainya. Ketidakpastian ini dan penambahan jadwal akan menyebabkan lead time yang lama, tingginya variabilitas lead time, dan persediaan dalam proses yang besar. Operation

Next Operation

Job Waiting

Gambar 2. 2. Sistem dorong yang biasa diterapkan

2.3.2 Sistem Produksi Tarik ( Pull Production System ) Adapun pengertian sistem produksi tarik adalah jadwal produksi yang detail

18


Analisa Rancangan Sistem Kanban untuk setiap operasi dihilangkan, dan keputusan segera mengenai jumlah dan waktu untuk produksi ditentukan oleh pekerja dengan menggunakan sebuah sistem signal sederhana yang menghubungkan operasi-operasi di keseluruhan proses. Dalam sistem produksi tarik, persediaan di stock point dibuat seminimal mungkin, biasanya dengan membawa persediaan dalam kontainer berukuran standar dan dengan membatasi jumlah kontainer. Daya tarik dari sistem tarik adalah keefektifan dan kesederhanaannya. Dengan sedikit persediaan (secara relatif) dan kebutuhan informasi yang minimal, sistem ini membuat material dapat mengalir untuk memenuhi permintaan. Bila fluktuasi permintaan tidak tinggi, jumlah yang disimpan di stock point cukup untuk memenuhi permintaan dalam bentuk sederhana dari sistem tarik, produsen mengetahui kapan membuat atau menyiapkan lebih dengan hanya melihat persediaan sekarang di stock point. Jumlah persediaan adalah satu dari beberapa informasi yang dibutuhkan untuk mengatur sistem tersebut. Berikut adalah gambaran dari aliran material dan signal didalam sistem produksi tarik. Dalam keseluruhan proses, material ditarik dari proses ke operasi. Upstream

Downstream

Supplier

Customer

(RawMaterial)

(Finished Product)

= Material Flow,

= In Process Buffer,

= Operation

Gambar 2. 3. Aliran Material dan Signal Dalam Sistem Tarik

19


Analisa Rancangan Sistem Kanban Yang dimaksudkan dengan buffer adalah sejumlah kecil material dalam proses yang disimpan diantara stasiun-stasiun kerja untuk mengimbangi ketidakseimbangan kecil antara mereka sehubungan dengan tingkat produksi dan tingkat permintaan. Setiap buffer terdiri dari sejumlah kontainer berukuran standar yang menyimpan material. Sistem produksi tarik kadang disebut sebagai produksi tanpa stock (stockless production) karena tujuannya adalah menghilangkan persediaan dalam proses. Yaitu dengan menjalankan persediaan nol (zero inventory) di buffer antar operasi. Sistem produksi tarik juga disebut produksi JIT karena ia juga menginginkan setiap tingkat dalam proses memproduksi dan mengantarkan material ke proses berikutnya (downstream) dalam jumlah yang tepat dan waktu yang tepat. Walaupun mungkin untuk beroperasi dengan sangat sedikit persediaan dalam proses dengan sistem produksi tarik, dan dengan yakin, untuk kebanyakan perusahaan, untuk mengurangi jumlah persediaan dalam proses secara besar-besaran, adalah tidak mungkin untuk memproduksi just in time dengan tidak ada persediaan dalam proses. Persediaan harus tetap ada di buffer. Dengan adanya persediaan di setiap buffer, maka tidak ada operasi yang harus menunggu. Setiap operasi dapat memulai produksi langsung ketika menerima autorisasi. Setiap operasi akan bekerja menggunakan material dari buffer stasiun sebelumnya (upstream) untuk memproduksi material untuk menggantikan buffer stasiun sesudahnya (downstream). Hal yang berlawanan asas adalah untuk mencapai produksi tanpa stock (stockless production), kita harus mempunyai stok. Aliran yang lancar (smooth) dalam sistem tarik membutuhkan diantara tingkat-tingkat, untuk masing-masing komponen yang digunakan dalam produksi. Sistem tarik tidak memakan biaya atau berguna dibandingkan dengan sistem 20


Analisa Rancangan Sistem Kanban dorong berorientasi batch melalui jumlah keseluruhan persediaan yang terdapat dalam buffer. Jika buffer tersebut terdiri dari kontainer berukuran standar, jumlah kontainer dan ukurannya ditentukan sedemikian sehingga hanya jumlah material minimum yang dibutuhkan yang disimpan. Intinya, walaupun sistem tarik mungkin membutuhkan sejumlah buffer, namun setiap buffer tersebut dikendalikan secara ketat dan disimpan pada tingkat minimal yang dibutuhkan bagi sistem tersebut untuk beroperasi dengan lancar. Akibatnya, walaupun dengan semua buffer-buffer, persediaan dalam proses dan bahan baku secara keseluruhan dalam sistem tarik lebih sedikit jika dibandingkan dengan sistem dorong yang membuat produk sama.

2.3.3

Prasyarat Pelaksanaan Sistem Tarik Prasarat untuk menerapkan sistem produksi tarik dalam lingkungan produksi

ini akan membutuhkan beberapa kondisi utama untuk dapat mencapai perbaikan, adapun syarat – syarat yang harus dipenuhi antara lain sebagai berikut : 1. Perlunya supervisor maupun suatu regu kerja untuk mendapat tanggung jawab dalam beberapa perencanaan dan pengendalian (bukan hanya staff saja). 2. Penekanan pada hal berproduksi untuk memenuhi permintaan saja sehingga tidak ada over produksi. 3. Adanya motivasi yang besar dan kuat untuk bersama-sama mengurangi persediaan dan memindahkan persediaan yang tidak diperlukan. 4. Sistem pencegahan dan perawatan mesin yang memadai untuk mengurangi breakdown. 5. Adanya Quality Assurance untuk mencegah terjadinya kecacatan produksi. 6. Mengurangi waktu set up dan berproduksi dalam ukuran batch yang kecil. 21


Analisa Rancangan Sistem Kanban 7. Tata letak pabrik harus mampu menghubungi keseluruhan operasi (tata ruang proses) sehingga tercipta aliran material yang tersinkronisasi. 8. Perencanaan dan jadwal produksi harus dibuat seragam, jika terdapat variasi yang besar dan adanya pola-pola tetentu dalam permintaan maka permintaan tersebut harus di “level”kan terlebih dahulu. 9. Membangun lingkungan kerja yang kooperatif dan kerjasama tim kerja yang solid karena banyaknya keputusan yang pengambilannya dilakukan oleh regu kerja dilantai produksi tersebut. Dengan demikian, pihak manajer perlu memberikan kesempatan bagi para pekerjanya untuk berkembang dan pihak manajerpun harus mampu menghormati keputusan-keputusan yang dibuat oleh pekerja dilantai produksi.

2.3.4

Perbedaan Sistem Tarik (Kanban) dan Sistem Dorong (MRP) Perbedaan sistem tarik (kanban) dan sistem dorong ( MRP ) menurut Pike

dan Cohen. Dimana perbedaannya ditinjau dari berbagai kondisi, antara lain : 1. Timing 2. Batch Size 3. Priorities 4. Interference Untuk lebih jelasnya maka akan dibuat tabel seperti dibawah ini, dimana dari kondisi seperti diatas yaitu Timing, Batch Size, Prioritas, Interference maka akan terlihat jelas pokok perbedaannya antara sistem tarik (Kanban) dan sisten dorong (MRP). Sehingga kelebihan dan kekurangan dari masing – masing dapat dinilai dari persepekti masing – masing pula. Setiap perusahaan mempunyai hak untuk 22


Analisa Rancangan Sistem Kanban memilih pilihannya antara sistem tarik (Kanban) dan sistem dorong (MRP). Dimana penggunaanya disesuaikan dengan kondisi dari perusahaan tersebut.

INTERFERENSE

PRIORITIES

BATCH SIZE

TIMING

Tabel 2. 1. Perbedaan MRP (Sistem Dorong) dan KANBAN (Sistem Tarik) KONDISI

MRP

KANBAN

Waktu saat produksi atau batch disignal

Jadwal produksi menggunakan lead time dan informasi global dari jadwal induk (master schedule)

Order hanya dikeluarkan jika jumlah persediaan pada stasiun berikutnya mencapai level tertentu

Ditentukan di area Ditentukan sebelumnya oleh staf produksi sesuai dengan perencanaan sentral Ukuran bach produksi permintaan dan kebutuhan dan order pengiriman menggunakan aturan lot sizing penggantian dari buffer dan kebutuhan dari jadwal induk downstream Berdasarkan pada urutan Berdasarkan aturan-aturan pada papan kanban yang seperti Earliest Due Date, memiliki daerah prioritas Shortest Processing Time. namun demikian ketika Dasar prioritas order Namu keputusan akhir sering beberapa pesanan jatuh jika terdapat banyak dibuat di area produksi order produksi pada kategor yang sama tergantung pada status maupun pengiriman semua, maka penentuan pekerjaaan disetiap stasiun prioritas dapat diserahkan kerja, hal ini seperti pada kepada supervisor yang stasiun tarik bersangkutan Sebenarnya teknik kanban telah menggunakan suatu jadwal produksi yang stabil Proseduruntuk Dalam MRP, keputusan untuk dengan melevelkan mengatasi order yang mengatasi pesanan yang tidak terlebih dahulu jumlah tidak dapat diantisipasi dilaksanakan pesanan, namun jika ada diantisipasi yang dengan membuat jadwal dan pesanan mendadak maka membutuhkan prioritas baru, dan tergantung sama seperti MRP, ada perhatian secepatnya pada informasi pabrik yang ada beberapa kebijakan dan prioritas yang harus dikeluarkan

2. 3. 5. Ukuran Kontainer Dengan menerapkan sistem produksi tarik ukuran buffer dibuat kecil dengan menggunakan kontainer yang kecil. Alasan lain untuk kontainer berukuran kecil

23


Analisa Rancangan Sistem Kanban adalah supaya mudah dipindahkan dan material didalamnya mudah diakses. Ini membuat biaya material handling dan juga pemborosan waktu dan gerakan akibat pengambilan dan penempatan komponen menjadi minimum. Kontainer berukuran kecil membutuhkan lebih sedikit tempat, yang berarti lebih banyak ruang dalam gang, lokasi yang lebih dekat dengan stasiun kerja, dan ini perakitan yang lebih pendek.

2. 4.

Sistem Kanban

2. 4. 1. Pengertian Kanban Kanban adalah suatu kartu yang digunakan untuk mencapai produksi JIT. Kanban berupa suatu kartu yang biasanya ditaruh dalam amplop vinil berbentuk empat persegi panjang. Kartu-kartu ini digunakan untuk pengendalian produksi work in process dan aliran persediaan. Sistem Kanban mengijinkan suatu perusahaan dapat menggunakan produksi just in time dan sistem order yang mengakibatkan mereka dapat meminimasi persediaan dengan tetap memenuhi kebutuhan pelanggan.

2. 4. 2 Tujuan Sistem Kanban Penerapan sistem kanban yang dikembangkan oleh Taichi Ohno, seorang vice president Toyota, untuk mencapai tujuan-tujuan yang mencakup: 1. Mereduksi biaya dengan menghilangkan pemborosan (waste / scrap) 2. Mencoba untuk menciptakan tempat kerja yang dapat merespon secara cepat terhadap adanya perubahan 3. Mendukung

metode-metode

untuk

mencapai

dan

memastikan

pengendalian kualitas 24


Analisa Rancangan Sistem Kanban 4. Merancang tempat kerja berdasarkan rasa kemanusiaan, kepercayaan dan dukungan, dan membiarkan para pekerja mencapai potensi maksimalnya.

2. 4. 3

Peraturan Kanban Beberapa peraturan yang digunakan untuk mencapai sasaran JIT kanban,

ada beberapa peraturan yang perlu diperhatikan antara lain : 1. Proses berikutnya harus mengambil produk yang diperlukan dari proses terdahulu dalam jumlah yang diperlukan pada saat yang diperlukan. 2. Proses terdahulu harus menghasilkan produk sesuai dengan jumlah yang diambil oleh proses berikutnya. 3. Produk cacat tak boleh diserahkan pada proses berikutnya. 4. Jumlah kanban harus sesedikit mungkin karena jumlah kanban menyatakan suatu sediaan maksimum material. 5. Kanban harus digunakan untuk menyesuaikan diri terhadap fluktuasi kecil dalam permintaan.

2. 4. 4.

Tipe-Tipe Kanban Ada beberapa jenis kanban utama yang perlu diketahui, antara lain : 1. Kanban Pengambilan ( conveyance kanban / C-kanban ) 2. Kanban Perintah produksi ( Production-kanban / P-kanban ) 3. Kanban Pemasok ( Kanban Subkontraktor )

25


Analisa Rancangan Sistem Kanban Untuk melaksanakan pengambilan dari penjualan ( Pemasok suku cadang atau bahan ) 4. Kanban Pemberi Tanda Untuk menetapkan spesifikasi produksi lot dalam pengecoran cetakan, pelubang tekan, atau proses tempaan. Kanban ini ditempelkan pada suatu kotak dalam lot. Kalau pengambilan mencapai kotak yag ditempeli kanban ini, instruksi produksi harus digerakan. Dua jenis kanban pemberi tanda ini adalah :

2. 4. 5.

-

Kanban segitiga, terbuat dari lembaran logam dan cukup berat.

-

Kanban peminta bahan, berbentuk segi empat.

Kanban Pengambilan (C-Kanban) Pengertian kanban pengambilan sering disebut conveyance kanban atau

withdrawal kanban adalah suatu otorisasi untuk memindahkan suatu kontainer dari outbound buffer stasiun upstream (sebelumnya) ke inbound buffer stasiun downstream (berikuntnya). Tidak ada kontainer yang dapat diambil dari outbound buffer kecuali kartu C-kanban. Prosedur yang digunakan dalam sistem kanban satu kartu dengan hanya menggunakan C-kanban adalah sebagai berikut : -

Tahap 1: Bila operator stasiun downstrem melakukan akses terhadap full container, maka C-kanban dilepas dan diletakan pada pos kanban.

-

Tahap 2: Material handler membaca C-kanban dan membawanya ke stasiun upstream.

26


Analisa Rancangan Sistem Kanban -

Tahap 3: Material handler meletakan C-kanban ke full container berada (yang berada di outbound buffer) dan membawanya ke stasiun downstream kembali.

-

Tahap

4:

Setiap kali stasiun downstream mengosongkan

kontainer, maka material handler akan mengambil empty container ke stasiun upstream. (sering kali tahap 2 & 4 digabungkan hanya dalam 1 kali perjalanan).

Untuk menghitung jumlah kartu C-kanban digunakan rumus : KC = D / Q Dimana : KC : Jumlah C-kanban D : Permintaan / hari ( unit ) Q : Kapasitas kontainer ( unit )

2. 4. 6. Kanban Perintah Produksi (P-Kanban) Adapun pengertian kanban perintah produksi atau produksi kanban digunakan sebagai otorisasi untuk memproduksi komponen-komponen atau rakitan-rakitan. Dalam sistem yang menggunakan kartu ini, tidak ada produksi yang diijinkan tanpa adanya P-kanban. Suatu sistem yang menggunakan C-kanban maupun P-kanban disebut sebagai sistem tarik 2 kartu ( two-card pull system ). Prosedur dari sistem tarik 2 kartu ini adalah sebagai berikut :

27


Analisa Rancangan Sistem Kanban -

Tahap 1 : Bila operator pada stasiun downstream melakukan akses terhadap full container, maka C-kanban dilepas dan diletakan pada pos kanban.

-

Tahap 2 : Material Handler mengambil C-kanban dan empty container ke stasiun upstream.

-

Tahap 3 : Material Handler melepaskan P-kanban dari full container pada stasiun upstream dan meletakannya pada pos kanban, lalu menempelkan C-kanban pada full container.

-

Tahap 4 : Material Handler meninggalkan empty container pada stasiun upstream dan mengambil full container untuk dibawa ke stasiun downstrean.

-

Tahap 5 : P-kanban dalam pos kanban merupakan otorisasi pada stasiun

upstream

untuk

memproduksi

material.

Operator

mengambil P-kanban dari pos kanban dan menempelkannya pada empty container. -

Tahap 6 : Stasiun Upstream memproduksi material sesuai dengan kapasitas satu container.

Dari kedua sistem kanban yang telah dibahas diatas memberikan pengendalian yang ketat terhadap persediaan. Tidak ada kontainer yang dapat dipindahkan atau diisi tanpa adanya C-kanban atau P-kanban, yaitu tanpa adanya otorisasi. Karena kontainer berukuran standar digunakan disetiap buffer, maka ukuran dari batch yang dipindahkan dan diproduksi sesuai dengan kapasitas kontainer (Q). 28


Analisa Rancangan Sistem Kanban Seperti pada jumlah kartu C-kanban membatasi jumlah maksimum full container di inbound buffer, jumlah kartu P-kanban membatasi jumlah maksimum full container di outbound buffer. Jumlah kartu P-kanban dihitung dengan menggunakan rumus : KP = D / Q Dimana: KP : Jumlah P-Kanban D : Permintaan / hari ( unit ) Q : Kapasitas Kontainer ( unit )

2.4.7

Jenis-jenis Kanban Lain Ada beberapa jenis kanban lain yang juga bisa diterapkan ditempat kerja,

namun jenis kanban ini membutuhkan kondisi tertentu untuk bisa diterapkan. Dari keterangan diatas dapat dijelaskan bahwa penerapan sistem kanban harus disesuaikan dengan kondisi dari tempat kerja yang akan diterapkan dengan sistem kanban. Adapun jenis – jenis kanban yang lainnya antara lain : 1. Kanban Ekspres Kanban ini hanya dikeluarkan bila terjadi kekurangan suku cadang dan pada kondisi yang luar biasa dan harus dikumpulkan segera setelah digunakan. 2. Kanban Darurat Kanban ini dikeluarkan untuk

sementara

persediaan diperlukan

memperbaiki unit

untuk

waktu

bila yang

beberapa cacat,

kerusakan mesin sisipan atau tambahan mendadak dalam operasi 29


Analisa Rancangan Sistem Kanban akhir pekan. Kanban ini juga berbentuk Kanban Produksi atau Kanban Pengambilan. 3. Kanban Pesanan Pekerjaan Kanban ini hanya disiapkan untuk suatu lini produksi pesanan pekerjaan dan dikeluarkan untuk tiap pesanan –pekerjaan,bukan pada lini untuk produk yang dihasilkan berulang-ulang. 4. Kanban Terusan Suatu Kanban yang digunakan pada dua proses atau lebih yang saling berhubungan dengan sangat erat sehingga dapat dianggap sebagai satu proses tunggal. Akibatnya hanya suatu lembaran Kanban biasa yang digunakan untuk kedua proses tersebut. Kanban ini dapat digunakan dalam lini pengerjaan mesin dimana tiap produk dapat disampaikan dengan segera ke lini berikunya oleh peluncur, atau konveyor satu persatu, seperti penyepuhan listrik,penggosokan atau pengecatan.

30



BAB III METODOLOGI PENELITIAN Untuk memulai dan merumuskan suatu penelitian agar didapat hasil yang sistematis dan maksimal diperlukan metodologi penelitian. Metodologi penelitian merupakan suatu proses untuk memulai dari menentukan permasalahan, melakukan pengumpulan data baik melalui buku-buku maupun studi lapangan, melakukan perancangan sistem berdasarkan data yang dikumpulkan sampai dengan penarikan kesimpulan dari permasalahan yang diteliti. Dengan adanya metode penelitian ini diharapkan dapat mempermudah penulis dalam memecahkan permasalahan yang ada. Langkah-langkah yang dilakukan dalam memecahkan permasalahan di PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia adalah sebagai berikut:

3.1. Studi Pendahuluan Studi pendahuluan merupakan langkah awal untuk memulai sutu penelitian, dengan studi pendahuluan ini dapat dipakai acuan untuk melangkah ke tahap berikutnya. Dalam studi pendahuluan ini bisa ditentukan dari mana penelitian dimulai, methode apa saja yang diperlukan,, bagaimana data – data yang diperoleh bisa diolah dan dikembangkan menjadi suatu analisa dan lain sebagainya. Pada tahap studi pendahuluan penulis melakukan pengamatan langsung pada PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia khususnya pada bagian perakitan Bearing dan melakukan wawancara dengan kepala bagian produksi.

31



3.2. Perumusan Permasalahan Dalam penelitian di PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia pada proses produksi, pokok permasalahan yang perlu diteliti adalah sebagai berikut: 1. Langkah meminimumkan WIP (Work In Process) pada perakitan bearing disemua stasiun kerja. 2.

Penerapan sistem kanban dalam proses perakitan bearing di PT. NSK.

3.

Jumlah kartu kanban dan jumlah WIP (Work In Process) setelah penerapan sistem kanban pada lini perakitan bearing.

3.3. Studi Pustaka Studi pustaka merupakan bagian dari suatu penelitian untuk menelaah sejauh mana beberapa teori yang telah didapat dari bangku kuliah dapat diterapkan untuk mengumpulkan data, menghitung data, menganalisa data dan menyimpulkannya. Pada tahap studi pustaka, penulis melakukan studi pustaka untuk mengintegrasi keseluruhan materi yang berkaitan dengan penelitian dengan menyusun landasan teori yang mendukung penerapan sistem produksi tepat waktu melalui sistem kenban pada PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia.

3.4. Tujuan Penelitian Adapun tujuan penelitian yang dilakukan adalah sebagai berikut: 1. Menjelaskan upaya yang dilakukan untuk meminimunmkan WIP dengan menggunakan sistem Kanban pada perakitan Bearing. 2. Menganalisa penerapan sistem kanban dalam proses perakitan Bearing. 32



3. Menghitung jumlah kartu kanban dan jumlah WIP (work in process) setelah penerapan sistem kanban pada lini perakitan Bearing.

3.5. Pengumpulan Data Pengumpulan data merupakan tahapan untuk memperoleh data – data yang diperlukan untuk diolah dan dijadikan perhitungan dengan berlandaskan beberapa teori yang telah didapatkannya. Pada tahap pengumpulan data, penulis melakukan pengumpulan data yang diperlukan untuk memecahkan permasalahan yang dihadapi PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia. Untuk pengumpulan data, dibagi dalam dua kelompok yaitu: 1. Data Umum Perusahaan -

Sejarah Perusahaan

-

Struktur Organisasi Perusahaan

-

Layout Perusahaan

2. Data Produksi -

Jenis Produk

-

Komponen dari Bearing

-

Permintaan Bearing per Bulan

-

Macam Type Bearing yang di Produksi

-

Siklus Tiap Proses

-

Proses Produksi

-

Jumlah WIP Awal

33



3.6. Pengolahan Data Setelah pengumpulan data selesai dilakukan, maka tahap berikutnya adalah melakukan pengolahan data untuk mencapai tujuan penelitian yang dilakukan. Pengolahan data yang dilakukan adalah sebagai berikut :

3.6.1. Merancang Format Kanban yang Akan Beredar di Lini Perakitan Berdasarkan sistem produksi yang selama ini berjalan di lini produksi maka diusulkan penerapan sistem produksi tepat waktu (JIT) dengan merancang suatu sistem kanban yang mampu menjawab pokok permasalahan yang ada di dalam PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia. Rancangan format kanban dalam sistem kanban ini akan memuat informasi-informasi yang dibutuhkan oleh stasiun-stasiun kerja untuk menciptakan aliran produksi yang lancar.

3.6.2. Merancang Aliran Kanban di Lini Perakitan Berdasarkan proses perakitan bearing maka dirancang suatu aliran yang akan dijalani oleh kartu-kartu kanban tersebut di lini perakitan Bearing PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia, yaitu mulai dari Grinding 2 ke inering dan outtering supply kemudian dari gudang bahan baku ke setiap stasiun kerja berikutnya (Ball Hopper, Cage Press, Grease Supply dan Shield Press) melalui proses perakitan di masing - masing stasiun kerja dan berakhir pada unit Shiel Checker yang menjadi komponen bearing yang menjadi hasil akhir perakitan.

34



3.6.3. Menghitung Jumlah Permintaan & Kapasitas Kontainer Tiap Komponen Perhitungan Kapasitas kontainer masing-masing komponen perakitan bearing didasarkan pada permintaan perhari (daily demand) dari masing-masing komponen. Rata-rata permintaan perbulan didapatkan dari data permintaan bulan Januari 2007. Lalu nilai tersebut dibagi jumlah hari kerja yaitu 30 hari untuk mendapatkan daily demand. Berdasarkan Rule of thumb. Kapasitas kontainer masing-masing kontainer dihitung sebesar 10 % rata-rata permintaan per hari, atau dapat juga mempertimbangkan kontainer dipasaran. Adapun rumus yang digunakan adalah : Q = 10 % * daily demand (Ukuran kontainer dipasaran).....................................(1)

3.6.4. Menghitung Jumlah Kanban yang Dibutuhkan Jumlah dari masing-masing kartu kanban yang diusulkan yaitu P-kanban dan C-kanban akan dihitung dengan menggunakan data rata-rata permintaan per hari kapasitas kontainer. Pertama-tama akan dilakukan perhitungan jumlah P-Kanban, baru dilanjutkan dengan perhitungan jumlah C-Kanban. Perhitungan jumlah PKanban dilakukan per stasiun kerja sedangkan perhitungan jumlah C-Kanban dilakukan per siklus namun tetap berdasarkan Jumlah P-Kanban yang bersangkutan. Rumus yang digunakan adalah : KP = D / Q dan KC = D / Q.......................................................................(2)

3.6.5. Menghitung Jumlah WIP Berdasarkan Usulan Penerapan Kanban Perhitungan Jumlah WIP setelah usul penerapan kanban pada masing-masing operasi dilakukan dengan membandingkan jumlah kartu P-Kanban dan C-Kanban, 35



lalu memilih yang lebih besar dan mengalikannya dengan kapasitas kontainer yang bersangkutan. Rumus yang digunakan adalah : Jumlah WIP / hari = max [KP, KC] * Q..............................................................(3)

3.6.6. Menghitung Presentase Penurunan Jumlah WIP Presentase penurunan WIP dilakukan dengan membandingkan jumlah WIP awal dengan jumlah WIP berdasarkan usul penerapan kanban. Presentase ini dihitung pada masing-masing operasi disetiap stasiun kerja. Lalu dilakukan perhitungan presentase penurunan jumlah WIP di masing-masing stasiun kerja dan secara ratarata. Rumus yang digunakan adalah : % penurunan = [ (

WIP awal -

WIP akhir ) /

WIP awal ] * 100 %...........(4)

3.6.7. Analisa Hasil Analisa terhadap hasil yang didapat merupakan tahap yang penting untuk melakukan analisa lebih lanjut. Pada tahap ini dilakukan analisa terhadap hasil pengolahan data sehingga dapat menjawab tujuan dari penelitian yang telah ditetapkan sebelumnya. Analisa yang dilakukan meliputi: 1. Analisa terhadap rancangan format kanban 2. Analisa aliran karban di lini perakitan 3. Analisa kapasitas kontainer yang digunakan 4. Analisa perhitungan jumlah kanban 5. Analisa perhitungan jumlah WIP berdasarkan usulan penerapan Kanban 6. Analisa presentase penurunan jumlah WIP 36



7. Analisa penerapan sistem kanban (Simulasi)

3.6.8. Kesimpulan dan saran Dalam bab ini berisi kesimpulan secara menyeluruh terhadap penelitian pada proses perakitan bearing yang berkaitan dengan tujuan penelitian dan hal – hal lainnya yang menjadikan suatu kesimpulan terhadap penelitian ini. Sehingga dengan demikian langkah – lahkah dari suatu penelitian memberikan suatu pandangan yang optimal dan memberikan sumbangsih terhadap kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi yang berkembang saat ini. Dan saran-saran yang dapat bermanfaat bagi PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia kedepan, Civitas akademik di Universitas Mercu Buana yang ingin mengetahui tentang dasar – dasar dan penerapan kanban sistem di tempat kerja masing – masing, para pembaca yang budiman yang ingin menggali lebih jauh tentang prinsip dari methoda Just In Time untuk bisa diterapkan pada kondisi yang berbeda – beda, namun mempunyai kesamaan pada hasil akhirnya yaitu perubahan dan perbaikan yang terus menerus dilakukan agar lebih sempurna dan optimal dimanapun berada.

37



BAB IV PENGUMPULAN & PENGOLAHAN DATA

4.1. Sejarah PT. NSK Secara Umum PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia ini berlokasi di Blok

M-4,

Kawasan Berikat, MM 2100, Industrial Town, Cibitung, Bekasi, Jawa Barat. Perusahaan ini diresmikan pada tanggal 28 April 1994. Pelaksanaan pembangunan pada tanggal 1 Juni 1994, mulai beroperasi tanggal 1 Mei 1995. NSK sendiri merupakan singkatan dari Nihon Seiko Kabushikikeisa ( Nihon = Japan, Seiko = Presisi, Kabushikikeisa = Perusahaan ). PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia adalah sebuah perusahaan PMA ( Penanaman Modal Asing ) yang kepemilikan saham 99 % oleh NSK Ltd Jepang dan 1% oleh NSK Internasional (Singapore) PTE. Hasil produk PT. NSK Indonesia berupa Bearing yang 100 % di export melalui NSK Singapore sebagai marketingnya dan melalui NSK Singapore ini produk dari PT. NSK Indonesia ini didistribusikan ke penjuru dunia termasuk Indonesia. PT.NSK Bearings Manufacturing Indonesia merupakan salah satu perusahaan yang bergerak pada bidang industri pendukung untuk Automotif dan Elektronik, adapun hasil produksinya berupa komponen Bearing. Komponen Bearing ini banyak dipakai pada peralatan elektronik dan automotif yang bisa dilihat sehari – hari seperti contohnya antara lain : Bearing untuk memutar VCD / DVD, Printer pada computer, AC dirumah / dikantor, dan juga kendaran bermotor baik roda dua maupun roda empat.

38



Gambar 4. 1 Pabrik PT. NSK Bearing Mfg Ind.

Untuk memenuhi kapasitas yang dihasilkan sekitar +- 28 juta bearing per bulan, maka diperlukan beberapa macam material sesuai dengan spesifikasinya. Untuk pengaturan material digudang memerlukan penataan dan methode sehingga dihasilkan effisiensi, productivitas yang tinggi dan penghematan tempat, man power dan lain sebagainya. Penataan tersebut meliputi : Penerimaan material dari supplier, Penyimpanan material tersebut digudang dan sistem distribusi pada bagian produksi yang aman dan fleksible

4. 1. 1 Struktur Organisasi Struktur Organisasi pada PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia ini mencakup pembagian Department, Section dan Group. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat Struktur Organisasi dibawah ini :

39



* -'+-

-

'

" #$

! ( &

'

* +

%

,

*

%#

" ($

%

6

" '$

* '+

)

* # +#

)

,

* - .+-

"- $ -

.

* - /+-

"' $ '

, 01

,0 1 -

* ' (+'

, 01 (

2' 2

1'

+'

* 4+

$

" 4$

5

4

"2($ 2

1(

"2 $ 2

1

*

+

*

+

* 2(+2 *

3

/

* ' -+'

* ' "

3,

,

"'($ '

&

+

,0 1 )

, , (

%4

33 1(

+

Tabel 4. 1 Struktur Organisasi

4. 1. 2. Kebijakan Pabrik (Plant Policy) Kebijakan Pabrik mengacu pada QCDSM (Quality, Cost, Delivery, Safety dan Moral). Untuk lebih jelasnya dapat dilihat dibawah ini mengenai Kebijakan Pabrik.di PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia :

9-

3 0 :

, 3 5

3 :;

9

3 ' 7 2.

73 0

0

0 . < / =

,

,

' >

3

3

0

, 3 3 3

,

, . /

8

' 7 2.

5

0

1 . / =

) 1 05

3

' . / (

8

1 ,0 ,3

3

3 ,

.??@ 3 0

) 1 , ,

6

3 5,

,

0 )

0

5,

Gambar 4.2 Plant Policy PT. NSK

40



4. 1. 3 Hasil Produk dari PT. NSK Hasil produk dari PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia adalah komponen “Bearing”. Berikut berupa contoh (sample) dari Bearing yang diproduksi.

PRODUCT

P T . N S K IN D O N E S IA

F U N G S I: UNTUK M EM P ERM U D A H P ER P U T A RA N SESU A T U B EN D A [ E q.P O R O S ] , S E L A IN IT U J U G A B ER FU N G SI P ERED A M PANAS, DAN M EN G U RA N G I KEA U S A N D IK A R E N A KA N G E S E KA N , S E H IN G G A U M U R D A RI B EN D A T ERS EB U T S E M A KIN L A M A

Gambar 4. 3 Contoh Produk PT. NSK

4. 1. 4 Aplikasi Penggunaan Komponen Bearing Aplikasi penggunaan komponen bearing yang diproduksi PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia kebanyakan pada peralatan elektronik, misalkan : 1. Peralatan kantor : Mesin Fax, Foto Copy, Printer, Hardisk pada Computer, dll. 2. Peralatan rumah tangga : Mesin Pemotong Rumput, AC, VCD, DVD, Peralatan Dokter Gigi, Kipas Angin, dll. Untuk lebih jelasnya ditampilkan gambar visualisasi pada halaman lampiran.

4. 2. Komponen / Parts Untuk Bearing Komponen dasar dari bearing adalah sebagai berikut : 41



1. Inner Ring 2. Outter Ring 3. Ball 4. Cage (Plastic Cage & Iron Cage) 5. Seal (Shield & Seal) 6. Grease

BAGIAN- BAGIAN BEARING

RING LUAR (Outer ring)

BOLA (ball) ALUR BOLA (Raceway)

RING DALAM (Inner ring)

SANGKAR BOLA (Cage)

Gambar 4. 4 Komponen (parts) Untuk Bearing

4. 2. 1. Beberapa jenis material dari supplier : 1. SHIELD (Penutup Bearing dari Seng) Supplier : PT. Sudo Indonesia (Local Supplier) Kondisi

: Diproses di PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia, pada saat proses perakitan Bearing (Assembly).

42



2. SEAL (Penutup Bearing dari Karet) Supplier : PT. Toyo Seal Indonesia (Local Supplier) Kondisi

: Diproses di PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia, pada saat proses perakitan Bearing (Assembly).

3. BALL (Bola Baja) Supplier : PT. AKS Indonesia (Local Supplier) Kondisi : Diproses di PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia, pada saat proses perakitan Bearing (Assembly). 4. PLASTIC CAGE (Sangkar Bola dari Plastik) Supplier : PT. AKS Indonesia (Local Supplier) Kondisi : Diproses di PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia, pada saat proses perakitan Bearing (Assembly). 5. IRON CAGE (Sangkar Bola dari Logam) Supplier : NSK Chugai Japan (Import Supplier) Kondisi : Diproses di PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia, pada saat proses perakitan Bearing (Assembly). 6. GREASE (Pelumas yang berupa Gemuk) Supplier : NSK Chugai Japan (Import Supplier) Kondisi : Diproses di PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia, pada saat proses perakitan Bearing (Assembly). 7. INNER RING (Ring Dalam) Supplier : NSK Chugai Japan (Import Supplier)

43



Kondisi : Diproses di PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia, dari proses awal (Lathing, Heat Treatment, Grinding 1, Grinding 2) sampai dengan saat proses perakitan Bearing (Assembly). 8. OUTTER RING (Ring Luar) Supplier : NSK Chugai Japan (Import Supplier) Kondisi : Diproses di PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia, dari proses awal (Lathing, Heat Treatment, Grinding 1, Grinding 2) sampai dengan saat proses perakitan Bearing (Assembly).

BAGIAN- BAGIAN BEARING

RING LUAR (Outer ring)

RING DALAM (Inner ring)

COVER METAL (Shield)

COVER KARET (Seal)

SANGKAR + BOLA (Metal cage)

SANGKAR + BOLA (Plastic cage)

SUDAH ISI GREASE

FINAL BEARING

Gambar 4. 5 Contoh Komponen dari Bearing

4. 3 Data Produksi 4. 3. 1 Proses Perakitan Bearing Proses produksi untuk perakitan Bearing adalah sebagai berikut :

44



1. Perakitan pada Proses Assembly Pada proses ini komponen yang dirakit antara lain : Outter Ring, Inner Ring, Ball dan Cage (Cage Plastik atau Cage Logam). 1. Supply Outter Ring kedalam dial loader. 2. Supply Inner Ring kedalam dial loader. 3. Ukur diameter Outter Ring dengan menggunakan measuring jaw. 4. Ukur diameter Inner Ring dengan menggunakan measuring jaw. 5. Atur ball supply pada system komputer. 6. Pengisian ball diantara Outter Ring dan Inner Ring. 7. Pengecekkan kondisi dari ball. 8. Pengisian Cage (sangkar bola). 9. Pengecekkan kondisi bearing setengah jadi. 10. Supply ke proses selanjutnya. 2. Perakitan Pada Proses Final 1. Pencucian bearing setengah jadi dengan menggunakan kerosene. 2. Pengisian Grease (pelumas) sesuai dengan ukurannya. 3. Pengecekkan kondisi Grease (Grease Weight). 4. Pemberian penutup (Shield / Seal). 5. Pengecekkan kondisi penutup (Shield / Seal). 6. Pemberian anti rust (Pelumas untuk mencegah karat). 7. Pengecekkan kondisi bearing secara visual. 8. Supply ke proses berikutnya. 3. Pengecekkan Quality dengan menggunakan Noise Tester.

45



1. Supply bearing kedalam dial loader. 2. Atur Noise Tester Computer sesuai dengan spesifikasinya. 3. Lakukan pengecekkan noise bearing secara otomatis. 4. Lakukan pengecekkan ulang secara manual pada bearing yang disortir. 5. Hasil dari pengecekkan manual kalau hasilnya OK bisa dicampur dengan hasil pengecekkan otomatis yang OK dan apabila hasilnya NG langsung ditempatkan pada kotak box yang reject. 6. Penghitungan quantity sesuai dengan lot no. dan spesifikasinya. 7. Supply pada proses berikutnya. 4. Proses Packing 1. Cek dan input travel card sesuai dengan spesifikasinya. 2. Cetak label per travel card. 3. Taruh label dan dokumen pada bearing yang akan dipacking. 4. Packing kedalam karton box per travel card. 5. Tempelkan label pada carton box sesuai dengan posisinya. 6. Cek kondisi label dan travel card-nya dan lakukan penimbangan untuk mengechek kondisi dari quantity bearing. 7. Tulis pada check sheet tentang pengecekkan akhir. 8. Tempat hasil packing pada pallet sesuai dengan type-nya. 9. Double cek kondisi label dan travel card-nya. 10. Lakukan packing per pallet sesuai dengan type bearing-nya. 11. Berikan label pada setiap pallet sesuai dengan PO dan invoice-nya. 12. Pindahkan ke dalam gudang barang jadi.

46



13. Produk siap untuk dikirimkan ke Customer (pelanggan).

4. 3. 2. Data Hasil Produksi Selama 3 bulan (dari Januari 2007 sampai dengan Maret 2007) kondisi rencana dan actual produksi adalah sebagai berikut : JAN-07 ~ MAR-07 PRODUCTION RESULT

101.40%

30,000,000

29,000,000 101.20%

101.00%

QTY. (PCS)

27,000,000

26,000,000

100.80%

% ACHIEVEMENT

28,000,000

25,000,000 100.60% 24,000,000 100.40% 23,000,000

22,000,000

JAN-2007

FEB-2007

MAR-2008

TARGET

29,189,110

25,073,867

27,209,274

ACTUAL

29,351,371

25,273,285

27,547,923

100.56%

100.80%

101.24%

% ACHIVEMENT

MONTH

TARGET

ACTUAL

100.20%

% ACHIVEMENT

Gambar 4. 6 Grafik Hasil Produksi 47



4. 3. 3. Data Hasil Sales (Penjualan) Adapun untuk Sales selama 3 bulan (dari Januari 2007 sampai dengan Maret 2007) kondisi rencana dan actual produksi adalah sebagai berikut :

30,000,000

101.40%

29,500,000

101.30% 101.20%

QTY. (PCS)

29,000,000

101.10%

28,500,000

101.00%

28,000,000

100.90%

27,500,000

100.80% 100.70%

27,000,000

100.60%

26,500,000 26,000,000

100.50% JAN-2007

FEB-2007

MAR-2008

TARGET

29,200,000

27,200,000

28,500,000

ACTUAL

29,413,327

27,463,742

28,859,932

100.73%

100.97%

101.26%

% ACHIVEMENT

MONTH

% ACHIEVEMENT

JAN-07 ~ MAR-07 SALES RESULT

TARGET

ACTUAL

100.40%

% ACHIVEMENT

Gambar 4. 7 Grafik Hasil Sales

4. 3. 4. Data Produk Bulan Januari 2007 Tabel 4.2 Hasil Produksi Pada Januari 2007 BEARING TYPE

TOTAL QTY.

SAT.

% PER BRG TYPE

607

255,100

PCS.

0.869%

608

15,005,340

PCS.

51.123%

609

28,800

PCS.

0.098%

624

800

PCS.

0.003%

625

1,226,460

PCS.

4.179%

626

971,080

PCS.

3.308%

48



627

779,520

PCS.

2.656%

628

39,000

PCS.

0.133%

629

301,720

PCS.

1.028%

635

20,000

PCS.

0.068%

688

1,083,160

PCS.

3.690%

693

193,800

PCS.

0.660%

695

979,260

PCS.

3.336%

696

3,493,500

PCS.

11.902%

698

184,000

PCS.

0.627%

699

170,700

PCS.

0.582%

6000

1,090,158

PCS.

3.714%

6001

1,006,527

PCS.

3.429%

6002

32,430

PCS.

0.110%

6200

203,050

PCS.

0.692%

6201

60,600

PCS.

0.206%

6202

6,300

PCS.

0.021%

6203

90,300

PCS.

0.308%

6301

78

PCS.

0.000%

6900

711,020

PCS.

2.422%

6901

288,020

PCS.

0.981%

4 CY5

297,128

PCS.

1.012%

4 X8Z

172,000

PCS.

0.586%

B6-63

68,000

PCS.

0.232%

B8-133

152,320

PCS.

0.519%

B9Z-32

14,400

PCS.

0.049%

406,800

PCS.

1.386%

20,000

PCS.

0.068%

29,351,371

PCS.

100.000%

JMK-688 R6

TOTAL

49



PRO SENTASE TYPE BEARING PADA JAN-07

6201 0%

6202 0%

6301 6900 0% 2%

6203 0%

6901 1%

4 CY5 1%

4 X8Z 1%

B6-63 0%

B8-133 1% B9Z-32 0%

6200 1%

JM K-688 1%

6002 0%

R6 0%

6001 3% 607 1% 608 51%

6000 4% 698 1%

699 1% 609 0% 624 0%

696 12%

625 4% 626 3% 695 3%

693 1%

688 4%

635 0%

629 1%

628 0%

627 3%

Gambar 4.8 Type Bearing pada Bulan Januari 2007

50



4.3. 5. Pemilihan Sample Untuk Penelitian Dari data tersebut diatas maka type produk yang paling banyak diproduksi adalah type produk 608 yaitu 15. 005. 340 pcs. (51,123 %). Untuk itu penulis mencoba meneliti dan menganalisa dari produk 608 dengan data – data sebagai berikut : 1. Data produksi yang digunakan adalah data pada bulan Januari 2007. 2. Type produknya adalah 608T1XGZZ1MC3ER-01 J2 PS2L5. 3. Prosesnya pada perakitan bearing (Assembly Process, Final Assembly Process).

4.3. 6. Kondisi Siklus Terhadap Komponen Berdasarkan proses perakitan dan jenis mesin yang digunakan maka Cycle Time nya adalah sebagai berikut : Tabel 4.3 Cycle Time Pada Mesin Yang Dipakai

NO.

KOMPONEN

PROSES

Nama Mesin

Cycle Time

1

Outter Ring

Assembly process

AU-Machine

2.5 Detik

2

Inner Ring

Assembly process

AU-Machine

2.5 Detik

3

Ball

Assembly process

AU-Machine

2.5 Detik

4

Plastic Cage

Assembly process

AU-Machine

2.5 Detik

5

Grease

Final Process

AG-Machine

2.3 Detik

6

Shield

Final Process

AG-Machine

2.3 Detik

51



Dari data tersebut diatas untuk mengetahui kondisi WIP awal pada tiap – tiap komponen, maka dapat dihitung berdasarkan WIP per proses, quantity dari tiap komponen tersebut dipakai dan cycle time dari mesin yang digunakan pada proses tersebut. Adapaun datanya adalah sebagai berikut :

Tabel 4.4 WIP Awal Per Hari Rumus (Formula) :

a

b

c = a * b

d

e=(c/d)*24*3600

W I P / D A Y

NO.

KOMPONEN

WIP/ PROSES

QTY

WIP / KOMPONEN

Cycle Time

1

Outter Ring

1

1

1

2.5

34,560.00

2

Inner Ring

1

1

1

2.5

34,560.00

3

Ball

1

7

7

2.5

241,920.00

4

Plastic Cage

1

1

1

2.5

34,560.00

5

Grease

1

0.18

0.18

2.3

6,761.74

6

Shield

1

2

2

2.3

75,130.43

4. 4. Pengolahan Data 4. 4. 1. Rancangan Format Kanban Sistem pengendalian produksi yang berlaku di PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia adalah sistem kereta kosong dimana sistem pengendalian produksi dipenuhi dengan mengeluarkan berbagai jadwal produksi pada semua

52



proses baik proses pembuatan komponen maupun lini perakitan akhir sehingga proses terdahulu memasok komponen pada proses berikutnya. Dengan penerapan sistem ini masih terdapat jumlah WIP yang cukup tinggi. Dan data jumlah WIP awal dapat dilihat pada tabel 4.4. Sistem pengendalian produksi yang diusulkan adalah sistem produksi tepat waktu dimana proses berikutnya akan mengambil komponen dari proses terdahulu atau lebih dikenal dengan sistem tarik. Sistem tarik yang dimaksudkan disini adalah Kanban. Sistem ini terutama diterapkan untuk mengurangi jumlah WIP yang cukup tinggi pada sistem kereta kosong. Pada sistem ini, hanya lini rakit akhir yang dapat mengetahui dengan tepat penetapan waktu yang diperlukan dan jumlah komponen yang dibutuhkan. Lini rakit akhir akan pergi ke proses terdahlu untuk mendapatkan komponen yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam perakitan. Lalu proses terdahulu memproduksi suku cadang yang diambil oleh proses berikutnya. Dari uraian diatas maka dibutuhkan 2 jenis kanban. Kanban pertama digunakan untuk mengambil komponen yang diperlukan pada waktu yang diperlukan, sedangkan kanban kedua digunakan sebagai perintah produksi untuk proses terdahulu agar memproduksi komponen yang diambil oleh proses berikutnya. Sehingga kanban yang diusulkan untuk mengendalikan persediaan di lantai produksi PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia adalah sistem kanban 2 kartu, yaitu : 1. Kanban Pengambilan ( Conveyance Kanban ) 2. Kanban Perintah Produksi ( Production Kanban )

53



Penggunaan sistem kanban 2 kartu ini akan memberikan pengendalian yang ketat terhadap persediaan di lantai produksi karena tidak ada kontainer yang dipindahkan maupun diisi tanpa adanya kanban pengambilan ( selanjutnya akan disebut C – Kanban ) dan kanban perintah produksi ( selanjutnya akan disebut P – Kanban ).

4. 4. 2 Kanban Perintah Produksi ( P – Kanban ) Kanban perintah produksi digunakan sebagai autorisasi untuk memproduksi atau merakit komponen-komponen yang diperlukan. Oleh karena itu, rancangan format P – Kanban yang diusulkan adalah sebagai berikut: Tabel 4.5 Format P-Kanban yang akan diusulkan

No. Komponen

Nama Komponen

Tipe Kontainer

0701/P-KANBAN/003

Proses

Plastic Cage

Z-AU MACHINE-01 Press Cage

Kapasitas Kontainer

No. Keluaran

2633 pcs.

0701/SHIFT1/005

Format P – Kanban yang diusulkan terlihat pada gambar diatas. Keterangan dari masing-masing bagian P – Kanban adalah sebagai berikut : 1. No. Komponen menspesifikasikan nomor barang yang akan diproduksi atau dirakit.

54



2. Nama komponen menspesifikasikan jenis barang yang akan diproduksi atau dirakit. 3. Tipe kontainer menspesifikasikan jenis kontainer yang akan memuat part tersebut. 4. Kapasitas kontainer menspesifikasikan jumlah barang yang bisa dimuat oleh kontainer tersebut. 5. No. keluaran menspesifikasikan nomor urutan kanban dari keseluruhan jumlah kanban yang ada untuk memenuhi permintaan tersebut. 6. Proses menspesifikasikan tempat / stasiun kerja yang memproduksi atau merakit bagian tersebut.

4. 4. 3 Kanban Pengambilan ( C – Kanban ) Kanban pengambilan digunakan sebagai autorisasi untuk memindahkan kontainer dari outbound buffer proses terdahulu ( sebelumnya ) ke inbound buffer proses berikutnya. Oleh karena itu, rancangan format C – Kanban yang diusulkan adalah sebagai berikut : Tabel 4.6 Format C-Kanban yang akan diusulkan No. Komponen Nama Komponen Tipe Kontainer Kapasitas Kontainer

0701/C-KANBAN/003

Proses Sebelumnya

Plastic Cage

Cage Press

Z-AU MACHINE-01

Proses Berikutnya

2633 pcs. Cage Checker

No. Keluaran

0701/SHIFT1/010

55



Keterangan dari masing-masing bagian C – Kanban adalah sebagai berikut : 1. No. komponen menspesifikasikan nomor barang yang akan diambil. Untuk menghindari kesalahan pengambilan maka penggunaan nomor part yang sama tidak diperbolehkan. 2. Nama komponen menspesifikasikan jenis barang yang dibutuhkan oeh proses berikutnya. 3. Tipe kontainer menspesifikasikan jenis kontainer yang digunakan untuk mengangkut barang yang ada didalamnya. 4. Kapasitas kontainer menspesifikasikan jumlah barang yang bisa dimuat oleh kontainer tersebut. 5. No. keluaran menspesifikasikan nomor urutan kanban dari keseluruhan jumlah kanban yang ada. Proses terdahulu menspesifikasikan tempat /stasiun kerja yang membuat barang tersebut dan juga merupakan tempat pengembaliannya. 6. Proses terdahulu menspesifikasikan tempat atau stasiun kerja yang membuat barang tersebut dan juga merupakan tempat pengembaliannya. 7. Proses

berikut

menspesifikasikan

tempat

atau

stasiun

kerja

yang

membutuhkan barang tersebut dan kemana kontainer tersebut harus dibawa.

56



4. 4. 4 Rancangan Aliran Kanban 4.4.4.1 Aliran Kanban Perintah Produksi Kanban perintah produksi ( P- kanban ) akan beredar di stasiun kerja sebagai autorisasi untuk memproduksi part yang diminta oleh proses sebelumnya. Untuk itu P – Kanban akan berada pada stasiun-stasiun kerja berikut ini :

Tabel 4.7 Aliran P-Kanban Perintah Produksi

NO.

JENIS PROSES

NAMA MESIN

1

Innering & Outtering Supply

AU - Machine

2

Matching Checker

AU - Machine

3

Ball Hopper

AU - Machine

4

Cage Press

AU - Machine

5

Cage Checker

AU - Machine

6

Grease Supply

AG - Machine

7

Grease Checker

AG - Machine

8

Shield Press

AG - Machine

9

Shield Checker

AG - Machine

57



4. 4. 4. 2 Aliran Kanban Pengambilan

Inner & Outter Supply

Matching Checker

AU - MACHINE

Ball Hopper

Ball Checker

Cage Press

Cage Checker

GUDANG BAHAN BAKU

Grease Insertion

AG-MACHINE

Grease Checker

Shield Press

Shield Checker

Gambar 4.9 Distribusi Material dari Gudang Bahan Baku

58



4. 4. 5 Perhitungan Jumlah Permintaan dan Kapasitas Kontainer MasingMasing Komponen Data kebutuhan komponen per unit dan permintaan komponen perbulan diperoleh dari data perusahaan yaitu data permintaan bulan Januari 2007 untuk produk type 608. Permintaan komponen per hari diperoleh dengan cara permintaan perbulan dibagi jumlah hari perakitan komponen pada bulan Januari 2007 yaitu 30 hari. Kapasitas kontainer (Q) disesuaikan dengan kondisi dan model kontainer dari supplier (Normal yang ada dipasaran) adalah seperti pada tabel dibawah ini : Tabel 4.8 Kebutuhan Komponen Per Hari

PROSES

KOMPO NEN

SATUAN

JML. KOMP ONENT

RING SUPPLY

INNERI NG

pcs.

1

RING SUPPLY

OUTTE RING

pcs.

BALL HOPPER

BALL

CAGE PRESS

PER BULAN

PER HARI

15,005,340

15,005,340

500,178

26,325

2,633

1

15,005,340

15,005,340

500,178

26,325

2,633

pcs.

7

15,005,340

105,037,380

3,501,24 6

184,276

9,214

CAGE

pcs.

1

15,005,340

15,005,340

500,178

26,325

2,633

GREASE SUPPLY

GREASE

grm.

0.18

15,005,340

2,700,961

90,032

4,739

1,580

SHIELD PRESS

SHIELD

pcs.

2

15,005,340

30,010,680

1,000,35 6

52,650

3,510

PRODUKSI BRG 1 BLN

PER LINE

Q

59


Analisa Rancangan Sistem Kanban BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN

5. 1

Analisa Terhadap Rancangan Format Kanban Dalam mengaplikasikan methoda kanban ditempat kerja rancangan format

kanban akan sangat menentukan bentuk / pola pengendalian material di gudang. Untuk mengendalikan persediaan di lini perakitan berupa barang dalam proses digunakan sistem tarik. Pada sistem ini proses berikutnya akan mengambil material dari proses terdahulu. Sistem tarik yang digunakan sebagai tanda untuk mengatur aliran material diantara stasiun kerja adalah sistem kanban. Sistem kanban akan berfungsi sebagai autorisasi untuk melakukan proses produksi dan juga sebagai autorisasi untuk mengambil komponen yang diperlukan pada waktu yang diperlukan. Sehubungan dengan fungsi pertama maka jenis kartu kanban yang diusulkan adalah kanban perintah produksi ( P-Kanban ), sedangkan untuk memenuhi fungsi kedua diusulkan penggunaan kanban pengambilan ( C-Kanban ). Dengan adanya sistem pengendalian menggunakan dua kartu kanban, maka dapat dilakukan pengendalian yang ketat terhadap persediaan di lini perakitan mengingat bahwa jumlah kartu P-Kanban akan membatasi jumlah maksimal kontainer di outbound buffer dan jumlah kartu C-Kanban akan membatasi jumlah maksimal kontainer di inbound buffer dari masing-masing stasiun kerja. Dengan adanya pembatasan jumlah kontainer di outbound buffer maupun inbound buffer maka jumlah barang dalam proses di lini perakitan dapat di minimasi. Sehingga persediaan barang / material dapat disesuaikan dengan kebutuhan produksi.

71


Analisa Rancangan Sistem Kanban 5.2.

Analisa Terhadap Aliran Kanban di Lini Perakitan Format dari aliran kanban di lini perakitan terdiri dari dua macam aliran sesuai

dengan jenis kartu kanban yang diusulkan. Jenisnya aliran kanban sebagai berikut : 1. Aliran kanban perintah produksi ( P-Kanban ) Aliran P-kanban terjadi di masing-masing stasiun kerja sesuai dengan kartu kanbannya. Jadi kartu hanya beredar di stasiun yang bersangkutan seperti tertera pada kartu P-kanban. Aliran P-kanban akan dimulai dari proses pensuplaian innering dan outtering sampai proses pengechekan shield. Jumlah kartu kanban perintah produksi (P-kanban) yang dibutuhkan adalah sebanyak 68 kartu kanban. 2. Aliran kanban pengambilan ( C-Kanban ) Aliran C-kanban terjadi di masing-masing stasiun kerja sesuai dengan kartu kanbannnya. Jadi kartu hanya beredar di stasiun yang bersangkutan seperti tertera pada kartu C-kanban. Aliran C-kanban akan berawal dari proses Grinding 2

menuju stasiun kerja pensuplaian innering dan outtering.

Selanjutnya untuk bola, cage, grease dan shield dari gudang bahan baku sampai stasiun kerja masing - masing. Jumlah kartu kanban pengambilan (Ckanban) yang dibutuhkan adalah sebanyak 68 kartu kanban.

5.3.

Analisa Terhadap Kapasitas Kontainer yang digunakan Untuk menghitung kapasitas kontainer berdasarkan pada prosentase dari

permintaan per hari pada perakitan bearing. Selain itu juga mempertimbangkan jenis kontainer dipasaran dan mudah untuk penyediaan jenis kontainer tersebut.

72


Analisa Rancangan Sistem Kanban Hasil perhitungan kapasitas kontainer dapat dilihat pada tabel 4.6. Dengan adanya batasan kapasitas kontainer maka persediaan barang dalam proses dapat dibuat seminimal mungkin dengan membatasi jumlah kartu kanban, baik kanban perintah produksi maupun kanban pengambilan.

5.4.

Analisa Terhadap Perhitungan Jumlah Kanban Untuk perhitungan jumlah kartu P-kanban dan C-kanban digunakan data hasil

produksi pada bulan Januari 2007 yang telah dihitung sebelumnya yaitu 26.330 pcs / hari / line. Selain itu 1 hari kerja dihitung selama 24 jam yaitu dari pukul 06.00 shift 1 sampai dengan pukul 06.00 shift 1 hari berikutnya. Dari hasil perhitungan didapat jumlah kartu kanban untuk P-Kanban adalah sebagai berikut : Inner Ring = 10 kartu kanban, Outter Ring = 10 kartu kanban, Ball = 20 kartu kanban, Cage = 10 kartu kanban, Grease = 3 kartu kanban dan Shield = 15 kartu kanban. Sedangkan hasil perhitungan didapat jumlah kartu kanban untuk C-Kanban adalah sebagai berikut : Inner Ring = 10 kartu kanban, Outter Ring = 10 kartu kanban, Ball = 20 kartu kanban, Cage = 10 kartu kanban, Grease = 3 kartu kanban dan Shield = 15 kartu kanban.

5.5.

Analisa Perhitungan Jumlah WIP Dari Usulan Penerapan Kanban Untuk menerapkan

sistem kanban dengan memperhitungkan jumlah

pemakaian kartu P-kanban dan C-kanban di masing-masing stasiun dan antar stasiun kerja akan membatasi jumlah kontainer di inbound buffer dan outbound buffer. Untuk menghitung jumlah WIP akhir ( berdasarkan usulan penerapan kanban ), 73


Analisa Rancangan Sistem Kanban jumlah kartu P-kanban dan C-kanban di masing-masing stasiun kerja akan dibandingkan, kemudian di pilih jumlah yang lebih besar dan kalau sama dipilih salah satunya. Jumlah tersebut akan dikalikan dengan kepastian kontainer dari komponen yang bersangkutan untuk mendapatkan jumlah WIP akhir seperti dapat dilihat pada tabel 4.9.

5.6.

Analisa Terhadap Persentase Penurunan Jumlah WIP Dari perhitungan penurunan jumlah WIP awal dan akhir ( usulan penerapan

Kanban ) akan dibandingkan untuk melihat persentasi jumlah penurunan WIP dengan adanya penerapan sistem kanban pada lini perakitan roda. Persentase penurunan peroperasi di masing-masing stasiun kerja dapat dilihat pada tabel 4.10. Presentase penurunan jumlah WIP terbesar adalah pada proses shield press sebesar 29.92%, dan terkecil pada proses ring supply dan cage press dengan 23.81%. Ratarata penurunan jumlah WIP untuk lini perakitan roda adalah 25.85% pada tabel 4.11. Dari hasil perhitungan diatas dapat membuktikan bahwa usul penerapan sistem ini akan menurunkan jumlah WIP di lini perakitan bearing yang pada akhirnya akan menurunkan biaya investasi dan meningkatkan laba perusahaan.

5.7. Analisa Penerapan Sistem Kanban Di Proses Produksi (Simulasi) Tujuan utama dari penerapan sistem kanban adalah untuk memastikan bahwa output produksi sesuai dengan permintaan. Secara ideal, pengendalian produksi memastikan bahwa produk-produk dibuat sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan (required quntities), pada waktu yang tepat (right times), dengan kualitas terbaik (highest quality). Dengan demikian dengan menerapkan sistem kanban yang 74


Analisa Rancangan Sistem Kanban benar maka akan didapatkan beberapa keuntungan diantara adalah sebagai berikut : 1. Mereduksi biaya dengan menghilangkan pemborosan terhadap stok material yang berlebihan. 2. Mencoba untuk menciptakan tempat kerja yang dapat merespon secara cepat terhadap adanya perubahan 3. Mendukung

metode-metode

untuk

mencapai

dan

memastikan

pengendalian kualitas 4. Merancang tempat kerja berdasarkan rasa kemanusiaan, kepercayaan dan dukungan, dan membiarkan para pekerja mencapai potensi maksimalnya. Untuk

menerapkan

dan

melaksanakan

sistem

kanban

secara

baik

dan

berkesinambungan perlua dibuat suatu tata cara dan aturan sebagai berikut : 1. Perlunya dibentuk suatu regu kerja / team yang mendapat tanggung jawab dalam hal perencanaan dan pengendalian, dengan pengontrolan yang ketat.. 2. Penekanan pada hal berproduksi untuk memenuhi permintaan saja sehingga tidak ada over produksi. 3. Adanya motivasi yang besar dan kuat untuk bersama-sama mengurangi persediaan dan memindahkan persediaan yang tidak diperlukan. 4. Sistem pencegahan dan perawatan mesin yang memadai untuk mengurangi breakdown. 5. Adanya Quality Control (QC) untuk mencegah terjadinya kecacatan produksi. 6. Mengurangi waktu set up dan menjaga agar mesin tetap stabil dalam produksi sesuai dengan schedule produksi.

75


Analisa Rancangan Sistem Kanban 7. Perlu mengatur tata letak pabrik sehingga mampu menghubungi keseluruhan operasi (tata ruang proses) sehingga tercipta aliran material yang tersinkronisasi. 8. Perencanaan dan jadwal produksi harus dibuat seragam, sehingga sehingga proses produksi bisa lancar dan stabil. 9.

Membangun lingkungan kerja yang kooperatif dan kerjasama tim kerja yang solid karena banyaknya keputusan yang pengambilannya dilakukan oleh regu kerja dilantai produksi tersebut.

5.8.

Antisipasi Dan Pencegahan Terhadap Abnormality Walaupun sudah dibuat prosedure yang sedemikian rupa untuk kelacaran

proses produksi, namun kadang faktor Manusia, Mesin, Material, Methode bisa menimbulkan abnormality yang datang secara tiba - tiba. Untuk itu perlu dibuat langkah – langkah sebagai berikut : 1. Bagaimana kalau ada supply material terlambat dari supplier ? 2. Bagaimana kalau mesinnya sering trouble / rusak sehingga schedule produksi bisa terlambat ? 3. Bagaimana kalau produk yang dihasilkan banyak NG / Cacat, sehingga hasil produksi yang standar bisa berkurang ?

Solusi Pencegahannya : 1. Untuk mencegah supply material terlambat dari supplier : A. Material harus di chek dan moniator setiap hari secara ketat (Menggunakan daily chek list). 76


Analisa Rancangan Sistem Kanban B. Diadakan pembicaraan khusus dengan supplier mengenai penerapan sistem kanban dan dibuat kontrak kerja secara specifik (kalau ada keterlambatan supply material, NG material, jumlah material kurang, dan lain sebagainya. Dalam hal ini supplier harus bertanggung jawab. C. Menjalankan prosedure kanban secara benar sesuai SOP / SOM. 2. Untuk mencegah mesin sering trouble / rusak sehingga proses produksi terganggu : A. Melakukan preventive maintenance sesuai dengan schedule. B. Menyiapkan 1 mesin sebagai cadangan, apabila ada kerusakan mesin yang serius maka dapat langsung dialihkan ke mesin cadangan. C. Melaksanakan prosedure pengoperasian mesin secara benar sesuai SOP / SOM. 3. Untuk mencegah terjadinya NG produk / produk yang cacat, dengan quantity banyak : A. Melakukan perbaikan quality secara berkesinambungan dengan kerja sama antara bagian Quality Control dengan bagian Produksi. B. Melakukan periodical quality audit terhadap prosedure proses produksi. C. Melaksanakan continous improvement dengan melibatkan operator sampai manager dengan menjalin kerja sama yang baik.

77



BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6. 1

Kesimpulan Dari hasil penelian yang mencakup hasil pengolahan data dan analisa

terhadap hasil pengolahan data, maka dapat ditarik beberapa kesimpulan sebagai berikut : 1. Setelah menerapkan sistem kanban pada lini perakitan bearing maka WIP yang terjadi semakin menurun sebesar rata - rata 25,85 % dari methoda sebelumnya yang diterapkan. 2. Bentuk dari sistem kanban yang di usulkan untuk mengatur aliran material di lini produksi dalam rangka meminimasi jumlah barang dalam proses perakitan bearing menggunakan sistem kanban 2 kartu. Adapun fungsi dari masing – masing kartu kanban adalah sebagai berikut : -

Kanban Pengambilan (C-Kanban) yang berfungsi untuk membatasi jumlah barang dalam proses / WIP di inbound buffer.

-

Kanban Perintah Produksi (P-Kanban) yang berfungsi untuk membatasi jumlah barang dalam proses / WIP di outbound buffer.

3. Setelah dilakukan penelitian lebih lanjut maka jumlah kanban pengambilan yang diperlukan adalah sebanyak 68 kartu dan jumlah kanban perintah produksi adalah sebanyak 68 kartu. Dengan penerapan sistem kanban pada lini perakitan bearing maka pengendalian komponen yang dipakai akan lebih terorganisir dalam penyediaannya maupun penggunaannya. Sehingga 78



kebutunan terhadap komponen – komponen yang diperlukan dapat disesuaikan dengan penggunaan yang dipakai dalam produksi. Semakin minimize stock komponen / material digudang maka semakin banyak keuntungan pada perusahaan tersebut. 4. Deatail jumlah kartu kanban yang digunakan pada setiap stasiun kerja berdasarkan komponen adalah sebagai berikut :

6. 2

1. Innering

:

10 Katu Kanban

2. Outtering

:

10 Kartu Kanban

3. Ball

:

20 Kartu Kanban

4. Cage

:

10 Kartu Kanban

5. Grease

:

3 Kartu Kanban

6. Shield

:

15 Kartu Kanban

Saran Dari Hasil Penelitian Dari hasil penelitian didapatkannya saran – saran sebagai berikut :

1. Untuk pencapaian yang optimal dalam menerapkan sistem kanban maka kerja sama dari operator sampai top manajemen harus selalu dibina dan dilestarikan. 2. Perlu dibuat SOP dan SOM mengenai penerapan sistem kanban ditempat kerja, agar semua karyawan bekerja sesuai prosedur perusahaan yang telah dibakukan. 3. Melakukan training terhadap karyawan dan supplier secara periodik.

79


Analisa Rancangan Sistem Kanban DAFTAR PUSTAKA

1. Indra Almahdy Ir MSc, M. Kholil Ir MT, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Modul PPC Departemen Teknik Industri, Universitas Mercu Buana, Jakarta. 2. Monden, Yasuhiro, Sistem Produksi Toyota : Sistem Rancangan Terpadu Untuk Penerapan Just In Time, Buku pertama, Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta, 1995. 3. Nicholas, Jhon M., Competitive Manufacturing Management : Continous Improvement, Lean Production, and Customer – focused Quality, McGraw Hill inc., Singapore, 1998 4. Stevenson, William J., Production Operation Management, McGraw Hill Inc., USA, 1999.

80


TUGAS AKHIR. Analisa Rancangan Sistem Kanban Pada Proses Perakitan Bearing Type 608 Di PT. NSK Bearing Manufacturing Indonesia

Recommend Documents