TUGAS AKHIR ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS PENYEBAB CACAT PADA PRODUK RANTAI DI PT. FSCM MANUFACTURING

TUGAS AKHIR ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS PENYEBAB CACAT PADA PRODUK RANTAI DI PT. FSCM MANUFACTURING

Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat Dalam Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu (S1)

Disusun Oleh : Nama

: Bonny Agung Cahyono

NIM

: 4160412-020

Program Studi

: Teknik Industri

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2009 i

This document was created by the trial version of Print2PDF. Once Print2PDF is registered, this message will disappear. Purchase Print2PDF at http://www.software602.com

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA

LEMBAR PERNYATAAN Saya yang bertanda tangan dibawah ini : Nama


NIM

: 4160412-020

Jurusan

: Teknik Industri

Fakultas

: Teknologi Industri

Menyatakan dengan ini sesungguhnya bahwa tugas akhir ini adalah hasil karya sendiri, kecuali pada bagian yang disebutkan sumbernya. Demikian, pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak dipaksakan.

Penulis, Tangerang Januari 2009

(Bonny Agung Cahyono)

ii



LEMBAR PERSETUJUAN Judul :

ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS PENYEBAB CACAT PADA PRODUK RANTAI DI PT. FSCM MANUFACTURING Nama


NIM

: 4160412-020

Jurusan

: Teknik Industri

Fakultas


Tugas ini telah diperiksa dan disetujui oleh :

Jakarta, Januari 2009 Dosen Pembimbing Tugas Akhir

( Ir. Indra Almahdy, MSc )

iii This document was created by the trial version of Print2PDF. Once Print2PDF is registered, this message will disappear. Purchase Print2PDF at http://www.software602.com


LEMBAR PENGESAHAN Judul :

ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS PENYEBAB CACAT PADA PRODUK RANTAI DI PT. FSCM MANUFACTURING Nama


NIM

: 4160412-020

Jurusan

: Teknik Industri

Fakultas


Tugas ini telah diperiksa dan disetujui oleh :

Jakarta, Januari 2009 Koordinator Tugas Akhir / Ketua Program Jurusan

( Ir. Muhammad Kholil, MT )

iv


ABSTRAK PT. FSCM Manufacturing sebagai salah satu perusaahaan yang bergerak dalam bidang otomotif, khususnya suku cadang sepeda motor, yaitu rantai merasa perlu menjaga kualitas produknya agar tetap mendapatkan tempat dihati para konsumennya. Untuk itu, jumlah cacat yang terbilang nyata, menjadi perhatian khusus perusahaan untuk segera diperbaiki. Melihat produk cacat tersebut maka perusahaan merasa perlu melaksanakan pengendalian kualitas produk yang diharapkan mampu memperkecil jumlah produk cacat yang terjadi sehingga produk yang sesuai standar mutu dapat dipenuhi. Permasalahan yang diangkat pada penulisan tugas akhir ini adalah Analisa Pengendalian Kualitas Produk oleh karena hal tersebut merupakan salah satu fokus prioritas kegiatan bagi perusahaan saat ini. Tahapan-tahapan yang dilakukan dalam rangka menyelesaikan masalah diatas adalah dengan mengolah data cacat produk yang diperoleh dari perusahaan dengan sistem analisa yang dikembangkan dalam pengendalian kualitas. Dengan peta kendali p dapat diketahui bahwa data pada cacat komponen rantai tercampur berada diluar batas kendali atas. Oleh karenanya perlu juga dilakukan revisi terhadap ketidakstabilan data tersebut. Dari diagram pareto telah diketahui bahwa cacat terbesar adalah rantai mulur, dengan prosentase 46.33%. Sedangkan untuk cacat kedua adalah komponen rantai tercampur dengan prosentase 34.26%. Dan cacat selanjutnya adalah cacat rantai putus dipre-loading dengan prosentase 16.4%. Sedangkan cacat yang paling kecil prosentasenya adalah cacat karat dengan nilai 3%. Berdasarkan data pareto tersebut, terdapat dua permasalahan cacat dengan prosentase yang besar, yakni rantai mulur dan komponen rantai tercampur yang jikalau prosentase dari kedua masalah tersebut diakumulasi mencapai 80% dari permasalahan yang dimiliki perusahaan. Oleh karenanya perlu dilakukan analisa sebab akibat terhadap kedua cacat tersebut dengan menggunakan diagram fishbone dan kemudian dicari penyelesaian akar masalah dengan metode 5W + 1H. Dilihat dari faktor penyebab pada diagram fishbone, kedua cacat tersebut disebabkan oleh hal yang sama, yaitu : skill operator kurang, adanya spart yang belum diganti meski sudah memasuki masa habis pakai, SOP PPM (Preventif & Predictive Maintenance) seting mesin yang kurang efektif. Saran yang dapat diajukan penulis dalam rangka memasyarakatkan konsep pengendalian kualitas yang telah dilakukan pada perusahaan agar mendekati keberhasilan yaitu dengan cara : semua pihak bekerjasama dalam menunjang keberhasilan menurunkan cacat, perusahaan bisa melaksanakan hasil 5W+1H dengan cara aktif dalam mensosialisaikan rencana penanggulangan yang sudah dibuat kepada seluruh karyawan perusahaan, dan program perbaikan ini harus dilakukan secara berkesinambungan untuk mendapatkan hasil yang maksimal. Kata Kunci : Berdasarkan diagram pareto, cacat rantai mulur dan komponen rantai tercampur merupakan cacat yang harus diprioritaskan penyelesaian masalahnya dikarenakan akumulasi prosentase kedua cacat tersebut mencapai 80%. v This document was created by the trial version of Print2PDF. Once Print2PDF is registered, this message will disappear. Purchase Print2PDF at http://www.software602.com

ABSTRACT PT. FSCM Manufacturing is one of company have business in automotive which have product motorcycle chain. It need keep and improve quality the product to get more customer satisfaction. That’s why some defect gets more focus to improve as soon as possible. Regarding defect product data, company need implement quality control which can be minimize defect. This final project rises up “Analisa Pengendalian Kualitas Produk” because this activity is priority for company at this time. There are steps to solve that problem which processing data from company with analyze system in quality control like “peta kendali p” and pareto diagram. With “Peta kendali P” we know if data of defect product in November 2008 period is abnormal because there is unstable data. Some of data is outside from Upper Control Limit (UCL) cause by data of defect “Komponen Rantai Tercampur” have big value. That’s why it needed revise the data From Pareto’s Diagram get the highest defect data is “Rantai Mulur” with have 46.33% percentage. And the second is “Komponen Rantai Tercampur” with percentage 34.26%. Third is “Rantai Putus Di Preloading” with percentage 16.4% and the last is “Karat” with percentage only 3%. Regarding pareto diagram, there are two major problem because have accumulate percentage more than 80% from company’s problem. There are “Rantai Mulur” and “Komponen Rantai Tercampur”. That’s why need analyze with fishbone diagram to get main root cause of the problem and then solve the problem with 5W+1H. Regarding result of fishbone diagram, the main root cause of defect “Rantai Mulur” same with main root cause of defect “Komponen Rantai Tercampur”. The main root causes are: Less skill of operator, There are some spare part not yet replace although already have lifetime, SOP (Standar Operasional Pemakaian) PPM (Preventive and Predictive Maintenance) and how to adjust the machine not effective. Some suggestions propose by writer to socialize quality control concept which already implement by company are: all section work together to decrease the defect, company have to implement 5W+1H with effective and efficient and this improvement have to be done continuously to get maximum result. Keywords: Regarding pareto diagram, defect “Rantai Mulur” and “Komponen Rantai Tercampur” are priority problem to solve because have accumulate 80% from company’s problem.

vi


KATA PENGANTAR Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas segala rahmat dan karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan laporan tugas akhir ini. Adapun isi dari laporan ini mengambil judul Analisa Pengendalian Kualitas Penyebab Cacat Pada Produk Rantai di PT. FSCM Manufacturing. Tujuan pembuatan tugas akhir ini adalah untuk memenuhi persyaratan akademis terakhir dalam menyelesaikan jenjang pendidikan Strata-1 (S1) pada Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Mercu Buana. Dalam menyusun tugas akhir ini, penulis banyak mendapatkan bantuan dari berbagai pihak, sehingga pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada : 1. Bapak Indra Almahdy selaku Dosen Pembimbing di Teknik Industri Universitas Mercu Buana 2. Bapak Muhammad Kholil selaku Dosen Penguji dan Ketua Proram Studi Teknik Industri Universitas Mercu Buana 3. Bapak Agung selaku Pembimbing di PT FSCM Manufacturing 4. Istriku, bunda Nuril tercinta, dan inspirasiku, Hafizh Hasanayn tersayang atas do’a, dukungan dan semangat tiada henti untuk penulis dalam menyusun tugas akhir ini. 5. Keluargaku tercinta, bapak Soedarpo, ibu Usmiati dan adik-adik di Surabaya, dan keluarga M. Ibnu Mundzir di Tangerang atas do’anya. 6. Teman-teman di PT. FSCM, Eko, Andi dan Yuli yang telah banyak membantu selama proses pengerjaan tugas akhir ini. vii This document was created by the trial version of Print2PDF. Once Print2PDF is registered, this message will disappear. Purchase Print2PDF at http://www.software602.com

Akhirnya penulis mengharapkan laporan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi PT FSCM, serta dapat berguna bagi pembaca yang berminat untuk mengembangkan lebih lanjut masalah yang diangkat ini.

Tangerang, Januari 2009 Penulis

Bonny Agung Cahyono

viii


DAFTAR ISI JUDUL..................................................................................................

i

LEMBAR PERNYATAAN.................................................................

ii

LEMBAR PERSETUJUAN................................................................

iii

LEMBAR PENGESAHAN.................................................................

iv

ABSTRAKSI........................................................................................

v

ABTRACT............................................................................................

vi

KATA PENGANTAR..........................................................................

vii

DAFTAR ISI.........................................................................................

ix

DAFTAR TABEL.................................................................................

xiii

DAFTAR GAMBAR...........................................................................

xiv

BAB I

PENDAHULUAN.........................................................

1

1.1.

Latar Belakang...................................................

1

1.2.

Perumusan Masalah...........................................

2

1.3.

Tujuan Penelitian...............................................

3

1.4.

Batasan Masalah dan Asumsi Umum................

3

1.5.

Sistematika Penulisan........................................

4

LANDASAN TEORI...................................................

6

2.1

Pengertian Kualitas............................................

6

2.2.

Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kualitas.....

8

BAB II

ix


2.3.

Pengertian Pengendalian Kualitas.....................

10

2.4.

Maksud dan Tujuan Pengendalian Kualitas......

11

2.5.

Sejarah Perkembangan Kualitas........................

12

2.6.

Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas.............

14

2.7.

Pengendalian Kualitas dalamOrganisasi

Perusahaan........................................................

14

Alat dan Teknik Pengendalian Kualitas...........

15

2.8.1 Diagram Pareto.................................................

16

2.8.2 Diagram Sebab Akibat......................................

18

2.8.3 Peta Kendali......................................................

20

METODOLOGI PENELITIAN................................

30

3.1.

Identifikasi Masalah..........................................

30

3.2.

Rumusan Masalah.............................................

30

3.3.

Studi Pustaka.....................................................

31

3.4.

Studi Lapangan..................................................

31

3.5.

Tujuan Penelitian...............................................

31

3.6.

Pengumpulan Data.............................................

31

3.7.

Pemilihan Alat Statistik.....................................

32

3.8.

Pengolahan Data................................................

32

3.9.

Analisa dan Pemecahan Masalah......................

32

3.10. Kesimpulan dan Saran......................................

32

2.8.

BAB III

-

x This document was created by the trial version of Print2PDF. Once Print2PDF is registered, this message will disappear. Purchase Print2PDF at http://www.software602.com

BAB IV

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA....

34

4.1.

Data Umum Perusahaan....................................

34

4.1.1. Sejarah Perusahaan............................................

36

4.1.2. Filosofi...............................................................

37

4.1.3. Misi PT. FSCM Manufacturing Indonesia........

37

4.1.4. Visi PT. FSCM Manufacturing Indonesia.........

37

4.1.5. Management......................................................

37

4.1.6. Produk PT. FSCM Manufacturing Indonesia…

38

4.1.7. Struktur Oganisasi Perusahaan……………….

40

4.1.8. Proses Produksi……………………………….

41

4.1.9. Karakteristik Cacat…………………………....

53

4.2.

Pengolahan Data................................................

54

4.2.1. Peta Kendali P...................................................

56

4.2.2. Diagram Pareto..................................................

62

ANALISA DAN USULAN PERBAIKAN.................

64

5.1.

Analisis Peta Kendali P.....................................

64

5.2.

Analisis Diagram Sebab Akibat terhadap PetaKendali P...........................................................

64

5.2.1. Faktor Manusia..................................................

65

5.2.2. Faktor Mesin......................................................

65

5.2.3. Faktor Metode....................................................

66

xi This document was created by the trial version of Print2PDF. Once Print2PDF is registered, this message will disappear. Purchase Print2PDF at http://www.software602.com

5.3.

Analisis Pemecahan Masalah dari Cacat

-

Komponen Tercampur.......................................

66

5.4.

Analisis Diagram Pareto....................................

70

5.5.

Analisis Diagram Sebab Akibat terhadap

-

Diagram Pareto..................................................

70

5.5.1. Faktor Manusia..................................................

70

5.5.2. Faktor Mesin......................................................

71

5.5.3. Faktor Metode....................................................

71

5.6.

Analisis Pemecahan Masalah Dari Cacat

-

Rantai Mulur......................................................

72

KESIMPULAN DAN SARAN....................................

75

6.1.

Kesimpulan........................................................

75

6.2.

Saran..................................................................

76

DAFTAR PUSTAKA..........................................................................

xvi

BAB VI

LAMPIRAN

xii


DAFTAR TABEL

Tabel 2.1.

Contoh Check Sheet untuk Diagram Pareto…………..

17

Tabel 4.1.

Data Produksi Rantai periode November 2008.............

55

Tabel 4.2.

Data Proporsi Cacat Produk Rantai periode Nov.2008.

57

Tabel 4.3.

Data Proporsi Cacat Produk Rantai periode Nov.2008(revisi)............................................................................

Tabel 4.4.

Data Kumulatif Cacat Produk Rantai periode

60

-

Nov.2008.......................................................................

62

Tabel 5.1.

5W + 1H Cacat Komponen Rantai Tercampur……….

69

Tabel 5.2.

5W + 1H Cacat Komponen Rantai Mulur....................

74

xiii


DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Diagram Pareto.............................................................

17

Gambar 2.2. Diagram Sebab Akibat..................................................

20

Gambar 2.3. Grafik Bentuk Deret......................................................

26

Gambar 2.4. Grafik Bentuk Trend.....................................................

27

Gambar 2.5. Grafik Bentuk Periode City...........................................

27

Gambar 2.6. Grafik Bentuk Hugging of The Control Line................

28

Gambar 2.7. Grafik Bentuk Pelompatan……………………………

29

Gambar 3.1. Diagram Metodologi Penelitian “Analisa Pengendalian Kualitas Penyebab Cacat pada Produk Rantai

-

di PT. FSCM Manufacturing”.......................................

33

Gambar 4.1. Komponen roller chain……………………………….

39

Gambar 4.2. Struktur organisasi perusahaan......................................

41

Gambar 4.3. Mesin bush forming…………………………………...

42

Gambar 4.4. Mesin pin cutting……………………………………...

42

Gambar 4.5. Mesin press……………………………………………

43

Gambar 4.6. Mesin roller former.......................................................

43

Gambar 4.7. Mesin barrel A..............................................................

44

Gambar 4.8. Mesin drying A………………………………………..

44

Gambar 4.9. Mesin autolathe……………………………………….

45

Gambar 4.10. Mesin rotary furnace…………………………………

46

xiv This document was created by the trial version of Print2PDF. Once Print2PDF is registered, this message will disappear. Purchase Print2PDF at http://www.software602.com

Gambar 4.11. Mesin meshbelt furnace………………………………

47

Gambar 4.12. Mesin barrel B……………………………………….

48

Gambar 4.13. Mesin drying B……………………………………….

49

Gambar 4.14. Mesin centerless……………………………………...

49

Gambar 4.15. Mesin coloring……………………………………….

50

Gambar 4.16. Mesin Shot penning.....................................................

51

Gambar 4.17.Grafik Bagan Kendali P Produk Cacat Rantai periodeNovember 2008.............................................................

59

Gambar 4.18.Grafik Bagan Kendali P Produk Cacat Rantai periodeNovember 2008 (revisi)................................................

61

Gambar 4.19.Diagram Pareto Cacat Produk Rantai...........................

63

Gambar 5.1. Diagram Fishbone Cacat Komponen Rantai

-

Tercampur.....................................................................

68

Gambar 5.2. Diagram Fishbone Cacat Rantai Mulur………………

73

xv


DAFTAR PUSTAKA

Ariani, Dorothea Wahyu, Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Manajemen Kualitatif), Yogyakarta, 2003. Ariani,

Dorothea

Wahyu,

Manajemen

Kualitas,

Universitas

Atmajaya,

Yogyakarta, 1999. Feigenbaum, Ahmad V., Kendali Mutu Terpadu, Liberty, Yogyakarta, 1992 Gasperz, Vincent, Total Quality Management, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1997. Gaspers, Vincent, Statistical Process Control, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1998. Gasperz, Vincent, Metode Analisis Peningkatan Kualitas, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2001. Gugus Kendali Mutu Pusat, Badan Pelaksana PMT, Pedoman Praktis Delta GKM Sebagai Alat Kendali Mutu, PT. Telekomunikasi Indonesia, 1996. Gyna, Frank M.,Quality Planning and Analysis, Mc Graw Hill, New York, 2001.

xvi


1

BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar belakang Memasuki milenium ke-3 diperkirakan kompetisi di berbagai bidang akan semakin ketat, baik dalam skala domestik, regional maupun global. Jarak antar negara dan batas negara pun akan semakin tidak diperhitungkan lagi untuk kepentingan bisnis. Peningkatan daya saing dan pemaksimalan keuntungan akan menjadi dasar hukum pergerakan barang dan jasa. Oleh karena itu, semakin banyak perusahaan yang telah mengubah strateginya dari perusahaan yang berusaha menguasai pasar domestik ke perusahaan yang berusaha menemukan kombinasi optimal dari sumber daya lokal dan luar negeri untuk dapat bersaing baik dipasar domestik maupun pasar luar negeri. Dalam kondisi yang seperti inilah, hanya produk dan jasa yang berkualitas yang akan memenangkan persaingan dan mempertahankan posisi pasar, keberadaan produk dan jasa lokal tidak akan luput dari tuntutan persaingan, disamping juga mempunyai peluang untuk berkembang menjadi produk global dan membanjiri pasar lokal negara lain, sejauh persyaratan yang dituntut dapat dipenuhi oleh perusahaan. Di era globalisasi yang semakin kompetitif, setiap pelaku bisnis yang ingin memenangkan kompetisi dalam persaingan pasar harus memberikan perhatian penuh akan kualitas produknya. Perhatian ini akan memberikan dampak positif kepada pelaku bisnis yang berupa dampak terhadap biaya produksi dan dampak This document was created by the trial version of Print2PDF. Once Print2PDF is registered, this message will disappear. Purchase Print2PDF at http://www.software602.com

2

terhadap

pendapatan. Persaingan

bukan hanya

seberapa tinggi

tingkat

produktivitas perusahaan dan seberapa rendah tingkat harga produk atau jasa, namun lebih kepada kualitas produk dan jasa itu sendiri, kenyamanan, kemudahan serta ketepatan dan kecepatan waktu dalam pencapaiannya. Untuk menjaga konsistensi mutu produk dan jasa yang dihasilkan agar sesuai dengan tuntutan kebutuhan perusahaan, PT. FSCM Manufacturing perlu melakukan pengendalian kualitas atas aktivitas proses yang dijalani. Dari pengendalian kualitas yang berdasarkan inspeksi dngan penerimaan produk yang memenuhi syarat dan penolakan yang tidak memenuhi syarat sehingga banyak bahan, tenaga, biaya dan aktu yang terbuang percuma, muncul pemikiran untuk menciptakan sistem yang mencegah timbulnya masalah mengenai mutu agar kesalahan yang pernah terjadi tidak terulang lagi serta menghasilkan produk yang baik sesuai dangan apa yang diharapkan.

1.2. Perumusan masalah Banyaknya produk cacat yang dihasilkan dalam proses produksi di PT. FSCM Manufacturing menjadi perhatian khusus perusahaan untuk segera diperbaiki. Melihat produk cacat tersebut maka perusahaan merasa perlu melaksanakan

pengendalian

kualitas

produk

yang

diharapkan

mampu

memperkecil jumlah produk cacat yang terjadi sehingga mampu memperkecil jumlah produk cacat yang terjadi, sehingga produk yang sesuai standar mutu dapat dipenuhi.


3

Tema yang diangkat pada penulisan tugas akhir ini adalah Analisa Pengendalian Kualitas Produk di PT. FSCM Manufacturing.

1.3. Tujuan penelitian Adapun tujuan penelitian dari Tugas Akhir ini adalah : 1. Mengidentifikasi dan menganalisa produk yang cacat dengan metode pengendalian kualitas. 2. Menentukan cacat utama yang menjadi permasalahan perusahaan 3. Mengidentifikasi

dan

menganalisa

faktor-faktor

apa

saja

yang

menyebabkan cacat utama. 4. Memberikan usulan mengenai pencegahan dan perbaikan sistem agar dapat meningkatkan produktivitas serta meminimalisasi cacat utama.

1.4. Batasan masalah dan asumsi umum Tugas akhir ini diberi batasan masalah yang diangkat sebagai berikut : 1. Pengukuran cacat produk dilakukan di PT. FSCM Manufacturing pada seksi Quality, dan diukur hanya pada data hasil finishing cam chain. 2. Identifikasi penyebab cacat hanya meliputi diagram pareto, peta kendali, diagram sebab akibat oleh karena terbatasnya data yang dizinkan untuk diambil/diteliti. 3. Data cacat yang dijadikan periode dasar pengukuran (acuan) adalah data produksi periode November 2008.


4

4. Usulan pencegahan dan perbaikan sistem dilakukan dengan diskusi terbuka antar atasan produksi, pekerja yang berhubungan langsung dengan kegiatan produksi dan penulis dengan asumsi atasan dan pekerja produksi dianggap orang yang ahli dalam kegiatan produksi tersebut (expert)

1.5. Sistematika penulisan Penulisan penelitian ini disusun berdasarkan suatu sistematika penulisan yang secara garis besar dapat digambarkan sebagai berikut : BAB I

PENDAHULUAN Berisi tentang latar belakang penulisan tugas akhir, perumusan masalah, tujuan dilaksanakannya penelitian, pembatas masalah dan asumsi umum yang digunakan dan sitematika penulisan laporan tugas akhir.

BAB II

LANDASAN TEORI Berisi tentang teori-teori yang mendukung penyusunan laporan tugas akhir yang berhubungan dengan penegndalian kualitas

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN Menjelaskan tengtang kerangka dasar penelitian yang berkaitan dengan masalah yang ada

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Berisi tentang pengumpulan data dan pengolahan data yang diproses dengan menggunakan teori yang ada dan digunakan sebagai dasar pemecahan masalah.


5

BAB V

ANALISA dan USULAN PERBAIKAN Berisi tentang analisa dari hasil pengolahan data pada bab sebelumnya, serta usulan yang diberikan pada pihak perusahaan.

BAB VI

KESIMPULAN dan SARAN Berisi kesimpulan mengenai analisis pengendalian kualitas sebagai salah satu cara meningkatkan kualitas produksi serta saran-saran yang kiranya dapat dijadikan masukan bagi perusahaan.


6

BAB II LANDASAN TEORI 2.1. Pengertian kualitas Ada banyak sekali definisi dan pengertian kualitas, yang sebenarnya definisi atau pengertian yang satu hampir sama dengan definisi atau pengertian yang lain. Pengertian kualitas menurut beberapa ahli antara lain : J.M. Juran (1962) ”kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan atau manfaatnya.” Crosby (1979) ”kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availability, delivery, reliability, maintainability dan cost effectiveness.” W. Edward Deming (1982) ”kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan dimasa mendatang.” V. Feigenbaun (1991) ”kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture dan maintenance, dimana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan.” Scherkenbach

(1991)

”kualitas

ditentukan

oleh

pelanggan;

pelanggan

menginginkan produk dan jasa yang sesuai dengan kebutuhan dan harapannya pada suatu tingkat harga tertentu yang menunjukkan nilai produk tersebut.” Elliot (1993) ”kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan tergantung pada waktu dan tempat, atau dikatakan sesuai dengan tujuan.”


7

Goetch dan Davis (1995) ”kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan, orang, proses dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa yang diharapkan.” Standar Nasional Indonesia (SNI 10-8402-1991) dan ISO 8402 : ”kualitas adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara tegas maupun tersamar.” Istilah kebutuhan diartikan spesifikasi yang tercantum dalam kontrak maupun kriteria-kriteria yang harus didefinisikan terlebih dahulu. Pada dasarnya ada delapan dimensi kualitas untuk menganalisa karakteristik mutu produk, yaitu sebagai berikut : 1. Performa (performance) Yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk. 2. Fitur (Features) Yaitu ciri khas produk yang membedakan dari produk lain yang meruakan karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan kesan yang baik bagi pelanggan. 3. Keandalan (reliability) Yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena keandalan atau karena kemungkinan rusaknya rendah. 4. Konfirmitas (conformance) Yaitu kesesuain produk dengan syarat atau ukuran tertentu atau sejauh mana karkteristik desain dan operasi memenuhi standar yang ditetapkan.


8

5. Daya Tahan (durability) Yaitu tingkat keawetan produk atau lama umur produk 6. Kemampuan Pelayanan (service ability) Yaitu kemudahan roduk itu bila diperbaiki atau kemudahan memperoleh komponen produk tersebut. 7. Keindahan (esthetics) Yaitu keindahan atau daya tarik produk tersebut. 8. Persepsi (perception) Yaitu fanatisme konsumen akan merek suatu produk tertentu karena citra atau reputasi psoduk itu sendiri.

2.2. Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas Kualitas merupakan pemuasan suatu barang yang dipengaruhi oleh faktor yang akan menentukan bahwa suatu barang dapat memenuhi tujuannya Faktorfaktor itu antara lain : a. Fungsi suatu barang Suatu barang yang dihasilkan hendaknya memperhatikan fungsi untuk apa barang itu digunakan atau dimaksudkan, sehingga barang yang dihasilkan harus dapat benar-benar memenuhi fungsi tersebut Oleh karena itu pemenuhan fungsi tersebut mempengaruhi kepuasan para konsumen. Sedangkan tingkat kepuasan tertinggi tidak selamanya dapat dipenuhi atau dicapai, maka tingkat suatu mutu atau kualitas barang tergantung pada tingkat pemenuhan funsi kepuasan penggunaan barang yang dapat dicapai.


9

Mutu atau kualitas yang hendak dicapai sesuai dengan fungsi untuk apa barang tersebut digunakan atau dibutuhkan, tercermin pada spesifikasi barang tersebut digunakan atau dibutuhkan, tercermin pada spesifikasi barang tersebut seperti kecepatan, tahan lamanya, kegunaannya, berat, bunyi, mudah atau tidaknya perawatan dan kepercayaan. b. Wujud luar Wujud luar merupakan salah satu faktor yang penting dan sering dipergunakan oleh konsumen dalam melihat suatu barang pertama kalinya. Untuk menentukan mutu atau kualitas barang tersebut adalah dengan melihat wujud luar barang tersebut kadang-kadang walaupun barang yang dihasilkan secara teknis atau mekanis telah maju, tetapi bila wujud luarnya kuno atau kurang menarik, maka hal ini dapat menyebabkan barang tersebut tidak disenangi oleh konsumen atau pembeli karena dianggap mutu atau kualitasnya tidak memenuhi persyaratan. Wujud luar yang terdaat pada suatu barang tidak hanya terlihat dari bentuk, tetapi juga dari warna, susunan seperti kemasannya atau pembungkusnya. c. Biaya barang tersebut Umumnya biaya dan harga suatu barang akan dapat menentukan kualitas suatu barang. Hal ini terlihat dari barang-barang yang memunyai biaya atau harga yang mahal, daat menunjukkan bahwa kualitas barang tersebut relatif lebih baik. Demikian sebaliknya, baha barang yang mempunyai biaya atau harga yang murah menunjukkan bahwa barang tersebut relatif lebih rendah. Ini terjadi karena biasanya untuk


10

mendapatkan kualitas yang baik dibutuhkan biaya yang lebih mahal. Mengenai biaya barang ini perlu kiranya disadari baha tidak selamanya biaya suatu barang dapat menentukan mutu barang tersebut, karena biaya yang diperkirakan tidak selamanya biaya yang sebenarnya. Sehingga sering terjadi adanya inefisiensi. Jadi tidak selalu biaya/harga dari suatu barang lebih tinggi daripada nilai barang itu sendiri, tetapi kadang-kadang terjadi bahwa biaya/harga dari suatu barang lebih tinggi daripada nilai yang sebenarnya, karena adanya inefisiensi dalam menghasilkan barang tersebut dan tingginya keuntungan yang diambil terhadap barang itu.

2.3. Pengertian pengendalian kualitas Yang dimaksud dengan pengendalian kualitas adalah kegiatan untuk memastikan apakah kebijakan dalam hal mutu atau kualitas (standar) daat tercermin dalamhasil akhir. Dengan kata lain penegndalian kualitas merupakan usaha untuk mempertahankan kualitas barang yang dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditetakan berdasarkan kebijaksanaan pimpinan perusahaan. Dalam pengendalian kualitas ini, semua prestasi barang dicek menurut standar dan penyimpangan-penyimpangan dari standar dicatat serta dianalisis dan semua penemuan-penemuan dalam hal ini dipergunakan sebagai umpan balik (feedback) untuk para pelaksana sehingga mereka dapat melakukan tindakan-tindakan perbaikan untuk produksi pada masa-masa yang akan datang.


11

2.4. Maksud dan tujuan pengendalian kualitas Walau segala proses produksi direncanakan dan dilaksanakan dengan baik, mungkin saja karena satu dan lain hal mengakibatkan kualitas dari hasil akhir tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Untuk melihat atau mengetahui apakah kualitas barang yang sudah dibuat sesuai dengan standar atau tidak, maupun untuk mengurangi kerugian karena kerusakan-kerusakan maka perlu dilakukan pengendalian mutu atau kualitas. Dengan pengendalian kualitas diharapkan persentase kerusakan atau cacat produksi akan lebih rendah atau memenuhi standar perusahaan. Adapun tujuan dari pengendalian kualitas yang dilakukan perusahaan antara lain adalah : 1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar mutu atau kualitas yang telah ditetapkan. 2. Untuk mengetahui apakah semua kegiatan dalam proses produksi berjalan sesuai dengan rencana dan program kerja yang telah ditetapkan sebelumnya. 3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin. 4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin. 5. Untuk mengetahui segala kelemahan dan latar belakang kegagalan yang terjadi, sehingga dapat diketahui cara penanggulangan serta mencegah kesalahan agar tidak terulang lagi.


12

2.5. Sejarah perkembangan kualitas Kualitas atau mutu telah dikenal sejak empat ribu tahun yang lalu, ketika bangsa mesdir kuno mengukur dimensi batu-batu yang digunakan untuk membangun piramid. Pada jaman modern sekarang ini fungsi kualitas atau mutu berkembang melalui beberapa tahap, yaitu :  Inspeksi (inspection) Konsep mutu modern dimulai padatahun 1920-an. Kelompok mutu yang utama adalah bagian inspeksi. Selama produksi, para inspektor mengukur hasil produksi berdasarkan spesifikasi. Bagian inspeksi tidak indeenden, biasanya mereka melapor ke pabrik. Hal ini menyebabkan perbedaan kepentingan. Seandainya inspeksi menolak hasil satu alur produksi yang tidak sesuai maka bagian pabrik berusaha meloloskannya tanpa memperdulikan mutu. Pada masa ini ada beberapa orang ahli di bidang statistik yang antara lain Water A Seawhart (1924) yang menemukan konseps statistik untuk pengendalian variabel-variabel produk, seperti panjang, lebar, tinggi dan sebagainya. Sedangkan H.F Dodge dan H.G Romig (akhir 1920) merupakan pelopor dalam pengambilan sampel untuk menguji penerimaan produk (acceptance sampling).  Pengendalian mutu (Quality Control) Pada tahun 1940-an,kelompok inspeksi berkembang menjadi pengendalian mutu. Adanya peang dunia II mengharuskan produk militer yang bebas cacat. Mutu produk menjadi salah satu faktor menentukan


13

kemenangan dalam peperangan hal ini harus diantisipasi melalui penegndalian yang dilakukan selama proses produksi. Tanggung jaab mutu dialihkan kebagian quality control yang independen bagian ini memiliki otonomi penuh dan terpisah dari pabrik. Para pemeriksa mutu dibekali dengan perangkat statistika seerti diagram kendali dan penarikan sample. Pada tahap ini dikenal seorang tokoh Feigenbaum (1983) yang merupakan pelopor Total Quality Control (1960). Sedang pada tahun 1970 beliau memperkenalkan konsep Total Quality Control Organizationwide dan pada tahun 1983 Feigenbaum mengenalkan konsep Total Quality System.  Pemastian mutu (Quality Assurance) Rekomendasi yang dihasilkan dari teknik-teknik statistik seringkali tidak dapat dilayani oleh struktur pengambilan keputusan yang ada. Pengendalian mutu (quality control) berkembang menjadi pemastian mutu (quality assurance). Bagian pemastian mutu difokuskan untuk memastikan proses dan mutu produk melalui pelaksanaan audit operasi, pelatihan, analisis kinerja teknis dan petunjuk operasi untuk meningkatkan mutu. Pemastian mutu bekerjasama dengan bagian lain yang bertanggungjawab penuh terhadap mutu kinerja masing-masing bagian.  Manajemen mutu (Quality Management) Pemastian mutu bekerja berdasarkan status quo, sehingga uaya yang dilakukan hanyalah memastikan pelaksanaan pengendalian mutu,


14

tetapi sangat sedikit pengaruh untuk meningkatkannya. Karena itu untuk mengantisipasi persaingan, aspek mutu selalu dievaluasi dan direncanakan perbaikannya melalui penerapan fungsi-fungsi manajemen mutu.  Manajemen mutu terpadu (Total Quality Management) Dalam perkembangan manajemen mutu, ternyata bukan hanya fungsi produksi yang memengaruhi kepuasan pelanggan terhadap mutu. Dalam hal ini tanggungjawab terhadap mutu tidak hanya dibebankan kepada suatu bagian tertentu, tetapi sudah menjadi tanggung jawab seluruh individu di perusahaan. Pola inilah yang disebut Total Quality Management.

2.6. Ruang lingkup pengendalian kualitas Kegiatan pengendalian mutu sangat luas, karena semua pengaruh terhadap mutu harus dimasukkan dan diperhatikan. Secara garis besar pengendalian mutu dapat dibedakan atau dikelompokkan ke dalam dua bagian yaitu pengendalian selama pengolahan (proses) dan pengendalian dari hasil yang telah diselesaikan.

2.7. Pengendalian kualitas dalam organisasi perusahaan Pengendalian kualitas merupakan salah satu fungsi yang terpenting dari suatu perusahaan. Oleh karena itu umumnya setiap perusahaan pabrik mempunyai fungsi pengendalian kualitas. Biasanya kegiatan pengendalian kualitas disuatu perusahaan pabrik dilakukan oleh bagian pengendalian kualitas atau mutu.


15

Tugas-tugasnya meliputi : 1. Pengawasan atas penerimaan dari bahan-bahan yang masuk. 2. Pengawasan atas kegiatan di bermacam-macam tingkat ross dan diantara tingkat-tingkat proses jikalau perlu. 3. Pengawasan terakhir atas barang-barang hasil sebelum dikirim kepada pelanggan. 4. Tes-tes dari para pemakai. 5. Penyelidikan atas sebab-sebab kesalahan yang timbul selama pembuatan.

2.8. Alat dan teknik pengendalian kualitas Dalam memecahkan masalah terutama disuatu perusahaan, yang biasanya memiliki masalah yang tidak sederhana, kita tidak bisa melakukan dengan spontan atau tanpa langkah-langkah yang jelas dan terstruktur. Sebab jika terjadi masalah dalam mengambil langkah-langkah akan muncul masalah yang lebih luas lagi. Maka dari itu, perlu disusun suatu langkah-langkah pemecahan masalah yang jelas dan sistematis. Keandalan lain kemudian muncul adalah tentang alat bantu yang dapat dipergunakan secara tepat untuk menganalisa masalah dengan sebaik-baiknya. Ada sejumlah alat dasar yang dipergunakan untuk analisa dan diagnosis. Inilah yang dikenal dengan 7 pengendalian kualitas (7 QC Tools) yaitu : 1. Startifikasi 2. Diagram pareto 3. Fishbone diagram


16

4. Histogram 5. Grafik dan bagan kendali 6. Lembar periksa 7. Diagram tebar Pada bab ini hanya akan dibahas mengenai diagram pareto, fishbone diagram, serta grafik dan bagan kendali.

2.8.1 Peta kendali / kontrol Peta kendali adalah perangkat untuk memonitor proses sehingga variasi proses dapat dikendalikan secara statistik. Variasi dalam proses produksi tidak mungkin dihindari karena variasi dari beberapa faktor yang terlibat dalam proses produksi, seperti :  Peralatan atau mesin yang digunakan  Penyiapan (set up) mesin kurang teat  Kelelahan operator  Kualitas material bervariasi Bentuk peta kendali ada bermacam-macam,sesuai dengan macam bentuknya. Ada beberapa data didasarkan ada pengukuran seperti pengukuran unit komponen (dalam mm), atau hasil dari sebuah proses kimia (dalam gr), ini dikenal dengan ”nilai indiskrit” atau ”data kontinyu”. Data yang lain didasarkan ada perhitungan, seperti jumlah cacat atau produk yang rusak. Hal ini dikenal sebagai nilai ”diskrit” atau ” data yang hilang”.


17

Manfaat peta kendali :  Menstabilkan proses produksi  Memrediksi perilaku proses  Melakukan penyesuaian atau prebaikan proses  Perencanaan produksi  Alat preventif pengendalian kualitas Suatu peta kendali terdiri dari :  Garis pusat (center line / CL)  Batas atas (upper control limit / UCL)  Batas bawah (lower control limit / LCL)

1. Peta kendali mutu proses statistic data variable Yang dimaksud dengan data variabel adalah data mengenai ketepatan pengukuran produk yang masih berada dalam proses dengan standar yang telah ditetapkan. Pengukuran ini meliputi pengukuran panjang, diameter, ketebalan, lebar dan sebagainya. Peta kendali mutu proses statistik data variabel meliputi :  Peta pengendali rata-rata (mean chart atau X chart) yang digunakan untuk mengetahui penyimpangan pengukuran rata-rata panjang, lebar, tinggi, berat, diameter dan sebagainya  Peta pengendali range (r-chart) dan peta pengendalian standar deviasi (SD chart) yaitu peta engendali untuk mengetahui tingkat keakurasian


18

pemprosesan. R-chart lebih mudah diterapkan daripada SD-chart, tetapi SD-chart lebih tepat.  Peta pengendali individu (individual control chart) yaitu peta pengendali yang idgunakan apabila erusahaan hanya memproduksi satu unit dalam setiap harinya.  Peta pengendali regresi/kecenderungan yang mempunya data (ternd chart yaitu engendali untuk perusahaan yang mempunyai data yang bentuknya merupakan suatu kecenderungan naik atau turun.

2. Peta kendali mutu proses statistik data atribut Yang dimaksud dengan data atribut yaitu data mengenai ketepatan pengukuran produk yang masih berada dalam proses dengan standart yang telah ditetapkan. Pengukuran ini meliputi pengukuran cacat atau tidak, nyala atau tidak dan sebagainya. Peta kendali ini, apabila data pengukuran yang dihasilkan ada diluar batas kendali, yaitu yang ada diluar batas atas (UCL) maka proses produksi tersebut berada diluar batas pengendalian (out of control) yang berarti proses tersebut mengalami kerusakan. Sedangkan data pengukuran yang ada di batas baah (LCL) justru produk yang baik, karena jumlah proporsi produk cacatnya kecil. Peta pengendali mutu proses data atribut meliputi :  P-chart atau np-chart, yaitu peta pengendali proses untuk mengetahui proporsi produk cacat dalam suatu sampel. Untuk peta p jumlah sampel yang diperiksa tidak sama dan jenis datanya atribut (terukur), sedangkan


19

np-chart hanya digunakan untuk banyaknya sampel yang sama untuk setiap observasi dan jenis datanya adalah variabel (tidak bisa diukur).  C-chart atau u-chat, yaitu peta pengendali proses untuk mengetahui banyaknya cacat dalam satu unit produk. C-chart hanya digunakan untuk banyaknya sampel yang sama untuk setiap kali observasi, sedangkan uchart digunakan untuk banyaknya sampel sama maupun bervariasi untuk setiap kali observasi.

Langkah-langkah pembuatan peta kendali p : 1. Kumpulkan data, ambil sebanyak mungkin data yang menggambarkan jumlah sampel yang diambil dalam inspeksi (n) dan jumlah produk yang cacat dalam setiap sampel (x). 2. Bagilah data kedalam subgrup. Biasanya data diurutkan berdasarkan tanggal /lot. Ukuran subgrup (n) harus lebih dari dari 50 dan diambil nilai rata-rata cacat untuk setiap subgrup harus berkisar antar 3 sampai 4. 3. Hitung bagian cacat untuk setiap subgrup dan masukkan kedalam lembaran data. Kemudian hitung proporsi cacat dalam setiap sampel (p) dengan menggunakan rumus berikut : p=

jumlah cacat

X

jumlah sampel pasca inspeksi

n

4. Apabila jumlah sampel bervariasi, maka kita dapat memakai rumus untuk mencari center line :


20

a. Peta Pengendali harian : g

 x CLp =

p=

jumlah cacat total .=

i =1

n

jumlah sampel total

b. Peta Pengendali rata-rata : g

 x CLp =

p=

jumlah sampel total .=

i =1

n

jumlah observasi

5. Hitung batas kendali (untuk tingkat kepercayaan 99%) a. peta pengendalian harian / individu : UCL =

p+3

√

p(1-p) n

LCL =

p-3

√

p(1-p) n

b. peta pengandalian rata-rata : UCL =

p+3

√

p(1-p) n

LCL =

p-3

√

p(1-p) n

6. Gambar peta kendali p dengan memakai data perhitungan diatas


21

3. Keadaan tidak terkendali pada peta kendali p Proses yang tidak terkendali ditunjukkan oleh titik yang keluar dari batas kontrol. Secara terperinci tidak terkendali yang terlihat pada peta pengawas p adalah apabila terjadi kondisi sebagai berikut : 1. Beberapa titik keluar dari batas kontrol (termasuk titik yang tepat ada garis batas kontrol) untuk proses yang sudah baik (terkendali selama periode yang panjang) proses tidak terkendali apabila :  dari 35 titik berurutan terdaat lebih dari satu titik diluar batas kontrol.  Dari 100 titik berurutan terdapat lebih dari dua titik diluar batas kendali. 2. Titik-titik mengelompok menunjukkan bentuk-bentuk khusus, meskipun dalam batas kontrol. Inti keadaan tidak terkendali pada kasus ini daat berbentuk : a. Bentuk deret Bila beberapa titik pada beberapa kontrol selalu berada diatas atau dibaah garis tengah secara berurutan kejadiannya mungkin dapat berbentuk :  Tedapat 7 titik secara berurutan selalu jatuh pada daerah diatas atau dibawah garis tengah peta pengawas.  Dalam 11 titik terdapat paling sedikit 10 titik yang secara berurutan selalu jatuh pada daerah diatas atau dibawah garis tengah pada peta pengawas.


22

 Dalam 14 titik paling sedikit terdapat 12 titik yang secara berurutan selalu jatuh pada daerah diatas atau dibaah garis tengah pada peta pengawas.  Dalam 17 titik terdapat paling sedikit 14 titik yang secara berurutan selalu jatuh ada daerah diatas dan dibawah gais tengah ada peta pengawas.  Dalam 20 titik terdapat paling sedikit 16 titik yang secara berurutan selalu jatuh ada daerah diatas dan dibawah garis tengah pada peta pengawas.

UCL CL

LCL

Gambar 2.3. Grafik Bentuk Deret

b. Bentuk kecenderungan (trend) Apabila dari sekumpulan titik terdaat paling sedikit 17 titik secara kontinue jatuh membentuk kecenderungan keatas atau kebawah.


23

UCL CL

LCL

Gambar 2.4. Grafik Bentuk Trend

c. Bentuk pengulangan (periode city) Dari sekumpulan titik terdapat beberapa titik menunjukkan pola perubahan atau pergseran nilai yang hampir sama dalam selang waktu yang sama.

UCL CL

LCL

Gambar 2.5. Grafik Bentuk Periode City


24

d. Terdapat dalam garis kontrol (hugging of the control lines) Keadaan titik terkendali bentuk ini terjadi apabila beberapa buah titik pada peta pengawas cenderung selalu jatuh dekat garis tengah atau garis batas pengawas atas dan bawah. Selain itu juga, keadaan tidak terkendali terjadi apabila 2 dari 3 titik atau 4 dari 10 titik terletak pada daerah 1/3 peta pengawas.

UCL CL

LCL

Gambar 2.6. Grafik Bentuk Hugging of The Control Line

e. Bentuk pelompatan Keadaan tidak terkendali bentuk pelompatan terjadi apabila beberapa buah titik yang jatuh sebelumnya dekat garis pengawas tertentu dan secara tiba-tiba bergeser batas pengawas lainnya.


25

UCL CL

LCL

Gambar 2.7. Grafik Bentuk Pelompatan 2.8.2. Pareto chart atau diagram pareto Diagram pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfredo Pareto (1848-1923). Diagram pareto ini merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan rangking tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat membantu menemukan masalah yang paling penting untuk segera diselesaikan (rangking tertinggi) sampai dengan masalah yang tidak harus diselesaikan (rangking terendah). Diagram pareto juga dapat mengidentifikasi masalah yang paling penting yang mempengaruhi usaha perbaikan kualitas dan memberikan

petunjuk untuk

mengalokasi

sumber

daya

terbatas untuk

menyelesaikan masalah (Mitra, 1993) Pada dasarnya diagram pareto daat digunakan sebagai alat interprestasi untuk (Gasperz, 1998) : 1. Menentukan frekuensi relatif dan urutan masalah-masalah atau penyebab dari masalah yang ada.


26

2. Memfokuskan perhatian pada hal-hal yang kritis dan penting melalui pembuatan rangking terhadap masalah atau penyebab dari masalah itu dalam bentuk yang signifikan. Penggunaan diagram pareto biasanya dikombinasikan dengan penggunaan lembar periksa atau check sheet. Contoh diagram pareto Data pada check sheet dibuat stratifikasi : No.

Jenis cacat

Jumlah

%

% kumulatif

Roda

95

60

60

Shockbreaker

40

25

85

Rantai

25

15

100

Jumlah

160

100

1 2 3

Tabel 2.1. Cheeck sheet untuk data diagram pareto Diagram Pareto Cacat Pada Komponen Motor

160

100

jumlah cacat

60 80 40 40

20

0

% kumulatif cacat

80

120

0 roda

shockbreaker

rantai

Jenis cacat

Gambar 2.1. Diagram Pareto This document was created by the trial version of Print2PDF. Once Print2PDF is registered, this message will disappear. Purchase Print2PDF at http://www.software602.com

27

2.8.3 Diagram sebab akibat (fishbone diagram) Diagram sebab akibat dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943, sehingga sering pula disebut diagram Ishikawa. Diagram sebab akibat menggambarkan garis dan simbol-simbol yang menunjukkan hubungan antara akibat dan penyebab suatu masalah. Diagram tersebut memang digunakan untuk mengetahui akibat dari suatu masalah untuk selanjutnya diambil tindakan perbaikan. Dari akibat tersebut kemudian dicari bebeapa kemungkinan penyebabnya. Penyebab masalah ini pun dapat berasal dari berbagai sumber utama, misalnya metoda kerja, bahan, pengukuran, karyawan, lingkungan dan seterusnya. Selanjutnya, dari sumber-sumber utama tersebut diturunkan menjadi beberapa sumber yang lebih kecil dan mendetail, misalnya dari metoda kerja dapat diturunkan menjadi pelatihan, pengetahuan, kemampuan, karakteristik fisik dan sebagainya. Untuk mencari berbagai penyebab tersebut dapat digunakan teknik brainstorming dari seluruh personil yang terlibat dalam proses yang sedang dianalisis. Diagram sebab akibat mirip seperti tulang ikan, sehingga sering disebut dengan diagram tulang ikan (fishbone diagram). Manfaat diagram sebab akibat antara lain : 1. Dapat menggunakan kondisi yang sesungguhnya untuk tujuan perbaikan kualitas produk atau jasa, lebih efisien dalam penggunaan sumber daya dan dapat mengurangi biaya. 2. Dapat mengurangi dan menghilangkan kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk atau jasa dan keluhan pelanggan.


28

3. Dapat membuat suatu standarisasi operasi yang ada maupun yang direncanakan. 4. dapat memberikan pendidikan dan pelatihan bagi karyaan dalam kegiatan pembuatan keputusan dan melakukan tindakan perbaikan. Langkah-langkah dalam membuat diagram sebab akibat : 1. Gambarlah sebuah garis horisontal dengan suatu tanda panah pada ujung sebelah kanan dan suatu kotak didepannya akibat atau masalah yang ingin dianalisis ditempatkan dalam kotak. akibat

2. tulis penyebab utama (manusia, bahan, mesin dan metoda) dalam kotak yang ditempatkan sejajar dan agak jauh dari garis panah utama. Hubungan kotak tersebut dengan garis panah yangmiring kearah panah utama. Terkadang mungkin diperlukan untuk menambahkan lebih dari empat macam penyebab utama. mesin

manusia

akibat mesin

metoda

3. Tuliskan penyebab kecil pada diagram tersebut disekitar penyebab utama, yang penyebab kecil tersebut mempunyai pengaruh terhadap penyebab


29

utama. Hubungan penyebab kecil tersebut dengan sebuah garis panah dari penyebab utama yang bersangkutan. mesin

manusia

akibat

mesin

metoda Gambar 2.2 Diagram Sebab Akibat


30

BAB III METODOLOGI PENELITIAN Sebelum melakukan penelitian maka perlu disusun metodologi penelitian sehingga arah yang ingin dicapai dapat ditempuh searah dengan yang telah diprogramkan serta juga untuk mempermudah pemahaman roses pnelitian bagi pihak lain yang ingin membuktikan atau melanjutkan penelitian tentang permasalahan yang diangkat Lihat Gambar 3.1 Diagram Metodologi Penelitian “ Analisa Pengendalian Kualitas Penyebab Cacat pada Produk Rantai di PT. FSCM Manufacturing”.

3.1. Identifikasi Masalah Penelitian ini dimulai dengan mengidentifikasi masalah mengingat pentingnya analisa pengendalian kualitas untuk mengurangi produk cacat rantai di PT FSCM Manufacturing.

3.2. Rumusan Masalah Dilakukan perumusan mengenai bentuk kegiatan yang akan dilakukan dalam rangka pengendalian kualitas yang telah teridentifikasi pada awal penelitian ini. Sehingga tujuan perbaikan yang ingin dicapai dapat terwujud. Dalam penelitian ini dirumuskan bagaimana pengendalian kualitas ini dilakukan sebagai salah pertimbangan bagi perusahaan untuk mengambil tindakan perbaikan.


31

3.3. Studi Pustaka Tahap selanjutnya adalah melakukan studi pustaka agar pelaksanaan penelitian ini tidak menyimpang dan memilki landasan serta dasar kuat didukung oleh teori-teori yang benar guna mendapat solusi yang lebih baik bagi perusahaan. Studi pustaka yang perlu diketahui dalam penelitian ini adalah tentang pengendalian kualitas, lengkap dengan 7 alat pengendalian kualitas (7 tools).

3.4. Studi Lapangan Dengan melihat langsung keadaan dilapangan, maka dapat dilakukan penyesuaian untuk menggabungkan antara teori yang ada dengan masalah dilapangan, sehingga masalah dapat terselesaikan sesuai dengan tujuan penelitian.

3.5. Tujuan Penelitian Tujuan diperlukan sebagai acuan arah penelitian yang dilakukan sehingga penelitian berjalan searah dengan program yang telah ditetapkan. Tujuan penelitian tugas akhir ini adalah mengukur dan menganalisa produk cacat dengan metode pengendalian kualitas, menganalisa faktor-faktor yang menyebabkan cacat serta mengajukan usulan pencegahan dan perbaikan guna meminimalisasi jumlah cacat.

3.6. Pengumpulan Data Data yang dikumpulkan adalah data umum perusahaan, data jumlah produksi dan data cacat yang terjadi pada kurun waktu tertentu.


32

3.7. Pemilihan Alat Statistik Dilakukan pemilihan alat statistik tertentu yang dinilai dapat diaplikasikan. Penentuan ini dilakukan mengacu kepada data yang tersedia, mengingat data yang diperoleh dariperusahaan sangat terbatas.

3.8. Pengolahan Data Data yang diperoleh pada pengumpulan data dilakukan pengolahan dengan menggunakan alat statistik yang telah dipilih, yaitu peta kendali dan diagram pareto.

3.9. Analisa dan Pemecahan Masalah Setelah pengolahan data selesai, maka dilakukan analisa dan pemecahan masalah. Analisa merupakan tahapan penggalian informasi terhadap data dan segala kegiatan yang dibutuhkan untuk pemecahan masalah. Pencarian akar permasalahan dilakukan dengan menggunakan diagram tulang ikan (fishbone). Sedangkan untuk pemecahan masalah dilakukan dengan membuat usulan rencana perbaikan dan program kerja sesuai dengan permasalahan, menggunakan metode 5W + 1H

3.10. Kesimpulan dan Saran Merupakan suatu rangkuman dari hasil-hasil yang diperoleh dari pengolahan data dan hasil analisa. Selain itu juga diberikan saran untuk perusahaan dalam rencana meminimalisasi cacat produksi.


33

Mulai Identifikasi Masalah Perusahaan ingin meminimalisasi jumlah cacat pada unit-unit kerjanya.

Rumusan Masalah Pengendalian Kualitas perlu dilakukan sebagai salah satu cara alternatif untuk meminimalisasi cacat.

Studi Pustaka

Studi Lapangan

Tujuan Penelitian Mendapatkan bahan usulan bagaimana meminimalisasi cacat pada unit kerja menggunakan tahap pengendalian kualitas

Pengumpulan Data  Data umum perusahaan  Kapasitas produksi  Data Jumlah cacat produk rantai

Tools Analisis :    

Peta Kendali Diagram Pareto Analisa Sebab Akibat (Diagram Fishbone) Analisa Penyelesaian 5W + 1H

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3.1. Diagram Metodologi Penelitian “Analisa Pengendalian Kualitas Penyebab Cacat pada Produk Rantai di PT. FSCM Manufacturing”. This document was created by the trial version of Print2PDF. Once Print2PDF is registered, this message will disappear. Purchase Print2PDF at http://www.software602.com

34

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini berisi tentang gambaran umum perusahaan, serta data-data yang akan digunakan untuk menganalisa penyebab cacat produk pada rantai dan data lain yang berkaitan dengan permasalahan penyebab cacat untuk dapat digunakan dalam perhitungan selanjutnya

4.1. Data Umum Perusahaan PT. FSCM Manufacturing Indonesia merupakan perusahaan manufaktur dengan produk utama yaitu rantai kendaraan bermotor (plant 1 dan 2) dan rantai industri (plant 3) serta beberapa produk lainnya yang berupa kabel kontrol dan filter mesin kendaraan (plant Surabaya). Adapun sekilas informasi mengenai perusahaan ini adalah sebagai berikut. 1. Nama Perusahaan PT. FSCM MANUFACTURING INDONESIA 2. Alamat -

Kantor Pusat / Plant 1 Jl. Rawagelam IV No. 4 Kawasan Industri Pulogadung Jakarta Timur 13930

-

Plant 2 Jl. Pulogadung No. 30 Kawasan Industri Pulogadung This document was created by the trial version of Print2PDF. Once Print2PDF is registered, this message will disappear. Purchase Print2PDF at http://www.software602.com

35

Jakarta Timur – Indonesia 13930 -

Plant 3 Jl. Raya Narogong Km 15 Pangkalan VI Cileungsi Bogor

-

Plant Surabaya Sidoarjo JawaTimur

2. Area Tanah Plant 1

:

5.000 m2

Plant 2

:

5.691 m2

Plant 3

: 27.000 m2

Plant Surabaya

: 40.000 m2

Total : 77.691 m2 4. Area Gedung

5. Dewan Komisaris

: Plant 1

:

3.469 m2

Plant 2

:

2.958 m2

Plant 3

:

4.740 m2

Total

: 11.167 m2

: Presiden Komisaris : Moh. Koeswono Komisaris

: Hadi Surjadipraja Widya Wiryawan Suryadji Sulistyo

6. Dewan Direktur

: Presiden Direktur : Hardjito Direktur

: Kartina R. Himawan Santoso

7. Telepon

: (062)(021)4600163/4, 4609444,4609461


36

8. Faksimili

: (062)(021)4603688, 4603689

9. E – Mail

: [email protected] [email protected]

10. Tahun Berdiri

: 1984

11. Status Investasi

: PMDN (Penanaman Modal Dalam Negeri)

12. Biaya Pendirian

: Rp. 59.419.500.000,-

13. Lingkup Usaha

: Pembuatan rantai sepeda motor (Drive Chain dan Cam Chain

4.1.1. Sejarah Perusahaan PT. FSCM Manufacturing Indonesia merupakan salah satu industri di bidang manufaktur yang memproduksi rantai sepeda motor Perusahaan ini didirikan pada tanggal 6 november 1984 dengan direktur utama (dirut) Bpk. Dharma (Bing) Pait dengan nama PT. Federal Superior Chain Manufacturing (FSCM) dan berlokasi di Jl. Laksda Yos Sudarso Sunter I Jak-Utara serta mempunyai karyawan sebanyak 50 orang. Saat ini PT. Federal Motor telah merger dengan dua perusahaan yaitu PT. HAEM dan HONDA FEDERAL dengan nama baru yaitu PT. AHM (Astra Honda Motor). PT. FSCM semula hanya mensuplai kebutuhan rantai untuk PT. Federal Motor, namun pada tahun 1986, tepatnya mulai bulan mei 1986, PT. FSCM mulai melakukan komersial production yaitu dengan mensuplai produknya ke beberapa industri.


37

4.1.2. Filosofi Philosophy yang dipergunakan adalah PT. FSCM (Federal Superior Chain Manufacturing) percaya bahwa nilai dari rantai bergantung pada kekuatan dari tiap komponen penyusunnya. Terinspirasi oleh rantai itu sendiri, PT. FSCM Manufacturing Indonesia percaya bahwa prestasi perusahaan terletak pada nilai inti yaitu: Kualitas (Quality) Pelayanan (Service) Integritas (Integrity) Inovasi (Innovation) Visi (Visi)

4.1.3. Misi PT. FSCM Manufacturing Indonesia “To serve automotive component and industrial chain demand with high quality and competitive price.

4.1.4 Visi PT. FSCM Manufacturing Indonesia “To be the number one producer for motorcycle chains in Asia, outside Japan, industrial chain system and precision automotive component.”

4.1.5 Management “Meeting the challenges”


38

Perkembangan ekonomi pada wilayah ASEAN dan perubahan yang terjadi pada sistem ekonomi menuju era pasar global menyebabkan banyak peluangpeluang baru untuk muncul sehingga manajemen PT. FSCM Manufacturing Indonesia harus berjuang untuk merencanakan strategi manajemen yang baik untuk mengantisipasi persaingan dalam skala yang lebih besar. Agenda paling penting manajemen adalah untuk meningkatkan kompetensi yang dimilikinya. Sebagai pemandu strategi baru, konsolidasi internal dari tim manajemen sangat diperlukan sebelum pelaksanaan strategi tersebut untuk menghadapi pasar global.

4.1.6. Produk PT. FSCM Manufacturing Indonesia PT. FSCM Manufacturing Indonesia plant 1 dan 2 memproduksi dua jenis rantai sepeda motor, yaitu jenis drive chain dan cam chain. Drive chain merupakan rantai penggerak rantai motor belakang sepeda motor yang memiliki dimensi yang lebih besar dibandingkan dengan cam chain, memiliki roller yang berfungsi untuk mengurangi gesekan. Sedangkan cam chain merupakan rantai penggerak yang digunakan untuk mentransmisikan gerakan rotasi dari crank shaft ke cam shaft ketika mesin dinyalakan. Cam chain memiliki dimensi yang lebih kecil, tidak memiliki roller, dan terletak pada mesin bagian dalam. Drive chain memiliki beberapa tipe yaitu tipe 420, 428, dan 428 H. Tipe ini kemudian terbagi lagi sesuai dengan panjang link-nya yaitu tipe 420-96, tipe 420-98, tipe 420-100, tipe 420-104, dan lain-lain. Begitu pula dengan tipe 428 dan tipe 428 H yang memiliki panjang link berbeda-beda. Tipe 428-100 berarti rantai


39

bertipe 428 dengan link sebanyak 100 buah. Sebuah link pada rantai jenis drive chain terdiri dari beberapa komponen yaitu ILP, OLP, pin, bush, roller. Komponen-komponen yang terdapat pada sebuah drive chain terdiri atas: 1. pin, sebagai penahan beban yang bekerja pada rantai 2. bush, sebagai bearing bagi pin sehingga terlindung dari beban kejut 3. plate (ILP dan OLP), sebagai pemegang pin dan bush yang akan menahan beban keseluruhan yang diterima rantai 4. roller, untuk membuat pergerakan rantai menjadi mulus pada sprocket, maka berfungsi untuk mengurangi beban kejut akibat kontak yang terjadi 5. connecting (ULP, clip, joint pin), untuk menyambung rantai tipe drive chain

Gambar 4.1. Komponen roller chain


40

Cam chain juga memiliki beberapa tipe yaitu tipe 25, 25 H, 25 SH, 82 RH, 92 RH. Sama halnya dengan drive chain, cam chain juga terbagi sesuai dengan panjang link-nya yaitu tipe 25 H-60, tipe 25H-62, tipe 25 H-82, tipe 25 H-84, tipe 25 H-86, tipe 25 H-90, tipe 25 H-98, tipe 25 H-100, dan seterusnya. Hal ini juga berlaku bagi tipe 25 SH, 82 RH, 92 RH, yang memiliki panjang link yang berbeda-beda. Misalnya tipe 25 H-84 berarti rantai tersebut bertipe 25H yang memiliki link sebanyak 84 buah. Sebuah link pada cam chain terdiri dari beberapa komponen yaitu ILP, OLP, pin, dan bush. Rantai sepeda motor yang diproduksi oleh PT. FSCM Manufacturing Indonesia ditujukan kepada konsumen utama PT. FSCM Manufacturing Indonesia dibagi menjadi dua yaitu Original Equipment Manufacture (OEM) dan Replacement Market (RM). OEM merupakan konsumen yang hasil produksinya berada di bawah PT. Astra Otoparts sehingga pemenuhan kebutuhan rantai sepeda motor lebih didahulukan daripada konsumen RM. RM merupakan konsumen yang hasil produksinya terlepas dari PT Astra Otoparts tetapi kebutuhannya akan rantai sepeda motor juga dipenuhi oleh PT. FSCM Manufacturing Indonesia.

4.1.7 Struktur Organisasi Perusahaan PT. FSCM Manufacturing Indonesia dipimpin oleh BOD dan BOC yang membawahi beberapa divisi dan departemen. (Struktur organisasi yang lengkap dapat dilihat pada lampiran.)


41

BOD& BOC

DIVISI

DEPARTEMEN

SEKSI

Gambar 4.2. Struktur organisasi perusahaan

4.1.8. Proses Produksi Proses-proses berikut ini merupakan tahapan pembuatan rantai di PT. FSCM Manufacturing Indonesia plant 1 dan 2. A. Proses part manufacturing (plant 1) Proses manufacturing adalah proses pembuatan komponen-komponen rantai dari bahan mentah / raw material. Setiap komponen rantai dibuat dengan mesin yang berbeda-beda. Mesin-mesin tersebut antara lain:

a. Mesin bush forming Mesin bush forming digunakan untuk membuat bush dari gulungan plat dengan lebar sama dengan panjang bush yang sudah jadi. Plat tersebut kemudian dirol menggunakan mesin ini menjadi bush.


42

Gambar 4.3. Mesin bush forming b. Mesin pin cutting Mesin ini digunakan untuk membuat pin dari bahan mentah berupa kawat gulungan. Kawat tersebut kemudian dipotong-potong sesuai ukuran pin.

Gambar 4.4. Mesin pin cutting c. Mesin press Mesin press digunakan untuk membentuk komponen-komponen yang berupa pelat, seperti ILP, OLP, ULP, dan clip.


43

Gambar 4.5. Mesin press d. Mesin roller former Mesin ini digunakan untuk membentuk roller dari bahan mentah berupa gulungan kawat berongga yang kemudian dipotong-potong sesuai dengan ukuran roller.

Gambar 4.6. Mesin roller former

B. Proses heat treatment (Plant 1) Proses heat treatment bertujuan untuk mengubah sifat mekanis komponen rantai sehingga didapatkan komponen yang lebih ulet. Mesin-mesin yang digunakan antara lain: This document was created by the trial version of Print2PDF. Once Print2PDF is registered, this message will disappear. Purchase Print2PDF at http://www.software602.com

44

a. Mesin barrel A Mesin ini digunakan untuk memncuci komponen sebelum masuk ke proses heat treatment/ before heat treatment (BHT) untuk membersihkan/ menghilangkan oli, barr sisa proses part manufacturing dan untuk menghaluskan sisi-sisi diameter serta bisa digunakan untuk memperkecil diameter (khusus pin)

Gambar 4.7. Mesin barrel A b. Mesin drying A Mesin ini digunakan untuk pengeringan komponen BHT setelah selesai proses barrel A dengan standar temperatur antara 3000C – 3500C.

Gambar 4.8. Mesin drying A


45

c. Mesin auto lathe Mesin ini digunakan untuk membuat grooving dan inclination dari pin “RJ” menjadi joint pin.

Gambar 4.9. Mesin autolathe d. Mesin vaporizer Mesin ini digunakan untuk merubah LPG menjadi butane dengan temperatur suhu antara 500C – 800C.

e. Mesin RX generator Mesin ini digunakan untuk merubah butane menjadi hyen gas dengan mencampur butane dan CO2 yang kemudian disupply ke furmace.

f. Mesin rotary furnace Secara umum, proses di rotary furnace adalah proses khusus komponen-komponen yang berdiameter/ bulat, seperti pin, bush, dan roller. Proses-proses yang dilakukan menggunakan mesin ini antara lain:


46

Gambar 4.10. Mesin rotary furnace f1. Carburizing Proses

pengerasan

dengan

sistem

berputar

dengan

menggunakan drum retort yang didalamnya berbentuk spiral dengan komposisi gas: 1. hyen gas 2. NH3/ amoniak 3. C4H10/ enrich gas f2. Washing Washing adalah proses pembersihan komponen setelah quenching untuk menghilangkan sisa-sisa oli quenching agar tidak terbawa ke proses tempering.


47

f3. Tempering Proses tempering ini bertujuan untuk membuat hasil pengerasan menjadi lebih sempurna atau ulet sesuai dengan kekerasan yang diminta.

g. Mesin mesh belt furnace Secara umum, proses di mesh belt furnace adalah proses khusus komponen-komponen yang berbentuk plate, seperti ILP, OLP, ULP, dan clip.

Gambar 4.11. Mesin meshbelt furnace Ada beberapa proses yang dilakukan menggunakan mesin ini, yaitu carburizing, washing, dan tempering. g1. Carburizing Carburizing adalah proses pengerasan dengan sistem datar/ lurus dengan menggunakan conveyor yang berjalan. Campuran komposisi gas yang dipakai dalam proses ini adalah hyen gas.


48

g2. Washing Washing adalah proses pembersihan komponen setelah quenching untuk menghilangkan sisa-sisa oli quenching agar tidak terbawa ke proses tempering. g3. Tempering Proses tempering ini bertujuan untuk membuat hasil pengerasan menjadi lebih sempurna atau ulet sesuai dengan kekerasan yang diminta.

h. Mesin barrel B Mesin ini digunakan untuk mencuci komponen after heat treatment (AHT) untuk menghilangkan sisa-sisa oli quenching dan kotoran-kotoran yang masih melekat pada komponen setelah proses pengerasan.

Gambar 4.12. Mesin barrel B


49

i. Mesin drying B Mesin ini digunakan untuk proses pengeringan komponen AHT setelah selesai proses barrel B. Proses ini dijaga temperaturnya dengan standar temperatur antara 3000C – 3500C.

Gambar 4.13. Mesin drying B

j. Mesin centerless grinding Mesin ini digunakan untuk proses penggerindaan komponen untuk mengecilkan diameter dan untuk menghaluskan permukaan serta mengurangi kandungan karbon sisa proses heat treatment dan untuk menghilangkan barr.

Gambar 4.14. Mesin centerless


50

k. Mesin pneuma blasting Mesin ini digunakan untuk : 1.

proses meminimalkan dan meratakan tegangan sisa yang terjadi di permukaan komponen akibat proses heat treatment.

2.

meratakan permukaan komponen

Bahan yang digunakan pada proses ini adalah glass bead.

l. Mesin coloring Mesin ini digunakan untuk memberi warna pada komponen-komponen tertentu sesuai dengan standar yang diinginkan dengan mengatur temperatur.

Gambar 4.15. Mesin coloring

m. Mesin shot penning Mesin ini digunakan untuk: 1.

meminimalkan dan meratakan tegangan sisa yang terjadi di permukaan komonen akibat proses heat treatment.

2.

meratakan permukaan komponen.


51

Bahan yang digunakan pada proses ini adalah steel ball.

Gambar 4.16. Mesin Shot penning

C. Proses assembling (plant 2) Proses assembling merupakan proses penggabungan komponen-komponen rantai menjadi rantai dengan jumlah link tertentu. Langkah pertama adalah merangkai RUA (ILP, bush dan roller) baru kemudian digabung-gabungkan oleh ILP dan pin menjadi sebuah rantai yang dibedakan menurut jumlah link. Mesin – mesin yang digunakan pada proses assembling drive chain dan Cam Chain antara lain : a.

Mesin arranging, berfungsi untuk menyusun secara teratur komponen OLP dan ILP ke dalam wirefork sehingga memudahkan proses selanjutnya.


52

b.

Mesin RUA, berfungsi untuk merangkai komponen ILP, bush dan roller menjadi satu (khusus untuk cam chain tidak termasuk komponen roller)

c.

Mesin chain assy, berfungsi untuk merangkai komponen OLP dan RUA menjadi rantai.

d.

Mesin riveting, ada dua jenis yaitu pin riveting dan bush riveting, pada dasarnya mesin riveting berfungsi untuk mengencangkan/ meriveting pin atau bush.

e.

Mesin preloading, berfungsi untuk mengecek toleransi rantai.

f.

Mesin parts detector, berfungsi untuk mengecek secara otomatis komponen-komponen yang hilang/rusak pada rantai.

g.

Mesin measuring, berfungsi untuk mengukur tingkat toleransi rantai untuk disesuaikan dengan standar.

D. Proses lubricating Proses lubricating adalah proses pencelupan rantai yang sudah jadi ke dalam minyak/ oli yang panas. Dengan proses ini diharapkan oli dapat masuk ke celah-celah antara pin dan bush serta antara roller dengan bush. Proses ini bertujuan untuk melumasi rantai agar umur pakainya lebih panjang. Dengan adanya lapisan oli pada bagian-bagian tersebut maka gesekangesekan yang timbul selama operasi dapat diminimalisir.


53

E. Proses packaging Packaging merupakan tahap terakhir dari proses pembuatan rantai sebelum dikirim ke customer . Proses ini di bagi 2 yaitu, packaging untuk OEM customer dan RM customer. Rantai yang akan dipasarkan pada OEM hanya dilipat dan dimasukkan kedalam box sebelum dikirimkan karena akan langsung dipasang pada sepeda motor oleh produsen-produsen sepeda motor yang menjadi OEM customer tersebut. Produk yang akan dipasarkan pada RM akan diberi kemasan sesuai dengan permintaan customer rantai tersebut.

4.1.9 Karaktristik Cacat PT FSCM Manufacturing Indonesia mendefinisikan cacat pada hasil akhir produksi sebagai berikut :  Cacat Rantai Mulur Yaitu cacat dimana rantai mengalami kemuluran diluar batas toleransi  Cacat Komponen Rantai Tercampur Yaitu cacat yang diakibatkan adanya komponen tertentu tercampur dengan komponen lain yang akan masuk proses assembling  Cacat Rantai Putus saat di Mesin Preloading Yaitu cacat yang diakibatkan putusnya rantai saat masuk mesin preloading.  Cacat Karat Yaitu cacat yang diakibatkan adanya komponen yang karat.


54

4.2. Pengolahan Data Data yang dianalisa adalah jumlah produksi rantai untuk pemesanan pengiriman bulan Januari 2009. Dengan target produksi rata-rata per hari sebesar 20200. Data tesebut merupakan data primer karena penulis mendapatkan data tersebut dari Departemen Quality PT. FSCM Manufacturing dengan tanggal pengamatan dimulai dari tanggal 3 November 2008 hingga 2 Desember 2008.


55

Hasil pengamatan jenis dan jumlah cacat produk rantai dapat dilihat ada tabel berikut : Tabel 4.1. Data Produksi Rantai periode November 2008 Jumlah & Jenis Cacat No.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Tanggal Pengamatan

Jumlah Produksi

Jumlah Cacat

3-Nov-08 4-Nov-08 5-Nov-08 6-Nov-08 7-Nov-08 8-Nov-08 9-Nov-08 10-Nov-08 11-Nov-08 12-Nov-08 13-Nov-08 14-Nov-08 15-Nov-08 16-Nov-08 17-Nov-08 18-Nov-08 19-Nov-08 20-Nov-08 21-Nov-08 22-Nov-08 23-Nov-08 24-Nov-08 25-Nov-08 26-Nov-08 27-Nov-08 28-Nov-08 29-Nov-08 30-Nov-08 1-Dec-08 2-Dec-08

20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 606000



Rantai Mulur

Komp. Rantai Tercampur

Rantai putus di preloading

Karat

95 95 92 85 87 100 106 105 86 86 97 145 114 103 102 110 114 123 105 91 112 114 122 100 100 102 120 125 103 125

45 47 49 50 46 47 48 41 40 46 59 54 50 49 46 51 57 48 43 40 57 54 52 42 41 49 58 56 43 58

40 35 32 30 25 41 35 40 32 30 29 74 41 37 36 34 29 41 42 32 35 39 37 30 40 29 35 31 35 38

10 13 9 5 12 10 20 19 14 10 9 13 15 17 20 22 23 25 16 19 20 21 25 24 19 15 17 23 25 29

0 0 2 0 4 2 3 5 0 0 0 4 8 0 0 3 5 9 4 0 0 0 8 4 0 9 10 15 0 0

3164

1466

1084

519

95


56

4.2.1 Peta Kendali P Oleh karena data yang diperoleh dari PT. FSCM Mfg berupa data atribut (terukur), maka untuk memverifikasi data tersebut menggunakan Peta Kendali P dan dibuat berdasarkan data-data yang terdapat pada tabel jumlah cacat dan jumlah produksi. Pengolahan data yang dilakukan pada peta kendali P yakni dengan menggunakan batas kontrol 3 sigma yang dipakai sebagai batas pengawasan perhitungan data kecacatan. Rumus peta kendali p adalah sebagai berikut : g

 x CLp =

p=

i =1

n

pr =

X n

UCL =

p+3

√

p(1-p)

LCL =

p-3

√

p(1-p)

n

n

Keterangan : p = garis tengah x = jumlah produk cacat n = jumlah produksi pr = proporsi produk cacat


57

Tabel 4.2. Data Proporsi Cacat Produk Rantai periode November 2008

No.

Tanggal Pengamatan

Jumlah Produksi

Jumlah Cacat

Proporsi Cacat

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

3-Nov-08 4-Nov-08 5-Nov-08 6-Nov-08 7-Nov-08 8-Nov-08 9-Nov-08 10-Nov-08 11-Nov-08 12-Nov-08 13-Nov-08 14-Nov-08 15-Nov-08 16-Nov-08 17-Nov-08 18-Nov-08 19-Nov-08 20-Nov-08 21-Nov-08 22-Nov-08 23-Nov-08 24-Nov-08 25-Nov-08 26-Nov-08 27-Nov-08 28-Nov-08 29-Nov-08 30-Nov-08 1-Dec-08 2-Dec-08

20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200

95 95 92 85 87 100 106 105 86 86 97 145 114 103 102 110 114 123 105 91 112 114 122 100 100 102 120 125 103 125

0.00470297 0.00470297 0.004554455 0.004207921 0.004306931 0.004950495 0.005247525 0.00519802 0.004257426 0.004257426 0.00480198 0.007178218 0.005643564 0.00509901 0.005049505 0.005445545 0.005643564 0.006089109 0.00519802 0.00450495 0.005544554 0.005643564 0.006039604 0.004950495 0.004950495 0.005049505 0.005940594 0.006188119 0.00509901 0.006188119

606000

3164



Selanjutnya dari tabel diatas dilakukan perhitungan untuk mengetahui apakah proses produksi rantai sudah terkendali atau tidak untuk itu terlebih dahulu dihitung batasdan batas bawah serta rata-rata menggunakan peta kendali p.


58

Perhitungan peta kendali p jumlah cacat

X

jumlah produksi

n

p=

.=

UCL =

3164 606000

p+3

.=

√

.=

0.005221122

.=

0.006742338

LCL =

p-3

√

.=

0.005221122

.=

0.003699907

0.005221122

p(1-p) n

+

3

√

0.00522112

( 1- 0.00522112 ) 20200

0.00522112

( 1- 0.00522112 ) 20200

p(1-p) n

-

3

√


59

Dari perhitungan diatas selanjutnya diplot kedalam bagan kendali p yang dapat dilihat pada grafik berikut ini :

Grafik Bagan Kendali p 0.008 0.007 0.006

UCL

0.005

Average

0.004

Proporsi Cacat LCL

0.003 0.002 0.001 0 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Gambar 4.17. Grafik Bagan Kendali P Produk Cacat Rantai periode Nov. 2008

Dari peta kendali

diatas dapat diketahui baha proses produksi rantai

dinyatakan dalam keadaan tidak terkendali, hal ini dikarenakan terdapat 1 titik yang melewati batas kendali atas, dengan adanya titik yang keluar dari batas kendali. Hal ini menunjukkan adanya penyebab khusus variasi, titik yang keluar adalah nomor 12. ketidakstabilan ini disebut kebnormalan proses, dan akan dibahas pada bab selanjutnya. Dan untuk itu proses yang ada saat ini harus distabilkan terlebih dahulu dengan cara mengeliminasi atau menghilangkan titik yang ada dilua batas kontrol. Dibawah ini tercantum peta kendali p yang telah direvisi, lengkap dengan perhitungan batas kelas atas dan batas kelas bawah (UCL/LCL).


60

Tabel 4.2. Data Proporsi Cacat Produk Rantai periode November 2008 (revisi)

No.

Tanggal Pengamatan

Jumlah Produksi

Jumlah Cacat

Proporsi Cacat

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

3-Nov-08 4-Nov-08 5-Nov-08 6-Nov-08 7-Nov-08 8-Nov-08 9-Nov-08 10-Nov-08 11-Nov-08 12-Nov-08 13-Nov-08 15-Nov-08 16-Nov-08 17-Nov-08 18-Nov-08 19-Nov-08 20-Nov-08 21-Nov-08 22-Nov-08 23-Nov-08 24-Nov-08 25-Nov-08 26-Nov-08 27-Nov-08 28-Nov-08 29-Nov-08 30-Nov-08 1-Dec-08 2-Dec-08

20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200 20200

95 95 92 85 87 100 106 105 86 86 97 114 103 102 110 114 123 105 91 112 114 122 100 100 102 120 125 103 125

0.00470297 0.00470297 0.004554455 0.004207921 0.004306931 0.004950495 0.005247525 0.00519802 0.004257426 0.004257426 0.00480198 0.005643564 0.00509901 0.005049505 0.005445545 0.005643564 0.006089109 0.00519802 0.00450495 0.005544554 0.005643564 0.006039604 0.004950495 0.004950495 0.005049505 0.005940594 0.006188119 0.00509901 0.006188119

585800

3019

 p=

.=

jumlah cacat

X

jumlah produksi

n

3019 585800

.=

0.005153636


61

UCL =

p+3

√

.=

0.005153636

.=

0.00666504

LCL =

p-3

p(1-p) n

+

√

.=

0.005153636

.=

0.003642232

√

3

0.005153636

( 1- 0.005153636 ) 20200

0.005153636

( 1- 0.005153636 ) 20200

p(1-p) n

-

3

√

Grafik Bagan Kendali p (revisi) 0.007 0.006 0.005

UCL 0.004

Average

0.003

Proporsi Cacat LCL

0.002 0.001

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

0

Gambar 4.18. Grafik Bagan Kendali P Produk Cacat Rantai periode November 2008 (revisi)


62

Dari perhitungan ulang peta kendali p diatas didapat batas kendali atas sebesar 0.0067 dan batas kendali bawah 0.0036 setelah data yang keluardari batas kendali statistikal (out of control) dibuang, maka terlihat bahwa semua data telah berada dalam batas kendali statistikal (in control). Data yang telah berada dalam batas kendali statistikal ini menunjukkan bahwa prose produksi rantai periode November 2008 berada dalam kondisi stabil.

4.2.2 Diagram Pareto Diagram Pareto digunakan untuk mengidentifikasi tipe produk yang tidak sesuai (cacat). Untuk mempermudah pada item mana jumlah cacat yang lebih sering muncul. Untuk lebih jelasnya ditunjukkan pada tabel berikut ini : Tabel 4.3. Data Kumulatif Cacat Produk Rantai periode November 2008 No.

Jenis Cacat

Jumlah Cacat

Cacat Kumulatif

Prosentase Cacat

Prosentase Kumulatif

1

Rantai Mulur

1466

1466

46.33%

46.33%

2


1084

2550

34.26%

80.59%

3


519

3069

16.40%

97.00%

4

Karat

95

3164

3.00%

100.00%

JUMLAH

3164

100.00%


63

Diagram Pareto Cacat Produk Rantai 100%

80%

Jumlah Cacat

1200

60% 800 40% 400

20%

0

0% Rantai Mulur



Karat

Jenis Cacat

Gambar 4.19.Diagram Pareto Cacat Produk Rantai


Persentase Kumulatif

1600

64

BAB V ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH

Berdasarkan diagram pareto yang sudah dibuat dapat diketahui bahwa cacat rantai mulur dan komponen rantai tercampur merupakan cacat utama yang harus segera diselesaikan permasalahannya oleh perusahaaan. Dengan hasil akumulasi prosentase kedua cacat tersebut mencapai 80% sudah bisa dipastikan bahwa cacat rantai mulur dan komponen rantai tercampur sangat berakibat terhadap hasil produksi secara keseluruhan. Oleh karenanya perlu dilakukan analisa sebab akibat untuk memperbaiki permasalahan tersebut yang selanjutnya pembahasannya sebagai berikut :

5.1 Analisis Diagram Sebab Akibat Terhadap Cacat Rantai Mulur Dengan analisa sebab akibat dapat dicari faktor-faktor penyebab dari cacat rantai mulur. Setelah dilakukan brainstorming dengan beberapa karyawan yang terlibat ( Quality, Produksi & Maintenance), maka dapat diketahui faktor-faktor yang paling berpengaruh terhadap terjadinya cacat tersebut yang selanjutnya dapat dilihat pada diagram tulang ikan (fishbone) pada gambar 5.1. Berikut faktor-faktor yang dianggap mempunyai kontribusi dalam menyelesaikan masalah cacat rantai mulur : manusia, mesin dan metode.


65

5.1.1. Faktor Manusia Permasalahan pada faktor manusia disebabkan salah seting pada mesin terutama pada mesin meshbelt dan rotary. Hal ini bisa terjadi disebabkan karena kemampuan (skill) operator untuk seting mesin masih kurang. Dengan karakteristik mesin meshbelt dan rotary yang membutuhkan seting mesin yang presisi, maka salah seting bisa mengakibatkan komponen yang seharusnya sudah selesai dilakukan proses heating treatment masih tertahan di dalam mesin meshbelt atau rotary. Dengan terlalu lamanya komponen (terutama ILP dan OLP ) didalam suhu tinggi menyebabkan struktur komponen tersebut memuai dan lembek sehingga ketika diproses di mesin assembling terjadi rantai mulur.

5.1.2. Faktor Mesin Dari faktor mesin, hasil brainstorming menunjukkan bahwa penyebab utamanya adalah adanya spare part yang sudah memasuki sudah habis masa pakainya tetapi belum diganti Hal ini dapat berakibat setingan mesin yang tidak presisi. Dengan setingan yang tidak presisi dapat mengakibatkan komponen tertinggal beberapa lama di dalam mesin sehingga komponen tersebut mengalami perubahan struktur material. Selain itu juga disebabkan belum adanya mesin khusus untuk komponen tertentu yang mengakibatkan kemungkinan komponen tertinggal semakin besar.


66

5.1.3. Faktor Metode Untuk faktor methode, hasil brainstorming memperlihatkan bahwa SOP (Standar Operasiona Kerja) masih terdapat beberapa kekurangan. Baik SOP untuk operasional dan seting mesin dan juga SOP PPM (Preventif dan Predictive Maintenance). Adapun kekurangan pada SOP operasional dan seting mesin adalah belum adanya item perbandingan berat komponen saat sebelum masuk proses heat treatment dan sesudahnya. SOP yang ada hanya mencantumkan lamanya waktu proses heat treatment berdasarkan timer yang diseting secara manual. Dengan demikian kemungkinan komponen yang tertinggal besar. Sehingga perubahan srtuktur komponen material tidak bisa dihindari. Sedangkan untuk SOP PPM, terdapat item yang kurang efektif, yakni periode pengecekan spare part dan tools, terutama conveyor dan chute meshbelt. Dimana kondisi sekarang periode pengecekan conveyor dilakukan 6 bulan sekali. Periode tersebut dirasakan terlalu lama mengingat spare part conveyor tersebut merupakan spare part dengan kualitas yang kurang bagus tapi dengan harga murah Pencarian spare part dengan harga murah tidak bisa dihindari lagi karena bagian dari rencana strategis manajemen PT FSCM.

5.2. Analisis Pemecahan Masalah dari Cacat Rantai Mulur Untuk memperbaiki permasalahan tersebut digunakan metode 5W, 1H yakni What (Apa yang harus dilakukan untuk memperbaiki permasalahan?), Why (Mengapa dilakukan perbaikan?), How (Bagaimana caranya melakukan perbaikan?), Who (Siapa yang bertanggung jawab melakukan perbaikan?), When


67

(Kapan dilakukan perbaikan?) dan Where (Dimana dilakukan perbaikan?). Untuk lebih lengkapnya bisa dilihat secara detail pada tabel 5.1.


68

Mesin

Manusia

Spare part sudah habis masa pakai

Skill operator kurang

Seting mesin kurang pressisi


Rantai Mulur SOP PPM kurang efektif masa pakai SOP Setting Mesin kurang efektif

Metode

Gambar 5.1. Diagram Fishbone Cacat Rantai Mulur


69

NO

1

2

3

FAKTOR

WHAT

WHY

HOW

WHO

WHEN

WHERE

Manusia

Training seting mesin untuk operator

Untuk meningkatkan skill seting mesin operator

- Buat modul training - Lakukan training

Mtc & HR

Jan 09

R. Meeting

Masin

Peremajaan spare part mesin

Untuk menghindari kesalahan akibat spare part

- Pendataan spare part yang sudah aus - Ganti baru spare part yang sudah aus

Mtc

Jan 09

Mesin Meshbelt & Rotary

Revisi SOP PPM

Untuk memperbaiki kualitas PPM

Revisi SOP Seting Mesin

Untuk meningkatkan kualitas seting mesin

Metode

- Revisi SOP - Standarisasi dan sosialisasi SOP - Revisi SOP - Standarisasi dan sosialisasi SOP

Mtc

Jan 09

Mtc & Prod

Jan 09

Tabel 5.1. 5W + 1H Cacat Komponen Rantai Mulur


Mesin Meshbelt & Rotary Mesin Meshbelt & Rotary


71

5.3 Analisis Diagram Sebab Akibat Terhadap Cacat Komponen Rantai Tercampur Dengan analisa sebab akibat dapat dicari faktor-faktor penyebab dari ketidak stabilan pada data cacat komponen rantai tercampur. Setelah dilakukan brainstorming dengan beberapa karyawan yang terlibat ( Quality, Produksi & Maintenance), maka dapat diketahui faktor-faktor yang paling berpengaruh terhadap terjadinya cacat tersebut yang selanjutnya dapat dilihat pada diagram tulang ikan (fishbone) pada gambar 5.2. Berikut faktor-faktor yang dianggap mempunyai kontribusi dalam menyelesaikan masalah cacat komponen rantai tercampur : manusia, mesin dan metode. 5.3.1. Faktor Manusia Permasalahan pada faktor manusia disebabkan salah seting pada mesin terutama pada mesin meshbelt dan rotary. Hal ini bisa terjadi disebabkan karena kemampuan (skill) operator untuk seting mesin masih kurang. Dengan karakteristik mesin meshbelt dan rotary yang membutuhkan seting mesin yang presisi, maka salah seting bisa mengakibatkan komponen yang seharusnya sudah selesai dilakukan proses heating treatment masih tertahan di dalam mesin meshbelt atau rotary.

5.3.2. Faktor Mesin Dari faktor mesin, hasil brainstorming menunjukkan bahwa penyebab utamanya adalah adanya spare part yang sudah memasuki sudah habis masa pakainya tetapi belum diganti Hal ini dapat berakibat setingan mesin yang tidak


72

presisi. Dan juga terdapat masalah tidak adanya mesin khusus untuk komponen tertentu. Sehingga dengan 1 (satu) mesin untuk memproses beberapa komponen, maka kemungkinan tercampurnya komponen sangat besar. Akan tetapi hal ini tidak dijadikan faktor dominan karena design mesin khusus untuk komponen tertentu berkaitan dengan rencana strategis dari manajemen yang diluar kendali para peserta brainstorming. Oleh karenanya dari faktor mesin, penuli hanya fokus pada permasalahan usia spare part yang sudah habis masa pakainya.

5.3.3. Faktor Metode Untuk faktor methode, hasil brainstorming memperlihatkan bahwa SOP (Standar Operasiona Kerja) masih terdapat beberapa kekurangan. Baik SOP untuk operasional dan seting mesin dan juga SOP PPM (Preventif dan Predictive Maintenance). Adapun kekurangan pada SOP operasional dan seting mesin adalah belum adanya item perbandingan berat komponen saat sebelum masuk proses heat treatment dan sesudahnya. SOP yang ada hanya mencantumkan lamanya waktu proses heat treatment berdasarkan timer yang diseting secara manual. Dengan demikian kemungkinan komponen yang tertinggal besar. Dan kemudian komponen yang tertinggal tersebut masuk ke komponen lainnya mengingat mesin tersebut juga digunakan untuk proses heat treatment komponen lainnya. Sedangkan untuk SOP PPM, terdapat item yang kurang efektif, yakni periode pengecekan spare part dan tools, terutama conveyor dan chute meshbelt. Dimana kondisi sekarang periode pengecekan conveyor dilakukan 6 bulan sekali. Periode tersebut dirasakan terlalu lama mengingat spare part conveyor tersebut merupakan


73

spare part dengan kualitas yang kurang bagus tapi dengan harga murah Pencarian spare part dengan harga murah tidak bisa dihindari lagi karena bagian dari rencana strategis manajemen PT FSCM.

5.4 Analisis Pemecahan Masalah dari Cacat Komponen Rantai Tercampur Untuk memperbaiki permasalahan tersebut digunakan metode 5W, 1H yakni What (Apa yang harus dilakukan untuk memperbaiki permasalahan?), Why (Mengapa dilakukan perbaikan?), How (Bagaimana caranya melakukan perbaikan?), Who (Siapa yang bertanggung jawab melakukan perbaikan?), When (Kapan dilakukan perbaikan?) dan Where (Dimana dilakukan perbaikan?). Untuk lebih lengkapnya bisa dilihat secara detail pada tabel 5.2.



75

Mesin

Manusia

Spare part sudah habis masa pakai

Skill operator kurang



Cacat Komponen Rantai Tercampur

SOP PPM kurang efektif masa pakai SOP Setting Mesin kurang efektif

Metode

Gambar 5.2. Diagram Fishbone Cacat Komponen Rantai Tercampur


76

NO

1

2

3

FAKTOR

WHAT

WHY

HOW

WHO

WHEN

WHERE

Manusia

Training seting mesin untuk operator

Untuk meningkatkan skill seting mesin operator

- Buat modul training - Lakukan training

Mtc & HR

Jan 09

R. Meeting

Masin

Peremajaan spare part mesin

Untuk menghindari kesalahan akibat spare part

- Pendataan spare part yang sudah aus - Ganti baru spare part yang sudah aus

Mtc

Jan 09

Mesin Meshbelt & Rotary

Revisi SOP PPM

Untuk memperbaiki kualitas PPM

Revisi SOP Seting Mesin

Untuk meningkatkan kualitas seting mesin

Metode

- Revisi SOP - Standarisasi dan sosialisasi SOP - Revisi SOP - Standarisasi dan sosialisasi SOP

Mtc

Jan 09

Mtc & Prod

Jan 09

Tabel 5.2. 5W + 1H Cacat Komponen Rantai Tercampur


Mesin Meshbelt & Rotary Mesin Meshbelt & Rotary

77

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN Setelah melakukan analisa pengolahan data, maka dapat dibuat kesimpulan dan saran yang dapat membantu dalam mengatasi cacat rantai mulur dan komponen rantai yang tercampur.

6.1

Kesimpulan Dari hasil penelitian yang dilakukan, dapat disimpulkan beberapa hal

sebagai berikut : 1.

Dari data pareto dan melihat peta kendali p telah diketahui bahwa terdapat 2 permasalahan cacat yang cukup signifikan yang dialami oleh PT. FSCM, yaitu rantai mulur dan komponen rantai yang tercampur.

2.

Dilihat dari faktor penyebab pada diagram sebab akibat atau tulang ikan (fishbone), kedua masalah tersebut disebabkan oleh hal yang sama, yaitu : skill operator kurang, adanya spart yang belum diganti meski sudah memasuki masa habis pakai, SOP PPM (Preventif & Predictive Maintenance) dan SOP seting mesin yang kurang efektif.

3.

Dari diagram 5W + 1H, dapat diketahu bahwa untuk permasalahan rantai mulur dan komponen rantai yang tercampur, berdasarkan prioritas perlu dilakukan training operasional dan seting mesin, peremajaan spare part dan revisi SOP PPM dan seting mesin meshbelt dan rotary.


78

6.2.

Saran Upaya untuk memasyarakatkan konsep pengendalian kualitas secara

berkesinambungan kepada seluruh karyawan menjadi salah satu yang penting untuk menunjang keberhasilan dalam meminimalisasi cacat produksi. Hasil penelitian yang dilakukan dengan konsep brainstorming dan pengendalian kualitas menghasilkan beberapa saran antara lain : 1.

Diperlukan kerjasama dari semua pihak dalam menunjang keberhasilan menurunkan cacat.

2.

Diperlukan evaluasi terhadap hasil 5W+1H dengan cara aktif dalam mensosialisaikan rencana penanggulangan yang sudah dibuat.

3.

Program perbaikan ini harus dilakukan secara berkesinambungan untuk mendapatkan hasil yang maksimal.


TUGAS AKHIR ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS PENYEBAB CACAT PADA PRODUK RANTAI DI PT. FSCM MANUFACTURING

Recommend Documents