ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS TERJADINYA CACAT PADA PRODUK WAFER DI PT. C N W SKRIPSI. Program Studi Teknik Industri

ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS TERJADINYA CACAT PADA PRODUK WAFER DI PT. C N W

SKRIPSI Program Studi Teknik Industri

Nama

: CECEP SYAEFUDIN

NIM

: 41606120016

UNIVERSITAS

MERCU BUANA

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2008

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA

LEMBAR PERNYATAAN Saya yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama

: CECEP SYAEFUDIN

NIM

: 41606120016

Jurusan

: TEKNIK INDUSTRI

Fakultas

: TEKNOLOGI INDUSTRI

Universitas

: MERCU BUANA

Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa tugas akhir ini adalah hasil karya sendiri kecuali pada bagian yang telah disebutkan sumbernya.

Jakarta, Agustus 2008

CECEP SYAEFUDIN

ii

LEMBAR PERSETUJUAN

LAPORAN TUGAS AKHIR


Jakarta, Agustus 2008 Telah disetujui oleh : Pembimbing Tugas Akhir

Ir. Muhammad Kholil, MT

iii

LEMBAR PEGESAHAN

LAPORAN TUGAS AKHIR


Jakarta, Agustus 2008 Telah disyahkan oleh : Koordinator Tugas Akhir / Koordinator Program Studi

Ir. Muhammad Kholil, MT

iv

ABSTRAK Pada masa sekarang ini perkembangan dan persaingan yang begitu pesat terutama di bidang perindustrian serta dituntut untuk menghasilkan produkproduk yang bermutu tinggi dengan keinginan konsumen. Untuk menghasilkan produk-produk yang bermutu tinggi sesuai dengan keinginan konsumen tersebut maka diperlukan suatu kegiatan pengendalian mutu. PT. CNW adalah perusahaan makanan yang memproduksi produk wafer. Pada penelitian ini membahas tentang pengendalian mutu untuk mencari faktor penyebab terjadinya cacat pada produk wafer. Dalam proses produksinya pihak perusahaan telah menerapkan pengendalian mutu, ini dibuktikan dengan adanya suatu bagian quality control, dimana bagian ini menangani mutu dari produk yang dihasilkan oleh perusahaan. Penerapan pengendalian mutu dapat dilakukan dengan cara pemeriksaan atau pengawasan terhadap produk itu sendiri serta dapat digunakan sebagai alat menajemen untuk memperbaiki mutu produk dan mengurangi jumlah produk cacat. Dari hasil penerapan peta kendali diperoleh hasil bahwa proses dalam keadaan tidak terkendali, sehingga perlu dilakukan perbaikan proses. Pada analisa diagram pareto menunjukan bahwa jenis cacat yang paling dominan adalah wafer coated dengan permukaan lapisan yang tidak merata. Kemudian setelah dianalisa dengan menggunakan diagram sebab akibat (fish bone) penyebab banyaknya reject dari wafer coated adalah kondisi coklat coating yang digunakan dengan kadar kekentalan yang tinggi (viscosity). Kata Kunci : Pengendalian Kualitas, Total Quality Management (TQM), Diagram Pareto, Peta Kontrol, dan Diagram Fishbone.

v

KATA PENGANTAR

Bismillahirrohmannirrohim Segala Puji bagi Allah SWT, karena dengan rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan skripsi ini tepat pada waktunya. Skripsi ini disusun dalam rangka melengkapi salah satu persyaratan untuk menyelesaikan Program Pendidikan Sarjana di Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Mercu Buana. Penulis menyadari bahwa tanpa bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak baik secara langsung maupun tidak langsung, skripsi ini tidak akan terwujud. Oleh karena itu, Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih yang setulusnya kepada : 1. Bpk. Ir. Muhammad Kholil, MT selaku Dosen Pembimbing dan Ketua Jurusan Teknik Industri yang telah memberikan masukan, arahan, saran, motivasi serta semangat selama mengerjakan skripsi ini. 2. Seluruh Dosen Teknik Industri Universitas Mercu Buana khususnya yang telah membantu dalam penulisan laporan tugas akhir ini. 3. Widyasari Fajar Nurwulan (Istri) dan Muhammad Novandisya Rizki (Anak) tercinta yang selalu setia menemani. 4. H. Junaedi (Ayah) dan Hj. Bonis (Ibunda) tercinta yang selalu setia memberikan do’a nya yang terbaik. 5. Teman – teman jurusan Teknik Industri Universitas Mercu Buana Jakarta Angkatan-X (thn. 2007)

vi

6. Rekan kerja, staf dan karyawan di PT. CNW yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan skripsi ini.

Semoga Allah SWT membalas dengan berlipat ganda atas segala kebaikan dan bantuannya yang telah diberikan kepada penulis. Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna dan memiliki keterbatasan. Untuk itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun, serta semoga laporan Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis dan pembaca pada umumnya.

Jakarta, Agustus 2008

PENULIS

vii

DAFTAR ISI Halaman LEMBAR PERNYATAAN

……………………………………

ii

LEMBAR PERSETUJUAN

……………………………………

iii

LEMBAR PENGESEHAN

……………………………………

iv

ABSTRAK

……………………………………

v

KATA PENGANTAR

…………………………………… vi

DAFTAR ISI

……………………………………

viii

DAFTAR TABEL

……………………………………

xii

DAFTAR GAMBAR

……………………………………

xiii

LAMPIRAN................................................................................................. xiv

BAB I PENDAHULUAN

…………………………………… 1

1.1 Latar Belakang

……………………………………

1

1.2 Pokok Permasalahan

……………………………………

2

1.3 Tujuan Penelitian

……………………………………

3

1.4 Pembatasan Masalah

……………………………………

3

1.5 Metode Penelitian

……………………………………

4

1.6 Sistematika Penelitian

……………………………………

4

……………………………………

6

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Definisi dan Konsep Pengendalian Kualitas............................. 6 2.2 Tujuan Pengendalian Kualitas..................…………………… 12 2.3 Dimensi Kualitas

……………………………………

viii

13

2.4 Faktor-Faktor Mendasar Yang Mempengaruhi Kualitas.…… 14 2.5 Pengaruh Kualitas

……………………………………

16

2.6 Manajemen Kualitas Berdasarkan ISO 9001 : 2000………… 17 2.7 Total Quality Management (TQM)…………………………… 19 2.7.1 Perbaikan yang terus menerus.................................... 20 2.7.2 Pemberdayaan karyawan............................................ 21 2.7.3 Patokan (Benchmarking)............................................ 22 2.7.4 Just In-Time (JIT)...................................................... 22 2.7.5 Konsep Taguchi......................................................... 23 2.7.6 Pengetahuan alat TQM.............................................. 23 2.7.7 Peta Kendali (bagian dari pembahasan : Pengetahuan Alat TQM)........................................... 29 2.7.7.1 Peta Kendali Variabel.................................... 31 2.7.7.2 Peta Kendali Atribut....................................

34

BAB III METODOLOGI PENELITIAN…………………………

41

3.1 Identifikasi Masalah.................................................................

41

3.2 Penentuan Objek dan Tujuan Penelitian..................................

43

3.3 Studi Pendahuluan.................................................................... 44 3.4 Penjelasan Proses Produksi....................................................... 44 3.5 Pengumpulan Data Jenis Cacat Produk..................................... 45 3.6 Pengolahan Data Jenis Cacat Produk........................................ 46

ix

3.7 Analisa Terhadap Studi Perbaikan Sistem Pengendalian Kualitas............................................................

46

3.8 Kesimpulan.............................................................................

47

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ..… 49 4.1 Pengenalan produk wafer.......................................................... 49 4.2 Proses Pembuatan Wafer dan Pengukuran................................ 49 4.2.1 Pembuatan Cream (Cream Section)........................... 51 4.2.2 Pembuatan Adonan / batter (Oven Section).............. 51 4.2.3 Pembuatan Wafer Sheet (Oven Section).................... 52 4.2.4 Pembuatan Wafer Book (Cream Section)................... 52 4.2.5 Proses Potong / Cutting (Cutting Section)................. 53 4.2.6 Proses Wrapping, Pouching, Cartoning & Palletizing (Packing Section).................................. 53 4.3 Pengendalian Kualitas Terhadap Proses Pembuatan Wafer Di PT CNW................................................................... 54 4.4 Data Jenis Cacat dan Jumlah Cacat........................................... 56 4.4.1 Jumlah Cacat............................................................... 56 4.5 Pengolahan Data........................................................................ 60 4.5.1 Diagram Pareto........................................................... 60 4.5.2 Pembuatan Peta Kendali (Peta P).............................. 62

x

BAB V ANALISA PEMECAHAN MASALAH........................… 69 5.1 Jenis Cacat Wafer Coated (ORWFAC-WC)............................. 69 5.2 Analisis Sebab Akibat untuk Jenis Cacat Wafer Coated (ORWFAC-

WC) dengan Menggunakan

Diagram Fishbone.................................................................... 70

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN......................................…

77

6.1 Kesimpulan............................................................................... 77 6.2 Saran.......................................................................................... 78

DAFTAR PUSTAKA................................................................................... 80

xi

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 : 14 poin Deming untuk menerapkan peningkatan kualitas................................................................. 20 Tabel 2.2 : Faktor A2 untuk peta X dan faktor D3 & D4 untuk peta R................................................................… 40 Tabel 3.1 : Production Analysis Report....................................................... 43 Tabel 4.1 : Titik kritis proses wafer, Permasalahan & Pengukuran........................................................................... 55 Tabel 4.2 : Data Jumlah dan Jenis Cacat..................................................... 57 Tabel 4.3 : Prosentase Jumlah Cacat........................................................... 61 Tabel 4.4 : Peta Kendali (peta P)................................................................. 62 Tabel 4.5 : Peta Kendali (peta P) - REVISI................................................. 66 Tabel 5.1 : Usulan Perbaikan....................................................................... 76

xii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 : Siklus PDCA.....................................................................… 21 Gambar 2.2 : Lembar Pengecekan (check sheet)....................................… 24 Gambar 2.3 : Diagram Sebar (scatter diagram)........................................... 25 Gambar 2.4 : Diagram Sebab-Akibat (fish bone diagram)......................… 26 Gambar 2.5 : Diagram Pareto (pareto chart)...........................................… 27 Gambar 2.6 : Diagram Alir (flow chart)..................................................… 28 Gambar 2.7 : HISTOGRAM...................................................................… 28 Gambar 3.1 : Metodologi Penelitian........................................................... 48 Gambar 4.1 : Bagan Alir Produksi.............................................................. 50 Gambar 4.2 : Diagram Pareto (Pareto Chart).............................................. 61 Gambar 4.3 : Grafik Peta Kontrol-p............................................................ 65 Gambar 4.4 : Grafik Peta Kontrol-p (TAHAP REVISI)............................. 68 Gambar 5.1 : Diagram Fishbone penyebab cacat wafer coated.................. 72

xiii

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran A : Data Jumlah dan Jenis Cacat, periode produksi Juli 2008.................

81

Lampiran B : Kelompok jenis cacat produk di wafer line............................ 82

xiv

Laporan Tugas Akhir

Universitas Mercu Buana

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Pada masa sekarang ini perkembangan ekonomi melaju sangat cepat, tidak terkecuali bidang perindustrian yang menghasilkan bermacam-macam produk untuk kebutuhan konsumen. Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi khususnya dibidang perindustrian mengantar kita untuk melakukan langkah awal agar dapat menghasilkan suatu produk yang baik sesuai dengan keinginan konsumen, salah satu perusahaan tersebut adalah PT. CNW

yang bergerak

dibidang pembuatan makanan. Dengan

semakin

bertambahnya

perusahaan,

maka

persaingan

perkembangan industri sangat mutlak diperhatikan agar memperoleh kemajuan yang sangat diinginkan oleh setiap perusahaan. Untuk itu, diperlukan beberapa upaya agar perusahaan tersebut mampu memenangkan persaingan. Salah satu upaya yang dapat ditempuh adalah dengan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan. Kualitas suatu produk dapat mencakup kepuasan terhadap kualitas produk, biaya ketepatan waktu dan hubungan kerja sama pada perusahaan dapat ditingkatkan.

1

Laporan Tugas Akhir


Dalam menghadapi persaingan yang semakin kompetitif tersebut, kualitas dapat menjadi strategi usaha yang handal. Untuk menghasilkan produk yang berkualitas diperlukan suatu kegiatan sistem pengendalian kualitas. Sistem pengendalian kualitas adalah salah satu sistem yang terdiri atas pengujian, analisis dan tindakan-tindakan yang harus diambil dengan menggunakan kombinasi seluruh sumber daya untuk mengendalikan kualitas suatu produk sesuai dengan kenginan konsumen.

1.2 Pokok Permasalahan Masalah yang dihadapi oleh perusahaan pada saat ini adalah banyaknya jumlah cacat produk wafer yang dihasilkan. Hal ini sangat berpengaruh pada permintaan konsumen maupun keuntungan yang akan diperoleh. Oleh karena itu perlu diambil langkah-langkah pengantisipasian dan diharapkan dari tindakan tersebut dapat lebih mengoptimalkan kegitaan produksi serta menjaga dan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan. Adapun masalah yang harus dirumuskan adalah : 1. Langkah apakah yang sudah dilakukan untuk menetapkan rencana dan menerapkan proses pengukuran, pemantauan, analisa produk dan meningkatkan terus menerus efektivitas dari sistem manajemen kualitas 2. Apakah metoda untuk peningkatan kualitas terhadap proses pembuatan produk sudah dilakukan dengan prosedur yang tepat. 3. Langkah-langkah apa saja yang dapat dilakukan untuk peningkatan proses secara terus menerus dalam upaya peningkatan kualitas produk.

2

Laporan Tugas Akhir


1.3 Tujuan Penelitian Adapun tujuan penelitian dimaksudkan untuk : 1. Mendeteksi penyimpangan terhadap tingkat kinerja yang diharapkan dengan menggunakan diagram pareto untuk melihat jenis cacat yang paling dominan 2. Mengetahui keterkendalian hasil produksi di PT. CNW dengan mempergunakan peta kendali 3. Mengetahui penyebab ketidakterkendalian proses produksi wafer.

1.4 Pembatasan Masalah Untuk membatasi permasalahan yang akan di bahas supaya lebih terarah sesuai dengan tujuan, maka permasalahan dibatasi pada hal-hal sebagai berikut : 1. Pembahasan masalah hanya untuk produk wafer defect (cacat) yang diproduksi pada periode bulan Juli 2008. 2. Penelitian dilakukan pada proses pembuatan produk wafer, dengan susunan proses kerja sebagai berikut : a. Proses Oven di Oven section b. Proses Cream di Cream section c. Proses Cutting & Coating di Cutting section d. Wrapping & Pouching di Packing section 3. Pengolahan dan analisa yang dilakukan pada produk serta tehnik pengendalian kualitas yang digunakan adalah diagram pareto, peta kendali dan diagram sebab akibat (fish bone diagram)

3

Laporan Tugas Akhir


1.5 Metode Penelitian Untuk mendapatkan dan mengumpulkan data yang diperoleh, digunakan metodelogi peneltiian sebagai berikut : 1. Studi pustaka, yaitu penelitian yang dilakukan dengan membaca dan memahami leiteratur- leiteratur yang ada pada buku referensi yang dapat menunjang dan dirasakan berkaitan dengan topik yang akan dibahas dalam penulisan tugas akhir ini. 2. Studi lapangan, yaitu metode studi lapangan dimana analisa data didapat langsung dilapangan dengan cara wawancara dan observasi

1.6 Sistematika Penelitian Laporan tugas akhir ini disusun secara sistematis dalam 6 bab sebagai berikut : BAB I : Pendahuluan Pada bab ini berisikan tentang latar belakang, pokok masalah, tujuan penelitian, pembatasan masalah dan metedologi penelitian tentang prosedur awal dilakukannya penelitian untuk pengambilan data yang dibutuhkan serta sistematika penulisan laporan.

BAB II : Landasan Teori Pada bab ini berisikan teori-teori dari permasalahan yang dibahas untuk memecahkan persoalan yang dihadirkan.

4

Laporan Tugas Akhir


BAB III : Metodologi Penelitian Pada bab ini berisikan beberapa metode yang digunakan untuk memperoleh data yang akurat

BAB IV : Pengumpulan dan Pengolahan Data Pada bab ini berisikan data yang dikumpulkan selama mengikuti penelitian tugas akhir dan diolah berdasarkan teori-teori untuk memperoleh suatu pemecahan masalah.

BAB V : Analisa Pemecahan Masalah Pada bab ini berisikan analisa pembahasan permasalahan yang ada, kemudian dibuat suatu pemecahan terhadap permasalahan tersebut.

BAB VI : Kesimpulan dan Saran Pada bab ini berisikan kesimpulan dari hasil pengumpulan dan pengolahan data serta saran-saran bagi permasalahan yang terkait.

5

Laporan Tugas Akhir


BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Definisi dan Konsep Pengendalian Kualitas Menurut Sritomo Wignjosoebroto (2006 : 251), secara definitif yang dimaksudkan

dengan

kualitas

atau

kualitas

suatu

produk/jasa

adalah

derajad/tingkatan dimana produk atau jasa tersebut mampu memuaskan keinginan dari konsumen (fitnes for use atau tailor made). Menurut beberapa ahli, pengertian kualitas adalah sebagai berikut : Joseph. M. Juran (1962) “Kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan atau manfaatnya “ Philip B. Crosby (1979) “Kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availability, delivery, reliability, maintainability dan cost effectiveness “ W. Edwards Deming (1982) “Kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan masa mendatang “ Feigenbaum (1991) “Kualitas merupakan keseluruhan gabungan karakteristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture, dan maintenance dimana produk dan jasa dalam pemakaian akan sesuai dengan harapan pelanggan“.

6

Laporan Tugas Akhir


Scherkenbach (1991) “Kualitas ditentukan oleh pelanggan : pelangan menginginkan produk dan jasa yang sesuai dengan kebutuhan dan harapannya pada suatu tingkat harga tertentu yang menunjukan nilai produk tersebut”. Elliot (1993) “Kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan tergantung pada waktu dan tempat atau dikatakan sesuai dengan tujuan”. Goetch dan Davis (1995)

“Kualitas adalah kondisi dinamis yang berkaitan

dengan produk, pelayanan, orang, proses dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa yang diharapkan”. Perbendaharaan istilah ISO 8402 dan Standar Nasional Indonesia (SNI 198402-1991) “Kualitas adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara tegas maupun tersamar. Islah kebutuhan diartikan sebagai spesifikasi yang tercantum dalam kontrak maupun kriteria-kriteria yang harus didefiniskan terlebih dahulu”. Berbicara mengenai pemakai produk/jasa dalam hal ini bisa pula diklasifikasikan menurut : a) Manufacturer : yaitu orang yang akan melaksanakan proses tambahan sebelum suatu produk jadi (finished product) dibuat. Dengan kata lain manufacturer adalah orang yang memakai bahan baku atau bahan setengah jadi untuk menghasilkan produk akhir yang akan dikonsumsikan langsung oleh konsumen. Dalam kacamata manufacturer, maka “Fitnes for use” akan memiliki arti sebagai kemampuan untuk melaksanakan proses manufacturing

7

Laporan Tugas Akhir


dengan producktivitas kerja (output / input ) tinggi, low waste : mudah dikerjakan dan waktu yang terbuang rendah dan lain-lain. b) Penjual (merchant) : yaitu orang yang akan menjual kembali produk yang bersangkutan. Disini dia lebih bertindak sebagai penyalur, pemasok ataupun pedagang barang-barang yang dihasilkan oleh manufacturer. Untuk kacamata penjual (merchant) ini maka pengertian “Fitnes for use” akan meliputi hal-hal yang berkaitan dengan kebenaran akan isi dari label dan identitas yang diberikan, perlindungan dari kerusakan-kerusakan yang terjadi akibat pengiriman dan penyimpanan, kemudahan dalam proses handling dan lainlain. c) Maintenance Shop : yaitu orang yang akan menggunakan produk sebagai suku cadang (spare part) yang diperlukan dalam kegiatan maintenance/rapair. Disini “Fitnes for use” akan diartikan sebagai kemudahan-kemudahan dalam proses pemasangan, interchange-ability, tersedianya spare part dalam jumlah cukup pada saat-saat yang dikehendaki dan lain-lain. d) Pembeli (Konsumen) : yaitu pemakai langsung dari produk atau jasa (biasanya sudah merupakan produk jadi /akhir). Di mata pembeli atau konsumen maka “Fitnes for use” akan dinyatakan sebagai tingkat kesesuaian untuk mampu memenuhi harapan dan memuaskan keinginan pelanggan (customer’s satisfactions). Menurut Sritomo Wignjosoebroto (2006 : 252), pengendalian kualitas adalah

suatu

sistem

verifikasi

dan

penjagaan/perawatan

dari

suatu

tingkatan/derajat kualitas produk atau proses yang dikehendaki dengan cara

8

Laporan Tugas Akhir


perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang sesuai, inspeksi yang terus menrus, serta tindakan korektif bilamana diperlukan. Dengan demikian hasil yang diperoleh dari kegiatan pengendalian kualitas ini benar-benar bisa memenuhi standar-standar yang telah direncanakan/ditetapkan.

Aktivitas pengendalian kualitas umunya akan meliputi kegiatan-kegiatan :

Pengamatan terhadap performans produk atau proses

Membandingkan performans yang ditampilkan tadi dengan standar-standar yang berlaku

Mengambil tindakan apabila terdapat penyimpangan yang cukup signifikan (accept or reject) dan apabila perlu dibuat tindakan untuk mengkoreksinya.

Pengertian pengendalian kualitas tidaklah berarti sama dengan kegiatan “inspeksi”. Dengan inspeksi, kegiatan ini sendiri sebenarnya justru merupakan bagian dari kegiatan untuk mengendalikan kualitas produk atau proses, maka yang dimaksudkan adalah menentukan apakah produk/proses baik (accept) atau rusak (reject). Sedangkan kegiatan pengendalian kualitas selain berkepentingan dengan upaya untuk menemukan kesalahan, kerusakan atau ketidaksesuaian suatu produk/proses dalam memenuhi fungsi yang diharapkan juga mencoba menemukan sebab terjadinya kesalahan tersebut dan kemudian memberikan alternatif menyelesaikan masalah yang timbul. Kegiatan

pengendalian

kualitas

pada

dasarnya

akan

merupakan

keseluruhan kumpulan aktivitas dimana Kita berusaha untuk mencapai kondisi

9

Laporan Tugas Akhir


“fitnes for use” tidak peduli dimana aktivitas tersebut akan dilaksanakan yaitu mulai pada saat produk dirancang, diproses, sampai selesai dan didistribusikan ke konsumen. Kegiatan pengendalian kualitas antara lain akan meliputi aktivitasaktivitas sebagai berikut : •

Perencanaan kualitas pada saat merancang (design) produk dan proses pembuatannya.

•

Pengendalian dalam penggunaan segala sumber material yng dipakai dalam proses produksi ( incoming material control ).

•

Analisa tindakan koreksi dalam kaitannya dengan cacat-cacat yang dijumpai pada produk yang dihasilkan.

•

Dan lain-lain Selanjutnya parameter –parameter yang menentukan suatu produk harus

mampu memenuhi konsep “fitness for use“ ada dua macam yaitu parameter kualitas desain ( quality of design ) dan parameter kualitas kesesuaian ( quality of confermance ). a) Kualitas Desain / Rancangan (Quality Of Design) Derajat dimana kelas atau kategori dari suatu produk akan mampu memberikan kepuasan pada konsumen secara umum dinyatakan sebagai kualitas rancangan/desain ( quality of design ) . Dua atau lebih produk meskipun memiliki fungsi yang sama, bisa saja memberikan derajat kepuasan yang berbeda karena adanya perbedaan kualitas dalam rancangannya. Sebagai contoh bisa dilihat pada rancangan televisi berwarna dan tidak berwarna.

10

Laporan Tugas Akhir


Kualitas rancangan secara umum akan banyak dipengaruhi oleh ketiga faktor yaitu aplikasi pengunaan, pertimbangan biaya dan kebutuhan/permintaan pasar (market demand). Berdasarkan ketiga faktor tersebut maka didalam merancang suatu produk haruslah dipertimbangkan masak-masak jangan sampai “over design “ .

b) Kualitas Kesesuaian / Kesamaan (Quality Of Conformance) Suatu

produk harus dibuat sedemikian rupa sehingga bisa sesuai

(conform) dan memenuhi spesifikasi, standar dan kriteria-kriteria standar kerja lainnya yang telah disepakati. Dalam pemakaian nantinya, maka produk tersebut harus pula sesuai dengan fungsi yang telah dirancang sebelumnya. Kualitas kesesuaian ini akan berkaitan dengan tiga macam bentuk pengendalian (control) sebagai berikut : •

Pencegahan Cacat (Defect Prevention), yaitu mencegah kerusakan atau cacat sebelum benar-benar terjadi. Contoh dalam hal ini seperti pembuatan standarstandar kualitas, inspeksi terhadap material yang datang, membuat peta kontrol untuk mencegah penyimpangan dalam proses kerja yang berlangsung.

•

Mencari Kerusakan, Kesalahan atau Cacat (Defect Finding), yaitu aplikasi dan pemakaian metode-metode yang spesifik untuk proses inspeksi, pengujian, analisis statistik dan lain-lain. Proses untuk mencari penyimpanganpenyimpangan terhadap tolak ukur atau standar yang telah ditetapkan.

•

Analisa dan Tindakan Koreksi (Defect Analysys and Correction), yaitu menganalisa kesalahan- kesalahan yang terjadi dan melakukan koreksi-koreksi

11

Laporan Tugas Akhir


terhadap penyimpangan tersebut. Kegiatan ini merupakan tanggung jawab dari bagian pengendalian kualitas.

Pelaksanaan yang cermat terhadap upaya pengendalian kualitas dari rancangan produk (quality of design) dan kualitas kesesuaian (quality of conformance) akan memberikan tingkat kualitas performans dari produk yang dihasilkan (quality of performance)

2.2 Tujuan Pengendalian Kualitas Secara umum tujuan pengendalian kualitas adalah sebagai berikut : 1. Mengusahakan agar produk yang dihasilkan dapat mencapai standar kualitas yang telah ditetapkan. 2. Mengusahakan agar produk-produk yang rusak menjadi sekecil mungkin, hal ini secara tidak langsung akan membantu dalam :

Menekan biaya inspeksi serendah mungkin

Mengusahakan pemakaian bahan baku seefisien mungkin

Menekan biaya produksi secara keseluruhan

3. Menentukan tindakan perbaikan yang perlu dilakukan bila produk yang dihasilkan tidak memenuhi standar yang telah ditetapkan. 4. Untuk merencanakan peningkatan kualitas dari produk yang dibuat.

12

Laporan Tugas Akhir


2.3 Dimensi Kualitas Menurut Dorothea (1999 : 7), telah diidentifikasi dan dikembangkan suatu konsep mengenai delapan dimensi yang dapat digunakan sebagai kerangka perencanaan strategis dan analisis, terutama untuk produk manufaktur, dimensidimensi tersebut adalah : 1. Performance (Kinerja), yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk itu sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk. 2. Featuers (Ciri atau keistimewaan), yaitu ciri khas yang membedakan dari produk

lain

yang

merupakan

karakteristik

pelengkap

dan

mampu

menimbulkan kesan yang baik bagi pelanggan. 3. Reliability (Keandalan), yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena keandalan atau kemungkinan produk mengalami kerusakan. 4. Comformance (Kesesuaian), yaitu kesesuaian produk tentang sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar yang telah ditetapkan. 5. Durability (Daya tahan), yaitu berkaitan dengan berapa lama produk tersebut dapat terus digunakan. 6. Serviceability (Perbaikan), yaitu kemudahan produk itu bila akan diperbaiki atau kemudahan memperoleh komponen produk tersebut. 7. Aesthetics (Keindahan), yaitu keindahan atau daya tarik produk tersebut. 8. Reputation (Reputasi), yaitu citra dan reputasi produk serta tanggung jawab perusahaan terhadapnya.

13

Laporan Tugas Akhir


2.4 Faktor-Faktor Mendasar Yang Mempengaruhi Kualitas Menurut (Grant, E L dan RS Leavenwonth, 1998) kualitas dari produk barang maupun jasa secara tidak langsung mempengaruhi : 1. Bahan Mentah (Raw Material) Untuk memenuhi syarat kualitas produk yang diinginkan pemilihan dan penentuan material yang dipakai tentunya sangat berpengaruh terhadap kualitas produksinya nanti 2. Manusia (Man Power) Pertumbuhan yang cepat dalam bidang pengetahuan teknik menyebabkan timbulnya kebutuhan atau permintaan yang besar akan bekerja dengan pengetahuan dan keterampilan khusus. Spesifikasi menyebabkan adanya pembagian tanggung jawab yang jelas, sehingga dibutuhkan ahli yang mampu mengendalikan semua bidang untuk merencanakan, mewujudkan dan menjalankan berbagai sistem yang menjamin suatu hasil yang diinginkan. 3. Mesin (Machine) Keinginan perusahaan untuk mengurangi biaya serta mendapat volume produksi guna memuaskan konsumen menyebabkan dipakainya mesin-mesin dan peralatan yang lebih baik dan modern. 4. Metode Kerja (Method) Metode kerja yang digunakan dalam memproduksi suatu produk mempunyai pengaruh yang besar terhadap kualitas produk tersebut. Apabila metode kerja yang dijalankan baik, maka produk yang dihasilkan akan mempunyai kualitas yang baik. Pihak perusahaan akan menggunakan metode kerja yang paling

14

Laporan Tugas Akhir


baik digunakan dalam perusahaan sehingga akan meningkatkan kinerja perusahaan tersebut. 5. Motivasi (Motivasion) Meningkatkan tingkat kerumitan untuk memenuhi suatu produk telah memperbesar makna kontribusi setiap karyawan terhadap kualitas yang dihasilkan. Motivasi pekerja untuk terus belajar untuk mempertahankan maupun meningkatkan kualitas produk sangat diperlukan. 6. Manajemen (Management) Tanggung jawab untuk kualitas produk telah diserahkan kepada beberapa kelompok khusus. Mandor (Foreman) dan Product Engineer bertanggung jawab terhadap kualitas produk. Ahli tehnik bertanggung jawab atas rancangan suatu produk yang memenuhi syarat. Perusahaan harus mengembangkan dan melengkapi proses untuk memberikan kemampuan yang cukup untuk pembuatan produk berdasarkan spesifikasi teknik. Pengendalian kualitas harus merencanakan ukuran kualitas seluruh aliran proses yang akan menjamin hasil akhir akan memenuhi hasil standar tersebut. Kualitas pelayanan setelah produk tersebut dimiliki oleh konsumen, telah menjadi suatu bagian penting dari paket tersebut. 7.

Pasar (Market) Jumlah produk baru yang ditawarkan dalam pasar selalu bertambah, banyak dari produk-produk tersebut merupakan perkembangan teknologi baru yang melibatkan titik produk itu sendiri tetapi material dan metode kerja yang digunakan dalam proses pembuatan tetap sama. Keinginan dan kebutuhan

15

Laporan Tugas Akhir


konsumen secara cermat diamati oleh para pengusaha sebagai suatu dasar untuk pengembangan produk yang baru. Sebagai akibatnya perusahaan haruslah fleksibel untuk dapat merubah sistem secara cepat dan tepat jika diperlukan. 8. Uang (Money) Dengan meningkatkan persaingan produk pada pasar, menyebabkan kebutuhan akan otomatisasi dan mekanisasi telah mengelurakan biaya yang cukup besar untuk peralatan dan proses baru yang menjamin kualitas produk yang lebih baik. 9. Desain Teknik (Technical Design) Kemajuan yang pesat dalam desain teknik yang membutuhkan pengontrolan yang

jauh

lebih

ketat

terhadap

proses-proses

manufacturing

telah

menyebabkan hal tersebut juga ikut mempengaruhi kualitas produk nantinya.

2.5 Pengaruh Kualitas Selain sebagai elemen penting dalam operasi, kualitas juga memiliki pengaruh lain. Ada tiga alasan lain pentingnya kualitas : 1. Reputasi perusahaan : Suatu organisasi menyadari bahwa reputasi akan mengikuti kualitas apakah itu baik atau buruk. Kualitas akan muncul sebagai persepsi tentang produk baru perusahaan, kebiasaan karyawan dan hubungan pemasok 2. Keandalan produk : pengadilan terus menerus berusaha menangkap organisasi yang memiliki desain, memproduksi atau mengedarkan produk

16

Laporan Tugas Akhir


atau jasa yang penggunaannya mengakibatkan kerusakan atau kecelakaan. Peraturan seperti Consumer Product Safety Act membuat standard produk dan cara melarang produk yang tidak dapat memenuhi standard tersebut. 3. Keterlibatan global : di masa teknologi seperti sekarang, kualitas menjadi suatu perhatian internasional. Bagi negara dan perusahaan yang ingin bersaing secara efektif pada ekonomi global, maka produk mereka harus memenuhi harapan kualitas, desain dan harga global.

2.6 Manajemen Kualitas Berdasarkan ISO 9001 : 2000 Pada dasarnya manajemen kualitas didefinisikan sebagai suatu cara meningkatkan performansi secara terus menerus pada setiap level operasi atau proses dalam setiap area fungsional dari suatu organisasi dengan menggunakan semua sumber daya manusia dan modal yang tersedia. The International Organization Standarization (ISO) adalah badan standar dunia yang dibentuk untuk meningkatkan perdagangan internasional yang berkaitan dengan perubahan barang dan jasa ISO 9001 : 2000 disusun berlandaskan pada delapan prinsip manajemen kualitas. Prinsip-prinsip ini dapat digunakan oleh manajemen senior sebagai kerangka kerja yang membimbing organisasi menuju peningkatan kinerja. Prinsipprinsip ini diturunkan dari pengalaman kolektif dan pengetahuan dari ahli-ahli intenasional yang berpartisipasi dalam komite teknik ISO/TC 176 yang bertangung jawab untuk mengembangkan dan mempertahankan standar-standar ISO 9000

17

Laporan Tugas Akhir


Delapan prinsip manajemen kualitas yang menjadi landasan penyusunan ISO 9001 : 2000 itu adalah : 1. Fokus Pelanggan 2. Kepemimpinan 3. Keterlibatan Orang 4. Pendekatan Proses 5. Pendekatan Sistem terhadap manajemen 6. Peningkatan terus menerus 7. Pendekatan faktual dalam pembuatan keputusan 8. Hubungan pemasok yang saling menguntungkan

Terdapat beberapa manfaat yang dapat diperoleh jika perusahaan telah menerapkan ISO 9001 : 2000, manfaat tersebut antara lain : 1. Meningkatkan kepercayaan dan kepuasan pelanggan melalui jaminan kualitas yang terorganisasi dan sistematik. Proses dokumentasi dalam ISO 9001 : 2000 menunjukan bahwa kebijakan, prosedur dan instruksi yang berkaitan dengan kualitas telah direncanakan dengan baik. 2. Perusahaan yang telah bersertifikat ISO 9001 : 2000 diijinkan untuk mengiklankan pada media massa bahwa sistem manajemen kualitas dari perusahaan itu telah diikuti secara internasional. Hal ini berarti meningkatkan image perusahaan serta daya saing dalam memasuki pasar global 3. Perusahaan yang telah memiliki sertifikasi ISO 9001 : 2000 secara otomatis terdaftar pada lembaga registrasi, sehingga apabila pelanggan potensial ingin

18

Laporan Tugas Akhir


menacari pemasok bersertifikat ISO 9001 : 2000 akan menghubungi lembaga registrasi 4. Meningkatkan kesadaran kualitas dalam perusahaan 5. Memberikan pelatihan secara sistematik kepada seluruh karyawan dan manajer melalui prosedur-prosedur dan instruksi- instruksi yang terdefinisi secara baik.

2.7 Total Quality Management (TQM) Total Quality Management (TQM) merujuk pada penekanan kualitas yang meliputi organisasi keseluruhan, mulai dari pemasok hingga pelanggan. TQM menekankan komitmen manajemen untuk mendapatkan arahan perusahaan yang terus menerus ingin mencapai keunggulan dalam semua aspek produk dan jasa yang kesemuanya penting bagi pelanggan. TQM penting karena keputusan kualitas mempengaruhi setiap dari 10 keputusan yang dibuat oleh manajer operasi. Tiap 10 keputusan berhadaan dengan beberapa

aspek

pengidentifikasian

dan

pemenuhan

harapan

pelanggan.

Pemenuhan harapan tersebut membutuhkan penekanan TQM saat suatu perusahaan bersaing untuk menjadi pemimpin pasar dunia. Pakar kualitas W. Edward Deming menggunakan 14 poin (lihat Tabel 2.1) untuk menandai penerapan TQM. Hal ini dikembangkan menjadi enam konsep program TQM yang efektif : (1) Perbaikan yang terus menerus, (2) pemberdayaan karyawan, (3) Benchmarking, (4) Just In-Time / JIT, (5) Konsep Taguchi dan (6) Pengetahuan alat TQM

19

Laporan Tugas Akhir


Tabel 2.1 : 14 poin Deming untuk menerapkan peningkatan kualitas No Deskripsi 1

Membuat tujuan yang konsisten

2

4

Memimpin dalam mempromosikan perubahan Membangun kualitas pada produk; menghentikan ketergantungan pada inspeksi untuk menangkap permasalahan Membangun hubungan jangka panjang bedasarkan kinerja; bukan mengahargai bisnis berdasarkan harga

5

Meningkatkan produk, kualitas dan jasa secara terus menerus

6

Memulai pelatihan

7

Menekankan kepemimpinan

8

Membuang rasa takut

9

Mendobrak batasan anatara departemen

10

Menghentikan pidato yang panjang lebar pada pekerja

11

Mendukung, membantu dan memperbaiki

12

Mendobrak penghalang untuk merasa bangga atas pekerjaan masing-masing

13

Mendirikan suatu program pendidikan yang kuat dan perbaikan secara mandiri

14

Menempatkan setiap orang dalam perusahaan untuk bekerja pada suatu transformasi

3

2.7.1. Perbaikan yang terus menerus TQM membutuhkan perbaikan yang terus menerus yang tidak pernah berhenti yang meliputi orang, peralatan, pemasok, bahan dan prosedur. Dasar filosofi ini adalah bahwa setiap aspek operasi dapat diperbaiki. Tujuan akhirnya adalah kesempurnaan yang tidak akan pernah dapat dicapai tetapi selalu dicari. Plan-Do-Check-Act Walter Shewhart, seorang pelopor manajemen kualitas, mengembangkan sebuah model lingkaran yang dikenal sebagai PDCA (Plan, Do, Check, Act) yang menurutnya adalah suatu perbaikan yang terus menerus. Kemudian Deming mengambil konsep ini ke Jepang pada masa kerjanya setelah Perang Dunia II. Siklus PDCA diperlihatkan pada Gambar 2.1 sebagai sebuah lingkaran untuk menekankan sifat yang terus menerus dalam perbaikan.

20

Laporan Tugas Akhir


TINDAKAN (ACTION) : Menerapkan rencana

RENCANA (PLAN) : mengenali perbaikan dan membuat rencana

PERIKSA (CHECK) : Apakah rencana bekerja baik ?

LAKUKAN (DO) : Menguji rencana

Gambar 2.1 : Siklus PDCA

2.7.2. Pemberdayaan karyawan Teknik untuk membangun pemberdayaan karyawan termasuk (1) membangun jaringan komunikasi yang melibatkan karyawan, (2) membentuk para penyelia yang terbuka dan mendukung, (3) memindahkan tangung jawab dari manajer dan staf pada karyawan dibagian produksi, (4) membangun organisasi yang memiliki moral yang tinggi, (5) menciptakan stuktur organisasi formal sebagai tim dan lingkungan kualitas.

21

Laporan Tugas Akhir


2.7.3. Patokan (Benchmarking) Patokan (Benchmarking) adalah salah satu isi program TQM. Pengenaan patokan meliputi pemilihan produk standar, jasa, biaya atau kebiasaan yang mewakili suatu kinerja terbaik dari proses atau aktivitas yang serupa dengan proses atau aktivitas Anda. Idenya adalah untuk mengembangkan suatu target yang akan Anda capai untuk membuat sebuah standar atau pengenaan patokan yang dapat Anda bandingkan dengan kinerja Anda. Langkah untuk menetapkan patokan adalah :

Menetapkan apa yang akan dijadikan patokan

Membentuk tim patokan

Menidentifikasi rekanan patokan

Mengumpulkan dan menganalisis informasi patokan

Mengambil tindakan untuk menyamai atau melebihi patokan

2.7.4. Just In-Time (JIT) Filosofi yang melandasi Just In-Time (JIT) adalah salah satu dari perbaikan terus menerus dan penyelesaian masalah. Sistem JIT didesain untuk memproduksi dan mengantarkan barang saat mereka dibutuhkan. JIT berkaitan dengan kualitas dalam tiga hal :

JIT memangkas biaya kualitas (Hal ini terjadi karena rework, scrap, persediaan dapat ditekan keberadaannya).

JIT meningkatkan kualitas (JIT memperkecil lead time, JIT menciptakan sebuah sistem peringatan akan adanya permasalahan kualitas)

22

Laporan Tugas Akhir


Kualitas yang lebih baik berarti persediaan yang lebih sedikit, serta sistem JIT yang lebih baik dan mudah digunakan.

2.7.5. Konsep Taguchi Hampir semua permasalahan kualitas merupakan hasil produk dan desain proses yang buruk. Genichi Taguchi menyediakan tiga konsep yang bertujuan memperbaiki kualitas produk dan proses yaitu :

Ketangguhan kualitas (quality robustness), adalah produk yang dapat diproduksi secara seragam dan konsisten dalam setiap kondisi manufactur dan lingkungan yang kurang baik.

Fungsi kerugian kualitas (quality loss function – QLF), adalah mengidentifikasi semua biaya yang berkaitan dengan kualitas buruk dan menunjukan bagaimana biaya ini meningkat jika produk semakin jauh dari kenginan pelanggan.

Kualitas berorientasi target (target oriented quality), adalah terus menjaga produk pada spesifikasi yang diinginkan, memproduksi unit lebih banyak dan lebih baik mendekati target.

2.7.6. Pengetahuan alat TQM Untuk menerapkan dan memberdayakan TQM sebagai suatu usaha yang berlanjut, setiap orang dalam organisasi harus dilatih teknik-teknik TQM.

23

Laporan Tugas Akhir


Lembar pengecekan (check sheet) Sebuah lembar pengecekan adalah (check sheet) adalah suatu formulir yang didesain untuk mencatat data. Dalam banyak kasus, pencatatan dilakukan sehingga pada saat data diambil pola dapat dilihat dengan mudah (lihat Gambar 2.2). Lembar pengecekan membantu analis menentukan fakta atau pola yang mungkin dapat membantu analisis selanjutnya, misalanya lembar pengecekan yang menunjukan tipe keluhan pelanggan.

Jam Cacat

1

2

3

4

5

6

7

8

A B C

Gambar 2.2 : Lembar Pengecekan (check sheet)

Diagram sebar (scatter diagram) Diagram sebar (scatter diagram) menunjukan hubungan antara dua perhitungan. Sebagai contoh peta produktivitas dan kehadiran seperti yang diperlihatkan di Gambar 2.3. Jika dua hal berhubungan dekat , titik-titik data akan membentuk sebuah pita yang ketat, jika hasilnya adalah sebuah pola acak, maka hal tersebut tidak berhubungan.

24


Produktivitas

Laporan Tugas Akhir

Kehadiran Gambar 2.3 : Diagram Sebar (scatter diagram)

Diagram sebab akibat (cause and effect diagram) Alat lain untuk mengidentifikasi masalah kualitas dan titik inspeksi adalah diagram sebab akibat (cause and effect diagram) yang juga dikenal sebagai diagram Ishikawa (Ishikawa diagram) atau diagram tulang ikan (fish bone chart). Gambar 2.4 menggambarkan sebuah diagram untuk masalah pengendalian kualitas “TERJADINYA PRODUCT REJECT”. Setiap “tulang” mewakili kemungkinan sumber kesalahan. Manajer operasi memulai dengan lima kategori : material, mesin, manusia, metode dan lingkungan. Mereka menyediakan sebuah daftar pengecekan yang bagus untuk analisis awal. Penyebab masing-masing dikaitkan dalam setiap kategori yang diikat dalam tulang yang terpisah sepanjang cabang tersebut, sering melalui proses brainstorming.

25

Laporan Tugas Akhir


METODA KERJA

MANUSIA

Tidak Sesuai SOP

Motivasi Turun

Tidak Dijalankan

Training Kurang

PRODUCT REJECT

Pencahayaan Kurang

Area Produksi Kotor

Tidak Std.

Perawatan Kurang

Bahan Jelek

LINGKUNGAN KERJA

Alat Rusak

RAW MATERIAL

MESIN

Gambar 2.4. Diagram Sebab-Akibat (fish bone diagram)

Diagram pareto (pareto chart) Diagram pareto (pareto chart) adalah sebuah metoda untuk mengelola kesalahan, masalah atau cacat untuk membantu memusatkan perhatian

26

Laporan Tugas Akhir


pada usaha penyelesaian masalah. Diagram ini berdasarkan pekerjaan Vilfredo Pareto, seorang pakar ekonomi di abad ke-19. Joseph M. Juran mempopulerkan pekerjaan Pareto dengan menyatakan bahwa 80% permasalahan perusahaan merupakan hasil dari penyebab yang hanya 20%. Gambar 2.5,

memeperlihatkan lima type keluhan yang telah

diidentifikasi, sementara keluhan utama adalah satu type yaitu pelayanan kamar yang buruk. Analisis pareto mengindikasikan masalah mana yang dapat menghasilkan pengembalian tertinggi.

90 80 Produktivitas

70 60

60

50 40 30

30

20

20

10

10

10

Minibar

Lain2

0

Pelayanan

Pendaftaran

Jam Kolam

Gambar 2.5 : Diagram Pareto (pareto chart)

Diagram alir (flow chart) Diagram alir (flow chart) secara grafis menyajikan sebuah proses atau sistem dengan menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan (lihat Gambar 2.6). Diagram ini cukup sederhana, tetapi merupakan alat

27

Laporan Tugas Akhir


yang sangat baik untuk mencoba memahami sebuah proses atau menjelaskan sebuah proses.

Penyegelan, Penimbangan, Pemberian label

STASIUN PENGEPAKAN

Tempat penyimpanan pembekuan (60 menit)

Tempat penyimpanan (4-6 jam)

Tempat pengiriman

Gambar 2.6 : Diagram Alir (flow chart)

Histogram Histogram menunjukan cakupan nilai sebuah perhitungan dan frekuensi dari setiap nilai yang terjadi (lihat Gabar 2.7). Histogram menunjukan peristiwa yang paling sering terjadi dan juga variasi dalam pengukuran. Penjelasan statistik seperti rata-rata dan standard deviasi dapat dihitung untuk menjelaskan distribusi. Walaupun demikian, data harus selalu dipetakan sehingga bentuk distribusi dapat dilihat.

Distribusi

Frekuensi

Waktu perbaikan (menit) (Gambar 2.7 : HISTOGRAM)

28

Laporan Tugas Akhir


Statistical proses control (SPC) Statistical process control (SPC), melakukan pengawasan standard, membuat pengukuran dan mengambil tindakan perbaikan selagi sebuah produk atau jasa sedang diproduksi. Bagan kendali (Control Chart) dalah gambaran grafis data sejalan dengan waktu yang menunjukan batas atas dan bawah proses yang ingin kita kendalikan.

2.7.7. Peta Kendali (bagian dari pembahasan : Pengetahuan Alat TQM)

Pengendalian Mutu Proses Statistik dapat digolongkan menjadi 2 (dua), yaitu pengendalian mutu proses statistik data variabel dan pengendalian mutu proses data atribut.

Peta pengendali mutu proses statistik data variabel meliputi :

Peta pengendali rata-rata (mean chart atau X-chart) yang digunakan untuk mengetahui penyimpangan pengukuran rata-rata panjang, tebal, berat dan lainlain.

Peta pengendali range (R-chart) yang digunakan untuk mengetahui tingkat keakurasian pemrosesan.

Peta pengendali regresi/kecenderungan(trend chart) yang digunakan untuk data yang memiliki kecenderungan naik atau turun.

29

Laporan Tugas Akhir


Sedangkan peta pengendali mutu proses statistik data atribut meliputi :

Peta p (p-chart) dan peta np (np-chart) yang digunakan untuk mengetahui proporsi produk cacat dalam suatu sampel. Peta np digunakan untuk sampel dengan ukuran lot setiap sampelnya sama, sedangkan peta p dapat digunakan untuk ukuran lot pada setiap sampelnya tidak sama ataupun sama.

Peta c (c-chart) dan Peta u (u-chart) yang digunakan untuk mengetahui banyaknya cacat dalam satu unit produk. Peta c digunakan untuk sampel yang sama setiap kali observasi, sedangkan peta u dapat digunakan untuk sampel yang tidak sama ataupun sama setiap kali observasi.

a) Pengertian Peta Kontrol / Peta Kendali

Peta kendali adalah perangkat untuk memonitor proses sehingga variasi proses dapat dikendalikan secara statistik

Variasi dalam proses produksi tidak mungkin dihindari karena variasi dari beberapa faktor yang terlibat dalam proses produksi, seperti : 9 Peralatan atau mesin yang digunakan 9 Penyiapan (set-up) mesin kurang tepat 9 Kelelahan operator 9 Kualitas material bervariasi

Pokok masalah yang dihadapi : “Proses produksi ingin menghasilkan produk yang selalu memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan“.

30

Laporan Tugas Akhir


b) Manfaat Peta Kendali

Menstabilkan proses produksi

Memprediksi perilaku proses

Melakukan penyesuaian atau perbaikan proses

Perencanaan produksi

Alat preventif pengendalian kualitas

2.7.7.1. Peta Kendali Variabel a) Pengertian

Peta Kendali Variabel adalah peta kendali data variabel (dapat diukur : panjang, lebar, diameter, dan berat) dari suatu proses produksi, yang digunakan untuk mengendalikan proses produksi.

Peta X & R adalah peta kendali yang menunjukkan harga rata-rata (mean) dan jarak (range) dari suatu proses produksi.

Kedua peta kendali (Peta X & R ) saling melengkapi satu sama lainnya sehingga dalam pembuatan tidak dapat dipisahkan

b) Langkah-Langkah Pembuatan Langkah 1 : Kumpulkan data ( Xi ) hasil pemeriksaan terhadap kualitas proses produksi tertentu yang bisa diukur, sebanyak kurang lebih 50 – 100 dan kelompokan data tersebut ke dalam sub-group dengan ukuran n (biasanya ukuran n ditetapkan antara 4 – 12).

31

Laporan Tugas Akhir


Jumlah Sub-Group (K)

1

1 2 25

0 0 0 0 0

Ukuran Sub-Group ( N ) 2 3 4 5 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0

0 0 0 0 0

0 0 0 0 0

Langkah 2 : Untuk setiap sub-group dihitung :

Harga rata-rata sub-group dengan rumus :

_ X =

X1 + X2 + ………. + Xn ---------------------------------------------n

Harga range dengan rumus :

R =

X terbesar -

(K) 1 2 3 25

1 14 16 13 .

2 16 17 16 .

X terkecil

(N) 3 4 13 15 14 15 19 22 . .

5 15 14 15 .

Jumlah _ X

=

14 + 16 + 13 + 15 + 15 --------------------------------5

R

= 16 - 13 = 3 (dst.)

32

_ X 14,6 15,2 17,0 .

R 3 3 9 .

375

100

= 14,6 (dst.)

Laporan Tugas Akhir


Langkah 3 : Hitung rata-rata keseluruhan : = X1 + X2 + X3 ……. + Xn 375 X = ------------------------------------------- = ------- = 15 K 25 Hitung rata-rata rentang (range) : _ R

R1 + R2 + R3 …….. + Rn 100 = ------------------------------------------- = ------- = 4 K 25

Langkah 4 : Hitung garis-garis batas kendali, dengan memperhatikan harga koefisiennya ( A2, D3, D4 ) yang ditunjukkan pada Tabel 2.2 Untuk Peta X , hitung :

Central line (CL) BKA atau Upper Control Limit BKB atau Lower Control Limit

= X = X + A2 R = X - A2 R

= 375 / 25 = 15,00 = 15 + 0,58 (4) = 17,32 = 15 - 0,58 (4) = 12,68

= R = D4 R = D3 R

= 100 / 25 = 2,11 (4) = 0 (4)

Untuk Peta R , hitung :

Central line (CL) BKA atau Upper Control Limit BKB atau Lower Control Limit

Langkah 5 : Plot data rata-rata dan range pada peta kendali tersebut. _ Peta X : U C L -------------------------------------------- 17,32 X -------------------------------------------- 15,00 L C L -------------------------------------------- 12,68 Peta R : U C L -------------------------------------------- 8,44 X -------------------------------------------- 4,00 L C L -------------------------------------------- 0

33

= 4,00 = 8,44 = 0

Laporan Tugas Akhir


Langkah 6 : Periksa apakah semua data yang diplot dalam peta kontrol sudah berada diantara UCL dan LCL peta tersebut ? Langkah 7 : (Revisi, dilakukan bila ada data yang out of control) Bila ternyata ada data yang diluar batas kendali (out of control), maka data tersebut harus dibuang, dan lakukan kembali langkah 1 s/d 6 sampai semua data berada dalam batas kontrol.

2.7.7.2. Peta Kendali Atribut a) Pengertian

Peta Kendali Atribut adalah peta kendali data atribut (tidak dapat diukur : retak, permukaan tidak rata/bergelombang, warna tidak rata /jelas dll) untuk mengendalikan proses produksi.

Peta p (p-chart) & peta np (np-chart) adalah peta kendali yang menunjukkan proporsi atau persentasi cacat per lot sampel data suatu proses produksi. Untuk peta p jumlah sampel dalam suatu lot pemeriksaan tidak sama, sedangkan pada peta np jumlah sampel harus sama.

(p jumlah sampel ≠ ; np jumlah sampel =)

Peta c (c-chart) & peta u (u-chart) adalah peta kendali yang menunjukkan banyaknya cacat dalam satu unit produk pada suatu proses produksi. Pada peta c jumlah sampel setiap observasi harus sama, sedangkan pada peta u jumlah sampel setiap observasi berbeda atau tidak harus sama.

(u jumlah sampel ≠ ; c jumlah sampel =)

34

Laporan Tugas Akhir


b) Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali p & np Langkah 1 : Kumpulkan data proporsi cacat dari suatu lot proses produksi (pi) yang tidak dapat diukur (atribut) sebanyak 25 hasil pemeriksaan.

JUMLAH OBSERVASI 1 2 25 JUMLAH

UKURAN SAMPEL 50 50 50 50

JUMLAH PRODUK CACAT 4 3 5 4

PROPORSI CACAT

KETERANGAN

Keterangan : • Untuk peta p, jumlah data pada kolom UKURAN SAMPEL berbedabeda, dalam hal ini angkanya tidak semuanya 50. • Untuk peta np, jumlah data pada kolom UKURAN SAMPEL dalam hal ini semua angkanya 50. (sama)

Langkah 2 : Untuk setiap observasi dihitung : Hitung proporsi (persentasi) setiap observasi dengan rumus : Xi 4 pi = ------- = ------ = 0,08 50 ni

Hitung jumlah keseluruhan data ( ∑ ni ) dengan rumus : ∑ ni = n1 + n2 + -------- + nk = 50 + 50 + ……… + 50 = 1250

Hitung p rata-rata ( p ) dengan rumus : _ ∑ pi 90 p = ----------- = ---------- = 0,072 ∑ ni 1250

Hitung np rata-rata ( np ) dengan rumus : _ ∑ pi 90 np = ----------- = ---------- = 3.6 k 25

35

Laporan Tugas Akhir

JUMLAH OBSERVASI


UKURAN SAMPEL

1 2 25 JUMLAH

JUMLAH PRODUK CACAT 4 3 5 4 90

50 50 50 50 1250

PROPORSI CACAT

KETERANGAN

0,08 0,04 0,10 0,08

Noted : Tk. Keyakinan 90% - Z = 1.65 ~ 1 Tk. Keyakinan 95% - Z = 1.95 ~ 2 Tk. Keyakinan 99% - Z = 2,58 ~ 3

Langkah 3 : Hitung besarnya harga standar deviasi proporsi : p (1-p) SD = √

-----------

0,072 ( 1- 0,072 ) =√

n

------------------------- = 0,036 (1250 / 25 = 50)

Hitung garis-garis batas kendali : Untuk Peta p , hitung : •

Central line ( CLp)

•

BKA atau UCLp

•

BKB atau LCLp

_ = p _ = p + 3 (0,036) _ = p - 3 (0,036)

= 0,072 = 0,180 = (-0,036) = 0

Untuk Peta np , hitung : •

Central line ( CLnp )

•

BKA atau UCLnp

•

BKB atau LCLnp

_ = np _ = np + 3 (0,036) _ = np - 3 (0,036)

36

= 3,6 = 3.708 = 3.492

Laporan Tugas Akhir


Langkah 4 : Plot data rata-rata dan range pada peta kendali tersebut. Peta p : UCLp P LCL p

-------------------------------------------- 0,180 -------------------------------------------- 0,072 -------------------------------------------- 0

Peta np : U C L np Np L C L np

-------------------------------------------- 3,708 -------------------------------------------- 3,6 -------------------------------------------- 3,492

Langkah 5 : Periksa apakah semua data yang diplot dalam peta kontrol sudah berada diantara UCL dan LCL peta tersebut ?

Langkah 6 : Revisi (Dilakukan bila ada data yang out of control).

Bila ternyata ada data yang diluar batas kendali (out of control), maka data tersebut harus dibuang, dan lakukan kembali langkah 1 s/d 5 sampai semua data berada dalam batas kontrol.

c) Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali c & u Langkah 1 : Perusahaan karpet “ XXX “ melihat beberapa jumlah kesalahan yang disebabkan karena adanya bercak cat pada karpet tersebut, karpet tersebut dibuat dengan berukuran luas 1 m2 atau 100 cm. Hasil observasi menunjukkan data kesalahan yang berupa bercak sebagai berikut :

37

Laporan Tugas Akhir

JUMLAH OBSERVASI


JUMLAH CACAT

1 2 3 4 25

5 4 7 6 7 189

JUMLAH Keterangan :

Karena sampel yang diambil ukurannya tetap, maka perusahaan bisa menggunakan peta pengendali c (c-chart) atau peta pengendali u (u-chart). Langkah 2 : •

Hitung jumlah keseluruhan data cacat (∑ ci ), rumus : ∑ ci

•

= c1 + c2 + -------- + ck = 5 + 4 + 7 + -------- + 7 = 189 _ Hitung cacat rata-rata ( c ) dengan rumus : _ ∑ ci 189 C = ----------- = ---------- = 7,560 ∑k 25

•

Hitung cacat rata-rata ( u ) dengan rumus : 189 _ ∑ ui U = ----------- = ---------- = 0.0756 100. k 100 x 25

•

Hitung besarnya harga standar deviasi cacat atribut : _ Sd = √C = √ 7,560 = 2.749545

38

Laporan Tugas Akhir


Langkah 3 : (Hitung garis-garis batas kendali : Untuk Peta c , hitung : •

Central line (CLc)

•

BKA atau UCLc

•

BKB atau LCLc

_ = c = 7,560 _ = c + 3 √ 7,560 _ = c - 3 √ 7,560

= 15,809 = (-0,689) = 0

Untuk Peta u , hitung : •

Central line (CLu)

•

BKA atau UCLu

•

BKB atau LCLu

_ = u = 0,0756 _ = u + 3 √ 7,560 _ = u - 3 √ 7,560

= 8.324236 = - 8,17 = 0

Langkah 4 : Plot data rata-rata dan range pada peta kendali tersebut. Peta c : UCLc C LCLc

-------------------------------------------- 15,809 -------------------------------------------- 7,560 -------------------------------------------- 0

Peta u : UCLu U LCLu

-------------------------------------------- 8.324236 -------------------------------------------- 0,0756 -------------------------------------------- 0


39

Laporan Tugas Akhir


Langkah 6 : Revisi (Dilakukan bila ada data yang out of control). Bila ternyata ada data yang diluar batas kendali (out of control), maka data tersebut harus dibuang, dan lakukan kembali langkah 1 s/d 5 sampai semua data berada dalam batas kontrol.

Tabel 2.2: Faktor A2 untuk peta X dan faktor D3 & D4 untuk peta R Sample Lot Peta X Peta R Size (n) (Faktor A2) (Faktor D3) (Faktor D4) 2 1,88 0 3,27 3 1,02 0 2,57 4 0,73 0 2,28 5 0,58 0 2,11 6 0,48 0 2,00 7 0,42 0,08 1,92 8 0,37 0,14 1,86 9 0,34 0,18 1,82 10 0,31 0,22 1,78 11 0,29 0,26 1,73 12 0,27 0,28 1,72 13 0,25 0,31 1,69 14 0,24 0,33 1,67 15 0,23 0,35 1,65

40

Laporan Tugas Akhir


BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Identifikasi Masalah Untuk setiap kali proses produksi wafer yang akan dilakukan oleh Departemen Produksi di PT. CNW, panduan yang di gunakan sebagai dasar untuk menentukan kebijakan kualitas adalah QUALITY PLAN (QP). QP adalah modul yang di tetapkan oleh R&D Dept, yang berisi dasar-dasar kebijakan standar kualitas yang mengatur tentang :

Kontrol parameter terhadap produk dan proses (product and process control parameter), berisi informasi tentang Item (barang) dan proses apa saja yang akan di standarkan

Spesifikasi (standar / range) terhadap produk dan proses (product and process specification), berisi informasi tentang Standar (range) untuk Item (barang) dan proses yang sudah ditentukan

Frekuensi pengecekan oleh Bagian Produksi (Production Departement) dan Bagian Quality Assurance (QA Departement), berisi informasi tentang kapan pengecekan di lakukan, baik yang di lakukan oleh QA Dept. maupun oleh Prod. Dept.

Informasi lokasi pengecekan (sampling point location) dan

41

Laporan Tugas Akhir


Informasi tentang dokumen terkait, salah satunya dokumen prosedur (Work Instruction, Form Check dan Standard Operating Procedure)

Sepanjang berlangsungnya proses produksi, semua departement terkait sangat konsisten terhadap kaidah-kaidah yang terkandung di QP. Hal ini dilakukukan secara terus menerus agar kualitas produk wafer yang dihasilkan sesuai dengan harapan. Untuk setiap bulannya (end of month), akan selalu di lakukan proses evaluasi terhadap pemborosan material (variance analysis) oleh departemen produksi. Untuk line produksi wafer, ketentuan manajemen yang terkait dengan analisa pemborosan material adalah sebesar nol (achieve material variance of zero or better) dan kondisi ini bisa tercapai apabila dua indikator penting berikut bisa terwujud secara bersamaan :

Line efficiency rating, minimal = 85%

Reject material total (non-recyclable material), maksimal = 7%

Ketetapan manajemen perusahaan yang menyangkut tentang kebijakan variance analysis dituangakan ke dalam KPI – QUALITY OBJECTIVE (Key Performance Indicator - Quality Objective) Sebagai faktor pembanding antara standard ketetapan manajemen dengan kondisi aktual di periode produksi bulan : Juli 2008 dapat ditampilkan pada Tabel 3.1 di bawah ini :

42

Laporan Tugas Akhir


Line : Wafer Production periode : Juli 2008 Result No

Parameter Performance

Goal Juli

1

Variance Productivity (million)

2

Line Efficiency

3

Rejet Mtrl. (Non-Recycable)

0 Min : 85%

(75.04) 92.72%

Max : 7%

10.08%

Tabel 3.1 : Production Analysis Report

Dari data di atas, dapat disimpulkan bahwa performa produksi masih tidak sesuai dengan harapan, hal ini terjadi karena masih tingginya tingkat reject yang mungkin saja diakibatkan oleh penyimpangan proses produksi. Adanya proses produksi yang menyimpang menyebabkan timbulnya cacat produk. Untuk membantu mengatasi jumlah cacat yang terjadi diperlukan usaha pengendalian kualitas yang baik dan benar, untuk itu pada pembahasan ini Penulis akan mencoba memberikan kontribusi untuk mengurangi jumlah reject yang terjadi dengan cara melakukan analisis pengendalian kualitas.

3.2 Penentuan Objek dan Tujuan Penelitian Setelah mengetahui masalah yang timbul pada perusahaan, maka penulis menentukan objek apa yang akan diteliti dan apa tujuan diadakannya penelitian ini. Objek penelitian yang diambil adalah mengenai sistem pengendalian kualitas terhadap proses produksi pembuatan produk wafer. Tujuan dilakukannya penelitian adalah untuk memberikan kontribusi terhadap proses pembuatan

43

Laporan Tugas Akhir


produk wafer menuju ke arah perbaikan performa perusahaan dengan cara mengurangi jumlah cacat produk sepanjang proses produksi berlangsung.

3.3 Studi Pendahuluan Studi pendahuluan dalam penelitian ini terbagi atas dua fase yaitu studi lapangan dan studi pustaka. Dalam studi lapangan dilakukan dengan melihat langsung proses pembuatan produk wafer sehingga dapat diketahui jenis cacat yang akan dikendalikan kualitasnya. Literature yang diperlukan berupa bukubuku, jurnal dan tugas akhir berisi teori dan aplikasi yang berkaitan dengan permasalahan.

3.4 Penjelasan Proses Produksi Pada tahap ini dijelaskan mengenai aliran proses produksi dimulai dari preparasi cream & adonan, cooker (oven), creaming, 1st cooling, cutting, coating, 2nd cooling dan pengepakan. Dari aliran proses produksi ini dapat diketahui proses mana yang paling berpengaruh terhadap kualitas produk. Data ini diperoleh dari observasi langsung terhadap proses produksi dan wawancara dengan operator. Selain menggambarkan proses produksi juga menggambarkan sistem pengendalian kualitas yang saat ini digunakan oleh perusahaan. Dengan demikian, maka dapat membantu dalam menganalisa masalah yang berhubungan dengan terjadinya produk cacat.

44

Laporan Tugas Akhir


3.5 Pengumpulan Data Jenis Cacat Produk Pada tahap ini dilakukan pengambilan data dengan cara wawancara langsung dengan operator serta melakukan observasi langsung kelapangan sehingga data yang diperoleh menjadi akurat. Data-data yang diperlukan diantaranya : a. Data umum mengenai perusahaan dan data proses produksi b. Data mengenai jumlah dan jenis cacat yang terjadi saat proses produksi selama bulan Juli 2008 karena pada bulan tersebut jumlah produk cacat meningkat. Dari data mengenai jumlah cacat dapat dibuat diagram pareto untuk mengetahui prioritas pengendalian produk cacat. Data tersebut juga dapat digunakan untuk membuat peta kendali guna melihat apakah proses produksi terkendali atau tidak. c. Data mengenai penyebab terjadinya produk cacat selama bulan Juli 2008. Data ini dapat digunakan untuk membuat diagram sebab akibat (fish bone diagram) agar dapat diketahui cara penaggulangannya. d. Data-data lain yang diperlukan untuk membuat study perbaikan untuk membuat suatu sistem yang

fleksible sehingga dapat dengan mudah

diterapkan oleh perusahaan.

45

Laporan Tugas Akhir


3.6 Pengolahan Data Jenis Cacat Produk Data yang dikumpulkan pada tahap sebelumnya kemudian diolah dengan diagram pareto, peta kendali dan digram fish bone. Dan dapat diuraikan sebagai berikut : a. Berdasarkan data jumlah cacat dapat dibuat digram pareto, kegunaan diagram ini adalah untuk mengetahui jenis cacat yang mendapat prioritas pengendalian dengan memperhatikan jumlah cacat pada setiap jenis cacat. b. Setelah diperoleh jenis cacat prioritas, dibuat peta kendali untuk mengetahui apakah proses yang berlangsung terkendali atau tidak. c. Untuk mencari penyebab terjadinya cacat prioritas dibuat diagram fish bone. Diagram ini digunakan untuk mencari faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya cacat. Pembuatan diagram fish bone dilakukan terhadap setiap cacat kritis yang menjadi prioritas pengendalian agar daapt diketahui proses mana yang memerlukan pengendalian dan penyebab terjadinya cacat tersebut.

3.7 Analisa Terhadap Studi Perbaikan Sistem Pengendalian Kualitas Tahap ini adalah tahap analisa terhadap hasil pengumpulan dan pengolahan data untuk menganalisa masing-masing jenis cacat dan penyebabnya lalu dibuat studi perbaikan untuk mengurangi jumlah cacat. Berdasarkan hasil pengolahan data akan diperoleh hasil sebagai berikut : a. Berdasarkan pembuatan diagram pareto akan diketahui jenis cacat yang menjadi prioritas pengendalian dengan mempertimbangkan jumlah cacat.

46

Laporan Tugas Akhir


b. Berdasarkan pembuatan peta kendali dapat akan diketahui apakah proses terkendali atau tidak sehingga dapat diambil tindakan apa yang diperlukan untuk memperbaikinya. c. Berdasarkan pembuatan diagram fish bone akan diketahui faktor-faktor apa saja penyebab terjadinya setiap cacat kritis yang mendapat

prioritas

pengendalian. Setelah mengetahui faktor penyebabnya maka dapat dicari tindakan untuk mengendalikannya.

3.8 Kesimpulan Pada tahap akhir penelitian akan dikemukakan kesimpulan yang telah diperoleh serta saran perbaikan yang akan disampaikan ke perusahaan. Semua langkah metodologi analisis diatas dapat dilihat secara ringkas pada Gambar 3.2 berikut :

47

Laporan Tugas Akhir


Identifikasi Masalah (QP & KPI)

Penentuan Objek dan Tujuan Penelitian (Produk Wafer)

Studi Pendahuluan (Pustaka & Lapangan)

Proses Produksi (preparasi cream & adonan, cooker (oven), creaming, 1st cooling, cutting, coating, 2nd cooling dan pengepakan.)

Pengumpulan data cacat (per : Juli 2008)

Pengolahan data cacat (pareto diagram, peta kendali & fishbone diagram)

Analisa terhadap Studi Perbaikan (diketemukan penyebab produk cacat)

Kesimpulan & Saran

Gambar 3.1 : Metodologi Penelitian

48

Laporan Tugas Akhir


BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengenalan produk wafer Wafer yang di produksi di PT CNW adalah produk yang dibuat dari 3 lapis wafer sheet dimana pada masing-masing wafer sheet terdapat filling cream (isi antar wafer sheet). Pada setiap bungkus wafer yang di produksi akan terdapat 2 pcs wafer (wafer double). Dalam perkembangannya wafer yang di produksi saat ini sudah mempunyai dua rasa yaitu coklat dan vanilla.

4.2 Proses Pembuatan Wafer dan Pengukuran Proses pembuatan wafer dilakukan secara berurutan. Pada setiap tahap urutan proses produksi wafer dilakukan pemantauan dan pengukuran yang dilakukan oleh bagian produksi dan bagain quality control untuk dapat menghasilkan produk yang berkualitas. Pemantauan dan pengukuran dilakukan dari mulai persiapan bahan sampai dihasilkan wafer yang sesuai dengan standar. Jika belum dapat diperoleh hasil proses yang sesuai standar maka akan berusaha di lakukan adjustment,

jika produk belum juga memenuhi standar maka di

lakukan reject produk atau dilakukan alternatif lain yang lebih baik. Untuk lebih jelasnya urutan proses pembuatan wafer dari awal sampai akhir dapat dilihat pada gambar berikut (Gambar 4.1 : Bagan Alir Produksi)

49

Laporan Tugas Akhir


Preparation batter

Water

Mixing

Baking (wafer sheet)

Preparation cream

Rework

Mixing

Mondomix

Creamer (wafer book)

Press Book Preparation Raw material

Cooling Box Mixing Cutting & Spreading

Grinding

Storing

Coating

Cooling Tunnel

Wrapping

Pouching Cartoning and transfering Finished Goods

Warehouse Finished Goods

50

Laporan Tugas Akhir


4.2.1. Pembuatan Cream (Cream Section) Pada proses pembuatan cream, semua material yang digunakan kemudian dimasukan kedalam tanki preparasi cream dan

di mixing selama 40 menit.

Setelah proses mixing selesai kemudian dilakukan pengecekan terhadap kadar kekentalan cream tersebut (viscosity dgn satuan cps). Setelah hasil pengecekan terhadap viscosity cream didapat kemudian dilakukan pengecekan terhadap organoleptic yaitu cek rasa, warna dan aroma. Sepanjang proses pembuatan cream tanki yang digunakan untuk mixing di setting pada temperature jaket 40 – 45 OC. Proses pembuatan cream dinyatakan selesai apabila serangkaian pengecekan dinyatakan bagus dan tahap selanjutnya adalah memindahkan cream yang sudah di mixing ke dalam tanki penyimpanan (holding tank). Semua parameter yang dikerjakan selama proses mixing cream di catat kedalam laporan produksi yang ada di cream section.

4.2.2. Pembuatan Adonan / batter (Oven Section) Pada proses pembuatan adonan, semua material yang digunakan kemudian dimasukan kedalam tanki preparasi adonan dan di mixing selama 40 menit. Setelah proses mixing selesai kemudian dilakukan pengecekan terhadap kadar kekentalan cream tersebut (Viscosity dgn satuan cps). Setelah hasil pengecekan terhadap viscosity cream didapat kemudian dilakukan pengecekan terhadap organoleptic yaitu cek rasa, warna dan aroma.. Proses pembuatan adonan dinyatakan selesai apabila serangkaian pengecekan dinyatakan bagus dan tahap selanjutnya adalah memindahkan adonan yang sudah di mixing ke dalam tanki

51

Laporan Tugas Akhir


penyimpanan (holding tank). Semua parameter yang dikerjakan selama proses mixing adonan di catat kedalam laporan produksi yang ada di oven section.

4.2.3. Pembuatan Wafer Sheet (Oven Section) Adonan yang sudah dinyatakan memenuhi standar kriteria kemudian di pindahkan ke tempat proses pembuatan wafer sheet (baking) yang ada di oven section. Pada proses pembuatan wafer sheet oven dipanaskan pada temperature masak antara 100 – 130 oC dengan speed rata-rata proses 23 – 25 sheets/menit. Sepanjang proses produksi untuk pembuatan wafer sheet berlangsung, dilakukan serangkaian pengecekan berat wafer sheet, ketebalan wafer sheet dan bentuk pisik secara utuh dari wafer sheet tersebut. Standard kriteria penerimaan untuk pengontrolan ini adalah jika rasa tidak asam, tidak gosong, tidak mentah, pori-pori kecil dan ketebalan sheet sesuai dengan standard yang ditetapkan.

4.2.4. Pembuatan Wafer Book (Cream Section) Pada proses pembentukan wafer book, wafer sheet yang sudah terbentuk kemudian akan di tumpuk sebanyak 3 lapis di mesin stacking pada cream section dan dimana masing-masing tumpukan akan di isi (di- filling) oleh cream yang sudah disediakan pada proses sebelumnya. Setelah wafer book terbentuk kemudian akan di lakukan proses pressing dengan menggunakan mesin roller. Proses pressing dimaksudkan untuk menambah kekuatan (kerekatan antar wafer sheet) wafer book. Setelah wafer book dinyatakan bagus proses selanjutnya adalah

52

Laporan Tugas Akhir


memasukan wafer book ke dalam mesin pendingin (block cooler) dan setelah itu di lakuan proses potong (cutting)

4.2.5. Proses Potong / Cutting (Cutting Section) Setelah wafer book selesai didinginkan di block cooler kemudian wafer book tersebut di potong menjadi bagian-bagian tertentu. Pada proses ini wafer book di potong menjadi 121 pcs bagian wafer. Kemudian wafer yang sudah di potong menjadi bagian-bagian yang kecil di masukan ke dalam mesin coating untuk dilapisi dengan coklat. Wafer yang sudah di cotaing kemudian di masukan ke mesin pendingin (cooling tunnel) supaya coklat coting yang melapisi wafer tersebut menjadi mengeras dan kering.

4.2.6. Proses Wrapping, Pouching, Cartoning & Palletizing (Packing Section) Setelah proses pendinginan terhadap wafer yang di coating selesai, langkah selanjutnya adalah proses bungkus (wrapping-primmary) dengan menggunakan mesin SIG-WRAPPING. Pada setiap bungkus terdapat 2 pcs wafer dan sering di istilahkan bahwa wafer yang di produksi adalah wafer-double atau wafer-twin. Wafer yang sudah dibungkus kemudian dimasukan ke dalam displaybox (proses pouching). Pada setiap display-box terdapat 24 bungkus wafer. Wafer yang sudah dimasukan ke dalam display-box kemudian di masukan kedalam karton (proses cartoning). Pada setiap karton terdapat 8 display-box. Wafer yang sudah dimasukan kedalam karton kemudian di susun dengan rapi di atas pallet

53

Laporan Tugas Akhir


(proses paletizing) dan pada setiap pallet hasil produksi kemudian ditempel TAGPRODUCTION sebagai identifikasi terhadap produk tersebut. Pada setiap pallet terdapat 70 karton wafer. Sebagai proses akhir dari rangkaian pembuatan wafer ini adalah dengan mentransfer produk yang sudah jadi (finihed product) ke gudang finished good (finished goods warehouse).

4.3 Pengendalian Kualitas Terhadap Proses Pembuatan Wafer Di PT CNW Proses pengendalian kualitas yang terjadi di PT CNW adalah di lakuakn oleh department quality control dan departmen produksi. Berdasrakan standar yang termuat di dalam Quality Plan, QC melakukan pengecekan per 2 jam, sementara produksi melakukan melakukan pengecekan setiap 1 jam dan masingmasing di report ke dalam laporan harian pada setiap shiftnya. Inspeksi dan dokumentasi yang dilakukan di fokusikan pada titik-titik yang berpotensi menyebabkan penurunan mutu. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tebel berikut ini (Tabel 4.1 : Titik kritis proses wafer, Permasalahan & Pengukuran)

54

Laporan Tugas Akhir

No 1

2

3

4

Titik Kritis CreamMixing

ButterMixing

Oven

Packing


Hasil

Masalah

Pengukuran

Cream

Kental

Viscosity

Encer

Particle Size

Kotor Rasa tidak standar

Organoleptic

Basi

Viscosity

Encer

Organoleptic

Kental Rasa tidak standar

TOC Adonan

Adonan

Wafer Sheet

Wafer Kemasan

Tebal tidak standar Rasa tidak standar

TOC Cream

TOC Air

Tebal Sheet Organoleptic

Potongan Jelek

TOC Sealing

Sealing Jelek

Organoleptic

Isi Kurang

Tinta Kode

Kode Jelek

Tabel 4.1 : Titik kritis proses wafer, Permasalahan & Pengukuran

Pemantauan dan pengendalian kualitas saat proses produksi dilapangan mengantisipasi terjadinya variasi dalam produk, melakukan dokumentasi produksi (pencatatan laporan), melakukan analisa dan pengendalian proses dan jikia diperlukan mengambil keputusan langsung dengan diketahui oleh Supervisor / Leader yang bertugas..

55

Laporan Tugas Akhir


4.4 Data Jenis Cacat dan Jumlah Cacat Berdasarkan hasil pengamatan dan referensi dari perusahaan dapat diketahui bahwa selama bulan Juli 2008 diperoleh 4 jenis cacat yang paling banyak ditemukan yaitu : 1. Jenis cacat wafer sheet (ORWFBC-WS) 2. Jenis cacat wafer book (ORWFBC-WB) 3. Jenis cacat bad product (ORWFBC-BP) 4. Jenis cacat wafer coated (ORWFAC-WC) Selain keempat jenis cacat tersebut terdapat jenis cacat lainnya seperti bubble, rasa tidak standar, kurang coklat filling dan sebagainya. Namun dari keseluruhan jenis cacat yang ada hanya empat jenis cacat yang paling sering ditemui dan jenis cacat lainnya sangat jarang ditemui. Sehingga perusahaan memutuskan bahwa keempat jenis cacat tersebut yang benar-benar membutuhkan pengendalian kualitas yang ketat.

4.4.1. Jumlah Cacat Berdasarkan pengamatan dan data dari perusahaan diperoleh data dan jenis cacat selama bulan Juli 2008. Data ini merupakan data atribut yang menggambarkan defect (jumlah cacat). Data jumlah dan jenis cacat dapat dilihat pada table 4.2 berikut :

56

Laporan Tugas Akhir


Tabel 4.2 : Data Jumlah dan Jenis Cacat Periode : Juli 2008 Oven

Output Tgl

Shift

1 1

2 3 1

2

2 3 1

3

2 3 1

4

2 3 1

5

2 3 1

6

2 3 1

7

2 3 1

8

2 3 1

9

2 3

10

1 2

CS 0

KG

450

1,555

700

2,419

800

2,765

700

2,419

800

2,765

800

2,765

680

2,350

840

2,903

750

2,592

840

2,903

900

3,110

725

2,506

100

346

800

2,765

800

2,765

800

2,765

800

2,765

790

2,730

750

2,592

640

2,212

900

3,110

770

2,661

917

3,169

840

2,903

800

2,765

900

3,110

900 770

3,110 2,661

-

DATA REJECT Cream Cutting

Packaging

Wafer Sheet ORWFBC 0

Wafer Book ORWFBC 0

Bad Product ORWFBC 0

Coated

Total (Kg)

ORWFAC 0

0

29.51

20

4

29.46

82.97

16.6

25

0

52.38

93.98

34.23

14.81

33.46

34.52

117.02

14.38

10

6

35.54

65.92

18.21

12

0

80.48

110.69

23.44

11.82

9.21

49.08

93.55

40.15

17

0

73.74

130.89

17.21

15

10.65

106.8

149.66

33.96

12.17

22.98

56.3

125.41

65.1

10

7.75

58.88

141.73

24.68

25

8.15

65.12

122.95

42.02

18.54

7.21

58.96

126.73

8.88

5

2.35

0

16.23

50.16

60

7.15

90.76

208.07

18.06

10.63

7.41

104.31

140.41

28.72

13.28/

16.7

102.98

148.4

23.18

17

0

61.22

101.4

8.32

12.8

8.62

55.7

85.44

44.45

38.17

5.75

65.5

153.87

60.12

35

0

62.45

157.57

40.54

25

31.86

108.75

206.15

40.15

20.17

10.75

117.72

188.79

20.12

27

10

104.24

161.36

21.32

22.59

18.92

74.32

137.15

34.2

17.12

20.65

96.84

168.81

15.1

30

5.15

67.38

117.63

24.1

19.09

19.43

78.82

141.44

31.61

20.15

10.35

42.64

104.75

57

Laporan Tugas Akhir

3 1 11

2 3 1

12

2 3 1

13

2 3 1

14

2 3 1

15

2 3 1

16

2 3 1

17

2 3 1

18

2 3 1

19

2 3 1

20

2 3

21

1 2

776

2,682

145

501

70

242

630

2,177

700

2,419

800

2,765

670

2,316

700

2,419

825

2,851

76

263

542

1,873

630

2,177

770

2,661

840

2,903

800

2,765

860

2,972

888

3,069

249

861

745

2,575

840

2,903

750

2,592

800

2,765

820

2,834

770

2,661

713

2,464

700

2,419

700

2,419

660

2,281

800

2,765

700

2,419

532

1,839

721

2,492

170

588


60.42

13.07

7.32

47.48

128.29

6.21

15.82

4.89

7.22

34.14

9.21

7.16

1

0

17.37

42.92

17.28

10.17

32.88

103.25

20.13

15.79

10.81

53.55

100.28

27.51

11.72

10.25

45.68

95.16

43.17

11.1

33.7

38.18

126.15

40.15

15.46

12.41

42.15

110.17

41.414

40

11.27

104.56

197.244

0

0

0

0

0

21.31

16.84

47.1

44.47

129.72

34.3

7.82

32.46

27.38

101.96

16.81

15.32

25.15

67.9

125.18

41.1

13.87

7.15

41.01

103.13

37.44

14.32

39.2

51.02

141.98

19.56

30

30.9

55.04

135.5

25.44

16.83

20.21

72.84

135.32

22.25

13

24.56

27.86

87.67

40.16

32

20.76

68.04

160.96

21.1

14.79

15.1

80.91

131.9

73.76

12.11

10.49

69.34

165.7

40.15

30

14.17

75.66

159.98

25.73

78.51

15.35

52.8

172.39

57.4

12.27

40.63

112.06

222.36

27.15

25

24.86

121.02

198.03

40.33

76.81

20.16

95.12

232.42

87.85

27

24.25

41.78

180.88

11.61

15

16.48

73.6

116.69

20.1

12.51

8

119.11

159.72

50.61

53.5

19.93

99.82

223.86

15.41

15

20.24

52.3

102.95

36.46

3.84

0

73.38

113.68

21.16

5.19

7.15

24.26

57.76

58

Laporan Tugas Akhir

3 1 22

2 3 1

23

2 3 1

24

2 3 1

25

2 3 1

26

2 3 1

27

2 3 1

28

2 3 1

29

2 3 1

30

2 3 1

31

2 3

Tot

850

2,938

339

1,172

420

1,452

873

3,017

827

2,858

390

1,348

882

3,048

910

3,145

770

2,661

910

3,145

600

2,074

770

2,661

930

3,214

1,010

3,491

770

2,661

950

3,283

940

3,249

810

2,799

810

2,799

1,036

3,580

840

2,903

885

3,059

1,000

3,456

810

2,799

840

2,903

1,000

3,456

840

2,903

1,030

3,560

1,050

3,629

657

2,271

560

1,935

67,963

234,880


45.21

20.73

20.15

109.6

195.69

7.05

15

7.43

50.44

79.92

15.61

5.29

7.15

33.9

61.95

40.24

10.81

11.15

82.98

145.18

35.02

15

9.48

86.7

146.2

18.61

5.11

8.1

48.85

80.67

35.1

14.44

16.73

119.03

185.3

26.28

27

17.2

112.78

183.26

7.18

0

5

68.06

80.24

42.1

17.52

25.75

103.74

189.11

68.88

75

12.46

70.36

226.7

21.18

11.1

35.7

88.48

156.46

30.35

12.52

28.3

44.16

115.33

51.6

10.76

16.28

66.72

145.36

36.17

22.57

22.18

101.23

182.15

41.23

1.31

19.35

69.06

130.95

26

10

5.41

72.28

113.69

21.81

5.26

10.06

62

99.13

21.3

8.74

3.75

41.92

75.71

32.5

10

19.83

90.02

152.35

18.58

4.8

15.1

87.44

125.92

10.23

13.81

7.1

106.73

137.87

19.12

25

17.91

89.56

151.59

15.47

3.9

10

116.35

145.72

25.1

15.73

10.2

110.33

161.36

67.2

30

17.2

113.46

227.86

24.26

3.25

15

82.91

125.42

20.45

14.85

8.15

134

177.45

79.4

23

28.31

104.72

235.43

27.15

12.62

10.43

90.54

140.74

14.51

10.82

3.15

58.94

87.42

2,852

1,696

1,315

6,471

12,333

59

Laporan Tugas Akhir


4.5 Pengolahan Data Pengolahan data ini dibuat dengan tujuan untuk mengetahui jenis cacat yang menjadi prioritas pengendalian, untuk mengetahui apakah proses pengendalian kualitas terkendali atau tidak, serta untuk mengetahui faktor penyebab terjadinya cacat tersebut. Untuk itu diperlukan alat bantu, antara lain diagram pareto, peta kendali dan diagram fish bone. Data yang digunakan untuk pengolahan data merupakan data jenis dan jumlah cacat yang bersifat attribute yang mengacu pada karakteristik kualitas yang memenuhi syarat spesifikasi atau tidak. Data tersebut digunakan untuk membuat diagram pareto dan peta kendali. Data jenis dan jumlah cacat yang diambil dari perusahaan adalah data selama bulan Juli 2008. Pengambilan data didasarkan pada jumlah cacat paling banyak dan jenis cacat yang mempengaruhi kualitas produk.

4.5.1. Diagram Pareto Berdasarkan data jumlah dan jenis cacat pada tabel 4.2 dapat diketahui persentase cacatnya. Jenis cacat dan persentasenya dapat dilihat pada tabel 4.3 berikut :

60

Laporan Tugas Akhir


(Tabel 4.3 Persentase Jumlah Cacat) No

Jenis Cacat

1

Wafer Coated (ORWFAC-WC)

2

Wafer Sheet (ORWFBC-WS)

3

Wafer Book (ORWFBC-WB)

4

Bad Product (ORWFBC-BP)

Jumlah Cacat (kg)

% Cacat

% Kumulatif

6,471

52

52

2,852

23

76

1,696

14

89

1,315

11

100

PERSENTASE

Jumlah

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

12,333

52%

23% 14% Wf.Coated

Wf.Sheet Wf.Book JENIS CACAT = % Cacat

11% Bad.Prod

= Linear (% kumulatif)

Gambar 4.2 : Diagram pareto (pareto chart)

61

Laporan Tugas Akhir


Berdasarkan persentase cacat dan diagram pareto diatas dapat dilihat jenis cacat yang menjadi prioritas pengendalian. Jenis cacat Wafer Coated (ORWFAC-WC) sebesar 52% sebagai prioritas pertama, kemudian cacat Wafer Sheet (ORWFBC-WS) sebesar 23% sebagai prioritas kedua, cacat Wafer Book (ORWFBC-WB) sebesar 14% sebagai prioritas ketiga dan cacat Bad Product (ORWFBC-BP) sebesar 11% sebagai prioritas keempat.

4.5.2. Pembuatan Peta Kendali (Peta P) Peta kendali digunakan untuk menganalisa kondisi proses yang sedang berjalan dan mengetahui perubahan tingkat kualitas, yaitu untuk mengetahui apakah usaha peningkatan kualitas berhasil atau tidak. Peta kendali yang digunakan adalah peta p. Proses pengambilan sampel yang di lakukan pada periode Juli 2008 adalah terkonsentrasi pada

Jenis cacat Wafer Coated

(ORWFAC-WC) di packaging section

Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali p Langkah 1 : Kumpulkan data proporsi cacat dari suatu lot proses produksi (pi) yang tidak dapat diukur (atribut) sepanjang bulan Juli 2008 dan ditunjukan pada tabel berikut : Tabel 4.4 : Peta Kendali (peta P) TGL. JUKURAN JUMLAH PRODUK OBSERVASI SAMPEL CACAT (bln : Juli) (ni) (xi) 1 90 21 2 90 20 3 90 23

62

PROPORSI CACAT (pi)

0.233 0.222 0.256

KET.

Laporan Tugas Akhir


4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

60 90 90 90 60 90 90 90 90 90 60 90 90 90 60 90 90 60 90 90 60 90 90 60 90 90 90 60

22 43 24 30 24 40 44 23 35 21 20 21 19 21 24 25 24 30 25 26 29 25 24 26 27 22 21 28

Total

2550

807

0.367 0.478 0.267 0.333 0.400 0.444 0.489 0.256 0.389 0.233 0.333 0.233 0.211 0.233 0.400 0.278 0.267 0.500 0.278 0.289 0.483 0.278 0.267 0.433 0.300 0.244 0.233 0.467

Noted : Tk. Keyakinan 99% - Z = 2,58 ~ 3

Langkah 2 : Untuk setiap observasi dihitung : Hitung proporsi (persentasi) setiap observasi dengan rumus : xi pi = ------ni

Hitung jumlah keseluruhan data ( ∑ ni ) dengan rumus : ∑ ni = n1 + n2 + -------- + nk

63

Laporan Tugas Akhir


Hitung p rata-rata ( p ) dengan rumus : _ ∑ xi 807 p = ----------- = ---------- = 0,316 ∑ ni 2550


------------

0,316 ( 1- 0,316 ) =√

n

------------------------- = 0,051 (2550 / 31 = 82.26)


Central line ( CLp)

•

BKA atau UCLp

•

BKB atau LCLp

_ = p _ = p + 3 (0,051) _ = p - 3 (0,051)

= 0,316 = 0,469 = 0,163

Langkah 4 : Plot data rata-rata dan range pada peta kendali tersebut (Peta-p ): UCLp CLp LCL p

-------------------------------------------- 0,469 -------------------------------------------- 0,316 -------------------------------------------- 0,163

64

Laporan Tugas Akhir


Grafik Peta Kontrol-p 0.650 0.600 0.550 0.500

Proporsi Cacat

0.450 0.400 Proporsi Cacat 0.350

UCL

0.300

Cl LCL

0.250 0.200 0.150 0.100 0.050 0.000 1

3

5

7

9

11

13

15

17

19

21

23

25

27

29

31

Tgl. Observasi

Gambar 4.3 : Grafik Peta Kontrol-p Langkah 5 : Periksa apakah semua data yang diplot dalam peta kontrol sudah berada diantara UCL dan LCL peta tersebut ?


Dari peta P diatas dapat diketahui bahwa proses dalam keadaan tidak terkendali. Keluarnya tiitik dari batas kendali atas pada tanggal 5,10,21 dan 24 Juli adalah adanya kesalahan pada proses coating dimana coklat coting yang digunakan terlalu kental (viscosity terlalu tinggi). Sehingga permukaan wafer menjadi tidak sempurna dan berpotensi untuk di REJECT (tidak standar). Dengan asumsi bahwa terdapat sebab khusus untuk data pada tanggal 5,10,21 dan 24

65

Laporan Tugas Akhir


sehingga terjadi out of control . Dengan menghilangkan data nomor diatas maka perhitungan peta control hasil revisi adalah sebagai berikut :

Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali p (TAHAP REVISI) Langkah 1 : Kumpulkan data proporsi cacat dari suatu lot proses produksi (pi) yang tidak dapat diukur (atribut) sepanjang bulan Juli 2008 dan ditunjukan pada tabel berikut : Tabel 4.5 : Peta Kendali (peta P) – REVISI TGL. JUKURAN JUMLAH PRODUK OBSERVASI SAMPEL CACAT (ni) (xi) 1 90 21 2 90 20 3 90 23 4 60 22 6 90 24 7 90 30 8 60 24 9 90 40 11 90 23 12 90 35 13 90 21 14 60 20 15 90 21 16 90 19 17 90 21 18 60 24 19 90 25 20 90 24 22 90 25 23 90 26 25 90 25 26 90 24 27 60 26 28 90 27 29 90 22 30 90 21

66

PROPORSI CACAT (pi)

0.233 0.222 0.256 0.367 0.267 0.333 0.400 0.440 0.256 0.389 0.233 0.333 0.233 0.211 0.233 0.400 0.278 0.267 0.278 0.289 0.278 0.267 0.433 0.300 0.244 0.233

KET.

Laporan Tugas Akhir


31

60

28

Total

2250

653

0.467

Noted : Tk. Keyakinan 99% - Z = 2,58 ~ 3

Langkah 2 : Untuk setiap observasi dihitung : Hitung proporsi (persentasi) setiap observasi dengan rumus : xi ------pi = ni

Hitung jumlah keseluruhan data ( ∑ ni ) dengan rumus : ∑ ni = n1 + n2 + -------- + nk

Hitung p rata-rata ( p ) dengan rumus : _ ∑ xi 653 p = ----------- = ---------- = 0,290 ∑ ni 2250


------------

0,290 ( 1- 0,290 ) =√

n

------------------------- = 0,050 (2250 / 27 = 83,33)


Central line ( CLp)

•

BKA atau UCLp

•

BKB atau LCLp

_ = p _ = p + 3 (0,050) _ = p - 3 (0,050)

= 0,290 = 0,440 = 0,140

Langkah 4 : Plot data rata-rata dan range pada peta kendali tersebut (Peta-p ):

67

Laporan Tugas Akhir

UCLp CLp LCL p


-------------------------------------------- 0,440 -------------------------------------------- 0,290 -------------------------------------------- 0,140

Grafik Peta Kontrol-p (TAHAP REVISI) 0.650 0.600 0.550 0.500

Proporsi Cacat

0.450 0.400 Proporsi Cacat 0.350

UCL

0.300

Cl LCL

0.250 0.200 0.150 0.100 0.050 0.000 1

3

5

7

9

11

13

15

17

19

21

23

25

27

Tgl. Observasi

Gambar 4.4 : Grafik Peta Kontrol-p (TAHAP REVISI)



Untuk selanjutnya peta control hasil revisi ini akan digunakan sebagai acuan dalam proses pengambilan sample berikutnya pada bulan Agustus 2008.

68

Laporan Tugas Akhir


BAB V ANALISA PEMECAHAN MASALAH

Bab ini akan membahas mengenai analisis hasil pengendalian proses yang telah dikemukakan pada bab IV, yakni menemukan kemungkinan adanya sebab khusus yang menyebabkan terjadinya kondisi out of control pada proses pembuatan WAFER dan mengendalikan jenis cacat yang sering muncul. Berikut ini jenis cacat yang sering muncul pada saat proses produksi WAFER.

5.1. Jenis Cacat Wafer Coated (ORWFAC-WC) Jenis cacat ini merupakan cacat yang paling banyak ditemui dan paling fatal pada bulan Juli 2008, karena akan sangat berpengaruh terhadap rasa dan warna produk. Jenis cacat ini lebih banyak disebabkan oleh material yang dipakai (coklat coating), faktor mesin yang digunakan serta operator (man power) yang melakukan proses produksi. Cacat ini terjadi karena disebabkan oleh beberapa hal, diantaranya : 1.

Kadar kekentalan (viscosity) dari coklat coating yang diproduksi terlalu kental sehingga coklat tersebut tidak mampu melapisi seluruh permukaan wafer dengan sempurna.

69

Laporan Tugas Akhir

2.


Coklat coating yang sudah diproduksi untuk sementara waktu disimpan di penyimpanan sementara (holding tank). Holding tank yang digunakan harus memenuhi standar yang telah ditentukan diantaranya adalah tanki tersebut harus memiliki jaket temperatur yang di setting pada kondisi 45 – 50 OC. Apabila kondisi ini tidak tercapai maka yang terjadi adalah coklat coating tersebut akan berada pada kondisi yang tidak standar, bisa kekentalan atau mungkin akan terlalu encer.

3.

Adanya

penyimpangan

terhadap

material

yang

digunakan

untuk

memproduksi coklat coating tersebut (tidak sesuai formula yang ditetapkan). 4.

Knowledge (pengetahuan) dan tanggung jawab operator terhadap pekerjaan kurang dan tidak mempunyai inisiatif untuk mencoba mengurangi masalah sehingga pada saat terjadi masalah tindakan yang diambil hanya menghentikan proses (stop produksi) tanpa mencari solusi sehingga menyebabkan banyaknya reject produk yang tidak terkendali.

5.2. Analisis Sebab Akibat untuk Jenis Cacat Wafer Coated (ORWFACWC) dengan Menggunakan Diagram Fishbone

Setelah mengetahui urutan prioritas pengendalian jenis cacat maka pengendalian kualitas yang akan dilakukan lebih terarah dan dapat dianalisa untuk mengetahui faktor-faktor terkait yang mungkin dapat menyebabkan jenis cacat tersebut. Diagram fishbone merupakan diagram yang mencari penyebab tidak terpenuhinya spesifikasi pada kualitas spesifikasi produk. Pada diagram fishbone

70

Laporan Tugas Akhir


terdapat lima kelompok yang menjadi faktor utama timbulnya kerusakan karakteristik (jenis cacat), yaitu material, manusia, mesin, metode kerja dan lingkungan kerja. Artinya sejauh mana kelima kelompok tersebut menimbulkan kerusakan karakteristik (menyebabkan timbulnya jenis cacat). Diagram fishbone ini diperoleh berdasarkan hasil analisa, wawancara, dan referensi dari perusahaan. Berdasarkan hasil analisa, dapat diketahui bahwa Jenis Cacat Wafer Coated (ORWFAC-WC) mungkin disebabkan oleh lima kelompok yakni : 1. MESIN : disebabkan karena faktor kerusakan dan kurangnya perawatan 2. RAW MATERIAL : disebabkan karena faktor material yang tidak standar dan adanya material yang sudah tidak berfungsi dengan baik (jelek) 3. MANUSIA : disebabkan karena faktor kurangnya pemahaman SOP, kurangnya pengawasan dari atasan dan diperlukan training dalam rangka pemahaman SOP. 4. METODE KERJA : disebabkan karena faktor kurangnya pemahaman terhadap WI dan tahapan prosedure yang tidak dijalankan dengan semestinya. 5. LINGKUNGAN KERJA : disebabkan karena faktor pencahayaan dan area yang kotor.

71

Laporan Tugas Akhir


Diagram fishbone untuk jenis cacat Wafer Coated (ORWFAC-WC) dapat dilihat pada gambar berikut :

Gambar 5.1 : Diagram Fishbone penyebab cacat wafer coated

METODA KERJA

MANUSIA Kurangnya Pengawasan

Pemahaman WI

Pemahaman SOP

Prosedur Tidak Dijalankan

Kurangnya Training

CACAT WAFER COATED Pencahayaan Kurang

Area Produksi Kotor

Tidak Std.

Perawatan Kurang

Bahan Jelek

LINGKUNGAN KERJA

Mesin Rusak

MESIN

RAW MATERIAL

Dari diagram fishbone diatas dapat dilihat bahwa cacat yang terjadi kemungkinan disebabkan karena 5 faktor baik secara langsung maupun secara tidak langsung.

Penyebab secara langsung yaitu : •

Kelompok Mesin Adanya kerusakan terhadap mesin produksi yang digunakan sehingga mesin tidak bekerja secara maksimal. Kondisi ini bisa saja diakibatkan karena

72

Laporan Tugas Akhir


kurangnya perawatan secara berkala terhadap mesin oleh bagian enginering. Hal lain yang menyebabkab mesin tidak bekerja secara optimal adalah

tidak

tersedianya

spare-part

yang

dibutuhkan

pada

saat

dilaksanakannya preventive-maintenance yang berakibat terjadinya delay terhadap spare-part. Sebagai contoh nyata yang terjadi saat ini di PT CNW adalah bahwa secara umum hasil coklat coating yang sudah di buat di mesin mixing coklat coating (lantai-1 area produksi) harusnya langsung di transfer (menggunakan motor transfer) ke holding tank coklat coating yang ada di line wafer pada cutting section (lantai-2 area produksi). Tetapi kenyataannya yang terjadi saat ini (sudah berlangsung hampir 2 minggu) adalah bahwa alat yang digunakan untuk mentransfer coklat coating rusak (motor transfer rusak). Sehingga proses transfer harus dilakukan dengan cara manual dengan menggunakan plastik. Kondisi ini menyebabkan kadar kekentalan (viscosity) coklat coating menjadi tinggi (melebihi standard) yang berakibat apabila coklat ini digunakan sebagai bahan pelapis wafer (coating wafer) menjadi tidak sempurna (permukaan lapisan wafer tidak merata).

•

Kelompok Material Adanya material yang tidak sesuai dengan spesifikasi standard diantaranya adalah kondisi material gula yang tidak standar yaitu ukuran dari partikelnya sekitar 1.90 micron (standar 1.50 micron). Adanya gula yang tidak sesuai standar ini menyebabkan gula tidak larut sehingga menyebabkan masalah pada mesin mixing coklat coating. Penyebab lain yang diakibatkan

73

Laporan Tugas Akhir


oleh material adalah adanya material yang sudah tidak bagus (jelek) sehingga pada saat di proses material tersebut tidak berfungsi dengan baik. Salah satu contohnya adalah material lecithin yang bertindak sebagai pengemulsi (pengikat) dan pada kenyataannya tidak berfungsi dengan baik.

•

Kelompok Manusia Disebabkan oleh pekerja yang bekerja dengan tidak teliti sehingga mengakibatkan kadar kekentalan coklat coating tidak terpelihara dengan baik. Ketidaktelitian

ini

disebabkan

karena

pekerja

belum

sepenuhnya

memahami SOP karena bahasa yang digunakan masih mengadopsi dari bahasa asal perusahaan ini yaitu bahasa inggris. Kurangnya pengawasan dari atasan langsung yang dapat menyebabkan motivasi kerja yang menurun. Diperlukannya pelatihan secara berkesinambungan sehingga pekerja benar- benar memahami semua proses yang akan dapat mengurangi jumlah cacat yang disebabkan karena faktor manusia.

•

Kelompok Metode Kerja Kurangnya pemahaman operator terhadap prosedur kerja (Work Instruction –WI) yang berakibat adanya tahapan-tahapan proses yang tidak dijalankan dengan semestinya. Kondisi ini akan berakibat terhadap finished product (coklat coating) yang dihasilkan menjadi tidak standar. Sebagai tahap awal untuk lebih memahami tentang WI sepertinya perlu dilakukan training secara berkala terhadap operator yang bekerja.

74

Laporan Tugas Akhir


Sementara penyebab secara tidak langsung yaitu : •

Kelompok Lingkungan Kerja Alat yang digunakan untuk memproduksi coklat coating kotor dan tidak terawat dan lingkukan kerja yang tidak bersih, merupakan salah satu penyebab tempat berkembang biaknya jamur dan bakteri. Jamur dan bakteri. yang terurai di dalam makanan yang di produksi akan memperpendek umur kadaluwarsa dan menimbulkan bau tengik. Selain itu pencahayaan yang kurang baik dan faktor kebisingan yang keras juga menjadi penyebab menurunnya konsentrasi para pekerja di dalam melaksanakan tugasnya dengan baik.

75

Laporan Tugas Akhir


Berikut tabel usulan terhadap hasil studi pengendalian kualitas pada proses pembuatan WAFER. Tabel 5.1 Usulan Perbaikan

No.

Jenis Cacat

Faktor

Detail

Usulan Perbaikan

Penyebab 1.

Wafer Coated (ORWFAC-WC)

1. Manusia

• • •

2. Metode Kerja

• •

3. Mesin

4. Material

• •

•

l •

5. Lingkungan

• •

Kurangnya pemahaman SOP Kurangnya Pengawasan Training untuk pemahaman SOP

•

Kurangnya pemahaman WI Prosedur yang tidak dijalankan

•

Mesin Rusak Kurangnya perawatan

•

Material standar Material jelek

• •

•

•

tidak

•

yang

Faktor kebisingan Area kerja yan kotor

•

•

•

76

Perlunya sosialisasi secara terus menerus Tingkatkan pengawasan Perlu dilakukan training secara berkala Perlunya sosialisasi secara terus menerus Kesadaran mengikuti aturan kerja

Preventive secara berkala Tersedianya sparepart

Pengecekan material yang lebih teliti Selalu berupaya untuk mencapai kualitas tertinggi terhdapa material yang digunakan

Kesadaran menjaga keberishan area kerja Di fasilitasi untuk ear-flug

Laporan Tugas Akhir


BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan Dari hasil pengumpulan dan pengolahan data serta analisis penulis, dapat disimpulkan sebagai berikut : 1. Dalam menanggulangi masalah mengenai cacat yang terjadi didalam proses dapat dilakukan dengan menggunakan langkah – langkah pemecahan masalah yang dikenal dengan metode seven tool, akan tetapi alat yang digunakan pada pada pemecahan masalah ini hanya ada tiga yang digunakan yaitu : Diagram pareto, Diagram sebab akibat dan Peta kendali ( Control Chart ). 2. Dari diagram pareto yang digunakan untuk mencari cacat terbesar yang terjadi selama proses pembuatan WAFER memiliki prosentase yang paling tinggi diantara jenis cacat yang lain, empat karakeristik cacat yang paling berpengaruh terhadap kualitas produk wafer yaitu, cacat Wafer Coated (52%), cacat Wafer Sheet (23%), cacat Wafer Book (14%) dan cacat Bad Product (11%). 3. Berdasarkan data diatas, maka penulis hanya mengambil jenis cacat Wafer Coated karena merupakan jenis cacat tertinggi diantara keempat cacat yang lain, untuk jenis cacat tersebut kemudian dianalisa untuk diambil langkah –

77

Laporan Tugas Akhir


langkah perbaikan dengan menggunakan analisa diagram fishbone sebab akibat. 4. Dengan menggunakan metode diagram sebab akibat diperoleh faktor – faktor yang menyebabkan terjadinya cacat. Penelitian terhadap faktor tersebut dilakukan secara terpadu dengan menyelidiki semua faktor yang terlibat dalam proses.

6.2. Saran Dari hasil penelitian dan analisis penulis mengajukan saran sebagai berikut : 1.

Perusahaan diharapkan terus menerus melakukan analisis perbaikan terhadap kemungkinan penyebab cacat diatas sehingga tingkat cacat produk dapat diketahui dengan jelas penyebabnya.

2.

Berdasarkan data diatas penulis menyarankan perusahaan untuk menerapkan sistem pengendalian kualitas untuk mengurangi jenis cacat terhadap produk. Contohnya dengan melakukan eksperimen terhadap semua instrument yang ada dalam perusahaan.

3.

Perusahaan juga diharapkan untuk segera membuat dan melaksanakan program training WI untuk meningkatkan kemampuan teknis pekerja khususnya untuk pekerja setingkat operator sehingga tidak akan terjadi kelalaian pekerja serta dapat merumuskan sangsi pada pekerjaan sesuai dengan tingkat kesalahannya, agar pekerja dapat lebih teliti dan hati-hati dalam melakukan pekerjaannya.

78

Laporan Tugas Akhir

4.


Perusahaan segera melakukan revisi terhadap SOP yang masih mengadopsi bahasa inggris ke bahasa Indonesia sehingga memudahkan pekerja dalam memahaminya.

5.

Perusahaan harus mengadakan penjadwalan perawatan terhadap mesin (Preventive maintenance) secara berkala.

79

Laporan Tugas Akhir


DAFTAR PUSTAKA

Ariani, D. W. 1999. Manajemen Kualitas. Universitas Atmajaya. Jogyakarta

Budi Sumartono, 2007, Modul Perkuliahan : Mata Kuliah : “Pengendalian Kualitas”

Jay Heizer & Barry Render. 2006. Operations Management. Salemba Empat. Jakarta

Neng Rista Sulianti R (NIM : 4403216085). 2006. Judul Skripsi : “Studi Pengendalian Kualitas Pada Proses Pembuatan Permen”, Jurusan Teknik Industri, Universitas Pancasila, Jakarta

Sritomo Wignjosoebroto. 2003. Pengantar Teknik & Manajemen Industri. Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Surabaya

Titin Haryani (NIM : 4160411-088). 2006. Judul Skripsi : “Analisa Kualitas Produksi Wafer Stick Pada Divisi Quality Control PT. Ultra Prima Abadi”, Jurusan Teknik Industri, Universitas Mercu Buana, Jakarta

80

Laporan Tugas Akhir


LAMPIRAN A : (Data Jumlah dan Jenis Cacat, periode produksi wafer : Juli 2008)

81

Laporan Tugas Akhir


LAMPIRAN B : (Kelompok jenis cacat produk di wafer line)

82

ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS TERJADINYA CACAT PADA PRODUK WAFER DI PT. C N W SKRIPSI. Program Studi Teknik Industri

Recommend Documents