LAPORAN TUGAS AKHIR ANALISA KAPABILITAS CTQ LITHIUM PADA PROSES CUTTING LITHIUM DI PT FDK INDONESIA

LAPORAN TUGAS AKHIR ANALISA KAPABILITAS CTQ LITHIUM PADA PROSES CUTTING LITHIUM DI PT FDK INDONESIA Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Dalam Program Strata 1 (S1) Teknik Industri Disusun Oleh :

IRAWATI KASIH R 0160311-069

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCUBUANA JAKARTA 2008

i

LEMBAR PERNYATAAN

Dengan Hormat, Nama

: Irawati Kasih R

Nim

: 0160311-069

Tugas Akhir

:

Analisa Kapabilitas CTQ Lithium Pada Proses Cutting Lithium di PT FDK Indonesia

Dengan ini menyatakan bahwa sesungguhnya tugas akhir ini adalah hasil karya sendiri, selain dari kutipan yang tertera dalam daftar referensi.

Jakarta, 28 Juli 2008

Irawati Kasih R Penyusun

ii

LEMBAR PENGESAHAN ANALISA KAPABILITAS CTQ LITHIUM PADA PROSES CUTTING LITHIUM DI PT FDK INDONESIA

UNIVERSITAS

Dibuat Oleh :

Nama

: IRAWATI KASIH R

Nim

: 0160311-069

Jurusan

: Teknik Industri

Pembimbing

(Ir. Nurul Diena )

iii

LEMBAR PERSETUJUAN ANALISA KAPABILITAS CTQ LITHIUM PADA PROSES CUTTING LITHIUM DI PT FDK INDONESIA

UNIVERSITAS

Dibuat Oleh :

Nama

: IRAWATI KASIH R

Nim

: 0160311-069

Jurusan

: Teknik Industri

Mengetahui Koordinator Tugas Akhir / KaProdi

( Ir. Muhammad Kholil, MT )

iv

ABSTRAKS

Tugas akhir ini membahas tentang analisa stabilitas dan kapabilitas pada mesin cutting lithium di PT FDK Indonesia. Dalam pelaksanaan proses cutting lithium secara nyata dari waktu-kewaktu, kualitas lithium yang dihasilkan cenderung bervariasi dan sering ditemukannya nilai diluar spesifikasi, sehingga proses dilihat tidak stabil. Lithium merupakan bahan aktif sebagai kutub negatif atau anode didalam cell baterai lithium, apabila dalam proses cutting lithium terdapat ketidak stabilan akan mempengaruhi liftime dari baterai tersebut. Lithium merupakan karakteristik kualitas kritis (Critical to Quality/CTQ) dari baterai coin lithium, dikarenakan lithium berkaitan dengan durability proses. Keadaan ini memberikan dampak negatif bagi perusahaan, terutama dari segi kepuasan pelanggan. Analisis terhadap stabilitas dan kapabilitas proses perlu dilakukan untuk membuktikan dan memperjelas adanya permasalahan terutama pada proses yang berlangsung. Analisis dilakukan dengan membuat analisa stabilitas dengan menggunakan QC seven tools (7 alat kendali mutu) tapi didalam aplikasi penelitian ini penulis hanya menggunakan 4 dari tujuh alat kendali yang ada dan kapabilitas proses terhadapa CTQ. Dalam mengidentifikasi variasi pada proses, penulis mencoba membahas penggunaan teknologi informasi dengan software SPC KISS dan Minitab pada implementasi empat dari tujuh metode statistik yang populer digunakan dalam analisis kualitas, yakni Check Sheet, Pareto Diagram, Control Charts, Cause-and-Effect Diagram. Hasil penelitian yang ditekankan pada CTQ cutting lithium menunjukkan bahwa proses dalam kondisi kurang stabil dengan masih terdapat data yang diluar spesifikasi, karena proses kapabilitas hanya bisa dilakukan apabila proses dalam keadaan stabil maka data perlu distabilkan.Dari hasil analisa kapabilitas menunjukkan bahwa proses dianggap kurang mampu memenuhi standar spesifikasi perusahaan. Dari hasil analisis menggunakan diagram tulang ikan diperoleh informasi bahwa faktor-faktor inti yang menyebabkan ketidak stabilan proses adalah material, dan mesin. Usulan perbaikan dan pengendalian juga diberikan dalam penelitian ini. Kata Kunci : Baterai Lithium, CTQ, Stabilitas proses, Kapabilitas proses.

v

ABSTRACT

His end duty studies about stability analysis and kapability at machine cutting lithium in PT FDK INDONESIA. In execution processed cutting lithium manifestly from time any time , quality of lithium yielded tends to varying and often finds of value is outside specification, causing process seen to be unstable. Lithium is active agent as negative pole or anode in cell battery lithium, if in process of cutting lithium there is instable will influence liftime from the battery. Lithium is characteristic quality of stall ( Critical to Quality/CTQ) from battery coin lithium, because of lithium relates to durability process. This situation gives negative impact to company, especially from the angle of customer satisfaction. Analysis to stability and process kapability need to be done to prove and clarifies existence of problems especially at taking place process. Analysis done with making stability analysis by using QC seven tools ( 7 equipment of quality control) but is in the application of this research writer only apply 4 out of seven equipment of the control and bound process kapability CTQ. In identifying variation at process, writer tries studies usage of information technology with software SPC KISS and Minitab at implementation four of seven popular statistical method applied in analysing quality, namely Check Sheet, Pareto Diagram, Control Charts, Cause-and-Effect Diagram. Research result emphasized at by CTQ cutting lithium to indicate that process in condition of less stably with still there is external data of specification, because kapability process only can be done if process in a state of stable hence report needs instability. For result of kapability analysis to indicate that process is assumed indigent to fulfill standard specification of company. From result of analysis applies fishbone diagram is obtained information that core factors causing unstability of process is material, and machine. Repair proposal and operation also given in this research. Key word : Lithium Battrey, CTQ, Stabilitas proses, Kapabilitas proses.

vi

KATA PENGANTAR

Puji Syukur kami panjatkan pada Tuhan Yesus Kristus yang telah memberikan petunjuk dan hikmat sehingga penulis dapat menyusun Laporan Tugas Akhir dengan judul “Analisa Stabilitas dan Kapabilitas Pada Proses Cutting Lithium di PT FDK Indonesia” dapat terselesaikan. Pembuatan Laporan Tugas Akhir ini merupakan salah satu persyaratan untuk dapat memperoleh gelar Sarjana Teknik Industri di Universitas Mercu Buana Jakarta. Selain itu Laporan Tugas Akhir ini diharapkan untuk dapat menjadi tambahan pengetahuan tentang dunia kerja di bidang industri manufaktur. Penulis menyadari bahwa penyusunan

laporan ini masih jauh dari

sempurna, karena keterbatasan pengetahuan penulis. Dalam menyusun Laporan Tugas Akhir ini, penulis mendapatkan banyak bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, maka dalam kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada: 1. Ir. Muhammad Kholil, MT. Selaku Dosen Pembimbing yang telah memberikan bimbingan dan motivasi bagi penulis dalam menyusun tugas akhir ini. 2. Ibu Nurul Diena Selaku Dosen Pembimbing yang telah memberikan bimbingan dalam menyusun tugas akhir ini. 3. Bapak, Prasetyawan, selaku Manager QC di PT.FDK Indonesia. 4. Bapak, Sandhy Yulianto., selaku Pembimbing di QC PT.FDK Indonesia.

vii

5. Bapak, Ferry Agung Kurniawan., selaku Pembimbing di QC PT.FDK Indonesia. 6. Staff Assembling PT.FDK Indonesia. 7. Kepada rekan-rekan QC line Assembling, QC laboratorium dan Operator di PT FDK Indonesia. 8. Seluruh Dosen yang telah membimbing dan mendidik selama penulis kuliah di Universitas Mercu Buana. Dan yang terakhir kami ucapkan terimakasih kepada ayah dan ibu yang telah memberikan biaya dan motivasi kepada kami, sehingga terselesaikannya Laporan Tugas Akhir ini.

Jakarta, 28 Juli 2008

Penulis

viii

DAFTAR ISI Halaman JUDUL.............................................................................................................

i

LEMBAR PERNYATAAN.............................................................................

ii

LEMBAR PENGESAHAN……………..…..................................................

iii

LEMBAR PERSETUJUAN……...................................................................

iv

ABSTRAK.......................................................................................................

v

ABSTRACT....................................................................................................

vi

KATA PENGANTAR.....................................................................................

vii

DAFTAR ISI...................................................................................................

ix

DAFTAR TABEL............................................................................................

xiii

DAFTAR GAMBAR.......................................................................................

xiv

BAB I

BAB II

PENDAHULUAN.......................................................................

1

1.1. Latar Belakang.......................................................................

1

1.2. Perumusan Masalah...............................................................

3

1.3. Tujuan Penelitian...................................................................

3

1.4. Manfaat Penelitian.................................................................

4

1.5. Pembatasan Masalah..............................................................

4

1.6. Metode Pengambilan Data.....................................................

5

1.7. Metode Penulisan Laporan.....................................................

5

1.8. Sistematika Pembahasan.......................................................

5

LANDASAN TEORI..................................................................

8

2.1 Kualitas..................................................................................

8

ix

BAB III

2.1.1 Definisi Kualitas............................................................

8

2.1.2 Sejarah Perkembangan Kualitas....................................

10

2.1.3 Pengendalian Kualitas Statistik......................................

12

2.2 Variasi (Variabilitas)...............................................................

14

2.3 Tujuh Alat Kendali Mutu.......................................................

17

2.4 Pengertian Data......................................................................

28

2.4.1 Data Variabel...................................................................

28

2.4.2 Data Atribut.....................................................................

31

2.5 Kapabilitas Proses...................................................................

33

2.6 Definisi CTQ..........................................................................

38

2.7 Six Sigma...............................................................................

39

2.8 Uji Kecukupan Data...............................................................

41

METODOLOGI..........................................................................

42

3.1 Tahap Identifikasi Awal Penelitian..........................................

43

3.1.1 Latar Belakang Permasalahan.......................................

43

3.1.2 Menentukan Masalah....................................................

43

3.2 Penentuan Tujuan...................................................................

44

3.3. Studi Pustaka…….................................................................

44

3.4. Pengumpulan Data.................................................................

44

3.4.1 Tahap Identifikasi Kerusakan........................................

46

3.4.2 Tahap Penentuan Prioritas Masalah...............................

46

3.4.3 Tahap Pengukuran........................................................

46

3.4.4 Penentuan Stabilitas Proses...........................................

46

x

BAB IV

BAB V

3.4.5 Penentuan Kapabilitas Proses.......................................

46

3.4.6 Tahap Analisis..............................................................

47

3.4.7 Tahap Usulan Perbaikan Dan Pengendalian..................

48

3.4.8 Kesimpulan Dan Saran................................................

49

PENGUMPULAN DATA...........................................................

50

4.1 Pengumpulan Data.................................................................

50

4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan.....................................

50

4.1.2 Jenis Produk Yang Diproduksi……..............................

52

4.1.3 Manajemen dan Organisasi...........................................

52

4.1.4 Pengertian Baterai…………………………………….

53

4.1.5 Gambaran Umum Proses………………………………

55

4.1.6 Sistem Pengendalian Kualitas………………………...

59

4.1.7 Identifikasi Jenis Kerusakan Mesin……………………

63

4.2 Pengolahan Data……............................................................

65

4.2.1 Menentukan Prioritas Masalah………………………..

65

4.2.2 Pengujian Kecukupan Data………...............................

66

4.2.3 Pengukuran Stabilitas Proses………………………….

68

4.2.4 Pengolahan Data dengan Pengukuran Kapabilitas…….

76

4.2.5 Mencari Sebab-sebab Yang mengakibatkan Masalah....

79

ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN................................

82

5.1 Analisa Diagram Pareto..........................................................

82

5.2 Analisa Berat Lithium Line 3................................................

82

5.2.1 Analisa Bagan Pengendali.............................................

82

xi

5.2.2 Analisa Stabilitas………………………………………

83

5.2.3 Analisa Kapabilitas…………………………………

84

5.3 Analisa Berat Lithium Line 4...............................................

86

5.3.1 Analisa Bagan Pengendali.............................................

86

5.3.2 Analisa Stabilitas...........................................................

87

5.3.3 Analisa Kapabilitas ......................................................

88

5.4 Analisa Sumber Variasi Penyebab Masalah..........................

89

5.5 Menyusun Langkah-langkah Perbaikan................................

91

5.6 Usulan Pengendalian.............................................................

92

KESIMPULAN DAN SARAN...................................................

94

6.1 Kesimpulan.............................................................................

94

6.2. Saran......................................................................................

95

DAFTAR PUSTAKA......................................................................................

97

LAMPIRAN....................................................................................................

98

BAB IV

xii

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Lembar Pengechekan........................................................................

17

Tabel 2.2 Analisis Matriks…….......................................................................

21

Tabel 4.1 Penamaan Baterai Lithium……………..........................................

55

Tabel 4.2 Check Sheet Jenis Kerusakan pada Mesin NLC/Cutting.................

64

Tabel 4.3 Kerusakan Mesin NLC tiap line…………........................................

65

Tabel 4.4 Hasil Pengambilan Data Line 3........................................................

66

Tabel 4.5 Hasil Pengambilan Data Line 4.........................................................

67

Tabel 4.6 Faktor-faktor untuk bagan pengendalian variabel yang digunakan...

68

Tabel 4.7 Hasil Pengolahan Data Line 3 sebelum revisi....................................

68

Tabel 4.8 Hasil Pengolahan Data Line 3 sesudah revisi....................................

71

Tabel 4.9 Hasil Pengolahan Data Line 4 sebelum revisi.................................

73

Tabel 4.10 Hasil Pengolahan Data Line 4 sesudah revisi…….........................

75

Tabel 5.1 Data Analisa 5 Why Cutting Lithium Line 3….................................

91

Tabel 5.2 Data Analisa 5 Why Cutting Lithium Line 4....................................

92

Tabel 5.3 Data Tindakan Perbaikan Line 3.......................................................

92

Tabel 5.4 Data Tindakan Perbaikan Line 4.......................................................

92

xiii

DAFTAR GAMBAR 1. Gambar 2.1 Contoh Diagram Pareto...........................................................

19

2. Gambar 2.2 Contoh Histogram..................................................................

20

3. Gambar 2.3 Contoh Diagram scater...........................................................

21

4. Gambar 2.4 Diagram Sebab-akibat………….............................................

24

5. Gambar 2.5 Contoh Peta Kendali X-R sebelum revisi................................

27

6. Gambar 2.6 Contoh Peta Kendali X-R setelah revisi..................................

27

7. Gambar 2.7 Distribusi Normal....................................................................

34

8. Gambar 3.1 Flowchart Metodologi………….............................................

42

9. Gambar 3.2 Flowchart Penelitian..............................................................

45

10. Gambar 4.1 Struktur Organisasi..................................................................

53

11. Gambar 4.2 Proses Assembly Baterai Lithium…………….......................

57

12. Gambar 4.3 Proses Flowchart Assembly Lithium Coin Baterai..................

58

13. Gambar 4.4 Diagram Pareto Kerusakan Mesin...........................................

65

14. Gambar 4.5 Peta Kendali X-R Berat Lithium Line 3 sebelum revisi.........

70

15. Gambar 4.6 Peta Kendali X-R Berat Lithium Line 3 setelah revisi...........

72

16. Gambar 4.7 Peta Kendali X-R Berat Lithium Line 4 sebelum revisi..........

74

17. Gambar 4.8 Peta Kendali X-R Berat Lithium Line 4 setelah revisi............

76

18. Gambar 4.9 Diagram Fishbone Berdasarkan Spsrinsip 7M........................

81

19. Gambar 5.1 Kapabilitas Proses Berat Lithium Line 3................................

86

20. Gambar 5.2 Kapabilitas Proses Berat Lithium Line 4................................

89

21. Gambar 5.3 Diagram Fishbone Penyebab Berat Lithium Kurang..............

90

xiv

LAPORAN TUGAS AKHIR

BAB I PENDAHULUAN

1.1.

Latar Belakang Didalam tempat kerja segala macam masalah dan ketidakwajaran muncul

setiap harinya . Masalah dan ketidakwajaran itu ada yang berupa cacat produk, mesin gagal berfungsi atau target produksi tidak tercapai, yang kemunculannya mungkin dapat mempengaruhi kualitas sebuah proses atau kerja kearah yang buruk. Akibatnya kualitas produk menjadi jelek, biaya operasi/produksi bertambah dan posisi persaingan perusahaan menjadi rendah yang akhirnya tidak adanya peningkatan pada laba perusahaan. Didalam banyak proses produksi , bagaimanapun baiknya dirancang atau dipelihara dengan baik dan hati-hati, akan selalu ada variabilitas yang muncul. Variabilitas-variabilitas ini pada dasarnya muncul karena disebabkan adanya pengaruh komulatif dari banyak sebab-sebab atau kondisi yang pada dasarnya tidak terkendali. Sebab atau kondisi ini biasanya timbul dari empat sumber: mesin yang dipasang dengan tidak wajar, kesalahan operator , metode yang berubah dan /atau bahan baku yang cacat. Memang bahwa proses produksi yang bekerja dalam keadaan terkendali akan menghasilkan produk yang dapat diterima untuk periode waktu yang

1

Universitas Mercu Buana

LAPORAN TUGAS AKHIR

relative panjang. Tetapi kadang-kadang sebab-sebab tidak terduga akan terjadi, kelihatannya secara random, yang mengakibatkan pergeseran ke keadaan tak terkendali dengan hasil proses itu tidak memenuhi persyaratan. Saat ini PT FDK memproduksi 3 jenis type lithium coin baterai yaitu lithium coin baterai CR2016(90), CR2025(160), CR2032(220). Setiap jenis baterai tersebut mempunyai kriteria spesifikasi yang berbeda-beda. Kriteria spesifikasi yang ditetapkan perusahaan mengacu pada standar international, sehingga diharapkan mampu memenuhi kebutuhan customer. Pada proses produksi di Assembling secara nyata dari waktu-kewaktu kualitas baterai yang dihasilkan cenderung bervariasi dan masih sering ditemukan nilai yang diluar spesifikasi secara tiba-tiba sehingga proses terlihat tidak stabil, khusunya pada nilai cutting lithium. Cutting lithium merupakan karakteristik kualitas kritis (Critical to Quality/CTQ) kunci dari salah satu proses Assembling, apabila proses cutting litium ini tidak stabil maka lithium yang dihasilkan akan diluar spesifikasi dan bayaknya reject yang dihasilkan, mengingat fungsi lithium sebagai kutup negatif sangat berpengaruh terhadap lifetime dari performance baterai, maka penulis meneliti kapabilitas dari proses cutting lithium tersebut, khususunya pada mesin cutting lithium line 3 yang memproduksi type CR2025(160) dan line 4 type CR2032(220), yang menyumbang reject terbesar. Kondisi yang dipaparkan diatas, memberikan dampak yang negatif bagi perusahaan. Dengan adanya masalah tersebut, target produksi baterai seringkali tidak terpenuhi. Dalam hal ini target produksi yang dimaksud adalah target untuk

2


LAPORAN TUGAS AKHIR

memproduksi baterai yang masuk spesifikasi. Secara tidak langsung akan berpengaruh terhadap customer. Berdasarkan penggambaran permasalahan di departemen Assembling PT FDK Indonesia, maka perusahaan membutuhkan suatu penyelesaian perbaikan menyeluruh (baik pada proses maupun manajemen) didepartemen Assembling yang berawal dari sebuah analisis yang akurat untuk memastikan secara lengkap dan akurat, letak serta penyebab permasalahan. Penyebab utama terjadinya permasalahan diatas

karena

adanya

ketidakstabilan

dan

ketidakmampuan

proses

untuk

menghasilkan produk baterai yang dapat memuaskan pelanggan.

1.2.

Perumusan Masalah Perumusan masalah berdasarkan uraian kondisi pada latar belakang masalah

adalah bagaiman kondisi stabilitas dan kapabilitas proses Cutting Lithium line 3 dan line 4 pada departemen assembling.

1.3.

Tujuan Penelitian Penelitian ini dilakukan dengan harapan memenuhi tujuan-tujuan sebagai

berikut : 1. Untuk mengetahui analisa stabilitas dan kapabilitas (Cp dan Cpk) 2. Mengetahui

mengenai

sumber-sumber

variasi

penyebab

utama

permasalahan pada proses Assembly pada PT FDK Indonesia.

3


LAPORAN TUGAS AKHIR

3. Untuk memberikan saran-saran perbaikan pada kondisi proses cutting lithium.

1.4.

Manfaat Penelitian 1. Diharapkan mampu meningkatkan kualitas produk baterai Lithium. 2. Mempermudah pengendalian proses agar dapat berada dalam kondisi stabil sehingga mampu menghasilkan produk baterai Lithium sesuai spesifikasi. 3. Mengetahui penyebab variasi umum (common-causes variation) pada proses serta mampu menghilangkan dan mencegah munculnya kembali sumber-sumber variasi khusus (special-causes variation).

1.5. Pembatasan Masalah 1. Dalam analisa kapabilitas dan stabilitas penelitian ditekankan pada karakteristik kualitas kritis (Critical To Quality /CTQ) pada penyebab utama reject baterai yaitu pada proses cutting lithium. 2. Pembahasan dan perhitungan dilakukan hanya pada satu CTQ kunci Proses Cutting Lithium. 3. Data yang digunakan sebagai bahan studi kasus ini adalah data laporan bulan Januari 2008.

4


LAPORAN TUGAS AKHIR

1.6.

Metode Pengambilan Data Dalam pengambilan data, penulis melakukan pengamatan dan wawancara

dengan pembimbing tugas akhir di perusahaan tersebut, sehingga semua data yang saya butuhkan dapat diperoleh dengan baik

1.7.

Metode Penulisan Laporan Metode yang dipakai dalam penyelesaian penulisan laporan ini diselesaikan

dengan cara : 1. Metode Kepustakaan Dalam penyusunan dilakukan dengan cara membaca dan mempelajari referensi-referensi yang berkaitan dengan masalah tersebut. 2. Metode Diskusi dan Wawancara Dalam penyelesaian laporan ini dilakukan dengan cara diskusi bersama, tatap muka dan mengajukan pertanyaan pada operator mesin dan para staf untuk membahas masalah tersebut.

1.8.

Sistematika Pembahasan Penelitian ini disusun dalam suatu struktur yang diuraikan dalam kerangka

pembahasan sebagai berikut :

5


LAPORAN TUGAS AKHIR

Bab I

:

Pendahuluan Bab ini mengemukakan latar belakang permasalahan, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, pembatasan masalah, dan sistematika penulisan.

Bab II :

Landasan Teori Bab ini menguraikan teori Kualitas,Pengendalian Kualitas Statistik, Variabilitas, 7 alat kendali mutu, analisa stabilitas dan kapabilitas (Cp dan Cpk) , Critical To Quality, Six Sigma dan konsep-konsep yang berkaitan dengan masalah dan metode pemecahan masalah yang dibahas dalam penelitian ini.

Bab III :

Metodologi Penelitian Bab ini membahas tentang tahap identifikasi awal penelitian yang dilengkapi

dengan

flowchart,

latar

belakang

permasalahan,

menentukan masalah, menentukan tujuan, studi pustaka, tahap pengukuran yang terdiri dari penentuan stabilitas proses dan penentuan kapabilitas proses, identifikasi sumber variasi penyebab masalah. Tahapan terakhir adalah usulan perbaikan dan pengendalian dan ditutup dengan kesimpulan dan saran.

6


LAPORAN TUGAS AKHIR

Bab IV :

Pengumpulan Dan Pengolahan Data Bab ini membahas mengenai kerangka atau langkah penelitian yang akan dilakukan beserta metode dan tools yang akan diggunakan dalam pemecahan masalah. Tools yang digunakan dalam penelitian adalah Check Sheet, Diagaram Pareto, Control Chart, dan Diagram Fishbone.

Bab V

:

Analisa dan Pembahasan Bab ini membahas mengenai analisis secara keseluruhan dari hasil pengumpulan dan pengolahan data disertai dengan usulan-usulan perbaikan dan pengendalian.

Bab VI :

Kesimpulan dan Saran Bab ini merupakan bagian akhir penelitian dari hasil yang diperoleh serta saran dan masukan bagi pengembangan penelitian selanjutnya.

7


LAPORAN TUGAS AKHIR

BAB II LANDASAN TEORI

2.1.

Kualitas

2.1.1 Definisi Kualitas Banyak sekali pengertian dan definisi kualitas. Definisi atau pengertian kualitas yang satu hampir sama dengan pengertian dan definisi yang lainnya. Beberapa pengertian kualitas menurut dept. QA/QC PT FDK Indonesia adalah : 1). Kualitas adalah segala sesuatu yang diperlukan atau dibutuhkan oleh customer. 2). Kualitas adalah kesempurnaan antara aluran proses dan sample yang telah di setujui oleh customer. 3). Kualitas adalah ketidak adanya kecacatan. Sehingga kesimpulan dari kualitas adalah : “Kepuasan konsumen dengan kesempurnaan produk merupakan sesuatu langkah yang tepat dalam proses produksi melalui peningkatan terus menerus secara bersama-sama”. Sedangkan pengertian kualitas menurut beberapa ahli terkenal antara lain sebagai berikut:

8


LAPORAN TUGAS AKHIR

Menurut Juran (1962) ”Kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan dan manfaat” Crosby. C (1979) : “Kualitas adalah Kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availability, delivery, reliability, maintainability, dan cost effectiveness”. Deming (1982) : “Kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan masa akan datang”. Feigenbaum (1991) : “Kualitas merupakan keseluruhan karakeristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture dan maintenance, dimana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan”. Scherkenbanch (1991) : “Kualitas ditentukan oleh pelanggan, pelanggan ingin produk/jasa sesuai dengan kebutuhan dan harapannya pada tingkat harga tertentu yang menunjukkan nilai produk tersebut”. Elliot (1993) : “Kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan tergantung pada waktu dan tempat atau dikatakan sesuai dengan tujuan”. Goetch & Davis (1995) :

9


LAPORAN TUGAS AKHIR

“Kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan, orang, proses dan lingkungan yang memenuhi apa yang diharapkan”. Perbendaharaan istilah ISO 8402 & Standar Nasional Indonesia (SNI 19 – 8402 – 1991) : “Kualitas adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara tegas maupun tersamar. Istilah kebutuhan diartikan sebagai spesifikasi yang tercantum dalam kontrak maupun kriteria-kriteria yang harus didefinisikan terlebih dahulu”. Kualitas

memerlukan

suatu

proses

perbaikan

yang

terus

menerus

(contionuous improvement process). 2.1.2. Sejarah Perkembangan Kualitas Kualitas sudah dikenal sejak empat ribu tahun yang lalu ketika bangsa mesir kuno mengukur dimensi batu-batu yang digunakan untuk membangun piramida. Pada zaman modern fungsi kualitas berkembang melalui beberapa tahap yaitu: (Chatab 1996: 6-7) 1).

Inspeksi (Inspection) Konsep kualitas modern dimulai pada tahun 1920-an. Kelompok kualitas yang utama adlah bagian inspeksi. Selama produksi, para inspector mengukur hasil produksi berdasrkan spesifikasi. Bagian inspeksi tidak independent, biasanya mereka melapor ke bagian pabrik. Hal ini menyebabkan terjadinya perbedaan kepentingan. Seandainya bagian inspeksi menolak hasil satu alur produksi yang

10


LAPORAN TUGAS AKHIR

tidak

sesuai

,

maka

bagian

pabrik

berusaha

meloloskannya

tanpa

memperdulikan kualitas. 2).

Pengendalian Kualitas (Quality Control) Pada tahun 1940-an, kelompok inspeksi berkembang menjadi bagian pengendalian kualitas. Dengan adanya Perang Dunia II mengharuskan produk militer yang bebas cacat. Hal ini harus diantisipasi melalui pengendalian yang dilakukan selama proses produksi. Tanggungjawab kualitas dialihkan kebagian Quality Control yang independent. Bagian Quality Control memiliki otonomi penuh dan terpisah dari bagian pabrik. Para pemeriksa mulai dibekali dengan statistika, seperti diagram pengendali dan penarikan sampel.

3).

Jaminan Kualitas (Quality Assurance) Teknik-teknik Statistik sering kali tidak dapat dilayani oleh struktur pengembalian keputusan yang ada, maka pengendalian kualitas berkembang menjadi jaminan/pemastian kualitas (QA). Bagian jaminan kualitas ini difokuskan untuk memastikan proses dan kualitas produk melalui pelaksanaan audit operas, pelatihan, analisis kinerja teknis dan petunjuk operasi untuk peningkatan kualitas. Bagian QA ini bekerjasama dengan bagian lain yang bertanggungjawab penuh terhadap kinerja masing-masing bagian.

4).

Manajemen Kualitas (Quality Managemen) Untuk mengantisipasi persaingan , aspek kualitas perlu selalu dievaluasi dan direncanakan perbaikan melalui penerapan fungsi-fungsi manajemen kualitas.

11


LAPORAN TUGAS AKHIR

5).

Manajemen Kualitas Terpadu (Total Qualiy Management) Dalam perkembangannya, kualitas produk bukan hanya menjadi tanggung jawab salah satu bagian tertentu, akan tetapi sudah menjadi tanggung jawab seluruh individu perusahaan. Pola ini disebut dengan Total Quality Management (TQM).

2.1.3 Pengendalian Kualitas Statistik Pengendalain kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola, dan memperbaiki proses menggunakan metode-metode statistik. Pengendalian Kualitas Statistik (statistical quality control/SQC) sering juga disebut pengendalian proses statistik (statistical process control/SPC). Apabila keduanya dilakukan bersama-sama maka pemakai akan melihat gambaran kinerja proses masa kini dan masa mendatang (Cawley dan Harrold,1999). Hal ini disebabkan pengendalian proses statistik dikenal sebagai alat yang bersifat online untuk menggambarkan apa yang sedang terjadi dalam proses ini. Sedangkan pengendalian kualitas statistik menyediakan alat-alat offline untuk mendukung analisis dan pembuatan keputusan yang membantu menentukan apakah proses dalam keadaan stabil dan dapat diprediksi setiap tahapannya, hari demi hari dan dari pemasok kepemasok Menurut Antony et al (2000) Pengendalian mutu proses statistik memiliki berbagai manfaat, diantaranya : 1. Tersedianya informasi bagi karyawan apabila akan memperbaiki proses

12


LAPORAN TUGAS AKHIR

2. Membantu karyawan memisahkan sebab umum dan sebab khusus terjadinya kesalahan. 3. Tersedianya bahasa yang umum dalam kinerja proses untuk berbagai pihak. 4. Menghilangkan penyimpangan karena sebab khusus untuk mencapai konsistensi dan kinerja yang lebih baik. 5. Pengertian yang lebih baik mengenai proses. 6. Pengurangan waktu yang berarti dalam penyelesaian masalah kualitas. 7. Pengurangan biaya pembuangan produk cacat, pengerjaan ulang terhadap produk cacat, inspeksi ulang. 8. Komunikasi yang lebih baik dengan pelanggan tentang kemampuan produk dalam memenuhi spesifikasi pelanggan. 9. Membuat organisasi lebih berorientasi pada data ststistik dari pada hanya berupa asumsi. 10. Perbaikan proses, sehingga kualitas produk menjadi lebih baik, biaya lebih rendah, dan produktifitas meningkat. Menurut Grig (1998), Cartwright dan Hogg (1996), Roes dan Dorr (1997) ada beberapa manfaat pengendalian proses statistik yaitu: 1. Pengurangan pemborosan 2. Perbaikan pengendalian dalam proses 3. Peningkatan efisiensi 4. Peningkatan kesadaran karyawan 5. Peningkatan jaminan kualitas pelanggan

13


LAPORAN TUGAS AKHIR

6. Perbaikan analisis dan monitoring proses 7. Meningkatan pemahaman terhadap proses 8. Meningkatkan keterlibatan karyawan 9. Pengurangan keluhan pealanggan 10. Peningkatan pemberdayaan personil lini 11. Perbaikan komunikasi 12. Pengurangan waktu penyampaian jasa atau pelayanan.

2.2.

VARIASI (VARIABILITAS) Dalam banyak proses produksi, bagaimanapun baiknya dirancang atau hati-

hatinya dipelihara akan selalu ada sebanyak tertentu variabilitas dasar atau yang menjadi sifatnya. Variasai tidak dapat dihilangkan, namun variasi dapat dikendalikan dan dikurangi. Macam-macam variabilitas kadang-kadang timbul dalam hasil proses, biasanya timbul karena faktor manusia, metode, material, dan lingkungan. Variasi merupakan apa yang pelanggan pehatikan dan rasakan dalam proses transaksi antara pemasok dan pelanggan tersebut, atau dapat juga disebutkan bahwa variasi adalah penyimpangan atau perbedaan antara keinginan atau ekspetasi pelanggan dengan produk yang ada. Semakin kecil variasi akan semakin diharapkan, baik oleh pemasok (perusahaan) maupun oleh pelanggan karena menunjukkan konsistensi dalam kualitas. Variasi mengukur suatu perubahan data, proses atau praktek-praktek bisnis yang mempengaruhi hasil yang diharapkan.

14


LAPORAN TUGAS AKHIR

Perusahaan harus melakukan improvement dan memastikan bahwa variasi /Variabilitas karakteristik mutu produk / jasanya masih dalam batas-batas toleransi pelanggan.. Untuk itu perusahaan harus meminimalkan variasi / variabilitas produk / jasa perusahaan harus diidentifikasi sumber-sumber variasi tersebut. Sumber-sumber variasi dapat dibedakan menjadi dua yaitu : 1). Variasi Penyebab Khusus (Special Causes Variation) Adalah kejadian-kejadian diluar sistem industri yang mempengaruhi variasi dalam sistem industri itu. Penyebab khusus dapat bersumber dari faktor-faktor manusia, peralatan, material, lingkungan, metode kerja, dll. Penyebab khusus ini mengambil

pola

non

acak

(nonrandom

pattern)

sehingga

dapat

diidentifikasi/ditemukan, sebab mereka tidak terlalu aktif dalam proses tetapi memiliki pengaruh yang lebih kuat pada proses sehingga menimbulkan variasi. Dalam konteks pengendalian proses statistical menggunakan peta-peta kontrol. (control chart), jenis variasi ini sering ditandai dengan titik-titik pengamatan yang melewati atau keluar dari batas-batas pengendalian yang didefinisikan (defined control limit). 2). Variasi Penyebab Umum (Common Causes Variation) Adalah faktor-faktor didalam sistem industri atau yang melekat pada proses industri yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem industri serta hasilhasilnya. Penyebab umum sering disebut juga sebagai penyebab acak (random causes) atau penyebab sistem (system causes) Oleh karena penyebab umum ini selalu melekat pada sistem, maka untuk menghilangkannya harus menelusuri

15


LAPORAN TUGAS AKHIR

pada elemen-elemen dalam sistem itu dan hanya pihak manajemen industri yang dapat memperbaikinya, karena pihak manajemen industri yang mengendalikan sistem industri itu. Dalam konteks pengendalian proses statistikal menggunakan peta-peta control (control chart), jenis variasi ini sering ditandai dengan titik-titik pengamatan yang berada dalam batas-batas pengendalian yang didefinisikan (defined control limits). Suatu proses dimana hanya mempunyai variasi penyebab-umum (commoncauses variation) yang mempengaruhi output atau”outcomes” merupakan proses yang stabil karena penyebab sistem yang mempengaruhi variasi biasanya relatif stabil sepanjang waktu. Variasi penyebab-umum dapat diperkirakan dalam batasbatas pengendalian yang ditetapkan secara statistikal. Sedangkan apabila variasi penyebab-khusus terjadi dalam proses, maka akan menyebabkan proses itu menjadi tidak stabil. Upaya-upaya menghilangkan variasi penyebab khusus akan membawa proses kedalam pengendalian statistikal. Sasaran dari pengendalian proses industri guna meningkatkan kualitas dan produktivitas industri adalah mengurangi variasi sebanyak mungkin (Dr.William Edwards Deming). Pendekatannya adalah menstandardisasikan proses melalui setiap orang menggunakan prosedur kerja, material, dan peralatan yang sama. Disamping itu pihak manajeman industri harus mempelajari proses, mencari sumber-sumber potensial dari variasi, mengumpulkan data, dan kemudian menghilangkan variasi penyebab khusus. Sedangkan variasi penyebab umum merupakan tindakan konkrit

16


LAPORAN TUGAS AKHIR

berikut sebagai bukti komitmen dari manajemen industri untuk perbaikan proses terus menerus (continuous process improvement).

2.3.

Tujuh Alat Kendali Mutu (QC Seven Tools) Manajemen Kualitas seringkali disebut sebagai the problem solving, sehingga

manajemen kualitas dapat menggunakan metodologi dalam problem solving tersebut untuk mengadakan perbaikan (Ridman dan Zachary,1993). Ada berbagai teknik perbaikan kualitas dalam organisasi yaitu dengan menggunakan 7 alat kendali mutu (QC Seven Tools), antara lain: 1).

Lembar Data (Check Sheet) Check sheet adalah alat yang sering digunakan dalam pengumpulan dan

pencatatan data. Salah satu bentuk lembar pengechekan adalah sebagai berikut : Tabel 2.1. Lembar Pengechekan (Check Sheet) No.Doc Tgl.Pembuatan Status Revisi Tanggal Revisi

FM-52-TQC-002 22 Juli 2006 1 22-Juni 2008

Prepare

Check

Knowledge

Check Sheet CTQ Cutting Lithium CTQ Item Model Periode Line No Date/Time 1 2

: : : :

7.3

9.3

Measurement Data 11.3 13.3

17.3

19.3

Sampel Qty (n) Maximum Data Minimum Data Average (X-bar) Standar Deviataion Cp Cpk LSL LSL CL

17


LAPORAN TUGAS AKHIR

2).

Diagram Pareto Diagram pareto merupakan diagram yang dikembangkan oleh seorang ahli

yang bernama Vilfredo Pareto adalah alat yang digunakan untuk membandingkan berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang akan dianalisis, sehingga kita dapat memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak terbesar terhadap kejadian tersebut. Proses penyusunan diagram pareto mengikuti enam langkah yaitu : a. Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data berdasarkan masalah penyebab, jenis ketidaksesuaian dan sebagainya. b. Menentukan satuan yang digunakan untuk urutan karakteristik misalnya frekuensi, unit dan sebagainya. c. Mengumpulkan data d. Merangkum data dan membuat ranking dari kategori data e. Menghitung frekuensi kumulatif atau presentasi kumulatif. f. Membuat diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan dari masingmasing masalah.

18


LAPORAN TUGAS AKHIR

D i a g ra m P a re to K e ru s a k a n M e s i n Li n e 3 1 20%

2.5 00 88 ,9%

2.0 00

9 3,3%

97,8 %

95,6 %

Frekuensi

1 00% 9 9,4% 1 00,0 %

% Akumulasi

8 0%

72 ,6% 1.5 00

6 0%

1.0 00

4 0%

5 00

2 0%

0

%

J u m la h K e r u s a k a n ( p p m )

3.0 00

0% N LC

1st CR

F/W

J/W

GS

2n d CR Tra y Ld

Pen yeb ab Kerusa k a n

Gambar 2.1. Contoh Diagram Pareto

3).

Histogram Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data

pengukuran dan variasi setiap proses. Berbeda dengan pareto chart yang penyusunannya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar kekiri hingga proporsi terkecil, histogram ini penyusunannya tidak menggunakan urutan apapun. Langkah penyusunannya histogram adalah : a. Menentukan batas-batas observasi misalnya perbedaan antara nilai terbesar dan tekecil. b. Memilih kelas untuk menentukan banyaknya kelas dengan K =

n , (n)

menunjukkan banyaknya data. c. Menentukan lebar kelas ditentukan dengan membagi range dengan banyakanya kelas (semua kelas mempunyai lebar yang sama).

19


LAPORAN TUGAS AKHIR

d. Menentukan batas-batas kelas, tentukan banyaknya observasi pada masingkelas dan yakinkan bahwa kelas-kelas tersebut tidak saling tumpang

tindih.

e. Menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram batangnya.

Histogram Oht CR2032(220) 080207-41

45

40

35

Frekuensi

30

25

20

15

10

5

0 3.111 to <3.1285

3.1285 to <3.146

3.146 to <3.1635

3.1635 to <3.181

3.181 to 3.1985 to <3.1985 <3.216 Karakteristik

3.216 to <3.2335

3.2335 to <3.251

3.251 to <3.2685

3.2685 to <3.286

Gambar 2.2 Contoh Histogram

4).

Diagram Pencar (Scatter Diagram) Scatter diagram adalah gambaran yang menunjukkan kemungkinan hubungan

(korelasi) antara pasangan dua macam variabel dan menunjukkan keeratan hubungan antara

dua

variabel tersebut

yang

sering

diwujudkan sebagai

koefisiensi korelasi.

20


LAPORAN TUGAS AKHIR

S c a t te rp l o t o f M o i s tu r e P e l le t ( p p m ) v s O h t N G ( m m ) 5000

M o is tu r e Pe ll e t ( ppm )

4500

4000 3500

3000 2500

2000 3 .2 1

3 .2 2

3 .2 3 O h t NG (m m )

3 .2 4

3.2 5

Gambar 2.3 Contoh Diagram scater

5).

Analisa Matriks (Stratifikasi) Suatu alat yang sederhana tetapi efektif untuk membandingkan beberapa

kelompok kategori seperti operator, mesin, pemasok, dan lain-lain. Tabel analisa matriks dapat dilihat pada tabel berikut : Tabel 2.2. Analisis Matriks

Jenis Kesalahan 1 2 3 4 5 6 7 Total

Kotor 8 6 5 2 5 2 7 35

Goresan 14 5 8 5 10 10 7 59

Faktor Kerusakan Tipis Belang 7 3 6 3 8 2 2 1 8 3 8 3 3 6 42 21

Meler 4 2 9 6 1 2 7 31

Lain-lain 4 1 6 0 0 3 2 16

Total 40 23 38 16 27 28 32 204

Dari data diatas tampak bahwa ketidaksesuaian terkecil terjadi pada faktor kerusakan lain-lain dan yang terbesar adalah faktor kerusakan goresan.

21


LAPORAN TUGAS AKHIR

6).

Diagram Sebab Akibat (Cause of effect Diagram/fishbone) Diagram sebab akibat pertama kali dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa (1943)

yang menggambarkan garis dan simbol yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat dan selanjutnya diambil tindakan perbaikan. Manfaat dari diagram sebab akibat tersebut antara lain : a. Dapat menggunakan kondisi sesungguhnya untuk tujuan perbaikan kualitas produk. b. Membantu menemukan penyebab suatu masalah secara menyeluruh bukan hanya berdasarkan interest pribadi, mencakup aspek manusia, metode, mesin, dan lingkungan. c. Dapat

mengurangi

ketidaksesuaian

dan

menghilangkan

kondisi

yang

menyebabkan

produk dan keluhan pelanggan.

d. Dapat membuat suatu standardisasi operasi yang ada maupun yang direncanakan Langkah-langkah pembuatan Diagram Sebab akibat, sebagai berikut ·

Tentukan masalah yang akan diperbaiki

·

Cari faktor utama yang berpengaruh

·

Cari faktor yang lebih spesifik yang mempengaruhi faktor utama. Adapun secara umum, langkah-langkah yang diperlukan untuk membuat

diagram sebab akibat, sebagai berikut : a. Mulai dengan pernyataan masalah – masalah utama yang penting dan mendesak untuk diselesaikan.

22


LAPORAN TUGAS AKHIR

b. Tuliskan pernyataan masalah itu pada kepala ikan, yang merupakan akibat (effect).Tuliskan pada sisi kanan dari kertas (kepala ikan), kemudian gambarkan tulang

belakang dari kiri ke kanan dan tempatkan pernyataan masalah itu

dalam kotak. c. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-akibat) yang mempengaruhi masalah kualitas sebagai tulang besar, juga ditempatkan dalam kotak. Faktorfaktor penyebab atau kategori-kategori utama dapat dikembangkan melalui stratifikasi ke dalam pengelompokan dari faktor-faktor: manusia, mesin, metode,lingkungan kerja, material dll, atau stratifikasi melalui langka-langkah aktual dalam proses. Faktor-faktor penyebab atau kategori-kategori dapat dikembangkan melalui brainstroming. d. Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab-penyebab utama (tulang-tulang besar), serta penyebab-penyebab sekunder itu dinyatakan sebagai tulang-tulang berukuran sedang. e. Tuliskan penyebab-penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab-penyebab sekunder (tulang-tulang berukuran sedang ), serta penyebab-penyebab tersier itu dinyatakan sebagai tualng-tulang berukuran kecil. f. Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah faktor-faktor penting tertentu yang kelihatannya memiliki pengaruh nyata terhadap karakteristik kualitas. g. Catatlah informasi yang perlu didalam diagram sebab-akibat itu, seperti judul, nama produk, proses, kelompok, daftar partisipan, tanggal dll

23


LAPORAN TUGAS AKHIR

Cause (factors)

Environment

Methods

Effects (Quality Characteristic)

Machines

Problem Statement

Measurements

Materials

Man

Gambar 2.4 Diagram Sebab-Akibat

h. Strukur masalah atau isu-isu yang diangkat dalam proyek peningkatan kualitas diharapkan mampu menjawab beberapa pertanyaan berikut kedalam 5W-1H berikut: ü What ? ·

Apa masalah paling penting dan mendesak untuk diselesaikan ?

·

Apa kesempatan atau kesenjangan yang ada ?

·

Apa proses atau subproses yang dilibatkan ?

ü Where ? ·

Dimana akan dilakukan pengamatan masalah itu ? (Departemen, wilayah, Unit Bisnis, dll).

ü When ? ·

Bilamana pengamatan terhadap masalah itu akan dilakukan ? (berkaitan dengan waktu : hari/minggu/bulan, sebelum/sesudah implementasi proyek dll).

24


LAPORAN TUGAS AKHIR

ü Who ? ·

Siapa

yang

akan

bertanggungjawab

dalam

melakukan

aktifitas

pengamatan dan penyelesaian masalah ? (Tim peningkatan Kualitas : sponsor, team leader and members) ü Why ? ·

Mengapa kita melakukan semua aktifitas di atas ? (pemilihan dan pengamatan masalah, penunjukan orang untuk melakukan aktifitas, dll) Catatan: setiap hal harus berdasarkan alasan-alasan yang rasdional.

ü How ? ·

Bagaimana melakukan aktifitas pengamatan dan solusi masalah ? (pengumpulan data dan pengukuran, analisis data dan informasi, pembuatan keputusan, dll)

7).

Peta Kendali (Control Chart) Peta Kendali proses ( control chart ) adalah metode statistik yang membedakan

adanya variasi atau penyimpangan karena sebab khusus (special causes variation ) dari variasi yang disebabkan oleh penyebab umum ( common causes variation ) yang menyebabkan ketidakstabilan pada proses. Peta pengendalian tersebut juga digunakan untuk mengadakan perbaikan kualitas proses, menentukan kemampuan proses, membantu menentukan spesifikasi-spesifikasi yang efektif. Pada dasarnya peta kendali proses dapat digunakan untuk hal-hal sebagai berikut : a. Menentukan apakah proses berada dalam pengendalian statistik atau tidak.

25


LAPORAN TUGAS AKHIR

b. Memantau proses terus-menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil secara statistical dan hanya mengandung variasi penyebab umum. c. Membantu dalam penentuan kemampuan proses (proses capability). Hal-hal yang harus ada dalam peta kendali proses diantaranya : a. Garis tengah (Center Line) yang biasanya disebut CL. b. Batas kendali (Control Limit) yang dikenal sebagai batas kendali atas (Upper Control Limit), biasa dinotasikan sebagai UCL, batas kendali yang ditempatkan dibawah garis tengah (Lower Control Limit), yang biasa dinotasikan LCL. c. Tebaran (plot) nilai dari data kualitas yang menggambarkan keadaaan proses. Jika nilai yang ditebarkan memperlihatkan dalam batas-batas kendali tanpa memperlihatkan kecenderungan tertentu, maka proses yang berlangsung dianggap berada dalam keadaan stabil atau terkendali secara statistikal. Namun, jika nilai-nilai yang ditebarkan memperlihatkan jatuh atau berada diluar batasbatas kendali maka proses yang berlangsung dianggap diluar kendali proses statistikal, sehingga perlu adanya tindakan korektif untuk memperbaiki proses.

26


LAPORAN TUGAS AKHIR

CONTROL CHART X 0.0680 0.0660 0.0640

Mean

0.0620 0.0600 0.0580 0.0560 0.0540 0.0520 0.0500 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

Subgroup CONTROL CHART R 0.0160

0.0140

0.0120

Range

0.0100

0.0080

0.0060

0.0040

0.0020

0.0000 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

Subgroup

Gambar 2.5 Contoh Peta kendali X-R sebelum revisi CONTROL CHART X 0.0750

0.0700

Mean

0.0650

0.0600

0.0550

0.0500

0.0450 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

17

18

19

21

22

Subgroup CONTROL CHART- R 0.0180 0.0160 0.0140

Range

0.0120 0.0100 0.0080 0.0060 0.0040 0.0020 0.0000 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

20

21

22

Subgroup

Gambar 2.6 Contoh Peta kendali X-R setelah revisi

27


LAPORAN TUGAS AKHIR

2.4. Pengertian Data Dalam peta pengendalian statistik peta kendali proses ada dua macam data yang digunakan yaitu peta kendali proses data variabel dan peta kendali proses data atribut. Perbedaan dari peta kendali data variabel adalah sebagai berikut : 2.4.1. Data Variabel (variabel Data) Merupakan data kuantitatif yang diukur menggunakan alat pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan analisis. Data variabel bersifat kontinyu, misalnya diameter, ketebalan, panjang lebar, tinggi, volume dan lain sebagainya. Dalam pengendalian statistik data variabel sering disebut sebagai metode peta pengendali (control chart), yang termasuk peta kendali variabel sebagai berikut: 1).

Peta kendali X dan R Peta pengendali rata-rata dan jarak merupakan dua peta pengendali yang saling

membantu keputusan mengenai kualitas proses pada data variabel. Peta pengendali rata-rata merupakan peta pengendali untuk melihat apakah proses masih berada dalam batas pengendalian atau tidak. Peta pngendali rata-rata menunjukkan apakah rata-rata produk yang dihasilkan sesuai dengan standar pengendalian yang digunakan perusahaan (sebaran data). Proses produksi dikatakan baik apabila produk yang dihasilkan berada disekitar garis pusat (center line). Peta pengendali Jarak (range) digunakan untuk mengetahui tingkat keakurasian atau ketepatan proses yang diukur dengan mencari range dari sampel yang diambil dalam observasi atau selisih antar ukuran contoh.

28


LAPORAN TUGAS AKHIR

Data yang berada didalam peta pengendali statistik masih disebut sebagai berada batas pengendalian statistik (in statistical control) walaupun terdapat penyimpangan yang disebabkan oleh penyebab umum. Sementara data yang berada diluar batas pengendali rata-rata tersebut pasti disebut sebagai (out of statistical control) yang disebabkan oleh penyebab khusus. Langkah-langkah untuk pembuatan peta pengendali X dan R, yaitu : a. Menentukan ukuran contoh (sub group). b. Mengumpulkan banyaknya sub group (n).

( )

c. Menghitung nilai rata-rata dari setiap sub group X .

( )

d. Menghitung rata-rata dari seluruh X

( ) yang

yaitu X

merupakan garis

tengah dari peta kendali R. e. Menghitung data terkecil dari setiap sub group (range).

()

f. Menghitung nilai rata-rata dari R yaitu R yang merupakan garis tengah dari peta kendali R. g. Menghitung batas kendali dari peta kendali X .

(

)

(

)

UCL = x + A2 .R ...................................................................................(2.1) LCL = x - A2 .R ....................................................................................(2.2) h. Menghitung batas kendali untuk peta kendali R UCL = D4 * R .........................................................................................(2.3) LCL = D3 * R .........................................................................................(2.4)

29


LAPORAN TUGAS AKHIR

2).

Peta Kendali X dan S Peta pengendali standar deviasi digunakan untuk mengukur tingkat keakurasian

proses. Penggunaan peta pengendali standar deviasi digunakan bersama dengan peta pengendali rata-rata. Peta pengendali X dan S hampir sama dengan peta kendali

X dan R dan akan berbeda jika digunakan untuk data ukuran contoh (subgroup) yang berjumlah lebih dari 10, jika ukuran dari 10 ukuran contoh maka hasil perhitungannya akan sama dengan ketika akan menggunakan peta kendali X dan R. Langkah-langkah pembuatan peta kendali X dan S yaitu : a.

Menentukan ukuran contoh / subgroup (n > 10).

b.

Mengumpulkan banyaknya sub group (k) sedikitnya 20-25 subgroup.

c.

Hitung nilai rata-rata dari setiap subgroup, yaitu X .

d.

Hitung nilai rata-rata dari seluruh X , yaitu X yang merupakan garis tengah peta kendali X .

e.

Hitung simpangan baku dari setiap subgroup yaitu s.

f.

Hitung nilai rata-rata seluruh s yaitu S yang merupakan garis tengah peta kendali S.

g.

Hitung batas kendalai dari peta kendali X .

(

)

(

)

UCL = X + A3 * S ............................................................................(2.5) LCL = X - A3 * S ............................................................................(2.6)

h.

Menghitung batas kendali untuk peta kendali S

30


LAPORAN TUGAS AKHIR

UCL = B 4 * S ......................................................................................(2.7) LCL = B3 * S ......................................................................................(2.8)

i.

Plot data X dan S pada peta kendali X dan S serta amati apakah data tersebut berada dalam pengendalian atau tidak.

2.4.2. Data Atribut (Atribut Data) Merupakan data kualitatif yang dihitung menggunakan daftar pencacahan atau tally untuk keperluan pencatatan dan analisis. Data atribut bersifat diskrit.. Atribut dalam pengendalian kualitas menunjukkan karakteristik kualitas yang sesuai dengan spesifikasi atau tidak sesuai spesifikasi, menurut besterfield (1998), atribut digunakan apabila ada pengukuran yang tidak memungkinkan untuk dilakukan. Data atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit non conformans/ketidaksesuaian atau cacat/kegagalan, misalnya bagus, Not Good (NG), tinggi, pendek, setuju, tidak setuju dan lain sebagainya, yang termasuk peta kendali atribut adalah: 1).

Peta Kendali p Peta kendali p adalah peta kendalai proporsi kesalahan dimana sampel yang

diambil untuk setiap kali melakukan observasi jumlahnya sama. Peta ini digunakan untuk mengukur proporsi cacat. Langkah pembuatan peta pengendali p, adalah sebagai berikut : a.

Menentukan ukuran contoh / subgroup yang cukup besar (n > 30).

b.

Mengumpulkan banyaknya sub group (k) sedikitnya 20-25 subgroup.

c.

Menghitung untuk setiap subgroup nilai proporsi unit yang cacat, yaitu:

31


LAPORAN TUGAS AKHIR

p=

d.

Menghitung rata-rata dari p yaitu p atau dapat dihitung melalui rumus ;

p= e.

jumlah cacat ukuran subgroup

total cacat total inspeksi

Menghitung batas kendali untuk peta kendali p, UCL = p + 3

LCL = n p + 3

f.

(

)

p 1- p .........................................................................(2.9) n

(

)

p 1- p .....................................................................(2.10) n

Plot proporsi unit cacat dan amati apakah data tersebut berada dalam pengendalian atau tidak. Proses dipandang terkendali bila p dari sampel berada diantara kedua batas kendali. Diagram p memerlukan ukuran yang cukup besar sehingga diperoleh peluang tinggi untuk menemukan keadaan diluar kendali bila memang perubahan tertentu dalam p telah terjadi.

2).

Peta Kendali-np Peta kendali np digunakan untuk mengukur jumlah unit cacat. Peta kendali np

dapat digunakan apabila ukuran contoh (n) adalah konstan dan proporsi unit cacat relatif kecil. Misalnya: Proporsi waktu breakdown setiap minggunya(mesin beroperasi 24 jam dalam sehari), proporsi reject item dalam setiap karton box (isi 12 lusin), proporsi bayi meninggal setiap 100 kali kelahiran.

32


LAPORAN TUGAS AKHIR

Langkah-langkah pembuatan peta kendali np, sebagai berikut : a.

Menentukan ukuran contoh / subgroup yang cukup besar (n > 30)

b.

Mengumpulkan banyaknya subgroup (k) sedikitnya 20-25 subgroup.

c.

Menghitung total cacat (np) untuk setiap subgroup.

d.

Menghitung rata-rata dari np yaitu np .

e.

Menghitung batas kendali untuk peta kendali np.

(

)

(

)

UCL = n p + 3 n p 1 - p ....................................................................(2.11) UCL = n p + 3 n p 1 - p ....................................................................(2.12) f.

Plot data dari setiap subgroup yang diperiksa dan amati apakah data tersebut berada dalam pengendalian atau tidak. Proses dipandang terkendali bila nilai p dari sampel berada diantara

kedua batas kendali. Diagram p memerlukan ukuran yang cukup besar sehingga diperoleh peluang tinggi untuk menemukan keadaan diluar kendali bila memang perubahan tertentu dalam p telah terjadi.

2.5. Kapabilitas Proses Kapabiltas proses adalah kemampuan proses untuk memproduksi atau menyerahkan keluaran sesuai dengan ekspektasi dan kebutuhan pelanggan yang diinginkan. Kapabilitas proses merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang menunjukkan proses mampu menghasilkan sesuai spesifikasi produk yang ditetapkan oleh manajemen berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.

33


LAPORAN TUGAS AKHIR

Suatu proses dapat disebut ’capable’ jika mampu menghasilkan 100% output sesuai spesifikasi. Sedangkan produk yang berada diluar batas spesifikasi disebut sebagai ”defect”. Defect sendiri adalah segala sesuatu yang membuat customer tidak puas. Pada gambar 2.7 menunjukkan sebuah grafik distribusi normal dari sebuah produk yang memiliki batas spesifikasi atas dan bawah beserta defect dan acceptable.

-

Cacat (Defect)

Cacat (Defect)

acceptable

Lower Limit

Upper Limit Gambar 2.7 Distribusi normal

Untuk dapat menentukan sebuah proses dikategorikan memiliki kemampuan proses yang baik, maka diperlukan acuan ukuran tertentu, misalnya indeks kapabillitas (Cp dan Cpk) dan defect per millioin (dpm) atau defect per million Opportunitis (DPMO). Perlu dipahami, bahwa kapabilitas proses hanya diukur untuk proses yang stabil, dengan demikian nilai standar deviasi yang digunakan dalam pengukuran kapabilitas proses harus berasal dari proses yang stabil.

34


LAPORAN TUGAS AKHIR

Didalam

analisis

kemampuan

proses

tersebut

hanya

penyebab

penyimpangan disebabkan oleh penyebab umum. Analisis kemampuan proses yang dilakukan pada kondisi proses in statistical control mempunyai tujuan (Gryna (2001), yaitu : a. Memprediksi variabilitas proses yang ada. Informasi kemampuan proses tersebut disediakan bagi para perancang (designers) sebagai informasi penting mengenai batas-batas spesifikasi. b. Memilih diantara proses-proses yang paling tepat atau memenuhi toleransi. c. Merencanakan hubungan diantara proses-proses berurutan. d. Menyediakan dasar kuantitatif untuk menyusun jadwal pengendalian proses dan penyesuaian secara periodik. e. Menugaskan mesin-mesin kedalam kelas-kelas pekerjaan sehingga sesuai dengan pengujian yang dilakukan. f. Menguji teori mengenai penyebab kesalahan selama program perbaikan kualitas. g. Memberikan pelayanan sebagai dasar untuk menentukan syarat kinerja kualitas untuk mesin-mesin yang ada. (Gryna 2001) Manfaat yang diperoleh dari analisi kemampuan proses menurut Mitra (1993) yaitu: a. Dapat menciptakan output yang seragam. b. Kualitas dapat dipertahankan atau bahakan ditingkatkan. c. Membantu dalam pemilihan pemasok yang memenuhi persyaratan.

35


LAPORAN TUGAS AKHIR

d. Mengurangi biaya mutu total dengan memperkecil biaya kegaglan internal Dan eksternal. e. Memperkirakan seberapa baik proses akan memenuhi toleransi. f. Mengurangi variabilitas dalam proses produksi. g. Membantu dalam pembentukan interval untuk pengendalian interval antara pengambilan sampel. h. Merencanakan urutan proses produksi apabila ada pengaruh interaktif proses pada toleransi. i.

Menetapkan persyaratan penampilan bagi alat baru. Didalam mengukur analisis kemampuan proses perlunya menghitung kemampuan proses berdasarkan pada spesifikasi produk / Kemampuan proses (Cp) dan indek kemampuan proses (Cpk).

1.)

Kapabilitas (Cp) Kapabilitas (Cp) mempunyai arti kemampuan proses untuk menghasilkan

output sesuai spesifikasi. Indeks yang menunjukkan kemampuan suatu proses dalam memenuhi spesifikasi Limit (atas & bawah), dimana perhitungannya hanya memperhatikan spread (sebaran data) namun tidak memperhatikan centering dari proses.Dapat dirumuskan sebagai berikut : Cp =

USL - LSL .......................................................................................(2.13) 6s

USL

: Upper Specification Limit

36


LAPORAN TUGAS AKHIR

2).

LCL

: Lower Spesification Limit

S

: Standar deviasi proses = R / d 2

Indeks Kapabilitas (Cpk) Indeks Kapabilitas mempunyai arti indek yang menggambarkan seberapa

jauh proses memenuhi spesifikasi yang ditetapkan. Bila nilai rata-rata proses tidak sesuai dengan target, maka digunakan Cpk yaitu ukuran untuk indeks kapabiliti aktual, nilai Cpk mewakili kemampuan sesungguhnya dari suatu prosses dengan parameter nilai tertentu. Cpk dirumuskan sebagai berikut ; éUSL - X X - LSL ù Cpk = min ê , ú = min [CPU ; CPL ] ......................................(2.14) 3s 3s ú ëê û

Dalam metode analisis untuk peningkatan kualitas, biasanya dipergunakan kriteria kapabilitas proses untuk nilai Cp dan Cpk sebagai berikut : ·

Nilai Cp = Cpk, menunjukkan bahwa proses tersebut berada ditengahtengah spesifikasinya.

·

Nilai Cp > 1.33 , maka kapabilitas proses sangat baik.

·

Nilai Cp < 1.00 , mengidentifikasi bahwa proses tersebut menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi dan tidak capable.

·

Nilai Cpk

negatif menunjukkan rata-rata proses berada di luar batas

spesifikasi ·

Nilai Cpk = 1.0 menunjukkan satu variasi proses berada pada salah satu batas spesifikasi.

37


LAPORAN TUGAS AKHIR

·

Nilai Cpk < 1.0 menunjukkan bahwa proses menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi.

·

Nilai Cpk = 0 menunjukkan raat-rata, nilai Cpk sama dengan 1 berarti sama dengan batas spesifikasi.

3).

Proporsi Kesalahan/cacat diantara nilai USL dan nilai LSL dihitung dengan menggunakan nilai standar normal (Z) sebagai berikut : USL - X ...................................................................(2.15) s

·

P ZUSL ==> Z USL =

·

P Z LSL ==> Z

·

PTOTAL = PZUSL + PZ LsL …………………………………….……………..(2.17)

LSL

=

X - LSL ......................................................(2.16) s

Hasil nilai Z didapat dari tabel lampiran 2

2.6. Definisi CTQ (Critical To Quality) CTQ adalah sebuah karakeristik dari sebuah produk atau jasa yang memenuhi kebutuhan customer (internal atau eksternal). CTQ merupakan elemen-elemen dasar bagi pedoman pengukuran proses, improvement dan kontrol. Dalam memastikan CTQ yang dipilih merupakan hal yang sangat penting sebab hal ini akan merepresentasikan secara akurat semua yang penting bagi customer. Karakteristik –karakteristik kualitas yang sesuai dalam pengukuran kualitas akan berbeda untuk setiap perusahaan, tetapi pada umumnya karakteristik yang

38


LAPORAN TUGAS AKHIR

dipertimbangkan dalam pengukuran kualitas adalah sebagai berikut (Vincent Gaspersz hal 80) : a. Kinerja (performance), berkaitan dengan aspek fungsional dari produk itu. b. Features, berkaitan dfengan pilihan-pilihan dan pengembangannya. c. Keandalan (reliability), berkitan dengan tingkat kegagalan dalam penggunaan produk itu. d. Serviceability, berkaitan dengan kemudahan dan ongkos perbaikan. e. Konformans (conformance), berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk terhadap spesifikasi yang telah ditetapkan sebelumnya berdasarkan keinginan pelanggan f. Durability, berkaitam dengan daya tahan atau masa pakai dari produk itu. g. Estetika, (aesthetics), berkitan dengan desain dan pembungkusan atau kemasan dari produk itu. h. Kualitas yang disarankan (perceived quality) bersifat subyektif, berakitan dengan perasaan pelanggan dalam mengkonsumsi produk itu seperti: meningkatkan harga diri, moral,dll.

2.7 Six Sigma Selama ini pembicaraan dan pembahasan kita hanya berkisar soal + 3 karena memang kondisi ini yang baru dapat dicapai oleh perusahaan di Indonesia, dan juga merupakan kondisi paling menguntungkan baik bagi konsumen maupun produsen. Namun untuk perusahaan-perusahaan yang telah berhasil menerapkan

39


LAPORAN TUGAS AKHIR

Total Quality Management dimana filosofi zero defect menjadi sasaran utama. Namun zero defect secara nyata memang tidak mungkin tercapai, melainkan hanya 0,0000002% kesalahan atau kesempurnaan 99,9999998% dapat tercapai. Ide six sigma dimulai tahun 1981 ketika Robert Galvin menantang sektor komunikasi Schaumburg untuk perbaikan mutu dalam lima tahun. Pada tahun 1986 Galvin menetapkan tujuan yang lebih menantang dengan perbaikan sepuluh kali lipat dalam semua area fungsional Motorola pada tahun 1989, seratus kali lipat perbaikan pada tahun 1991, dan kemapuan six sigma pada tahun 1992. Kata Sigma adalah istilah yang secara statistic berarti standar deviasi yang menggambarkan seberapa jauh variasi proses nilai rata-ratanya dalam arah positif dan negative. Sigma merupakan ukuran statistic mengenai variabilitas sekitar ratarata. Hubungan antara sigma dengan kualitas proses manufactur adalah bahwa standar deviasi dapat digunakan untuk menekan jumlah yang rusak yang diharapkan dalam proses produksi. Caranya adalah dengan menggunakan perencanaan dan pengendalian mutu 6(six sigma). Hingga saat ini six sigma ini yang paling baik. Hal ini dapat kita bandingkan sebagai berikut: Tabel 2.3 Ukuran Sigma

Batas spesifikasi

Persentase yang

DPMO (kegagalan/cacat

memenuhi spesifikasi

persejuta kesempatan)

+1σ

68,27% baik

31,73% cacat

+2σ

95,45% baik

4,55% cacat

+3σ

99,73% baik

0,27% cacat

40


LAPORAN TUGAS AKHIR

+4σ

99,9937% baik

0,0063% cacat

+5σ

99,999943% baik

0,000057% cacat

+6σ

99,9999998% baik

0,0000002% cacat

Six sigma quality adalah suatu symbol sempurna yang sangat kuat yang secara absolute tidak dapat dikompromikan dan merupakan ukuran terbaik yang telah diakui dunia.

2.8

Uji Kecukupan Data Uji kecukupan data bertujuan untuk menguji apakah jumlah sample yang

diambil, jumlahnya mencukupi terhadap jumlah populasi yang ada. Kecukupan data dipengaruhi oleh tingkat kepercayaan yang biasnya selalu diasumsikan dengan 98 % dan tingkat ketelitian 2 % dan dirumuskan sebagai berikut : é Zxs ù .......................................................................................................(2.18) n=ê ú ë E û 2

n = ukuran sampel z = tingkat kepercayaan (confidence level)

s = standar deviasi populasi s =

Range .....................................................(2.19) 4

E = simpangan yang ditolerir (confidence interval)

41

és ù E = Z a / 2 ê ú ..........(2.20) ë nû


LAPORAN TUGAS AKHIR

BAB III METODOLOGI PENELITIAN Dalam bab ini akan dibahas mengenai metode yang digunakan dalam penelitian ini. Deskripsi dilengkapi dengan penyajian flowchart yang disajikan pada gambar 3.1 untuk memudahkan dalam penelitian. Analisa Capability CTQ Lithium Pada Proses Cutting Lithium

Penelitian Pendahuluan

Studi Pustaka

Tujuan Penelitian

Mengetahui Capability Proses Cutting Lithium (Cp dan Cpk)

Mengetahui Sumber penyebab Variasi reject

Memberikan saran perbaikan

Pengumpulan Data

Analisa Hasil

Kesimpulan dan Saran

Akhir

Gambar 3.1 Flowchart Metodologi

42

LAPORAN TUGAS AKHIR

3.1 Tahap Identifikasi Awal Penelitian Tema yang diambil dalam penelitian ini adalah stabilitas dan kapabilitas proses Cutting Lithium pada pembuatan batu baterai, diharapkan dari penelitian ini didapatkan penyelesaian menyeluruh terhadap perbaikan manajemen kualitas yang ada diperusahaan tidak hanya ditinjau dari satu sisi kualitas proses dan produk, tetapi juga dari aspek sistem pengukuran kualitas yang digunakan perusahaan hingga pada sistem pengendalian proses untuk meminimalisasi kemungkinan munculnya penyebab-penyebab kecacatan yang tidak terduga. 3.1.1 Latar Belakang Permasalahan Objek pada penelitian ini adalah PT FDK Indonesia, sebuah pabrik baterai yang memproduksi baterai jenis lithium dengan salah satu bahan dasar baterai adalah Lithium. Pemilihan tempat penelitian ini dikaitkan dengan banyaknya reject baterai, jika bahan lithium ini dengan spesifikasi yang kurang akan menyebabkan performance baterai menjadi rendah, sehingga akan berpengaruh bagi lifetime produk baterai menjadi lebih pendek. Kondisi seperti diatas memberikan dampak negatif bagi perusahan. Dengan adanya masalah tersebut target produksi baterai seringkali tidak terpenuhi dan customer akan merasakan imbasnya yang berujung pada ketidakpuasan terhadapa produk PT FDK Indonesia. 3.1.2 Menentukan Masalah Masalah yang dirumuskan dalam penelitin ini berdasarkan keadaan yang terjadi pada departemen Assembly PT FDK Indonesia. Rumusan masalah disini ingin

43


LAPORAN TUGAS AKHIR

memperjelas kondisi permasalahan yang terjadi tersebut, apakah diakibatkan oleh proses yang tidak stabil, atau proses yang tidak mampu (capable) atau kedua-duanya.

3.2

Penentuan Tujuan Tujuan penelitian merupakan perluasan atau penjabaran dari permasalahan

yang telah dirumuskan. Tujuan penelitian juga merupakan hasil-hasil atau tindakan yang ingin dicapai atau dilakukan pada sebuah penelitian. Pada penelitian ini, tujuan diarahkan pada langkah-langkah yang dilakukan untuk menjawab perumusan masalah, serta memberikan usulan perbaikan terhadap masalah yang terjadi.

3.3

Studi Pustaka Studi pustaka dalam penelitian ini berfungsi sebagai penunjang atau pedoman

studi lapangan yang dilakukan. Secara umum studi pustaka diarahkan pada pendalaman konsep statistik. Pustaka yang dieksplorasi terdiri dari berbagai media, antara lain buku pedoman, jurnal-jurnal terkait, informasi melalui website, serta artikel-artikel yang juga diperoleh secara online.

3.4 Pengumpulan Data Data diperoleh dengan melihat secara langsung proses yang ada dan melakukan pengukuran. Analisa yang akan dilakukan dalam sebuah karya ilmiah tidak bisa terlepas dari adanya data - data yang mendukung dan tepat. Data -data

44


LAPORAN TUGAS AKHIR

tersebut dapat diperoleh dengan langkah sebagai berikut:

Gambar 3.2 Flowchart Penelitian

3.4.1 Tahap Identifikasi Kerusakan Pada tahap ini dilakukan identifikasi tentang kerusakan mesin yang terjadi di departemen assembling yang berasal dari mesin NLC.

45


LAPORAN TUGAS AKHIR

3.4.2 Tahap Penentuan Prioritas Masalah Setelah dilakukan identifikasi kerusakan maka akan dibuatkan diagram pareto untuk memprioritaskan mesin yang harus di analisa penyebab kerusakannya yaitu mesin NLC/Cutting Lithium. 3.4.3 Tahap Pengukuran Proses pengukuran dilakukan pada CTQ kunci yang berkaitan langsung terhadap runability proses. Data yang digunakan merupakan data primer, karena langsung diambil pada saat pengukuran berlangsung. Data ini akan digunakan dalam proses penentuan stabilitas dan kapabilitas proses. Sebelumnya data yang diambil dilakukan uji kecukupan data. 3.4.4 Penentuan Stabilitas Proses Tools yang digunakan untuk menentukan stabilitas proses adalah menggunakan peta kendali proses, yaitu peta kendali rata-rata dan peta kendali range( Xbar-R chart). Dengan menggunakan peta kendali proses ini dapat dilihat apakah proses yang berjalan sudah stabil atau belum. 3.4.5 Penentuan Kapabilitas Proses Sedangka tool yang digunakan untuk mengidentifikasi kapabilitas proses menggunakan indeks kapabilitas proses (Cp dan Cpk). Cp digunakan untuk mengidentifikasi kemampuan proses terhadap spesifikasi, sedangkan Cpk digunakan untuk mengidentifikasi kemampuan proses terhadap batas-batas toleransi dari spesifikasi (batas atas atau batas bawah).

46


LAPORAN TUGAS AKHIR

3.4.6 Tahap Analisis Dari hasil perhitungan sebelumnya, maka dilakukan analisa berdasarkan hasil dari perhitungan yang dikaitkan dengan proses produksi di PT FDK Indonesia, apakah proses produksi stabil dan capable. §

Analisa Stabilitas dan Kapabilitas Proses Stabilitas proses menggambarkan kondisi proses untuk menghasilkan suatu

produk yang nilainya stabil (tidak mudah berubah) dari waktu ke waktu. Sedangkan kapabilitas proses menunjukkan kemampuan dari proses untuk dapat memenuhi spesifikasi yang diinginkan, baik spesifikasi target maupun batas-batas toleransi.

Status Proses Stabilitas Kemampuan (Stability) (Capability) Tidak

Tidak

Ya

Tidak

Tidak

Ya

Kondisi Proses

Analisi

· Keadaan proses diluar pengendalian · Proses akan menghasilkan produk cacat terus menerus (keadaan kronis) · Keadaan proses berada di dalam pengndalian · Proses masih menghasilkan produk cacat.

Sistem industri berada dalam keadaan paling buruk

· Proses berada diluar pengendalian · Proses menimbulkan masalah kualitas secara sporadis.

Sistem industri tidak dapat diperkirakan (unpridictable) dan tidak diinginkan (undesirable) oleh manajmen industri

47

Sistem industri berada dalam status antara menuju peningkatan kualitas global


LAPORAN TUGAS AKHIR

Ya

Ya

· Keadaan proses berada di dalam pengendalian · Proses tidak/sangat sedikit sekali menghasilkan produk cacat (zero defect)

Sistem industri berada dalam kondisi yang paling baik, merupakan target dari six sigma

Sumber ; Buku Pedoman Implementasi Program Six Sigma karya Vincent Gasper §

Identifikasi Sumber Variasi Penyebab Masalah Terdapat 2 jenis utama penyebab variasi yaitu special-causes variation

(variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus) serta common-causes variation (variasi yang disebabkan oleh penyebab umum/melekat pada sistem). Adanya proses yang tidak stabil biasanya ditimbulkan oleh special-causes variation. Sedangkan common-cause variation bersama dengan pergeseran nilai rata-rata proses terhadap spesifikasi

target-sering

mengakibatkan

terjadinya

ketidakmampuan

proses

(kapabilitas proses rendah). Identifikasi terhadap kedua jenis sumber variasi penyebab masalah diatas digambarkan secara lengkap menggunakan tool diagram sebab akibat. 3.4.7 Tahap Usulan Perbaikan dan Pengendalian Dari hasil pengukuran stabilitas dan kapabilitas proses serta identifikasi sumber penyebab masalah melalui tool diagram sebab akibat, maka akan diberikan usulan yang menyangkut perbaikan pada proses yang secara umum bertujuan untuk menghilangkan sumber variasi khusus serta mereduksi sumber variasi umum agar mampu meningkatkan stabilitas dan kapabalitas proses. Selain usulan perbaikan juga akan memberikan usulan pengendalian agar proses selalu dapat berjalan dengan

48


LAPORAN TUGAS AKHIR

pengawasan, sehingga bila sedikit saja gangguan pada proses, dapat secara cepat dapat ditangani. 3.4.8 Kesimpulan dan saran Merupakan tahapan terakhir dari penelitian yang berisi kesimpulan secara keseluruhan terhadap hasil penelitian yang dilengkapi dengan saran-saran perbaikan untuk pengembangan penelitian yang mungkin akan dilakukan pada masa yang akan datang.

49


LAPORAN TUGAS AKHIR

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. PENGUMPULAN DATA Pengumpulan data pada penulisan skripsi ini dilakukan dengan pencatatan terhadap data-data sekunder perusahaan, wawancara langsung dengan para operator mesin proses dan petugas QC dan hasil pengamatan langsung dilapangan. 4.1.1. Gambaran Umum Perusahaan PT FDK Indonesia pertama berdiri pada tahun 1989 dengan nama PT FDKINTERCALIN yang berkedudukan di jalan Daan Mogot Jakarta barat dengan total capital awal US $ 2.000.000. Sedangkan pembagian sahamnya adalah 51% FDK, 46%ICI, 3% ALPHA. Pada tahun 1997 perusahaan PT FDK Indonesia memperoleh sertifikat mutu dengan dibakukan penerimaan sertifikat ISO 9002. Pada tahun 1997 bulan November PT FDK-INTERCALIN berubah nama menjadi PT FDK Indonesia dengan pembagian saham 94.4% FDK dan 5.6% ALPHA. Pada

50


LAPORAN TUGAS AKHIR

bulan maret 2000 PT FDK Indonesia menambah capital dari US $ 2.000.000 menjadi US $ 12.000.000 dengan pembagian saham 99,1% FDK dan 0,9% ALPHA. Pada bulan Febuari 2001 PT FDK Indonesia kepemilikan saham di pegang 100%. Pada bulan Maret 2001 sebuah perusahaan baru yang di bangun diatas lahan 40.000 m2 di Kawasan Industri MM2100 Cibitung sudah mulai di manfaatkan dengan menambahkan 1 line produksi untuk meningkatkan dan mengembangkan produksi yang telah ada. Seiring dengan perkembangan perusahaan dan perkembangan mutu yang telah di tanamkan oleh PT FDK Indonesia dalam memproduksi battery alkaline dan Baterai Lithium yang menetapkan standar yang tinggi terhadap hasil produksi maka pada tahun 2003 PT FDK Indonesia memperoleh sertifikat ISO 9001 – 2000 yang akan semakin menambah tingkat kepercayaan konsumen untuk memakai battery alkaline dan Baterai Lihium yang di produksi oleh PT FDK Indonesia. PT FDK Indonesia selalu melakukan langkah – langkah maju dalam menjamin tingkat kepuasan konsumen dengan meningkatkan wacana bukan hanya kepada perusahaan sendiri dan mutu produksi tetapi juga ikut bertanggung jawab terhadap kelangsungan dan kesehatan serta keselelamatan masyarakat dan karyawan pada umumnya dengan langkah nyata yaitu memperoleh sertifikat ISO 14001 – 1996 dimana dengan dikeluarkannya sertifikat tersebut PT FDK Indonesia bertanggung jawab moral terhadap dampak – dampak yang dihasilkan pada saat proses produksi agar tidak mencemari dam merusak lingkungan sekitarnya.

51


LAPORAN TUGAS AKHIR

PT FDK Indonesia dalam perkembangannya selalu ingin memberikan yang terbaik kepada seluruh aspek – aspek dan lingkungan dalam dan lingkungan luar perusahaan dengan memperoleh sertifikat OHSAS 18001-1999 pada pertengahan tahun 2004. Kemudian pada bulan Februari 2004 ditambah divisi Lithium untuk memproduksi baterai lithium. Lithium division merupakan proyek pengembangan dari FDK group dengan Sony Energy Device yang mana Sony Corporation mengalihkan usaha Lithium Cellnya dikarenakan perampingan produksi Sony Factory di dunia 4.1.2 Jenis produk Yang Di Produksi PT FDK Indonesia mempunyai dua divisi yaitu Alkaline division dan lithium division, divisi alkaline memproduksi dua macam type yaitu type LR 6 (AA) dan type LR 03 (AAA) sedangkan lithium division memproduksi baterry kancing dengan type CR 2016, CR 2025, CR2032. 4.1.3. Manajeman dan Organisasi. PT FDK Indonesia yang merupakan sebuah perusahaan dengan 100% modal asing, maka dalam struktur organisasi yang diterapkan menurut system dari negara asalnya yaitu system Jepang yang mempunyai ciri khas struktur organisasi yang simpel dan merata dalam satu tingkatan. Untuk posisi – posisi kunci PT FDK Indonesia dipegang sepenuhnya oleh Jepang sedangkan dari lokal hanya memiliki 2 orang senior manager yaitu untuk bagian administrasi dan plant. Untuk manager devisi dipegang oleh orang lokal dan didampingi dengan manager Jepang.

52


LAPORAN TUGAS AKHIR

Gambar 4.1 Struktur Organisasi

4.1.4. Pengertian Baterai Berdasarkan jenisnya baterai di bagi menjadi 2 bagian, yaitu: 1). Primary Battery Primary battery adalah jenis baterai yang tidak dapat dicharge ulang. Ada dua jenis electroyte yang di gunakan pada baterai jenis ini yaitu, Aqueos Solution Electrolyte System Battery dan Organic Electrolyte System Battery. 2). Secondary Battery Secondary battery adalah jenis baterai yang dapat di charge ulang Baterai Lithium coin termasuk golongan primary battery, dimana electrolyte yang digunakannya adalah electrolyte organic, yaitu LiClO2 dalam larutan Propylene Carbonate dan Dimethoxethane. Sebagai katoda (kutub +) material yang digunakan adalah MnO2, sedangkan anoda nya (kutub -) adalah Logam

53


LAPORAN TUGAS AKHIR

Lithium. Bila kedua material ini bereksi maka akan menghasilkan energi listrik sebesar 3 Volt. 3). Aplikasi pemakaian baterai lithium coin. Baterai lithium coin biasanya banyak digunakan pada alat-alat electronik, seperti: · Jam · Calculator · Radio · Camera · OA equipment (mother board) · Audio visual devices · Factory equipment · Peralatan kesehatan, dan lain-lain. 4). Penamaan Berdasarkan

IEC

(International

Electrotecnical

Commission)

standard,

penamaan untuk baterai lithium coin didasarkan pada bentuk baterai, dan juga material yang digunakannnya. Disamping itu juga biasanya selalu dicantumkan diameter / tinggi baterai dalam skala millimeter.

54


LAPORAN TUGAS AKHIR

Tabel 4.1 Penamaan Baterai Litium IEC Nomenclature System for primary Battery Nomenclature

Number of cell

System letter

Shape

Diameter (mm)

Height (mm)

CR2025

1

C

R

20

25

CR2032

1

C

R

20

32

5). Mekanisme Reaksi Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut: Li+

à

Reaksi di Anoda

:

Li

Reaksi di katoda

:

MnO2 +

Li+

Total reaksi

:

MnO2 +

Li

+

e-

e-àLiMnO2 àLiMnO2

6). Komponen Baterai Lithium ·Cathode (pellet) ·Anode (Lithium) ·Electrolyte ·Gasket ·Separator ·Anode cup ·Cathode can 4.1.5. Gambaran Umum Proses Proses Assembly pembuatan baterai lithium secara umum adalah: 1. Proses Pemotongan Lithium 2. Proses Pengepresan Lithium 3. Proses Inserting Separator

55


LAPORAN TUGAS AKHIR

4. Proses Inserting Gasket 5. Proses 1 st Electrolite Drop 6. Proses Inserting Pellet 7. Proses 2 nd Electrolite Drop 8. Proses Can Mating 9. Proses Crimping dan Pencucian(washing) Assembly Process Process yang terjadi di dry Room. Material-material yang akan digunakan (seperti gasket, separator, can, dan cup) terlebih dulu dimasukkan kedalam dry box. Waktu penyimpanan adalah minimal selama 7 jam untuk masing-masing material tersebut, kecuali separator yang harus di simpan dalam dry box minimal selama 7 hari. Maksud dari pengeringan ini adalah untuk menghilangkan kandungan (kadar) air yang terdapat dalam material-material tersebut. Hal ini merupakan syarat utama mengingat sifat dari logam lithium yang sangat mudah berekasi dengan air. Sehingga mengingat hal tersebut maka proses perakitan (assembly) dari baterai lithium dilakukan diruangan yang kering (Dew point –50oC). Proses Assembly pembuatan baterai lithium secara umum dapat dilihat pada bagan berikut

56


LAPORAN TUGAS AKHIR

1.lithiu m cut

4.gasket insert

7.2nd .electrolyte d ro p

2.lithiu m form

5.1st.electrolyte drop

8.can mating

3.separator insert

6.pellet insert

9.crimp，wash

Gambar 4.2 Proses Assembly Baterai Lithium

Urutan dari proses perakitan (Assembly) dalam bentuk proses flow chart dapat dilihat pada gambar berikut :

57


LAPORAN TUGAS AKHIR

Process Flow Chart Assembling Lithium Coin Battery

Material Pellet

Making Pellet

Pellet

8Jam Separator

Anode Cup

Lithium Persegi

7day

Gasket

7Jam Drying

Vac. Drying

Inspeksi

Cek Moisture Electrolite 7Jam

Electrolite Cathode Can

Drying

Drying

7Jam Drying 6-30 men 7Ja m Driying

Cutting

Inspeksi

Press Lithium

Separator Inserting

Inspeksi

Gasket 1st Electrolite Inserting Filling

Inspeksi

Pellet 2nd Electrolite Can Mating 1st Crimping Inserting Filling Electrolite Sink Sink Conveyor

Inspeksi

Inspeksi

Washing

Inspeksi

2nd Crimping

Washing

Inspeksi

Tray Loader

Inspeksi

Salah satu area yang paling kritis untuk menghasilkan performance baterai cacat atau bagus

Gambar 4.3 Proses Flow Chart Assembling Lithium Coin Baterai

58

Storage


LAPORAN TUGAS AKHIR

4.1.6. Sistem Pengendalian Kualitas Pelaksanaan sistem pengendalian kualitas (Quality Control) pada PT FDK Indonesia yang sesuai dengan fungsi dan tujuannya, dilakukan pada incoming material, pada saat proses berlangsung, dan pada periode (proses terakhir), dimana departemen mutu sudah terpisah dari departemen produksi. Pengendalian kualitas selama sebelum dan sesudah proses dilaksanakan oleh petugas Quality Control (QC). Pelaksanaan pengendalian kualitas ini dilakukan oleh operator produksi bersama dengan petugas dari QC, yang ditempatkan sebanyak 1 orang perline untuk setiap satu shift. Adapun sistem pengendalian mutu/kualitas yang dilaksanakan pada PT FDK Indonesia adalah sebagai berikut : A.

Sistem Pengendalian Kualitas Bahan Baku (In-coming Material Control) Pengawasan ini dilakukan untuk menjaga agar persediaan dan kebutuhan

bahan baku mencukupi selama proses dan memenuhi persyaratan tertentu. Pada pengendalian kualitas bahan baku, pemeriksaan yang dilakukan dibagi menjadi 2 bagian, yaitu : 1).

Untuk bahan baku padat : ·

Pemeriksaan ketebalan, lebar, dilakukan dengan menggunakan alat Tools measur.

·

Pemeriksaan tinggi material menggunakan Digimatic Indicator.

·

Pengambilan sample dilakukan dengan menggunakan tabel sampling ANSI/ASQC Z-1.4-1993.

59


LAPORAN TUGAS AKHIR

·

Pemeriksaan surat produk masuk dengan dokumen barang, apakah ada perbedaan atau tidak untuk kode barang, nama barang, jumlah barang, dan jumlah kemasan yang tertulis pada doumen barang berdasarkan surat produk masuk.

2).

Untuk bahan baku cair ·

Pemeriksaan

fisik

bahan.

Pemeriksaan

ini

dilakukan

dengan

membandingkan limit sampel yang sudah yang telah distandardisasikan ·

Pemeriksaan Komposisi bahan penyusun. Pemeriksaan ini dilakukan dengan membandingkan standar Purchase specification yang terdapat pada dokumen produk masuk. Dari pemeriksaan terhadap bahan baku ini, bahan yang tidak sesuai

dengan persyaratan kualitas yang diinginkan diberi cap rejected lalu akan dikembalikan kepada supplier. B.

Sistem Pengendalian Kualitas Proses (In-Process Control) Pada bagian ini, petugas QC berfungsi untuk mengawasi jalannya

pelaksanaan produksi dan mengawasi spesifikasi dan standar dari kualitas produk guna menekan jumlah produk cacat (scrap). Petugas bagian QC pada bagian ini juga berfungsi mengambil keputusan dalam penentuan standar mutu produk yang dilakukan dengan mengisi formulir yang tersedia. Adapun pengendalian kualitas yang dilakukan pada proses produksi ini adalah sebagai berikut :

60


LAPORAN TUGAS AKHIR

1).

Proses Cutting Lithium Pengendalian kualitas pada proses cutting lithium sebagai berikut: ·

Melakukan pengechekan berat lithium yang sudah dicutting, dengan cara ditimbang.

·

Setiap awal pergantian shift diambil sampel sebanyak 20 pcs

·

Dengan menganalisa hasil penimbangan akan diketahui berat lithium, apabila tidak sesuai dengan spesifikasi petugas QC akan melaporkan hasil penimbangan kepada petugas operator mesin untuk dilakukan perbaikan.

·

Langkah-langkah ini akan dilakukan terus setiap awal pergantian shift, atau kondisi mesin dalam kondisi tidak stabil.

2).

Separator Inserting ·

Melakukan inspeksi tampilan separator berdasarkan spesifikasi proses, seperti tidak adanya serabut, basah, dan gap.

·

Frekuensi sampling dilakukan setiap 4 kali persift, sebanyak 20 pcs. Alat ukur yang digunakan microskop.

3).

Gasket Inserting ·

Pemeriksaaan tampilan pada sisi cup, spesifikasi berdasarkan limit sampel.

·

Frekuensi sampling setiap 1 kali dalam 2 jam dengan jumlah sampel 20 pcs. Alat ukur yang digunakan dengan microskop.

61


LAPORAN TUGAS AKHIR

4).

1st dan 2nd Electrolyte Filling ·

Melakukan penimbangan berat berdasarkan tabel spesifikasi

·

Frekuensi sampling setiap satu kali persift, alat ukur yang digunakan adalah neraca.

5).

1st Crimping 2nd Crimping ·

Melakukan inspeksi tampilan, mengukur tinggi total, tinggi bahu, diameter luar dngan menggunakan alat digimatic micrometer.

· 6).

Frekuensi sampling 1 kali pershift.

Tray Loader ·

Melakukan pemeriksaan jalannya proses transfer baterai, apakah ada baterai yang jatuh, atau terjepit karena akan mengganggu jalannya proses tray loader.

·

Memastikan jalannya proses tray loader, apabila ada kerusakan untuk segera diperbaiki oleh operator untuk menghindari penumpukan baterai yang berakibat baterai menjadi short.

C.

Sistem Pengendalian Kualitas Produk Akhir (Final Inspection) Pengawasan ini bertujuan untuk menghindari produk yang ditolak oleh

konsumen karena tidak sesuai dengan keinginan konsumen. Baterai yang sudah melalui proses pengagingan dan appearance kemudian dilakukan pengepakan. Pada bagian pengepakan ini akan dilakukan penempelan stiker pengawasan yang berfungsi untuk menjaga apabila konsumen ingin mengembalikan produk yang ditolak dari lot yang berhubungan.

62


LAPORAN TUGAS AKHIR

Pada pengendalian kualitas untuk produk akhir ini akan dilihat proses tester dan packaging. Oleh karena itu, pengendalian kualitas pada proses adalah sebagai berikut : ·

Baterai yang sudah diaging kemudian di check appearance, hal ini untuk menghindari baterai yang tidak sesuai dengan limit sampel yang telah distandardisasikan.

·

Dilakukan penyortiran terhadap baterai yang tidak sesuai dengan limit sampel misalnya : baret, belang, salting, nitik.

·

Baterai yang telah disortir secara visual kemudian dilakukan pengecekan performance oleh

mesin tester,

hal ini dimaksudakan apabila

performance baterai jelek atau diluar spesifikasi secara otomatis akan tertembak oleh mesin tester. ·

Produk yang baik dilakukan pengepakan dan diberi stiker, yang terdiri dari lot nomor, surat pengantar, kode pembuatan dan stempel passed dari QC, kemudian produk tersebut dapat dikirim ke customer.

4.1.7 Identifikasi Jenis Kerusakan Mesin Dalam proses selalu ada keabnormalan, tabel berikut menggambarkan kerusakan yang terjadi pada mesin.NLC/Cutting yang menyebabkan adanya scrap:

63


LAPORAN TUGAS AKHIR

Tabel 4.2.Check Sheet Jenis kerusakan pada Mesin NLC/Cutting CHOKOTEI NG BULAN JANUARI 2008

LINE 3

MACHINE CUTTING/NLC

MACHINE CUTTING/NLC

CHOKOTEI ITEM

2

LINE 4 LINE 5

7

8

9

11

12

13

14

15

16

17

18

21

22

23

24

25

28

29

30

NG Total

31

1

1

5

1

1

0

3

0

2

1

3

8

4

1

2

2

1

0

1

0

1

2

0

4

0

2

5

2

1

4

1

5

2

4

2

3

7

8

1

5

6

7

2

2

2

3

78

NLC Cut 1 index over load

5

4

44

25

8

78

52

69

4

8

6

45

22

45

5

3

7

8

3

7

10

45

22

55

580

7

6

7

42


3

5

10

7

8

6

5

4

8

5

5

2

2

1

8

2

4

2

3

2

1

113

NLC Cut 1empty carrier search NLC Cut 2empty carrier search

3

8

7

5

6

4

4

3

5

8

5

2

4

7

3

8

4

2

5

7

1

2

8

9

120

8

6

5

9

7

8

5

4

9

6

8

4

9

5

10

12

8

16

22

16

1

9

8

5

200

NLC SQ materil upper limiter over cut1 NLC SQ materil upper limiter over cut2

4

2

4

8

5

6

7

12

4

26

4

5

15

17

18

12

1

4

5

10

8

10

5

8

200 570

20

15

12

47

12

1

4

5

58

21

48

45

15

7

18

45

4

58

63

1

7

8

2

54

NLC Abn lithium pushed in spring

0

0

0

0

1

1

1

1

0

2

1

0

0

0

1

0

0

1

1

0

3

1

0

1

15

NLC Lithium press cylinder move abn

2

4

5

8

7

6

4

6

1

1

0

0

2

1

8

7

8

1

2

6

4

7

1

1

92 2010

CHOKOTEI ITEM

2

3

4

5

7

8

9

11

12

13

14

15

16

17

18

21

22

23

24

25

28

29

30

NG Total

31

2

1

2

6

3

4

3

1

1

1

2

0

2

1

3

1

9

2

2

1

0

0

1

0

48

0

2

10

2

11

2

7

2

10

2

4

15

9

10

12

16

8

15

13

12

8

12

31

2

215 111


8

4

2

10

0

0

2

2

1

2

11

1

2

8

12

5

10

12

5

2

5

7

0

0


4

10

1

2

1

7

4

1

4

3

2

4

1

4

4

1

4

2

3

1

4

2

1

0

70


2

2

15

2

5

8

4

5

6

1

2

4

1

2

4

1

3

5

2

2

1

2

6

8

93

14

11

10

1

2

1

4

3

4

2

2

1

2

2

3

1

4

4

1

2

4

3

5

7

93

12

1

4

5

3

4

4

5

8

5

2

4

5

2

4

6

10

12

8

4

8

4

5

12

137


NLC Lithium press cylinder move abn CHOKOTEI ITEM

5

1

3

2

1

4

12

5

4

2

12

4

9

1

15

13

4

8

10

1

12

12

45

25

210

6

8

5

1

5

5

2

3

4

1

2

2

4

1

2

2

6

47

4

9

3

1

0

2

125

12

5

4

6

1

2

5

4

8

9

1

5

4

3

6

7

9

5

4

2

8

6

9

25

2

3

4

5

7

8

9

11

12

13

14

15

16

17

18

21

22

23

24

25

28

29

30

150 1252 NG Total

31

NLC Pace transmit delayed cut 1 NLC Pace transmit delayed cut 2

0

0

1

1

1

1

1

0

1

0

0

1

0

1

2

1

0

2

0

0

2

1

2

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0


5

4

2

3

4

8

7

5

2

4

5

6

4

2

4

6

3

4

8

5

6

7

6

5

115

18


1

5

4

2

3

1

2

0

0

4

2

1

1

1

4

2

2

2

3

1

2

2

1

5

51


1

0

0

0

1

2

2

0

1

0

0

0

0

2

1

0

0

1

0

1

0

1

1

1

15

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0


1

0

1

0

1

1

0

2

0

0

0

0

1

1

0

2

0

1

2

1

1

0

1

2

18

0

0

1

0

1

1

0

0

0

0

0

2

0

1

2

1

1

0

0

0

0

0

0

0

10


1

0

0

0

2

0

1

0

0

1

0

0

1

1

1

0

0

0

0

1

1

0

1

1

12


1

0

1

1

0

2

0

0

1

4

0

1

0

0

0

1

0

2

0

0

0

1

0

0

15 254

CHOKOTEI ITEM NLC Pace transmit delayed cut 1 NLC Pace transmit delayed cut 2

LINE 6

5

0


MACHINE CUTTING/NLC

4

2


MACHINE CUTTING/NLC

3


2

3

4

5

7

8

9

11

12

13

14

15

16

17

18

21

22

23

24

25

28

29

30

NG Total

31

1

0

0

1

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

2

2

1

0

0

0

1

2

1

0

1

2

1

0

1

2

0

1

1

0

2

3

5

3

0

29


1

0

2

1

0

1

0

1

1

0

0

0

0

0

0

0

0

1

1

1

1

1

0

0

12


2

4

1

2

3

1

2

5

1

3

5

4

5

2

4

1

2

4

5

1

1

0

1

0

59


5

2

1

4

2

3

1

4

2

2

2

2

0

0

1

4

0

1

0

2

3

4

5

3

53

2

0

1

1

0

1

0

0

0

0

1

0

1

0

2

2

4

2

0

0

0

2

4

0

23


1

2

3

0

0

4

0

1

0

1

1

2

2

5

0

0

2

0

2

4

2

0

0

0

32

2

4

2

5

4

2

3

5

0

0

5

1

6

6

1

12

10

7

15

12

3

2

4

14

125


1

2

1

2

2

15

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1

0

1

1

0

0

1

12

39


2

5

2

0

0

1

0

0

0

0

5

0

1

0

10

0

5

1

14

0

5

0

0

0

51 425

64


LAPORAN TUGAS AKHIR

4.2.

PENGOLAHAN DATA

4.2.1. Menentukan Prioritas Masalah (Diagram Pareto) Dengan data diatas maka dibuatlah pareto sebagai berikut: § Mengurutkan dari yang terbesar yaitu Mesin NLC untuk tiap line § Dikumulatifkan § Persentase Kumulatif Diagram Pareto Tabel 4.3 Kerusakan Mesin NLC tiap Line Mesin Cutting (NLC)

Frekuensi

Komulatif

%

% Komulatif

Line 3

2,010

2,010

51.0%

51.0%

Line 4

1,252

3,262

31.8%

82.8%

Line 6

425

3,687

10.8%

93.6%

Line 5

254

3,941

6.4%

100.0%

TOTAL

3,941

100%

Kemudian dibuatkan pareto dari tabel 4.3 sebagai berikut Diagram P are t o K e ru sakan Me sin L in e 4 2,500

120% 100%

2,000 93.6%

100.0% 80%

82.8%

1,500

60% 1,000

Frekuensi % Komulatif

%

Ju mlah K e ru sakan

1).

51.0% 40%

500

20%

0

0% Line 3

Line 4

Line 6

Line 5

P e n ye bab K e r u sakan

Gambar 4.4. Diagram Pareto Kerusakan Mesin

65


LAPORAN TUGAS AKHIR

Dari data diatas nilai kerusakan comulatif dari kedua mesin cutting line 3 dan 4 adalah 82.8 % maka prioritas perbaikan dilakukan pada kedua mesin tersebut. 4.2.2. Pengujian Kecukupan Data Pengujian kecukupan data ini dilakukan untuk mengetahui apakah jumlah sampel yang dilakukan sudah mencukupi. Uji kecukupan data menggunakan tingkat ketelitian 2 % dan tingkat kepercayaan 98 %. A.

Uji Kecukupan Data Berat Lithium Line 3 Tabel 4.4 Hasil pengambilan Data Line 3

Sampel (N)

Pengukuran Setiap Data Sampel (n=4)

Max

Min

X1

X2

X3

X4

1

0,0428

0,0439

0,0466

0,0451

0,0466

0,0428

2

0,0428

0,0442

0,0464

0,0462

0,0464

0,0428

3

0,0480

0,0479

0,0471

0,0476

0,0480

0,0471 0,0450

4

0,0450

0,0451

0,0450

0,0453

0,0453

5

0,0453

0,0462

0,0447

0,0448

0,0462

0,0447

6

0,0450

0,0454

0,0451

0,0455

0,0455

0,0450 0,0450 0,0428

7

0,0450

0,0461

0,0456

0,0452

0,0461

8

0,0428

0,0449

0,0468

0,0467

0,0468

9

0,0462

0,0453

0,0448

0,0442

0,0462

0,0442

10

0,0455

0,0453

0,0454

0,0460

0,0460

0,0453

11

0,0438

0,0452

0,0448

0,0468

0,0468

0,0438

12

0,0438

0,0440

0,0463

0,0460

0,0463

0,0438

13

0,0478

0,0469

0,0470

0,0472

0,0478

0,0469

14

0,0450

0,0453

0,0450

0,0450

0,0453

0,0450

15

0,0450

0,0460

0,0447

0,0442

0,0460

0,0442

16

0,0450

0,0454

0,0443

0,0422

0,0454

0,0422

17

0,0456

0,0444

0,0452

0,0451

0,0456

0,0444

0,0475

0,0469

18

0,0475

0,0470

0,0469

0,0470

19

0,0453

0,0450

0,0460

0,0464

0,0464

0,0450

20

0,0438

0,0452

0,0463

0,0460

0,0463

0,0438

21

0,0450

0,0454

0,0451

0,0455

0,0455

0,0450

22

0,0450

0,0461

0,0456

0,0452

0,0461

0,0450

23

0,0438

0,0442

0,0468

0,0452

0,0468

0,0438

24

0,0462

0,0453

0,0448

0,0442

0,0462

0,0442

25

0,0455

0,0453 Average

0,0454

0,0460

66

0,0460

0,0453

0,0480

0,0422


LAPORAN TUGAS AKHIR

é Zxs ù n=ê ú ë E û

2

é 2.33x0.0015 ù n=ê ú ë 0.0007 û

2

n = 25 pcs

B.

Uji Kecukupan Data Berat Lithium Line 4 Tabel 4.5 Hasil Pengambilan Data Line 4 Pengukuran Setiap Data Sampel (n=4)

Sampel (N)

X1

X2

X3

X4

Max

Min

0,0602

1

0,0602

0,0626

0,0628

0,0617

0,0628

2

0,0612

0,0605

0,0616

0,0660

0,0660

0,0605

3

0,0602

0,0605

0,0616

0,0616

0,0616

0,0602

4

0,0610

0,0660

0,0612

0,0612

0,0660

0,0610

5

0,0663

0,0612

0,0608

0,0608

0,0663

0,0608

6

0,0650

0,0576

0,0652

0,0578

0,0652

0,0576

7

0,0586

0,0584

0,0592

0,0589

0,0592

0,0584 0,0600

8

0,0610

0,0600

0,0611

0,0611

0,0611

9

0,0560

0,0555

0,0568

0,0569

0,0569

0,0555

10

0,0612

0,0605

0,0616

0,0616

0,0616

0,0605

11

0,0612

0,0582

0,0660

0,0588

0,0660

0,0582

12

0,0605

0,0602

0,0604

0,0604

0,0605

0,0602

13

0,0610

0,0601

0,0612

0,0612

0,0612

0,0601

14

0,0612

0,0605

0,0616

0,0616

0,0616

0,0605

15

0,0664

0,0601

0,0612

0,0612

0,0664

0,0601

16

0,0607

0,0662

0,0582

0,0586

0,0662

0,0582

17

0,0569

0,0562

0,0562

0,0554

0,0569

0,0554

18

0,0576

0,0582

0,0660

0,0590

0,0660

0,0576

19

0,0608

0,0603

0,0591

0,0591

0,0608

0,0591

20

0,0610

0,0601

0,0612

0,0612

0,0612

0,0601

21

0,0661

0,0606

0,0610

0,0610

0,0661

0,0606

22

0,0568

0,0572

0,0558

0,0561

0,0572

0,0558

23

0,0600

0,0620

0,0650

0,0606

0,0650

0,0600

24

0,0662

0,0586

0,0664

0,0609

0,0664

0,0586

25

0,0603

0,0610

0,0610

0,0610

Average

é ZxS ù n=ê ë E úû

0,0610

0,0603

0,0664

0,0554

2

67


LAPORAN TUGAS AKHIR

é 2.33x0.0110 ù n=ê ú ë 0.00513 û

2

n = 25 pcs

4.2.3. Pengukuran Stabilitas Proses Pengukuran stabilitas proses menggunakan alat bantu peta kendali Xbar-R. Data yang digunakan untuk pengukuran stabilitas proses menggunakan data Januari 2008. Variabel yang digunakan dapat dilihat pada tabel 4.6 (Lampiran 1) Tabel 4.6 Faktor-faktor untuk bagan pengendalian variabel yang digunakan n

A2

D3

D4

d2

4

0,729

0

2,282

2,059

A. Pengukuran Stabilitas Line 3 1). Pengukuran Stabilitas Line 3 Sebelum Revisi Data yang digunakan mengukur stabilitas proses cutting lithium diambil dari tabel 4.7 berikut : Tabel 4.7 Hasil pengolahan data Line 3 sebelum revisi

Sampel (N)


X

R

X1

X2

X3

X4

1

0,0428

0,0439

0,0466

0,0451

0,0446

0,0038

2

0,0428

0,0442

0,0464

0,0462

0,0449

0,0036 0,0009

3

0,0480

0,0479

0,0471

0,0476

0,0477

4

0,0450

0,0451

0,0450

0,0453

0,0451

0,0003

5

0,0453

0,0462

0,0447

0,0448

0,0453

0,0015

6

0,0450

0,0454

0,0451

0,0455

0,0453

0,0005

7

0,0450

0,0461

0,0456

0,0452

0,0455

0,0011

8

0,0428

0,0449

0,0468

0,0467

0,0453

0,0040

68


LAPORAN TUGAS AKHIR

9

0,0462

0,0453

0,0448

0,0442

0,0451

0,0020

10

0,0455

0,0453

0,0454

0,0460

0,0456

0,0007

11

0,0438

0,0452

0,0448

0,0468

0,0452

0,0030

12

0,0438

0,0440

0,0463

0,0460

0,0450

0,0025

13

0,0478

0,0469

0,0470

0,0472

0,0472

0,0009

14

0,0450

0,0453

0,0450

0,0450

0,0451

0,0003

15

0,0450

0,0460

0,0447

0,0442

0,0450

0,0018

16

0,0450

0,0454

0,0443

0,0422

0,0442

0,0032 0,0012

17

0,0456

0,0444

0,0452

0,0451

0,0451

18

0,0475

0,0470

0,0469

0,0470

0,0471

0,0006

19

0,0453

0,0450

0,0460

0,0464

0,0457

0,0014

20

0,0438

0,0452

0,0463

0,0460

0,0453

0,0025

21

0,0450

0,0454

0,0451

0,0455

0,0453

0,0005

22

0,0450

0,0461

0,0456

0,0452

0,0455

0,0011

23

0,0450

0,0453

0,0450

0,0450

0,0451

0,0003

24

0,0462

0,0453

0,0448

0,0442

0,0451

0,0020

0,0460

0,0450

0,0025

0,0454

0,0017

25

0,0438

0,0440 0,0463 AVERAGE

Adapun perhitungannya sebagai berikut : Bagan R : CL R

Bagan X

= R

= 0 .0017

UCL R

= D 4 .R = (2 .282 )(0 .0017 ) = 0.0039

LCL R

= D 3 .R

: CL X

= X

= (0 )(0.0017 )

=0

= 0.0454

UCL X

= X + A2 R = (0.0454) + (0.729 x 0.0017 )

= 0.0466

LCL X

= X - A2 R

= (0.0454) - (0.0729 x 0.0017 )

= 0.0442

Dengan diketahuinya nilai Upper Control Limit (UCL) dan Lower Control Limit (LCL), maka dapat digambarkan bagan kendali X dan R sebagai berkut:

69


LAPORAN TUGAS AKHIR

Peta Kenda li - X - Berat Lithium Line 3 0,0480

0,0470 UCL=0.0466 0,0460

Mean

CL=0.0454 0,0450

LC L= 0.0442

0,0440

0,0430

0,0420 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

S am pel

Pe ta K enda li - R - Berat Lithium Line 3

0,0050

0,0040 U CL=0.0039

R a ng e

0,0030

0,0020 CL=0.0017

0,0010

LCL=0

0,0000 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

S am pel

Gambar 4.5 Peta kendali X-R Berat Lithium Line 3 sebelum revisi

Dari gambar 4.5 terlihat bahwa proses dalam keadaan kurang stabil, maka akan dilakukan revisi dengan membuang data yang menyimpang.

70


LAPORAN TUGAS AKHIR

2). Pengukuran Stabilitas Line 3 Setelah Revisi Tabel 4.8 Hasil pengolahan data Line 3 setelah revisi

Sampel (N)


X

R

X1

X2

X3

X4

1

0,0428

0,0439

0,0466

0,0451

0,0446

0,0038

2

0,0428

0,0442

0,0464

0,0462

0,0449

0,0036

3

0,0450

0,0451

0,0450

0,0453

0,0451

0,0003

0,0453

0,0015

4

0,0453

0,0462

0,0447

0,0448

5

0,0450

0,0454

0,0451

0,0455

0,0453

0,0005 0,0011 0,0040

6

0,0450

0,0461

0,0456

0,0452

0,0455

7

0,0428

0,0449

0,0468

0,0467

0,0453

8

0,0462

0,0453

0,0448

0,0442

0,0451

0,0020 0,0007 0,0030

9

0,0455

0,0453

0,0454

0,0460

0,0456

10

0,0438

0,0452

0,0448

0,0468

0,0452

11

0,0438

0,0440

0,0463

0,0460

0,0450

0,0025

0,0451

0,0003

12

0,0450

0,0453

0,0450

0,0450

13

0,0450

0,0460

0,0447

0,0442

0,0450

0,0018 0,0032 0,0012

14

0,0450

0,0454

0,0443

0,0422

0,0442

15

0,0456

0,0444

0,0452

0,0451

0,0451

16

0,0453

0,0450

0,0460

0,0464

0,0457

0,0014 0,0025 0,0005

17

0,0438

0,0452

0,0463

0,0460

0,0453

18

0,0450

0,0454

0,0451

0,0455

0,0453

19

0,0450

0,0461

0,0456

0,0452

0,0455

0,0011

0,0451

0,0003

20

0,0450

0,0453

0,0450

0,0450

21

0,0462

0,0453

0,0448

0,0442

0,0451

0,0020

0,0460

0,0450

0,0025

0,0451

0,0018

22

0,0438

0,0440 AVE R AG E

0,0463

Dengan menggunakan tabel 4.8 maka akan dilakukan kembali penghitungn terhadap batas kendali, sebagai berikut : Bagan R : CL R

= R

= 0.0018

UCL R = D 4 .R = (2.282)(0.0018) = 0.0041 LCL R = D3 .R

= (0 )(0.0018)

=0

71


LAPORAN TUGAS AKHIR

Bagan X

= X

: CL X

= 0.0451

UCL X = X + A2 R = (0.0451) + (0.729 x 0.0019) = 0.0465 = (0.0451) - (0.0729 x 0.0019) = 0.0437

= X - A2 R

LCL X

Bagan kendali untuk berat lihium line 4 dapat dilihat pada gambar 4.6 berikut: Peta Kenda li - X - Bera t Lithium Line 3 (revisi)

0,0470

0,0465

U CL= 0.0465

0,0460

M ea n

0,0455

CL= 0.0451

0,0450

0,0445

0,0440 LCL= 0.0438 0,0435

0,0430

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

S am pel

Peta Kenda li - R - Bera t Lithium Line 3 (revisi)

0,0045 UCL= 0.0041

0,0040

0,0035

0,0030

Ra ng e

0,0025

0,0020

CL= 0.0018 0,0015

0,0010

0,0005

0,0000

LC L= 0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

Sa mpel

Gambar 4.6 Peta kendali X- R Berat Lithium Line 3 setelah revisi

B.

Pengukuran Stabilitas Line 4 Data yang digunakan mengukur stabilitas proses cutting lithium diambil dari

tabel 4.9 berikut :

72


LAPORAN TUGAS AKHIR

1).

Pengukuran Stabilitas Lline 4 sebelum revisi Tabel 4.9 Hasil pengolahan data Line 4 sebelum revisi Pengukuran Setiap Data Sampel (n=4)

Sampel (N)

X

R

0.0617

0.0618

0.0026

0.0660

0.0623 0.0610

0.0055 0.0014

0.0624

0.0050

0.0623 0.0614

0.0055 0.0076

0.0588

0.0008

0.0608 0.0563

0.0011 0.0014

X1

X2

X3

X4

1

0.0602

0.0626

0.0628

2 3

0.0612

0.0605

0.0616

0.0602 0.0610

0.0605 0.0660

0.0616 0.0612

0.0616 0.0612

0.0663

0.0612

0.0608

0.0608

0.0650 0.0586

0.0576 0.0584

0.0652 0.0592

0.0578 0.0589

0.0610

0.0600

0.0611

0.0611

0.0560 0.0612

0.0555 0.0605

0.0568 0.0616

0.0569 0.0616

0.0612

0.0582

0.0660

0.0588

0.0605 0.0610

0.0602 0.0601

0.0604 0.0612

0.0604 0.0612

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

0.0612

0.0605

0.0616

0.0616

0.0664 0.0607

0.0601 0.0662

0.0612 0.0582

0.0612 0.0586

0.0569

0.0562

0.0562

0.0554

0.0576

0.0582

0.0660

0.0590

0.0608 0.0610

0.0603 0.0601

0.0591 0.0612

0.0591 0.0612

0.0661

0.0606

0.0610

0.0610

0.0568 0.0600

0.0572 0.0620

0.0558 0.0650

0.0561 0.0606

0.0662

0.0586

0.0664

0.0609

0.0603

0.0610 AVERAGE

0.0610

0.0610

0.0612

0.0011

0.0611 0.0604

0.0078 0.0003

0.0609

0.0011

0.0612 0.0622

0.0011 0.0063

0.0609

0.0080

0.0562 0.0602

0.0015 0.0084

0.0598

0.0017

0.0609 0.0622

0.0011 0.0055

0.0565

0.0014

0.0619

0.0050

0.0630 0.0608

0.0078 0.0007

0.0607

0.0036

Adapun perhitungannya: Bagan X

: CL X

= X

= 0.0607

UCL X = X + A2 R = (0.0607) + (0.729 x 0.0036) = 0.0633 LCL X Bagan R : CL R

= X - A2 R = R

= (0.0607) - (0.0729 x 0.0036) = 0.0580

= 0.0036

UCL R = D 4 .R = (2.282)(0.0036) = 0.0082 LCL R = D3 .R

= (0 )(0.0036)

=0

73


LAPORAN TUGAS AKHIR

Bagan kendali untuk berat lihium line 4 dapat dilihat pada gambar 4.7 berikut : Peta Kenda li - X - Bera t Lithium Line 4

0, 06 50

UCL= 0.0633 0, 06 30

0, 06 10

Mean

CL= 0.0607

0, 05 90

LCL= 0.0580 0, 05 70

0, 05 50 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

Sa mpel

Pe ta K enda li - R - Berat Lithium Line 4

0 ,0 0 90

U CL= 0. 0082

0 ,0 0 80

0 ,0 0 70

0 ,0 0 60

R ange

0 ,0 0 50

0 ,0 0 40

CL= 0. 0036

0 ,0 0 30

0 ,0 0 20

0 ,0 0 10

0 ,0 0 00

LCL= 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

Sa mpel

Gambar 4.7 Peta kendali X- R Berat Lithium Line 4 sebelum revisi

Gambar 4.7 menunjukkan proses berada dalam keadaan kurang stabil, karena ada 3 data yang keluar dari batas kendali. Data tersebut kemudian dikeluarkan untuk dihitung kembali batas kendalinya. Hasil revisi dapat dilihat pada tabel 4.10 berikut :

74


LAPORAN TUGAS AKHIR

2).

Pengukuran Stabilitas Line 4 Setelah Revisi Tabel 4.10 Hasil pengolahan data Line 4 setelah revisi Sampel (N) 1

Pengukuran Setiap Data Sampel (n=4) X1 0,0602

X2 0,0626

X3 0,0628

X

R

X4 0,0617

0,0618

0,0026

0,0623

0,0055

2

0,0612

0,0605

0,0616

0,0660

3

0,0602

0,0605

0,0616

0,0616

0,0610

0,0014

4

0,0610

0,0660

0,0612

0,0612

0,0624

0,0050

0,0623

0,0055

5

0,0663

0,0612

0,0608

0,0608

6

0,0650

0,0576

0,0652

0,0578

0,0614

0,0076

7

0,0586

0,0584

0,0592

0,0589

0,0588

0,0008

0,0608

0,0011

8

0,0610

0,0600

0,0611

0,0611

9

0,0612

0,0605

0,0616

0,0616

0,0612

0,0011

10

0,0612

0,0582

0,0660

0,0588

0,0611

0,0078

0,0604

0,0003

11

0,0605

0,0602

0,0604

0,0604

12

0,0610

0,0601

0,0612

0,0612

0,0609

0,0011

13

0,0612

0,0605

0,0616

0,0616

0,0612

0,0011

0,0622

0,0063

14

0,0664

0,0601

0,0612

0,0612

15

0,0607

0,0662

0,0582

0,0586

0,0609

0,0080

16

0,0576

0,0582

0,0660

0,0590

0,0602

0,0084

0,0598

0,0017

17

0,0608

0,0603

0,0591

0,0591

18

0,0610

0,0601

0,0612

0,0612

0,0609

0,0011

19

0,0661

0,0606

0,0610

0,0610

0,0622

0,0055

0,0619

0,0050

20

0,0600

0,0620

0,0650

0,0606

21

0,0662

0,0586

0,0664

0,0609

0,0630

0,0078

22

0,0603

0,0610

0,0610

0,0610

0,0608

0,0007

0,0612

0,0039

AVE R AG E

Adapun perhitungannya sebagai berikut : Bagan X

: CL X

= X

= 0.0612

UCL X = X + A2 R = (0.0612) + (0.729 x 0.0039) = 0.0641 LCL X Bagan R : CL R

= X - A2 R = R

= (0.0612) - (0.0729 x 0.0039) = 0.0584

= 0.0039

UCL R = D 4 .R = (2.282)(0.0039) = 0.0089 LCL R = D3 .R

= (0 )(0.0039)

=0

75


LAPORAN TUGAS AKHIR

Bagan kendali untuk berat lihium line 4 setelah revisi dapat dilihat pada gambar 4.8 berikut :

Peta Kenda li - X - Bera t Lithium Line 4 (revisi)

0,0650

UCL= 0, 0641

0,0640

0,0630

Mean

0,0620

CL= 0.0612

0,0610

0,0600

LCL= 0. 0584 0,0590

0,0580

0,0570

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

Sa mpel

Peta Kenda li - R - Bera t Lithium Line 4 (revisi)

0 ,0 1 00 0 ,0 0 90

U CL= 0.0089

0 ,0 0 80 0 ,0 0 70

R a ng e

0 ,0 0 60 0 ,0 0 50 0 ,0 0 40

CL= 0. 0039

0 ,0 0 30 0 ,0 0 20 0 ,0 0 10

LCL= 0

0 ,0 0 00 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

Sam p e l

Gambar 4.8 Peta Kendali X-R Line 4 setelah revisi

4.2.4. Pengolahan Data dengan Pengukuran Kapabilitas Hasil perhitungan dan pembentukan bagan pengendalian X dan R memberikan informasi tentang performance of process, yang dapat digunakan untuk memperkirakan nilai kapabilitas process (process capability) untuk berat lithium pada proses cutting lithium tersebut. Pada kapabilitas proses, terdapat dua jenis

76


LAPORAN TUGAS AKHIR

penghitungan yaitu kapabilitas proses yang digunakan untuk mengukur tingkat keluaran proses berdasarkan nilai target yang diinginkan (Cp) serta kapabilitas proses yang digunakan untuk mengukur tingkat keluaran proses berdasarkan batas-batas toleransi (Cpk). A. Kapabilitas proses terhadap nilai target (Cp) untuk Berat Lithium Line 3 (menggunakan data tabel 4.8), sebagai berikut:

s¢=

R 0.0019 = = 0.0008782 2.059 d2

CP =

USL - LSL 0.049 - 0.041 = = 1.518 6s 6(0.0008782 )

Sedangkan perhitungan kapabilitas proses terhadap batas toleransi (C pk ) sebagai berikut:

Cpk = min [CPU , CPL ] éUSL - X X - LSL ù Cpk = min ê , ú 3s ú êë 3s û

é 0.0490 - 0.0451 0.0451 - 0.0410 ù Cpk = min ê , 3(0.0008782) úû ë 3(0.0008782 )

Cpk = min [1.466 ; 1.571]

Cpk = 1.466

77


LAPORAN TUGAS AKHIR

Peluang Kesalahan/Cacat yang berada pada nilai USL dan LSL dengan minitab § Cumulative Distribution Function Normal with mean = 0.0451 and standard deviation = 0.0008782 x P( X <= x ) 0.041 0.0000016

§ Cumulative Distribution Function Normal with mean = 0.0451 and standard deviation = 0.0008782 x P( X <= x ) 0.049 0.9999955 Peluang NG: =Pr( X <= 0.0410) + Pr( X =>0.0490) =Pr( X <= 0.0410) + (1 - Pr( X <=0.0490) =0.0000016 + ( 1 – 0.9999955) =0.0000016 + 0.0000045 =0.00061 %

B. Kapabilitas proses terhadap nilai target (Cp) untuk Berat Lithium Line 4 (menggunakan data tabel 4.10), sebagai berikut:

s =

CP =

R 0.0039 = = 0.0018853 d 2.059

USL - LSL 0.0665 - 0.0575 = = 0.855 3s 3(0.0017545 )

Sedangkan perhitungan kapabilitas proses terhadap batas toleransi (C pk ) sebagai berikut:

Cpk = min [CPU , CPL ] éUSL - X X - LSL ù Cpk = min ê , ú 3s ú êë 3s û

é 0.0665 - 0.0612 0.0612 - 0.0575 ù Cpk = min ê , 3(0.0018853) úû ë 3(0.0018853)

78


LAPORAN TUGAS AKHIR

Cpk = min[ 0.929 ; 0.663] Cpk = 0.663

Peluang Kesalahan/Cacat yang berada pada nilai USL dan LSL dengan minitab § Cumulative Distribution Function Normal with mean = 0.0612 and standard deviation = 0.0018853 x P( X <= x ) 0.0575 0.024998

§ Cumulative Distribution Function Normal with mean = 0.0612 and standard deviation = 0.0018853 x P( X <= x ) 0.0665 0.997523

Peluang NG: =Pr( X <= 0.0575) + Pr( X =>0.0665) =Pr( X <= 0.0575) + (1-Pr( X <=0.0665) =0.0248491 + ( 1 - 0.997523) =0.024998 + 0.002477 =2.74 %

4.2.5. Mencari Sebab-sebab yang mengakibatkan masalah §

Akibat dari masalah ini adalah berat lithium, dengan mengajukan pertanyaan beberapa kali maka dapat dirangkum menjadi sebuah diagram tulang ikan adalah akibat yaitu berat lithium kurang.

§

Faktor-faktor yang menyebabkan berat lithium kurang dapat dihubungkan dari jawaban pertanyaan yang diajukan penulis pada karyawan senior produksi maupun Quality Control.

79


LAPORAN TUGAS AKHIR

Dengan menggunakan teknik brainstorming/sumbang saran maka seluruh kemungkinan penyebab masalah dari berat lithium/CTQ dapat di susun menjadi fishbon. Diagram sebab akibat ditunjukkan pada gambar 4.9 berikut;

80


LAPORAN TUGAS AKHIR

DIAGRAM TULANG IKAN PENYEBAB MASALAH

Man

Material

Mesin

Kurang berkonsentrasi Lithium Roll gulungan terakhir NG

Terlalu sering dipakai

Lupa mengecek Roll Lithium Tertempel Kuat

Settingan M/C NLC NG Teflon aus

Lithium Molor Cutting tidak stabil

Berat Lithium Kurang Tidak mengganti Roll terakhir Lithium Tidak mengecek pergantian roll Pemasangan Gulungan Lithium NG Suhu Dew Point abnormal

Udara bebas yang masuk ke Dry Room Salah Memasang roll

Method

ENVIRONMENT

Gambar 4.9 Diagram Fishbone berdasarkan Pinsip 7M

81


LAPORAN TUGAS AKHIR

BAB V ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

Bab ini membahas mengenai analisis dan interpretasi hasil pengolahan data disertai dengan usulan-usulan perbaikan dan pengendalian. 5.1.

Analisa Diagram Pareto Pada gambar 4.4 menunjukkan kerusakan yang mengakibatkan scrap paling

banyak di kedua mesin cutting lithium yaitu mesin line 3 dan mesin line 4, dengan comulatif kerusakan 82.8%, maka dari diagram pareto tersebut penulis meneliti capabilitas line 3 dan line 4 mesin cutting lithium.

5.2.

Analisa Berat Lithium Line 3

5.2.1 Analisa Bagan Pengendali Bagan R pada gambar 4.5. memperlihatkan bahwa kondisi tidak terkendali karena terdapat satu data (data ke 8) berada diluar batas UCL (0.0039 gr) dan LCL ( 0 gr), dengan demikian bagan R ini menunjukkan bahwa keragaman/variasi proses tersebut tidak berada dalam kendali (in control). Bagan X pada gambar 4.5 diketahui ada beberapa titik yaitu data ke 3,13,18 dalam bagan kendali tidak berada dalam batas-batas UCL (0.0466) dan LCL (0.0442),

82


LAPORAN TUGAS AKHIR

maka dapat dinyatakan bahwa keragaman / variasi proses tidak terkendali (out of control). Dari pengujian tersebut diatas dapat disimpulkan baik bagan R maupun bagan X tidak terkendali secara statistik, agar dapat dilakukan analisa kapabilitas proses, maka proses tersebut harus distabilkan terlebih dahulu. 5.2.2. Analisa Stabilitas Dari bagan X bahwa sampel nomor 3,13, dan 18 pada grafik 4.5 terlihat diluar batas kendali, karena mempunyai berat lithium yang tidak dapat ditolerir, karena mempunyai rata-rata diatas 0.0467. Dengan demikian, sampel 3,13,dan 18 mempunyai variasi yang tidak normal (khusus) dari produk berat lithium, dengan adanya penyimpangan terhadapa batas kendali, menunjukkan bahwa untuk proses cutting lithium masih terdapat gangguan yang bersifat khusus. Untuk itu sampel 3,18, dan 18 dikeluarkan dari data, dan kemudian proses pembuatan control chart diulang lagi. Dengan melakukan penghilangan data yang tidak normal, UCL dan LCL juga mengalami penurunan / penyempitan batas kendali, sehingga hasil variasi dari berat lithium semakin kecil. Setelah data yang menyimpang dibuang maka terlihat semua berat lithium tidak ada yang melewati UCL ataupun LCL (gambar 4.6), maka bisa diambil kesimpulan bahwa proses pada bagan X sudah berada dalam kendali secara statistical (stabil), begitu juga dengan bagan R yang terlihat tidak adanya penyimpangan pada batas kendali. Setelah dilakukan stabilitas pada data yang menyimpang. Selanjutnya dapat dilakukan analisa terhadap kapabilitas proses.

83


LAPORAN TUGAS AKHIR

5.2.3. Analisa Kapabilitas Proses cutting lithium ini memiliki USL = 0.049 gr dan LSL = 0.041 gr. Sampel yang diambil dari proses cutting lithium sebanyak 25 pcs sampel, dengan 4 pengukuran. Rata-rata proses (process mean) X = 0.0451 gr berada hampir mendekati titik tengah (midpoint) dari interval toleransi spesifikasi proses yaitu 0.0450. 1).

Indeks Kapability Proses (Cp) Kapabilitas proses adalah kemampuan dari proses dalam menghasilkan

produk yang memenuhi spesifikasi. Jika proses memiliki kapabilitas yang baik, proses itu akan menghasilkan produk yang berada dalam batas-batas spesifikasi ( diantara batas bawah dan batas atas spesifikasi). Sebaliknya, apabila proses yang memiliki kapabilitas yang jelek, proses itu akan menghasilkan produk yang berada diluar batas-batas spesifikasi, sehingga menimbulkan kerugian karena banyak produk akan ditolak. Apabila ditemukan banyak produk yang ditolak atau terdapat banyak scrap, hal ini mengindikasikan bahwa proses produksi memiliki kapabiltas yang rendah atau jelek. Hasil perhitungan Cp=1.518 (nilai Cp > 1), menyatakan secara tidak langsung bahwa batas toleransi natural / alami dalam proses berada didalam USL dan LSL, yang berarti hanya sedikit unit yang tidak sesuai akan dihasilkan oleh proses. Karena penyebaran variasi proses ini lebih kecil daripada penyebaran spesifikasinya, berarti proses cutting lithium line 3 tersebut mampu untuk memotong lithium sesuai dengan toleransi spesifikasinya.

84


LAPORAN TUGAS AKHIR

Dengan nilai Cp = 1.518 maka dapat dikatakan bahwa kapabilitas proses tersebut cukup memadai (Cp > 1.33), akan tetapi proses harus ditingkatkan kemampuannya, karena nilai Cp minimum yang disarankan untuk sebuah parameter karakteristik mutu yang sangat penting dari proses cutting lithium yang ditargetkan adalah 1.67 . 2).

Indeks Cpk Merupakan indeks kapabilitas yang menunjukkan letak dari rata-rata proses

tersebut. Hasil perhitungan Cpk didapat = 1.466, berdasarka hasil perhitungan terhadap besaran CPU dan CPL, diketahui rata-rata berat lithium ini berdasarkan proses sekarang lebih mendekati batas spesifikasi bawah (LSL = 0.041 gr), sekaligus menunjukkan bahwa proses mampu menghasilkan produk yang memenuhi batas spesifikasi bawah (LSL), karena CPL = 1.571 berada pada criteria CPL > 1.33 yaitu kriteria yang menyatakan mampu memenuhi batas spesifikasi bawah (LSL) dan capable. Demikian halnya terhadap batas spesifikasi atas (USL = 0.049 gr) juga mampu dipenuhi karena CPU = 1.466 berada pada kriteria CPU > 1.33 yang menyatakan proses mampu memenuhi batas spesifikasi atas. 3).

Proporsi kesalahan dengan menggunakan standar normal Z Hasil perhitungan proporsi kesalahan dengan menggunakan nilai standar

normal distribusi Z diketahui bahwa 0.00045 % cacat/kesalahan berada diatas UCL, sedangkan 0.00016 % cacat/kesalahan berada dibawah LSL.

85


LAPORAN TUGAS AKHIR

Hasil analisa kapabilitas menggunakan software SPC Kiss dapat dilihat pada gambar 5.1 berikut:

Mean = 0,0451 StdDev = 0,0008782 USL = 0,049 LSL = 0,041 Sigma Capability = 4,555 Cpk = 1,466 Cp = 1,518 D.P.M. = 5,995

Process Capability Chart x

PZLSL=0,0000016 = 0,00016 %

0.041

0.042

0.043

PZUSL=0,0000045= 0,00045 %

0.044

0.045

0.046

0.047

0.048

LSL

0.049

USL T Critical Measure

Gambar 5.1. Kapabilitas proses Berat Lithium Line 3

5.3.

Analisa Berat Lithium Line 4 Proses cutting lithium ini memiliki USL = 0.0665 gr, dan LSL = 0.0575.

Sampel yang diambil dari proses cutting lithium sebanyak 25 pcs sampel, dengan 4 pengukuran. Rata-rata proses (process mean) X = 0.0607 gr berada jauh dari titik tengah (midpoint) dari interval toleransi spesifikasi proses yaitu 0.0620 gr 5.3.1. Analisa Bagan Pengendalian Bagan R pada gambar 4.7, memperlihatkan bahwa kondisi tidak terkendali, karena terdapat 1 titik, yaitu data ke 18 dengan nilai berada diluar batas UCL

86


LAPORAN TUGAS AKHIR

(0.0082) dan LCL (0). Dengan demikian bagan R ini menunjukkan bahwa keragaman / variasi proses tersebut tidak berada dalam kendali (in-control). Dari bagan X pada gambar 4.7, diketahui ada 3 titik yaitu data ke 9, 17, dan 22, yang tidak berada dalam batas-batas UCL (0.0633 gr) dan LCL ( 0.0580 gr), maka dapat dinyatakan bahwa keragaman / variasi proses tidak terkendali (out of control). Dari pengujian tersebut diatas dapat disimpulkan bahwa baik bagan R maupun X tidak terkendali secara statistik. Maka perlu distabilkan terlebih dahulu agar dapat di hitung kemampuan prosesnya. 5.3.2. Analisa Stabilitas Dari bagan pengendali grafik 4.7 bahwa proses tidak terkendali secara statistik , karena ada data yang keluar yaitu data 9,17,dan 22 dari batas kendali. Dengan demikian berat lithium sample 9,17 dan 22 mempunyai variasi yang tidak normal (khusus) dari produk berat lithium, dengan adanya penyimpangan terhadap batas kendali, menunjukkan bahwa untuk proses cutting lithium masih terdapat gangguan yang bersifat khusus. Untuk itu sampel 9,17, dan 22 dikeluarkan dari data, dan kemudian proses pembuatan control chart diulang lagi. Setelah dilakukan penghilangan data yang meyimpang terlihat bahwa bagan sudah terkendali (tidak adanya data yang menyimpang) dengan nilai hasil dari revisi didapat UCL = 0.0641 gr dan LCL = 0.0584 gr maka dapat dilakukan penghitungan kapabilitas.

87


LAPORAN TUGAS AKHIR

5.3.3. Analisa Kapabilitas Proses 1).

Indeks Kapabilitas Proses (Cp) Dari hasil pengolahan data didapat nilai Cp = 0.855 < 1.00, berarti batas

natural pada sebagian tidak berada dalam batas USL dan LSL, maka proses cutting lithium tidak mampu untuk menghasilkan berat lithium yang sesuai dengan spesifikasi. 2).

Indeks Cpk Dari hasil perhitungan diperoleh nilai Cpk = 0.663 < 1, bila disesuaikan

terhadap kriteria yang ditentukan baik terhadap batas spesifikasi atas (CPU = 0.929) maupun batas spsifikasi bawah (CPL = 0.663) menunjukkan bahwa proses tersebut tidak mampu untuk menghasilkan unit produk yang sesuai dengan batas spesifikasi yang diharapkan. Hasil perhitungan diperoleh nilai Cpk = 0.663 dan bila dihubungkan terhadap nilai Cp = 0.855 memperlihatkan bahwa proses tersebut tidak berada ditengah-tengah spesifikasi (not centered) sebab Cpk ¹ Cp. 3).

Proporsi kesalahan dengan menggunakan standar normal Z

Hasil perhitungan proporsi kesalahan dengan menggunakan nilai standar normal distribusi Z diketahui bahwa 0.25 % cacat/kesalahan berada diatas UCL, sedangkan 2.49 % cacat/kesalahan berada dibawah LSL.

88


LAPORAN TUGAS AKHIR

Hasil analisa kapabilitas menggunakan software SPC Kiss dapat dilihat pada gambar 5.2 berikut: Mean = 0,0612

Process Capability Chart

StdDev = 0,0018853 USL = 0,0665 LSL = 0,0575

x

Sigma Capability = 2,387 Cpk = 0,663 Cp = 0,855 D.P.M. = 27317 PZLSL=0,024998 = 2,49 %

0.0555441

0.0575441

0.0595441

PZUSL=0,002477 = 0,25 %

0.0615441

0.0635441

0.0655441 USL

T LSL Critical Measure

Gambar 5.2. Kapabilitas proses Berat Lithium Line 4

5.4.

Analisa Sumber Variasi Penyebab Masalah Langkah ini menjelasakan secara lengkap penyebab berat lithium kurang.

Tool yang digunakan adalah diagram sebab-akibat. Analisis sumber variasi penyebab masalah ditekankan pada penyebab terjadinya proses cutting lithium. Yang tertera pada diagram sebab-akibat. Diagram sebab-akibat yang ada adalah berdasarkan proses produksi sehingga menggambarkan keadaan proses secara umum, sedangkan fishbone yang berdasarkan 7 M diantaranya adalah Penyebab-penyebab masalah yang mungkin bersumber dari controllable factors (7M: Manpower, Methods, Materials, Machines, Mother Nature or Media (Working Environment) , Motivation and Money) dan penyebab-penyebab

89


LAPORAN TUGAS AKHIR

yang dapat diperkirakan atau diprediksi (predictable causes) yang bersumber dari uncontrollable factors. Setelah semua akar penyebab dipersempit dengan perbaikanperbaikan akhirnya hanya ada 2M sebab utama yang paling berpengaruh yaitu Mesin, dan Material. Dengan diagram tulang ikan seperti berikut: DIAGRAM TULANG IKAN YANG BERPENGARUH PADA BERAT LITHIUM

Mesin

Terlalu sering dipakai Settingan M/C NLC NG Teflon aus Cutting tidak stabil

Berat Lithium Kurang

Lithium Molor Lithium Tertempel Kuat

Lithium Roll gulungan terakhir NG

Material

Gambar 5.3. Diagram FishBone Berat Lithium Kurang

Dari diagram tulang ikan (Fishbone) dapat disimpulkan bahwa berat lithium kurang disebabkan oleh 2 penyebab utama yaitu:

90


LAPORAN TUGAS AKHIR

1). Mesin Mesin cutting / NLC yang sudah disetting untuk memotong panjang lithium, karena Teflon aus menyebabkan cutter di mesin lithium menjadi cuplik dan tumpul, sehingga proses pemotongan menjadi tidak stabil, hal inilah yang menyebabkan berat lithium menjadi tidak sesuai spesifikasi. 2). Material Pada gulungan terakhir lithium yang molor karena tertempel kuat pada gulungan terakhir roll lithium karena plester terlalu panjang akan menyebabkan proses pemotongan tidak sempurna, sehingga menyebabkan berat lithium yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.

5.5.

Menyusun Langkah-langkah Perbaikan

Apabila sebab-sebabnya telah diketahui maka akan dilakukan langkah perbaikan Tabel 5.1 Data Analisa 5 Why Cutting Lithium Line 3

MASALAH Berat Lithium Kurang

WHY 1 Cutting tidak sempurna

WHY 2 Mesin NLC Tidak Stabil

WHY 3 Mesin NLC bagian cutting Rusak

91

WHY 4

WHY 5

Cutter sudah Cuplik dan tumpul

Spare Part sudah rusak sebelum masa pakai selesai


LAPORAN TUGAS AKHIR

Tabel 5.2 Data Analisa 5 Why Cutting Lithium Line 4

MASALAH

WHY 1

Berat Lithium Kurang

Hasil potongan tidak stabil

WHY 2

Lithium Molor

WHY 3 Bagian ujung Lithium pada gulungan terakhir roll tertempel kuat

WHY 4

WHY 5

Menggunakan plester yang panjang

-

Tabel 5.3. Data Tindakan Perbaikan Line 3

Tindakan Perbaikan No WHAT WHERE Pergantian Cutter Mesin NLC 1. bagian cutting

WHEN 11 Feb~22 Feb 2008

WHO Operator

WHY Spar part sudah rusak sebelum masa pakai selesai

Tabel 5.4. Data Tindakan Perbaikan Line 4

Tindakan Perbaikan No WHAT WHERE Pada Tempat Roll 1. gulungan Lithium terakhir roll

WHEN 11 Mar~21 Mar 2008

WHO Pihak Supplier

WHY Menggunakan plester yang panjang

5.6. Usulan Pengendalian Setelah dilakukan perbaikan, maka perlu melakukan tindakan pengendalian terhadap perbaikan tersebut, diantaranya : 1) Line 3 § Melakukan maintenance secara kontinyu, agar masa pakai sparepart lebih panjang. § Meninjau kembali masa pakai sparepart agar dapat dilakukan penggantian sebelum masa pakai selesai.

92


LAPORAN TUGAS AKHIR

2) Line 4 § Meminta kepada supplier agar menjadikan plester ke ukuran yang lebih pendek agar lithium menjadi mudah terlepas pada ujung gulungan. 3) Untuk keseluruhan Line § . Mengukur kapabilitas Proses Setiap Periode Waktu tertentu Meningkatnya kemampuan suatu proses ditunjukkan dengan semakin meningkatnya indeks capabilitas proses tersebut. Setelah dilakukan perbaikan pada proses, hendaknya untuk mengukur sampai sejauh mana perbaikan yang dilakukan tersebut berhasil jika ditinjau dari nilai keluarannya untuk memenuhi spesifikasi yang diinginkan. §. Menentukan Standar Spesifikasi UCL dan LCL untuk meningkatkan Kapabilitas Proses (Cp dan Cpk) Agar proses selalu berada dalam keadaan stabil, maka perusahaan perlu untuk menetapkan atau membuat standar control limit UCL dan LCL bagi setiap proses produksi, maka perusahaan juga perlu meningkatkan standar untuk indeks kapabilitas proses Cp dan Cpk § Menentukan Prioritas Penanganan Perbaikan Pada Setiap Masalah Masalah yang timbul akibat variasi proses agar ditentukan prioritas penangan perbaikan permasalahan, agar ketika terjadi permasalahan yang komplek, maka perusahaan dapat menentukan langkah yang tepat dan bijak dalam menyelesaikan permasalahan tersebut dengan langkah yang paling efektif, serta optimal.

93


LAPORAN TUGAS AKHIR

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan analisa dan pengolahan data yang telah dilakukan diatas maka dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut : 6.1.

Kesimpulan

1)

Rata-rata proses dinilai kurang stabil. Hal ini dibuktikan dengan masih terdapatnya data yang meyimpang dari batas kendali.

2)

Proses pada line 4 setelah data distabilkan proses mampu untuk memenuhi batas spesifikasi atas maupun bawah, ini bisa dilihat pada bagan yang sudah dalam batas pengendalian. Namun bila dilihat kemampuan prosesnya dengan melihat Cp dan Cpk yang mempunyai nilai < 1.00, memperlihatkan bahwa proses tidak capable, karena syarat untuk kemampuan proses yang baik adalah > 1.00.

94


LAPORAN TUGAS AKHIR

3)

Adapun penyebab masalah ketidakstabilan proses tersebut adalah dari 2 faktor yang dijelaskan oleh diagram sebab – akibat, yaitu mesin ( telfon aus, cutter tumpul dan cuplik), material ( penggunaan plester yang panjang).

4)

Usulan perbaikan yang dilakukan untuk membantu dalam menyelesaikan permasalahan adalah dengan melakukan 5W+1H pada permasalahan yang ada.

5)

Sedangkan untuk usulan pengendalian sendiri yang berfungsi sebagai pengendali dari perbaikan dengan cara melakukan perawatan secara kontinyu, meninjau kembali masa pakai sparepart agar dapat dilakukan pergantian sebelum masa pakai selesai, meminta kepada supplier untuk mengganti plester keukuran lebih pendek, mengukur kapabilitas proses setiap periode waktu tertentu dan membuat standar spesifiksi untuk UCL dan LCL serta mengukur kemampuan proses Cp dan Cpk, dan menentukan perbaikan pada setiap masalah

6.2.

Saran Beberapa saran yang diberikan untuk langkah pengembangan atau penelitian selanjutnya yaitu :

1)

Sebaiknya departemen produksi melakukan total quality maintenance agar kondisi perawatan mesin tetap terjaga, dan mengevaluasi hasil dari maintenance tersebut.

95


LAPORAN TUGAS AKHIR

2)

Penelitian dapat dilakukan dengan melibatkan pihak customer akhir sebagai responden, sehingga data keluhan, persepsi dan harapan customer akan produk baterai lithium tersebut menjadi akurat.

96


LAPORAN TUGAS AKHIR

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, Dorothea Wahyu.2003. Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Manajemen Kualitas, Yogyakarta: Penerbit Andi. Gaspersz,Vincent 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001 : 2000 MBNQA, dan HACCP, Jakrta Gramedia. Gasperz,Vincent, 2001, ”Total Quality Management ", Jakarta : PT Gramedia Pustaka Gaspersz,Vincent, 2007, ”TOPS—Team Oriented Problem Solving", Jakarta : Penerbit Gramedia. Gaspersz,Vincent, 2003.Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas, Jakarta: Gramedia , ”TOPS—Team Oriented Problem Solving", Jakarta : Penerbit Gramedia Kuswadi, 2004, ”DELTA untuk Peningkatan Mutu Berbasis Komputer", Jakarta : Elekmedia Komputindo. Santoso,Singgih, 2007, ”TQM dan Six Sigma ", Jakarta : Elekmedia Komputindo. Santoso,Singgih, 2006, ”Menggunakan SPSS Untuk Statistik Parametrik ", Jakarta : Elekmedia Komputindo. Siagian,Dergibson, 2006, ”Metode Statistika Untuk Bisnis dan Ekonomi ", Jakarta : Gramedia Pustaka. Sugiyono, 2007, ” Statistika Untuk Penelitian ", Bandung : Alfabeta Penerbit Gramedia. Walpole,Ronald E, 2006, ”Pengantar Statistika ", Jakarta : PT Gramedia Pustaka

97


LA M PIRA N 2

TabeldistribusiN orm alyang m enggam barkan luas w ilayah (kom ulatif probability) disebelah kanan nila Z z 0.00 4.6 0.0000021 4.5 0.000003 4.4 0.000005 4.3 0.0000855 4.2 0.000013 4.1 0.000021 4.0 0.000032 3.9 .00005 3.8 .00007 3.7 .00011 3.6 .00016 3.5 .00023 3.4 .00034 3.3 .00048 3.2 .00069 3.1 .00097 3.0 .00135 2.9 .0019 2.8 .0026 2.7 .0035 2.6 .0047 2.5 .0062 2.4 .0082 2.3 .0107 2.2 .0139 2.1 .0179 2.0 .0228 1.9 .0287 1.8 .0359 1.7 .0446 .0548 1.6 1.5 .0668 1.4 .0808 1.3 .0969 1.2 .1151 1.1 .1357 1.0 .1587 0.9 .1841 0.8 .2119 0.7 .2120 0.6 .2743 0.5 .3085 0.4 .3446 0.3 .3821 0.2 .4207 0.1 .4602 0 .5000

0.01 0.0000020 0.0000032 0.0000052 0.0000082 0.0000128 0.0000198 0.0000304 .00005 .00007 .00010 .00015 .00022 .00032 .00047 .00066 .00094 .00131 .0018 .0025 .0034 .0045 .0060 .0080 .0104 .0136 .0174 .0222 .0281 .0351 .0436 .0537 .0655 .0793 .0951 .1131 .1335 .1562 .1814 .2090 .2389 .2709 .3050 .3409 .3783 .4168 .4562 .4960

0.02 0.0000019 0.0000039 0.0000049 0.0000078 0.0000122 0.0000190 0.0000291 .00004 .00007 .00010 .00015 .00022 .00031 .00045 .00064 .00090 .00126 .0018 .0024 .0033 .0044 .0059 .0078 .0102 .0132 .0170 .0217 .0274 .0344 .0427 .0526 .0643 .0778 .0934 .1112 .1314 .1539 .1788 .2061 .2358 .2676 .3015 .3372 .3745 .4129 .4522 .4920

0.03 0.0000018 0.0000029 0.0000047 0.0000075 0.0000117 0.0000180 0.0000279 .00004 .00006 .00010 .00014 .00021 .00030 .00043 .00062 .00087 .00122 .0017 .0023 .0032 .0043 .0057 .0075 .0099 .0129 .0166 .0212 .0268 .0336 .0418 .0516 .0630 .0764 .0918 .1093 .1292 .1515 .1762 .2033 .2327 .2643 .2981 .3336 .3707 .4090 .4483 .7880

0.04 0.0000017 0.0000028 0.0000045 0.0000071 0.0000112 0.0000170 0.0000267 .00004 .00006 .00009 .00014 .00020 .00029 .00042 .00060 .00084 .00118 .0016 .0023 .0031 .0041 .0055 .0073 .0096 .0125 .0162 .0207 .0262 .0329 .0409 .0505 .0618 .0749 .0901 .1075 .1271 .1492 .1736 .2005 .2297 .2611 .2946 .3300 .3669 .4052 .4443 .4840

0.05 0.0000017 0.0000027 0.0000043 0.0000068 0.0000107 0.0000166 0.0000256 .00004 .00006 .00009 .00013 .00019 .00028 .00040 .00058 .00082 .00114 .0016 .0022 .0030 .0040 .0054 .0071 .0094 .0122 .0158 .0202 .0256 .0,322 .0401 .0495 .0606 .0735 .0885 .1056 .1251 .1469 .1711 .1977 .2266 .2578 .2912 .3264 .3632 .4013 .4404 .4801

0.06 0.0000016 0.0000026 0.0000041 0.0000065 0.0000102 0.0000159 0.0000245 .00004 .00006 .00008 .00013 .00019 .00027 .00039 .00056 .00079 .00111 .0015 .0021 .0029 .0039 .0052 .0069 .0091 .0119 .0154 .0197 .0250 .0314 .0392 .0485 .0594 .0721 .0869 .1038 .1230 .1446 .1685 .1949 .2236 .2546 .2877 .3228 .3594 .3974 .4364 .4761

0.07 0.0000015 0.0000024 0.0000039 0.0000062 0.0000098 0.0000152 0.0000235 .00004 .00005 .00008 .00012 .00018 .00026 .00038 .00054 .00076 .00107 .0015 .0021 .0028 .0038 .0051 .0068 .0089 .0116 .0150 .0192 .0244 .0307 .0384 .0475 .0582 .0708 .0853 .1020 .1210 .1423 .1660 .1922 .2206 .2514 .2843 .3192 .3557 .3936 .4325 .4721

0.08 0.0000014 0.0000023 0.0000037 0.0000059 0.0000094 0.0000146 0.0000225 .00003 .00005 .00008 .00012 .00017 .00025 .00036 .00052 .00074 .00104 .0014 .0020 .0027 .0037 .0049 .0066 .0087 .0113 .0146 .0188 .0239 .0301 .0375 .0465 .0571 ..0694 .0838 .1003 .1190 .1401 .1635 .1894 .2177 .2483 .2810 .3156 .3520 .3897 .4286 .4681

0.09 0.0000014 0.0000022 0.0000036 0.0000057 0.0000089 0.0000140 0.0000216 .00003 .00005 .00008 .00011 .00017 .00024 .00035 .00050 .00071 .00100 .0014 .0019 .0026 .0036 .0048 .0064 .0084 .0110 .0143 .0183 .0233 .0294 .0367 .0455 .0559 .0681 .0823 .0985 .1170 .1379 .1611 .1867 .2148 .2451 .2776 .3121 .3483 .3859 .4247 .4641

LAMPIRAN 3

TABEL A.4 Wilayah Luas Di Bawah Kurva Normal 0.01

0.02

0.03

0.04

0.05

0.06

-3.4 -3.3 -3.2 -3.1 -3.0 -2.9 -2.8 -2.7 -2.6 -2.5 -2.4 -2.3 -2.2 -2.1 -2.0

Z

0.0003 0.0005 0.0007 0.0010 0.0013 0.0019 0.0026 0.0035 0.0047 0.0062 0.0082 0.0107 0.0139 0.0179 0.0228

0.0003 0.0005 0.0007 00009 0.0013 00018 0.0025 0.0034 0.0045 0.0060 0.0080 0.0104 0.0136 0.0174 0.0222

0.0003 0.0005 0.0006 0.0009 0.0013 0.0017 0.0024 0.0033 0.0044 0.0059 0.0078 0.0102 0.0132 0.0170 0.0217

0.0003 0.0004 0.0006 0.0009 0.0012 0.0017 0.0023 0.0032 0.0043 0.0057 0.0075 0.0099 0.0129 0.0166 0.0212

0.0003 0.0004 0.0006 0.0008 0.0012 0.0016 0.0023 0.0031 0.0041 0.0055 0.0073 0.0096 0.0125 0.0162 0.0207

0.0003 0.0004 0.0006 0.0008 0.0011 0.0016 0.0022 0.0030 0.0040 0.0054 0.0071 0.0094 0.0122 0.0158 0.0202

0.0003 0.0004 0.0006 0.0008 0.0011 0.0015 0.0021 0.0029 0.0039 0.0052 0.0069 0.0091 0.0119 0.0154 0.0197

0.0003 0.0004 0.0005 0.0008 0.0011 0.0015 0.0021 0.0028 0.0038 0.0051 0.0068 0.0089 0.0116 0.0150 0.0192

0.0003 0.0004 0.0003 0.0007 0.0010 0.0014 0.0020 0.0027 0.0037 0.0049 0.0066 0.0087 0.0113 0.0146 0.0188

0.0002 0.0003 0.0005 0.0007 0.0010 0.0014 0.0019 0.0026 0.0036 0.0048 0.0064 0.0084 0.0110 0.0143 0.0183

-19 -18 -1.7 -1.6 -1.5 -1.4 -1.3 -1.2 -!.! -1.0 -0.9 -0.8 -0.7 -0.6 -0.5

00287 0.0359 0.0446 0.0548 0.0668 0.0808 0.0968 0.1151 0.1357 0.1587 0.1841 0.2119 0.2420 0.2743 0.3085

0.0281 0.0352 0.0436 0.0537 0.0655 0.0793 0.0951 0.1131 0.1335 0.1562 0.1814 0.2090 0.2389 0.2709 0.3050

0.0274 0.0344 0.0427 0.0526 0.0643 0.0778 0.0934 0.1112 0.1314 0.1539 0.1788 0.2061 0.2358 0.2676 0.3015

0.0268 0.0336 0.0418 0.0516 0.0630 0.0764 0.0918 0.1093 0.1292 0.1515 0.1762 0.2033 0.2327 0.2643 0.2981

0.0262 0.0329 0.0409 0.0503 0.0618 0.0749 0.0901 0.1075 0.1271 0.1492 0.1736 0.2005 0.2296 0.2611 0.2946

0.0256 0.0322 0.0401 0.0495 0.0606 0.0735 0.0885 0.I0S6 0.1251 0.1469 0.1711 0.1977 0.2266 0.2578 0.2912

0.0250 0.0314 0.0392 0.0485 0.0594 0.0722 0.0869 0.1038 0.1230 0.1446 0.1685 0.1949 0.2236 0.2546 0.2877

0.0244 0.0307 0.0384 0.0475 0.0582 0.0708 0.0853 0.1020 0.1210 0.1423 0.1660 0.1922 0.2206 0.2514 0.2843

0.0239 0.0301 0.0375 0.0465 0.0571 0.0694 0.0838 0.1003 0.1190 0.140! 0.1635 0.1894 0.2177 0.2483 0.2810

0.0233 0.0294 0.0367 0.0455 0.0559 0.068! 0.0823 0.0985 0.1170 0.1379 0.1611 0.1867 0.2148 0.2451 0.2776

-0.4 -0.3 -0.2 -0.1 -0.0

0.3446 0.3821 0.4207 0.4602 0.5000

0.3409 0.3783 0.4168 0.4562 0.4960

0.3372 0.3745 0.4129 0.4522 0.4920

0.3336 0.3707 0.4090 0.4483 0.4880

0.3300 0.3669 0.4052 0.4443 0.4840

0.3264 0.3632 0.4013 0.4404 0.4801

0.3228 0.3594 0.3974 0.4364 0.4761

0.3192 0.3557 0.3936 0.4325 0.4721

0.3156 0.3520 0.3897 0.4286 0.4681

0.3121 0.3483 0.3859 0 4247 0.4641

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4

0.5000 0.5398 0.5793 0.6179 0.6554

0.5040 0.5438 0.5832 0.6217 0.6591

0.5080 0.5478 0.5871 0.6255 0.6628

0.5120 0.5517 0.5910 0.6293 0.6664

0.5160 0.5557 0.5948 0.6331 0.6700

0.5199 0.5596 0.5987 0.6368 0.6736

0.5239 0.5636 0.6026 0.6406 0.6772

0.3279 0.5675 0.6064 0.6443 0.6808

0.5319 0.5714 0.6103 0.6480 0.6844

0.5359 0.5753 0.6141 0.6517 0.6879

0.5 0.6 0.7 0.8 0.9

0.6915 0.7257 0.7580 0.7881 0.8159

0.7054 0.7389 0.7704 0.7995 0.8264

0.7088 0.7422 0.7734 0.8023 0.8289

0.7123 0.7454 0.7764 0.8051 0.8315

0.7157 0.7486 0.7794 0.8078 0.8340

0.7190 0.7517 0.7823 0.8106 0.8365

1.0 1.1 1.2 1.3 1.4

0.00

0.84.13 0.8643 0.8849 0.9032 0.9192

0.6950 0.7291 0.7611 0.7910 0.8186

0.6985 0.7324 0.7642 0.7939 0.8212

0.7019 0.7357 0.7673 0.7967 0.8238

0.07

0.08

0.09

0.7224 0.7540 0.7549 0.8133 0.8389

0.8438 0.8665 0.8869 0.9049 0.9207

0.8461 0.8686 0.8888 0.9066 0.9222

0.8485 0.8708 0.8907 0.9082 0.9236

0.8508 0.8729 0.8923 0.9099 0.9251

0.8531 0.8749 0.8944 0.9115 0.9265

0.8554 0.8770 0.8962 0.9131 0.9278

0.8S77 0.8790 0.8980 0.9147 0.9292

0.8599 0.8810 0.8997 0.9162 0.9306

0.8621 0.8830 0.9015 0.9177 0.9319

1.5 1.6 1.7 1.8 1.9

0.9332 0.9452 0.9554 0.9641 0.9713

0.9345 0.9463 0.9564 0.9649 0.9719

0.9357 0.9474 0.9573 0.9656 0.9726

0.9370 0.9484 0.9582, 0.9664 0.9732

0.9382 0.9495 0.9591 0.967! 0.9738

0.9394 0.9505 0.9599 0.9678 0.9744

0.9406 0.9515 0.9608 0.9686 0.9750

0.9418 0.9525 0.9616 0.9693 0.9756

0.9429 0.9535 0.9625 0.9699 0.9761

0.9441 0.9545 0.9633 0.9706 0.9767

2.0 2.1 2.2

0.9772 0.9821 0.9861

0.9778 0.9826 0.9864

0.9783 0.9830 0.9868

0.9788 0.9834 0.9871.

0.9793 0.9838 0.9875

0.9798 0.9842 0.9878

0.9803 0.9846 0.9881

0.9808 0.9850 0.9884

0.9812 0.9854 0.9887

0.9817 0.9857 0.9890

2.3 2.4

0.9893

0.9896

0.9898

0.990U

0.9904

0.9906

0.9909

0.9911

0.9913

0.9916

0.9918

0.9920

0 9922

0.9925

0.9927

0.9929

0.993l

0.9932

0.9934

0.9936

2.5 0.9938 2.6 0.9953 2.7 0.9965 2.8 0.9974 2.9 0.998!

0.9940 0.9955 0.9966 0.9975 0.9982

0.9941 0.9956 0.9967 0.9976 0.9982

0.9943 0.9957 0.9968 0.9977 0.9983

0.9945 0.9959 0.9969 0.9977 0.9984

0.9946 0.9960 0.9970 0.9978 0.9984

0.9948 09961 0.997 0 9979 0*9985

0.9949 0.9951 0.9962 0.9963 0.9972 0.9973 0.9979 0.9980 0.9985 0.9986

0.9952 0.9964 0.9974 0.9981 0.9986

3.0 3.1 3.2 3.3 3.4

0.9987 0.999! 0.9993 0.9995 0.9997

0.9987 0.9991 0.9994 0.9995 0.9997

0.9988 0.9991 0.9994 0.9996 0.9997

0.9988 0.9992 0.9994 0.9996 0.9997

0.9989 0.9992 0.9994 09996 0.9997

0.9989 0.9992 0.9994 0.9996 0.9997

0.9989 0.9992 0.9995 0.9996 0.9997

0.9990 0.9993 0.9995 0.9997 0.9998

0.9987 0.9990 0.9993 0.9995 0.9997

0.9990 0.9993 0.9995 0.9996 0.9997

LAPORAN TUGAS AKHIR ANALISA KAPABILITAS CTQ LITHIUM PADA PROSES CUTTING LITHIUM DI PT FDK INDONESIA

Recommend Documents