ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK CENRFILL CANDY UNTUK MEMINIMASI JUMLAH CACAT DAN PEMBOROSAN PRODUKSI DI PT.XYZ SKRIPSI

ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK CENRFILL CANDY UNTUK MEMINIMASI JUMLAH CACAT DAN PEMBOROSAN PRODUKSI DI PT.XYZ SKRIPSI Program Studi Teknik Industri Nama

: SUPARNO

NIM

: 41606120025

UNIVERSITAS

MERCU BUANA JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2008

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA

LEMBAR PERNYATAAN Saya yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama

: SUPARNO

NIM

: 41606120025

Jurusan

: TEKNIK INDUSTRI

Fakultas

: TEKNOLOGI INDUSTRI

Universitas

: MERCU BUANA

Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa tugas akhir ini adalah hasil karya sendiri kecuali pada bagian yang telah disebutkan sumbernya.

Jakarta, September 2008

SUPARNO

ii

LEMBAR PERSETUJUAN

LAPORAN TUGAS AKHIR

ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS CENTERFILL CANDY UNTUK MEMINIMASI JUMLAH CACAT DAN PEMBOROSAN PRODUKSI DI PT.XYZ

Jakarta, Agustus 2008 Telah disetujui oleh : Pembimbing Tugas Akhir

Ir. Muhammad Kholil, MT

iii

LEMBAR PEGESAHAN

LAPORAN TUGAS AKHIR

ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS CENTERFILL CANDY UNTUK MEMINIMASI JUMLAH CACAT DAN PEMBOROSAN PRODUKSI DI PT.XYZ

Jakarta, Agustus 2008 Telah disyahkan oleh : Koordinator Tugas Akhir / Koordinator Program Studi

Ir. Muhammad Kholil, MT

iv

ABSTRAK

Pada proses pembuatan produk candy di PT XYZ, permasalahan kualitas yang timbul adalah adanya jenis – jenis cacat yang berpengaruh terhadap kualitas produk maupun terhadap mutu produk. Pada tahap proses produksi jenis – jenis cacat yang terjadi yang diurutkan berdasarkan frekuensinya adalah sugarmass filled, candy filled dan Double candy Kondisi proses yang menghasilkan produk cacat tersebut memerlukan pengendalian kualitas dan untuk melakukannya dibutuhkan langkah – langkah yang tepat, salah satu metode untuk menyelesaikan permasalahan terjadinya produk cacat adalah metode seven tool dengan bantuan beberapa metode statistik dalam melakukan perhitungannya. Skripsi ini ditulis untuk membahas kemungkinan timbulnya penyebab cacat pada proses pembuatan candy tersebut dan pengendalian seperti apa yang harus dilakukan. Metode pengendalian dilakukan dengan penerapan langkah – langkah pengendalian yang ada didalam metode seven tool bersama dengan analisis statistik. Sedangkan kasus pengendalian diambil pada kasus proses produksi bulan Juli 2008. Hasil yang diperoleh dari pembahasan skripsi ini antara lain adalah bagaimana menemukan kemungkinan adanya sebab khusus yang menyebabkan kondisi out of control pada proses pembuatan candy tersebut. Langkah – langkah pengendalian mutu yang dilakukan yaitu mulai pembuatan Diagram Pareto untuk merangking jenis dan frekuensi cacat dari produk, penyusunan peta kontrol proses ( peta p ), revisi peta kontrol serta analisis sebab akibat dengan menggunakan diagram fishbone. Dharapkan dengan diadakannya pengendalian kualitas pada proses pembuatan candy ini perusahaan terus menerus melakukan analisis perbaikan terhadap kemungkinan penyebab cacat diatas sehingga dapat diketahui dengan jelas penyebabnya serta perusahaan diharapkan segera menerapkan sistem pengendalian kualitas terhadap semua instrument untuk mengurangi jenis cacat produk. Kata Kunci : pengendalian kualitas, metode seven tool, diagram pareto, peta kontrol, dan diagram fishbone.

v

KATA PENGANTAR

Bismillahirrohmannirrohim Segala Puji dan syukur kehadirat Allah SWT, karena atas limpahan rahmat dan karunia-Nya

penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan baik.

Skripsi ini disusun dalam rangka melengkapi salah satu persyaratan untuk menyelesaikan Program Pendidikan Sarjana di Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana Jakarta. Penulis menyadari bahwa tanpa bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak baik secara langsung maupun tidak langsung, skripsi ini tidak akan terwujud. Oleh karena itu, Pada kesempatan ini penulis ingin menghaturkan terima kasih yang setulusnya kepada : 1. Bpk. Ir. Muhammad Kholil, MT selaku Dosen Pembimbing dan Ketua Jurusan Teknik Industri yang telah memberikan masukan, arahan, saran, motivasi serta semangat selama mengerjakan skripsi ini. 2. Seluruh Dosen Teknik Industri Universitas Mercu Buana khususnya yang telah membantu dalam penulisan laporan tugas akhir ini. 3. Kakandaku Mas Darno, Mas Darto atas dorongan dan Doanya 4. Ibunda tercinta yang selalu tulus memberikan do’a nya yang terbaik. 5. Sahabat seperjuanganku Bang Cecep Syaefudin yang telah banyak membantu selama kita sama-sama study di UMB 6. Teman – teman jurusan Teknik Industri Universitas Mercu Buana Jakarta Angkatan-X (thn. 2007)

vi

7. Rekan kerja, staf dan karyawan di PT. XYZ yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan skripsi ini.

Semoga Allah SWT membalas dengan berlipat ganda atas segala kebaikan dan bantuannya yang telah diberikan kepada penulis. Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna dan memiliki keterbatasan. Untuk itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun, serta semoga laporan Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis dan pembaca pada umumnya.

Jakarta, September 2008

PENULIS

vii

DAFTAR ISI Halaman LEMBAR PERNYATAAN

…………………………………… ii

LEMBAR PERSETUJUAN

…………………………………… iii

LEMBAR PENGESEHAN

…………………………………… iv

ABSTRAK

…………………………………… v

KATA PENGANTAR

…………………………………… vi

DAFTAR ISI

…………………………………… viii

DAFTAR TABEL

…………………………………… xii

DAFTAR GAMBAR

…………………………………… xiii

LAMPIRAN................................................................................................. xiv

BAB I PENDAHULUAN

…………………………………… 1

1.1 Latar Belakang

…………………………………… 1

1.2 Pokok Permasalahan

…………………………………… 5

1.3 Tujuan Penelitian

…………………………………… 5

1.4 Pembatasan Masalah

…………………………………… 6

1.5 Metode Penulisan

…………………………………… 7

BAB II LANDASAN TEORI

…………………………………… 9

2.1 Pengertian Produksi dan Proses Produksi.............................

9

2.2 Jenis – jenis proses produksi..................……………………

11

2.3 Mesin Dan Peralatan Produksi ………………………………13

viii

2.4 Matrial Handling......................................................……....... 2.5 Pengendalian produksi

14

…………………………………… 14

2.7 Pengendalian Kualitas.................................. ..... …………

17

2.7.1 Maksud dan Tujuan pengendalian Kualitas................ 18 2.7.2 Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas...... ........ 19 2.7.3 Kegiatan dari Pengendalian Kualitas .......................

20

2.7.4 Manfaat dan Tujuan Pengendalian Kualitas ............. 21 2.7.5 Teknik Inspeksi Dalam Pengendalian Kualitas........

23

2.7.6 Faktor yang mempengaruhi cacatnya suatu Produk

24

2.8 Gugus Kendali Mut u...........................................................

25

2.8.1 Sasaran dan Manfaat Gugus Kendali Mutu...... .......

25

2.8.2 Alat Bantu Penyelesaian Masalah............................

30

2.8.2.1 Check sheet ..................................................

31

2.8.2.2 Histogram ..................................................... 32 2.8.2.3 Diagram Pareto ............................................. 33 2.8.2.4 Diagram Sebab akibat.................................... 34 2.8.2.5 Stratifikasi ...................................................... 36 2.8.2.6 Diagram Sebar ................................................ 37 2.8.2.7 Peta Kendali .................................................... 38 2.9 Teori Statistik....................................................................... 39 3.0 Peta Kontrol Proses ............................................................ 41 3.1 Peta Kontrol P ............................................................ 42 3.2 Langkah –langkah penyusunan Peta P ....................... 43

ix

BAB III METODOLOGI PENELITIAN…………………………

47

3.1 Identifikasi Masalah.................................................................

47

3.2 Penentuan Objek dan Tujuan Penelitian..................................

49

3.3 Studi Pendahuluan.................................................................... 50 3.4 Penjelasan Proses Produksi....................................................... 50 3.5 Pengumpulan Data Jenis Cacat Produk..................................... 50 3.6 Pengolahan Data ...............................................................

51

3.7 Analisa Terhadap Studi Perbaikan Sistem Pengendalian Kualitas............................................................

52

3.8 Kesimpulan.............................................................................

53

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ..… 56 4.1 Sejarah perusahaan .................................................................. 56 4.2 Struktur Organisasi .................................................................. 56 4.3 Jam Kerja ..... .......................................................................... 57 4.4 Jenis Produk Yang di Amati ..................................................... 57 4.5 Data Produksi .........................................................................

58

4.5.1 Bahan Baku ..............................................................

58

4.5.2 Proses Pembuatan Candy..........................................

58

4.6 Pengendalian Kualitas Perusahaan Saat in.......................

64

4.7 Data Costing Produksi, Jenis dan Jumlah Cacat.........................65 4.7.1 Data Costing Report.......... ........................................ 66 4.7.2 Jumlah Cacat ................................................ .............67

x

4.8 Pengolahan Data........................................................................ 68 4.5.1 Diagram Pareto........................................................... 69 4.5.2 Pembuatan Peta Kendali (Peta P).............................. 70 BAB V ANALISA PEMECAHAN MASALAH........................… 75 5.1 Jenis Cacat Sugarmass Filled (SU) ....................................... 75 5.2 Analisis Sebab Akibat untuk Jenis Cacat Sugarmass Filled ( SU ) dengan Menggunakan Diagram Fishbone............

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN......................................…

76

82

6.1 Kesimpulan............................................................................... 82 6.2 Saran.......................................................................................... 83

DAFTAR PUSTAKA................................................................................... 85

xi

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 : Produk dan Jenis Cacat........................................... .......

3

Tabel 2.1 : macam – macam Peta Kontrol ......................................…

42

Tabel 3.1 : Production KPI Monitoring....................................................... 49 Tabel 4.1 : Titik kritis proses Candy, Permasalahan & Pengukuran........................................................................... 65 Tabel 4.2 : Production Effeciency Report..................................................... 66 Tabel 4.3 : Jumlah dan Jenis Cacat...........................................................

67

Tabel 4.4 : Peta Kendali (peta P)................................................................. 70 Tabel 4.5 : Peta Kendali (peta P) - REVISI................................................. 73 Tabel 5.1 : Usulan Perbaikan....................................................................... 81

xii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 : Siklus PDCA.....................................................................… 29 Gambar 2.2 : Proses PDCA............................................................…

30

Gambar 2.3 : Chek sheet............................................................................. 32 Gambar 2.4 : HISTOGRAM...................................................................… 33 Gambar 2.5 : Diagram Pareto (pareto chart)...........................................… 34 Gambar 2.6 : Diagram Sebab-Akibat (fish bone diagram)......................… 25 Gambar 2.7: Stratifikasi..........................................................................… 37 Gambar 3.1 : Metodologi Penelitian........................................................... 54 Gambar 4.1 : Bagan Alir Produksi.............................................................. 59 Gambar 4.2 : Diagram Pareto (Pareto Chart).............................................. 69 Gambar 4.3 : Grafik Peta Kontrol-p............................................................ 72 Gambar 4.4 : Grafik Peta Kontrol-p (TAHAP REVISI)............................. 74 Gambar 5.1 : Diagram Fishbone penyebab cacat wafer coated.................. 80

xiii

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran A : Data Jumlah dan Jenis Cacat, periode produksi Juli 2008.................

86

Lampiran B : Kelompok jenis cacat Candy Line........................................ 87

xiv

1

BABI PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah Perkembangan pembangunan sektor industri makanan terus menerus meningkat, hal ini disebabkan oleh berbagai kemajuan yang telah dicapai oleh umat manusia disegala bidang, khususnya dibidang teknologi dan ilmu pengetahuan. Confectionery adalah sebutan industri makanan yang menghasilkan confectionery products, yaitu produk-produk yang dibuat dari bahan dasar gula atau bahan pemanis lainnya. Umumnya confectionery dikelompokkan atas chocolate confectionery dan sugar confectionery. Selain itu dikenal juga confection products lainnya seperti jam dan jellies. Permen / Candy (hard boiled candies) adalah candy yang mempunyai sifat keras dengan berbagai macam pilihan rasa. Candy

ini

berbahan baku gula, glukosa, dan air. Disamping bahan baku utama, terdapat bahan tambahan seperti colour, flavour dan mint sebagai penyegar dari rasa candy tersebut (taste). Mengingat dewasa ini masyarakat pemakai bertambah kritis dan kreative didalam memilih produk yang dibutuhkan, ditambah masuknya produkproduk China yang murah dan ditambah lagi naiknya harga bahan bakar minyak yang menembus angka lebeih dari USD 100/barel maka langkah-langkah efesiensi dengan pengendalian proses produksi dengan mengurangi pemborosan yang

2

diakibatkan oleh adanya product defect/cacat mutlak dilakukan agar perusahaan dapat tetap eksis dalam persaingan.

Pengendalian manajemen

untuk

proses produksi perlu dilakukan sebagai alat evaluasi menghindari

terjadinya

penyimpangan-penyimpangan

(pemborosan) yang dapat merugikan. Salah satu perusahaan yang melakukan pengendalian proses produksi tersebut adalah PT.XYZ yang merupakan perusahaan makanan yang memproduksi permen sebagai produk unggulan, kemudian seiring dengan pendapatan perusahaan yang semakin meningkat maka PT XYZ mulai mengembangkan produknya dengan menambah line produksi yaitu untuk produk snek, coklat dan wafer. Pada saat ini jenis-jenis candy yang merupakan salah satu produk unggulan yang diproduksi PT. XYZ terbagi menjadi dua jenis yaitu : •

Hard Deposite Candies

: yaitu permen dengan rasa kopi, butter

caramel dan es teh. •

Hard Centerfilled Candies

: yaitu permen mint isi coklat

Didalam kegiatan proses produksinya masih banyak masalah dan hambatan yang dialami, karena didalam proses produksi sering dijumpai adanya produk yang tidak sesuai dengan standard . Tentu saja hal tersebut harus segera diatasi agar tidak menimbulkan kerugian yang besar bagi perusahaan. Dalam permasalahan ini terdapat faktor-faktor yang mempengaruhinya yang dapat dikelompokkan kedalam empat faktor utama yaitu : manusia, mesin, meterial serta metoda. Sebagai contoh,

3

berikut ini dikemukakan jenis – jenis product defect yang menimbulkan pemborosan yang biasa terjadi didalam proses pembuatan pada produk candy Tabel 1.1 Produk dan Jenis cacat Jenis Produk

Jenis Defect

Prosentase Cacat saat ini

Sugarmass filled, candy filled, Centerfill candy

Actual 8 % (toleransi 2 %) Double Candy

Hard Boild Candy

Tailing candy, doule candy

Actual 3.5 % (toleransi 2 %)

Dari table diatas dapat dilihat bahwa product defetc

baik untuk produk centerfill

candy maupun hard boild candy masih cukup tinggi karena defetc yang masih di toleransi maksimal 2 %. Akan tetapi pada pengendalian kualita produksi yang akan penulis bahas hanya difokuskan pada produk Centerfill candy karena merupakan salah satu produk dengan tingkat variance yang relatif paling tinggi dan produk ini merupakan the first brand perusahaan XYZ Candy

merupakan

panganan

segala

jenis

umur

dimana

dalam

proses

pembuatannya produk ini terbagi menjadi 2 bagian, yaitu proses produksi dan proses pengemasan. 1.1.1 Proses Produksi Candy Tahap awal dalam proses pembuatan candy adalah melakukan pemeriksaan bahan baku yang dipakai guna mencapai produk jadi yang berkualitas baik dimana ruang lingkup produksinya dimulai dari penyiapan bahan baku, penimbangan bahan baku, serta proses pencampuran bahan baku sampai terbentuk suatu produk yang diinginkan dan siap untuk dikemas.

4

Proses pembuatan candy dimulai dari persiapan material (gula+glukosa+air) kemudian dilanjutkan dengan proses pengadukan. Setelah itu dilanjutkan dengan proses pemasakan slurry (cooking), kemudian slurry tersebut diuapkan melalui tank epavorator untuk membuang kelebihan air yang masih terdapat dalam produk tersebut. Slurry tersebut kemudian diberi Mint (pencita rasa) dilanjutkan dengan pengisian coklat kedalam candy dengan mengggunakan mesin filling dan selanjutnya dilakukan pembentukan candy dengan menggunakan mesin Moulding. Selanjutnya candy didinginkan (cooling tunel area), kemudian dengan menggunakan konveyor permen-permen tersebut ditransfer menuju mesin pengemas (primary wrapping) dan terkahir dikemas menjadi pouch dan diberikan kode produksi dengan menggunakan mesin pengemas (secondary wrapper), kemudain langkah terakhir dimasukkan kedalam kardus satu persatu. Pemeriksaan produk tersebut dilakukan oleh QC line Inspector.

1.1.2 Production Defetc Pada Proses Pembuatan Candy Kesalahan yang sering terjadi pada saat proses produksi biasanya akan selalu berulang apabila tidak ditangani dengan cepat. Dalam proses produksi tidak selamanya akan menghasilkan produk yang baik dan sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan, pasti akan terjadi kesalahan yang berulang sehingga membuat produk menjadi cacat (defect) yang menimbulkan pemborosan rawmatrial. Dari data- data yang diperoleh dilapangan penulis mendapatkan beberapa jenis cacat (rijek) yang terjadi selama proses produksi, berikut :

diantaranya adalah sebagai

5

1. Sugarmass filled kotor/rijek (non-usable) Artinya pada saat proses produksi sebelum memas sebelum di cetak terjadi masalah sehingga sugarmass tersebut harus dirijek karena terlalu lembek juga keras dan tidak sempat dimasukkan kedalam karung sehingga kotor dan tidak layak untuk dire-work kembali sehingga harus dilakukan pembuangan. 2. Candy filled riject (non usable) yaitu pada saat memasuki filling section setelah pencetakan permen terjadi masalah eperti ukuran tidak satndar, permukaan tidak rata, isi filling kurang, kotor 3. Double candy (non usable) yaitu permen setelah di cetak dan masuk ke cooling tunnel ternyata lengket dengan candy yang lain.

1.2 Pokok Permasaahan Dari uraian latar belakang diatas maka skripsi ini ditulis untuk melakukan studi pengendalian kualitas produksi candy tersebut. Studi ini akan menjelaskan mengenai : •

Cara melakukan analisis untuk menentukan sebab terjadinya proses yang berada diluar batas kendali dan kemudian menentukan solusi pemecahannya

•

Faktor apa yang paling berpengaruh pada kualitas sehingga menimbulak pemborosan produksi

6

1.3 Tujuan Dan Manfaat Penelitian Penelitian tugas akhir ini memiliki tujuan-tujuan yang dapat diuraikan sebagai berikut : a). Untuk mengetahui karakteristik cacat yang paling berpengaruh sebagai penyebab

terjadinya

pemborosan

sehingga

dapat

mengetahui

cara

penanggulangannya. b). Mengadakan studi untuk perbaikan terhadap s system pengendalian kualitas produksi agar jumlah product cacat berkurang dan pemborosan dapat berkurang

1.4 Pembatasan Masalah Pada pembahasan

tugas akhir ini, penulis membatasi permasalahan

masalah padahal-hal berikut : •

Penelitian dilakukan di PT. XYZ

•

Penelitian permasalahan hanya dilakukan pada proses produksi pembuatan Center fill candy saja.

•

Pengambilan data hanya dilakukan pada bulan Juli , 2008.

•

Data yang diambil yaitu pada bagian proses

7

1.5 Sistematika Penulisan Dalam

penelitian

ini,

sistematika

penulisan

diusahakan

berurutan

berdasarkan pelaksanaan penelitian. Penulisan ini di bagi menjadi enam bab, dimana dalam masing-masing bab akan lagimenjadi lebih detail. Secara umum pembagian tersebut adalah sebagai berikut :

BAB I. Pendahuluan Berisi tentang latar belakang masalah, perumusan masalah, pembatasan masalah dan tujuan dari pemecahan masalah serta sistematika penulisan.

BAB II. Landasan Teori Berisi teori-teori tentang sistem proses produksi, pengendalian kualitas, dan statistik yang merupakan dasar dari pengendalian proses tersebut. Literaturliteratur tersebut digunakan sebagai acuan dalam menyelesaikan permasalahan, baik dalam menyusun langkah-langkah penyelesaian, hingga berakhir pada pengambilan kesimpulan dan pengusulan saran-saran.

BAB III. Metodologi Berisi tentang langkah-langkah sistematis yang akan dilakukan penulis dalam menyusun pengendalian kualitas dan melakukan analisis bedasarkan metode yang telah dipilih serta pembatasan terhadap permasalahan yang diluar kendali, hingga berakhir pada pengambilan kesimpulan dan pengusulan saran-saran.

8

BAB IV. Pengumpulan dan Pengolahan Data Dalam bab ini berisi tentang pengumpulan data dari perusahaan mengenai hal-hal teknis tentang proses pembuatan candy, data cacat proses pembuatan candy , data pemborosan . Pengumpulan data dilakukan dengan bantuan dari produksi team sedangkan pengolahan data dilakukan sesuai dengan metode yang telah disusun pada bab III.

BAB V. Analisa Dan Pemecahan Masalah Berisi tentang uraian analisa hasil pengumpulan dan pengolahan data pada bab.IV dan analisa sistem pengendalian kualitas yang saat ini digunakan oleh perusahaan, kemudian memberikan usulan yang diharapkan dapat membantu perusahaan untuk dapat mengatasai masalah mengenai pengendalian kualitas produksi untuk meminimasi pemborosan produksi.

BAB VI. Kesimpulan dan Saran Pada bab ini berisi kesimpulan yang dapat diambil dari hasil pembahasan dilakukan pada bab-bab sebelumnya dan juga dari hasil evaluasi yang telah dilakukan, selanjutnya dapat dikemukakan saran-saran dari kesimpulan yang sesuai dengan keadaan perusahaan.

9

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Produksi dan Proses Produksi Istilah produksi sering dipergunakan dalam organisasi yang menghasilkan keluaran atau output, baik yang berupa barang maupun jasa. Menurut Sofjan Assaury dalam buku Manajemen Produksi Dan Operasi Jilid Empat, secara umum produksi diartikan sebagai suatu kegiatan atau proses yang mentransformasikan masukan (input) menjadi hasil keluaran ( output). Dalam pengertian yang bersifat umum ini penggunaanya cukup luas sehingga mencakup keluaran output baik yang berupa barang maupun jasa, yakni setiap proses yang merubah masukanmasukan

(input)

dan

menggunakan

sumber-sumber

daya

untuk

menghasilkan keluaran-keluaran (output) yang berupa barang atau jasa. Dalam industri manufaktur, masukan (input) adalah berupa bahan baku, tenaga listrik atau bahan bakar, sumberdaya manausisa dan dana atau modal. Proses produksi merupakan rangkaian kegiatan yang dilakukan dengan menggunakan peralatan, sehingga masukan atau input dapat di olah menjadi keluaran yang berupa barang atau jasa yang ahirnya dapat dijual kepada pelanggan yang pada akhirnya perusahaan memperoleh

10

hasil keuntungan yang diharapkan (Sofjan Assauri, 1993). Proses produksi dapat diklasifikasikan dalam 4 kelompok : a. Produksi secara kelompok besar atau batch production, dimana pengolahan dilakukan untuk suatu kelompok produk yang bervariasi dengan kelompok produk yang dihasilkan yang lain, variasi terlihat dari barang-barang yang terbatas. b. Sistem proses dari produksi dan operasi, dimana produk dihasilkan secara terus menerus dalam suatu pola atau rancangan tertentu, seperti penyulingan minyak, atau produksi pupuk. Umumnya proses ini banyak digunakan untuk pengolahan bahan baku (raw matrials) menjadi bahan antara atau bahan setengah jadibagi industri lainya. c. Produksi Masa satu produk, yakni produksi dilakukan dalam jumlah banyak dan diperuntukan untuk pasar melalui pengadaan persediaan barang jadi, pada umumnya terdapat dalam industri pengolahandan rekayasa (asembling) d. Produksi massa-banyak/multi produk, dimana produksi dilakukan untuk suatu serie dari komponen atau artikel yang sangat bervariasi, dengan menghasilkan serangkaian produk dalam berbagai variasi. Proses produksi dan operasi seperti ini terdapat dalam industri automotive dan perbankan. e. Proses kontruksi, dimana produksi dilakukan dengan membangun suatu produk dengan menggunakan bahan-bahan atau barang-barang serta

komponen-komponen yang dikumpulkan pada suatu tempat

11

pengerjaan kontruksinya. Proses produksi atu operasi seperti ini terdapat pada pabrik kapal atau industri pesawat terbang.

2.2 Jenis – jenis proses produksi Menurut Sofjan Assauri, 1993 jenis proses produksi dapat di bedakan menjadi dua jenis yaitu proses produksi yang terus menerus (continuous

processes)

dan

proses

produksi

yang

terputus-putus

(intermittent processes). Ciri-ciri proses produksi yang terus menerus antara lain : a. Biasanya produk yang dihasilkan dalam jumlah besar (produksi massa) dengan variasi yang sangat kecil dan sudah di standarisasi b. Biasanya menggunakan sistem atau cara penyusunan peralatan berdasarkan urutan pengerjaan dari produk yang dihasilkan, yang disebut product lay out atau departementation by product. c. Mesin-mesin yang dipakai bersifat khusus untuk menghasilkan produk tersebut, yang dikenal dengan nama special purpose machines. d. Apabila terjadi salah satu mesin/peralatan terhenti atau rusak, maka seluruh proses produksi akan terhenti. e. Persediaan bahan mentah dan bahan dalam proses lebih rendah dari intermittent process/manufacturing f. Bahan-bahan dipindahkan dengan peralatan handling yang fixed mengunakan tenaga mesin berjalan (conveyor)

12

Sedang ciri-ciri dari proses produksi yang terputus-putus adalah : a. Produk yang di hasilkan dalam jumlah yang sangat kecil dengan variasi yang sangat besar dan didasarkan atas pesanan. b. Cara penyusunan peralatan berdasarkan atas fungsi dalam proses produksi atau peralatan yang sama dikelompokan pada tempat yang sama, yang disebut dengan process lay out atau departementation by equipment c. Mesin-mesin yang dipakai dalam proses produksi bersifat umum yang dapat digunakan untukmenghasilakan bermacam-macam produk dengan variasi yang hampir sama, yang dikenal dengan general purpose machines d. Karena mesinya bersifat umum, operatornya perlu memiliki keahlian atau skill yang tinggi e. Proses produksi tidakmudah/akan terhenti walaupun terjadi kerusakan atau terhentinya salah satu peralatan atau mesin f. Persediaan bahan mentah tinggi, karena tidak dapat ditentukan pesanan apa yang akan dipesan oleh pembeli dan persediaan bahan dalam proses lebih tinggi dari continouse process karena prosesnya terputus-putus g. Sering dilakukan pemindahan bahan yang bolak balik sehingga perlu adanya ruang gerak yang besar dan ruang tempat bahan-bahan dalam proses yang besar, dan biasanya barang-barang dipindahkan

13

dengan peralatan handling yang flexible dengan menggunakan tenaga manusia seperti kereta dorong atau forklip.

2.3 Mesin dan peralatan produksi Yang dimaksud dengan mesin menurut Sofjan Assaury adalah sutau peralatan yang digerakan oleh suatu kekuatan/tenaga yang dipergunakan untuk membantu manusia dalam mengerjakan produk atau bagian-bagian produk tertentu. Disamping mesin dikenal juga “tolls“ yaitu setiap instrumen atau perkakas yang di pergunakan untuk melakukan pekerjaan dalam mengerjakan produk atau bagian-bagian produk (Sofjan Assaury,1993). Mesin dapat dibedakan menjadi 2 jenis yaitu : a. Mesin-mesin yang bersifat umum/serba guna (general purpose machines), yakni mesin yang dibuat untuk mengerjakan pekerjaanpekerjaan tertentu untuk berbagai jenis barang/produk atau bagian dari produk (parts), misal gergaji, mesin bor dan lain-lain b. Mesin-mesin

yang

bersifat

kusus,

yakni

mesin-mesin

yang

direncanakan dan dibuat untuk mengerjakan satu atau beberapa jenis kegiatan yang sama.contoh dari mesin inin adalah mesin pembuat gula pasir, mesin untik semen atau mesin pembuat ban, yang merupakan mesin yang bertujuan khusus untuk melakukan satu macam pekerjaan atau untuk membuat hasil satu macam produk, biasanya dipakai oleh perusahaan-perusahaan yang mengadakan produksi masal.

14

2.4 Material Handling Secara sederhana Material Handling dapat diartikan kegiatan mengangkat,mengangkut dan meletakan bahan-bahan / barang-barang dalam proses didalam pabrik yang dimulai dari sejak bahan – bahan masuk atau diterima dipabrik sampai pada saat barang jadi / produk akan dikeluarkan dari pabrik. Kegiatan Material Hendling diindustri terdiri dari : a. Menyediakan atau menyempatkan bahan - bahan ditempat kerja yang disebut „ Make Ready „ b. Melakukan kegiatan-kegiatan yang nyata dalam pengolahan atau pembuatan barang-barang yang disebut Do“ c. Memindahkan barang-barang dan bahan-bahan dari tempat kerja yang disebut „ Put away „

2.5 Pengendalian Produksi Menurut John E. Biegel,1992, pengendalian produksi secara umum bertujuan merencanakan dan mengendalika arus bahan-bahan kedalam melewati (dalam proses/operasi) dan keluar dari pabrik sedemikian rupa, sehingga keuntungan optimal yang menjadi sasaran perusahaan dapat dicapai. Jadi pengendalian produksi harus dapat membuat penilaian secara

terus

menerus

terhadap

permintaan

konsumen,

keadaan

permodalan, kepastian produksi, tenaga kerja dan lain-lain. Fungsi dari pengendalian produksi adalah :

15

a. Meramalkan permintaan produk yang dinyatakan dalam jumlah sebagai suatu fungsi dari waktu b. Memantau permintaan nyata, dan membandingkanya dengan ramalan permintaan serta memperbaiki ramalan permintaan tersebut jika diperlukan c. Membuat jumlah ekonomis untuk pembelian dan pembuatan produk yang dihasilkan d. Membuat system pengendalian secara ekinomis e. Membauat keperluan produksi dan tingkat pengendalian pada batas waktu tertentu f. Memantau tingkat pengendalian dan membandingkanya dengan rencana pengendalian serta memperbaiki rencana produksi jika diperlukan g. Membuat rincian dari jadwal produksi, penugasan kerja, beban mesin, dan lain-lain h. .Melakukan perencanaan proyek dengan menggunakan CPM, PERT dan lain-lain

2.6 Pengendalian Kualitas Feigeubaum

mendefinisikan

pengendalian

kualitas

sebagai

berikut: “ suatu system yang terdiri atas pemeriksaan dan pengujian, analisis dan tindakan-tindakan yang harus diambil dengan memanfaatkan kombinasi

16

seluruh peralatan dan teknik-teknik guna mengendalikan kualitas produk dengan ongkos minimal sesuai keinginan konsumen “. (Feigeunbaum, Total Quality Control ) Pengendalian

kualitas

dapat

dilaksanakan

dengan

cara

mengembangkan, mendesain, memproduksi dan memberikan jasa produk bermutu yang paling ekonomis, berguna serta dapat memuaskan konsumen. Dasar dari pengendalian kulitas adalah adanya hubungan manusia yang efektif termasuk seluruh anggota organisasi. Ciri khas dari aktivitas ini adalah memberikan efek positif dalam membangun tanggung jawab untuk kualitas produk dan minat kualitas produk. Kegiatan pengendalian kualitas guna mencapai standar kualitas tertentu melibatkan berbagai macam unsur seperti manusia, peralatan, metoda dan spesifikasi. Dengan dilakukannya pengendalian kualitas diharapkan dapat mengurangi penyimpangan yang mungkin terjadi dan proses diarahkan pada tujuan. Untuk

melakukan

pengendalian

kualitas,

pemeriksaan

yang

dilakukan tidak cukup untuk penyempurnaan kualitas produk, hal tersebut harus dimulai pada tahap produksi, yaitu memasukkan kualitas dalam proses. Cara lain untuk memperbaiki kualitas produk adalah dengan menyempurnakan

proses

produksinya,

karena

proses

disempurnakan sebelum memperoleh hasil yang sempurna.

harus

17

Pengendalian kualitas adalah prosedur untuk mencapai kualitas produksi yang telah ditentukan. Pengendalian kualitas adalah langkah kerja yang harus ditempuh guna menahan atau mengatasi pengaruhpengaruh yang akan mengagnggu kualitas barang hasil produksi, supaya kualitas barang hasil produksinya mempunyai variasi yang tidak terlalu besar. Berdasarkan Standar Industri Jepang (JIS) penegndalian kualitas didefinisikan sebagai berikut : “ Suatu

sistem tentang metode produksi yang secara ekonomis

memproduksi

produk/jasa

yang

berkualitas

dan

dapat

memenuhi

kebutuhan konsumen.” Kaoru Ishikawa mengarrtikan pengendalain kualitas sebagai berikut : “

Metode

untuk

mengembangkan,

mendesain,

memproduksi

dan

memberikan jasa berkualitas yang paling ekonomis,paling berguna, dan selalu memuaskan konsumen.” Dari definisi-definisi di atas dapat disimpulkan bahwa kegiatan pengendalian

kualitas

merupakan

kegiatan

pemeriksaan/pengujian

tersebut beserta sebab-sebab terjadi variasi kerusakan, selanjutnya mengambil tindakan yang perlu untuk memperoleh spesifikasi teknis yang diinginkan guna meningkatkan kualitas produk tersebut.

jadi

Tujuan pengendalian kualitas adalah untuk memperoleh

produk

sesuai

dengan

dengan

spesifikasi

yang

telah

ditentukan

18

memperhatikan faktor produksi yang dominan (mesin, material dan manusia, waktu dan biaya). Dengan adanya pengendalian kualitas di harapkan munculnya penyimpangan dapat dikurangi dan proses dapat diarahkan pada tujuan yang ingin dicapai. Pengendalian kualitas dapat dikatakan efektif bila dapat menekan penyimpangan sampai batas minimum terhadap rencana.

2.7.1 Maksud dan Tujuan Pengendalian Kualitas Maksud dari pengendalian kualitas agar spesifikasi produk yang telah ditetapkan sebagai standar dapat tercermin pada hasil akhir. Tujuan dari pengendalian kualitas adalah sebagai berikut : a. Meningkatkan kualitas produk dan efesiensi b. Memperbaiki dan mempertahankan kualitas sesuai dengan tingkatan kualitas yang diinginkan. c. Menghemat biaya. Pengendalian kualitas merupakan suatu kegiatan yang dapat menunjang kegiatan produksi. Agar tujuan pengendalian kualitas dapat tercapai, maka terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan sebagai berikut : a. Pengendalian atas pemeriksaan dari bahan-bahan yang masuk. b. Pengendalian atas kegiatan dari bermacam-macam tingkatan proses c. Pemeriksaan akhir produk sebelum dikirim kepada konsumen

19

d. Penyelidikan atas sebab-sebab cacat yang timbul selama proses produksi

2.7.2 Faktor-faktor yang mempengaruhi pengendalian kualitas

Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi tingkat pengendalian kualitas antara lain : a. Kemampuan proses Batas-batas yang ingin dicapai haruslah sesuai dengan kemampuan proses yang ada. Tidak ada gunanya mengendalikan suatu proses dalam batas-batas yang melebihi kemampuan/kesanggupan proses yang ada. b. Spesifikasi yang berlaku Spesifikasi dari hasil produksi yang ingin dicapai harus dapat berlaku, bila ditinjau dari segi kemampuan proses dan keinginan akan kebutuhan konsumen yang ingin dicapai dari hasil produksi tersebut. Dalam hal ini haruslah dapat dipastikan dulu apakah spesifikasi yang ditentukan dapat berlaku dari kedua segi yang telah disebut diatas sebelum pengendalian kualitas pada proses dapat dimulai. c. Tingkat cacat/scrap yang dapat diterima Tujuan untuk mengendalikan suatu proses adalah agar dapat mengurangi bahan-bahan atau produk yang terbuang (scrap/nonusable) menjadi seminimal mungkin. Tingkat pengendalian yang

20

dilakukan tergantung pada banyaknya bahan-bahan atau produk yang dapat diterima.

2.7.3 Kegiatan dari Pengendalian Kualitas Secara garis besar kegiatan dari pengendalian kualitas dapat dibagi menjadi empat bagian, yaitu : a. Pengendalian desain baru merupakan usaha dalam merancang produk baru. Yang termasuk disini adalah kegiatan pengendalian kualitas pada karakteristik

yang

diseleksi,

desain

dan

reability,

perencanaan

manufaktur dan ongkos serta standar kualitas. b. Pengendalian bahan baku atau komponen yang masuk meliputi : prosedur untuk penerimaan actual material, komponen yang dibeli dari perusahaan lain atau mungkin dari bagian operasi yang lain dalam perusahaan yang sama. c. Pengendalian produk melibatkan pengendalian dari produk pada produksi sehingga penyimpangan awal dari spesifikasi kualitas dapat diperbaiki sebelum produk cacat atau yang tidak sesuai diproduksi lebih lanjut. d. Studi proses kasus yang berhubungan dengan penyelidikan dan pengujian untuk menemukan produk penyebab cacat dan ketidak sesuaian produk serta menyediakan tindakan perbaikan. (Feigenbaum, Total Quality Control).

21

2.7.4 Manfaat dan Tujuan Pengendalian Kualitas Tujuan utama dari pengendalian kualitas total adalah sebagai berikut : a. Mencapai kebijaksanaan dan target perusahaan secara efisien b. Memperbaiki hubungan manusia (human relation) dan moral karyawan. c. Memperbaiki, memelihara dan meningkatkan kualitas produk/jasa secara efisien, efektif dan ekonomis. d. Mengembangkan kapabilitas/kemampuan manusia. Seluruh

tujuan

diatas

mengarah

pada

peningkatan

produktivitas

perusahaan dengan memperbesar keuntungan usaha dan mengurangi “break Even Point” perusahaan. Manfaat pengendalian kualitas total adalah sebagai berikut : 1) Bagi karyawan a. Meningkatkan kemampuan karyawan dalam melihat, mengenali permasalahan dan mencari alternative pemecahan. b. Meningkatkan kemampuan komunikasi dan partisipasi dalam kegiatan kelompok kerja. c. Membiasakan berfikir secara analitis dengan menggunakan teknikteknik pengendalian kualitas. d. Meningkatkan daya kreativitas e. Meningkatkan kepercayaan diri. 2). Bagi perusahaan

22

a. Mengembangkan

perusahaan

melalui

akumulasi

gagasan

pencegahan, perbaikan, pemeliharaan dan peningkatan secara efektif dan efisien. b. Meningkatkan daya saing produk/jasa yang dihasilkan c. Memperbaiki hubungan perusahaan dengan karyawan. d. Membantu terwujudnya perusahaan dengan partipasi semua karyawan dalam organisasi. e. Mengurangi ongkos kerugian akibat kerusakan atau kegagalan produk, memperbaiki pencarian/desain produk dan memperbaiki kualitas produk sehingga citra perusahaan dimata konsumen baik. 3). Bagi konsumen a. Memperoleh produk/jasa yang berkualitas baik dan terjamin b. Mendapatkan kepuasan dari produk/jasa tersebut c. Memperoleh

produk/jasa

sesuai

dengan

pesanannya

yang

memenuhi kesehatan dan keselamatan. Keuntungan dari pelaksanaan program pengandalian kualitas total adalah sebagai berikut : a. Memberikan jaminan kualitas yang sesungguhnya Pengendalian kualitas total memungkinkan untuk membangun kualitas produk untuk setiap langkah dalam setiap proses sehingga dicapai produk yang 100% bebas cacat (zero defect). Tidaklah cukup hanya sekedar

mencari

cacat

dan

kerusakan

untuk

kemudian

23

memperbaikinya tetapi juga uuntuk menentukan penyebab-penyebab yang menimbulkan cacat dan kerusakan itu. b. Pengendalian kualitas total membuka saluran komunikasi dalam suatu perusahaan, mengisinya dengan nafas baru yang segar. Pengendalian kualitas total memungkinkan perusahaan untuk menemukan suatu kegagalan sebelum berubah menjadi suatu bencana, sebab setiap orang dibiasakan berbicara kepada yang lain dengan penuh kejujuran, terbuka dan bersikap saling membantu. c.

Pengendalian kualitas total memungkinkan desain produk dan devisi pabrikasi mengikuti perubahan selera dan sikap konsumen secara efisien dan tetap sehingga produk-produknya selalu dapat dibuat sesuai pilihan dan kebutuhan konsumen.

Dengan demikian pengendalian kualitas total memiliki keuntungan yang luas dan kompleks sebagai salah satu jalan keluar untuk memecahkan persoalan-persoalan yang sulit dalam dunia usaha guna meningkatkan permintaan pihak pemakai (konsumen) yang menyangkut liku-liku kualitas.

2.7.5 Tekniik Inspeksi Dalam Pengendalian Kualitas Terdapat 3 (tiga) teknik inspeksi dalam pengendalian kualitas, yaitu : a. Pemeriksaan keputusan Pada pemeriksaan ini produk cacat terpisah dari produk yang baik setelah diproses. Hal tersebut dilakukan untuk mencegah produk

24

cacat dikirimkan kepada konsumen tetapi tidak mengurangi ratarata cacat pada sebuah perusahaan. b. Pemeriksaan informative Pemeriksaan ini menyelidiki penyebab cacat dan melakukan feedback. Iniformasi ini dilakukan untuk mencapai proses yang layak bahwa tindakan tersebut dapat mengurangi rata-rata cacat. c. Pemeriksaan sumber Pada pemeriksaan ini sebuah cacat merupakan akibat atau effect, biasanya disebabkan oleh kesalahan yang simple, sumber inspeksi 100 %, kesalahan dapat dikoreksi sebelum terjadi cacat. Pada pemeriksaan ini “defect = zero” dapat dicapai.

2.7.6 Faktor- faktor Yang Mempengaruhi Cacat Tidaknya Suatu Produk Terdapat lima faktor yang penting dalam proses produksi yang dapat mempengaruhi cacat atau tidaknya suatu produk, yaitu : 1.

Pekerja Pekerja

adalah

melakukan

pekerjaannya

memerlukan

adanya

kedisiplinan, pendidikan, dan training. 2.

Material Pentingnya melakukan pemeriksaan material dari sumbernya, yaitu mengenai kualitas bahan yang baru diterima.

25

3.

Mesin Kondisi mesin dan peralatan yang digunakan akan menjamin partisipasi dari semua orang.

4.

Metode Metode digunakan untuk menentukan pekerja dalam proses produksi dengan menggunakan garis perakitan dan standar kerja.

5.

Informasi Informasi

digunakan

sebagai

panduan

bagi

pekerja

untuk

mempermudah pekerja dalam melakukan pekerjaannya. Dilakukan dengan menggunakan visual control, contohnya lembaran intruksi.

2.8 Gugus Kendali Mutu Gugus kendali mutu adalah kelompok – kelompok kecil karyawan (4 – 8 orang) yang melakukan kegiatan pengendalian dan peningkatan mutu secara teratur, sukarela dan berkesinambungan dalam bidang pekerjaannya dengan menerapkan prinsip – prinsip dan teknik - teknik pengendalian mutu.

2.8.1 Sasaran dan Manfaat Gugus Kendali Mutu Sasaran yang ingin dicapai melalui aktifitas gugus kendali mutu yaitu (Feigenbaum.A.V,1996) : a. Mengurangi kesalahan dan meningkatkan mutu b. Mengilhami kerjasama yang lebih baik

26

c. Mendorong keterlibatan dalam tugas d. Meningkatkan motifasi karyawan e. Menciptakan kemampuan memecahkan masalah f. Memperbaiki komunikasi g. Mengembangkan hubungan yang harmonis antara manajer dan karyawan h. Mendorong kesadaran akan kemapuan yang tinggi i. Mendorong penghematan biaya Manfaat bagi karyawan dengan adanya kegiatan gugus kendali mutu yaitu: -

Peningkatan kemampuan pribadi

-

Pengendalian diri

-

Mampu berkomunikasi dan berpartisipasi didalam kegiatan kelompok

-

Lebih mendalami tentang teknik –teknik pengendalian kualitas

-

Peningkatan kreatifitas

-

Cara berfikir yang kritis serta peningkatan kesadaran akan pentingnya

kualitas produk. Gugus kendali mutu mempunyai asas PDCA (Plan-Do-CheckAction). Proses pengendalian ini meliputi empat tahap yang berulang dan tiap pengulangan dari proses ini akan mempunyai derajat nilai yang lebih tinggi dari sebelumnya, baik kualitas maupun kuantitas. Tahapan tersebut adalah sebagai berikut :

27

a. Perencanaan ( Plan) Membuat rencana kerja yang akan dilakukan bekerja. Dalam perencanaan digunakan

sebelum mulai

padoman yang sangat efektif

yaitu 5W dan 1H Yang meliputi : 1. Apa (What) yaitu rencana apa yang akan dibuat, produk apa, apa bahannya, menggunakan mesin apa, dan sebagainya. 2. Siapa (Who) yaitu siapa yang harus membuat rencana, siapa yang bertanggung jawab, untuk siapa rencana tersebut, siapa yang akan melaksanakan, dan siapa yang akan memeriksa dan sebagainya. 3. Kapan (When) yaitu berapa lama rencana dapat diselesaikan, Kapan rencana selesai, kapan diadakan pemeriksaan hasil, kapan diadakan perencanaan kembali dan sebagainya. 4. Dimana

(Where)

Yaitu

dimana

perencanaan

dibuat,

dimana

pelaksanaan dilakukan, dimana diperoleh bahan baku dan sebagainya. 5. Mengapa (Why) Yaitu mengapa perencanaan ini harus dibuat, alasan – alasan tentang pemilihan rencana dan sebagainya. 6. Bagaimana

(How)

yaitu

bagaimana

perencanaan

bisa

dibuat,

kebutuhan apa yang diperlukan dalam perencanaan, bagaimana cara pelaksanaannya, bagaimana hasil bisa diperiksa dan sebagainya. b. Pelaksanaan (Do) Pelaksanaan harus dilakukan sesuai rencana, tiap orang yang bersangkutan dengan pelaksanaan ini harus diberitahu perbaikan yang telah dilakukan dalam mengatasi persoalan yang ada.

28

c. Pemeriksaaan (Check) Hasil dari pelaksanaan diperiksa, dasar yang dipakai dalam pemeriksaan adalah dengan membandingkan hasil yang dicapai dengan perencanaan (target) yang telah dibuat, Pemeriksaan hasil ini dapat dibuat dengan menggunakan pareto, distribusi frekuensi dan peta kendali. d. Perbaikan (Action) Perbaikan bertujuan untuk mencegah berulangnya persoalan yang sama

.

Hal

mempertahankan

ini

dapat standar

dilakukan atau

dengan

mengadakan

standarisasi, perbaikan

yaitu

standar.

Mengadakan pengawasan dan pengaturan, pencatatan sisa problem lain yang yang belum terpecahkan untuk dipakai dalam perencanaan berikutnya dalam rangka pemecahan masalah. Proses PDCA berlangsung dengan didasari oleh kesadaran akan kualitas atau mutu. Proses PDCA dapat dilihat pada bagan berikut :

29

Perbaikan (Action)

Perencanaan (Plan)

Peningkatan

Pelaksanaan (Do)

Pemeriksaan (Check)

Gambar 2.1 Siklus PDCA

-

Proses PDCA Dengan adanya pemeriksaan akan diperoleh data dan informasi

yaitu dengan membandingkan hasil yang ada dengan perencanaan yang telah dibuat . Data dan informasi dari pemeriksaan dan perbaikan ini kemudian digunakan untuk membuat perencanaan baru yang lebih baik lagi sehingga proses PDCA merupakan proses peningkatan yang kontinyu dan

terus

–menerus.

Proses

peningkatan

digambarkan pada bagan dibawah ini :

dalam

PDCA

dapat

30

Peningkatan

A

P

C

D

A

P

C

D

Pemecahan masalah dan peningkatan

Standar pemecahan masalah dan peningkatan

Standar Gambar 2.2. Proses PDCA Dengan demikian PDCA merupakan suatu proses pengendalian dan suatu proses pemecahan persoalan dan peningkatan dalam mencapai suatu kemajuan.

2.8.2 Alat – alat bantu penyelesaian masalah Perangkat pengendalian mutu terpadu yang digunakan untuk bermacam – macam keperluan terdiri dari tujuh alat ( seven tool ). Ketujuh alat tersebut digunakan

dalam langkah – langkah pemecahan

pengendalian mutu yang dikenal sebagai tujuh langkah yang merupakan sekumpulan perangkat yang saling berhubungan.

31

Tujuh

alat

tersebut

adalah

(Institut

Sains

Dan

Teknologi

AKPRIND,2001) : 1. Check Sheet 2. Histogram 3. Diagram Pareto 4. Diagram sebab – akibat 5. Stratifikasi 6. Diagram Sebar 7. Peta Kendali

2.8.2.1. Check Sheet Check sheet merupakan suatu alat praktis untuk mengelompokan data, berupa lembaran formulir yang sudah tecetak dengan kolom – kolom untuk diisi data. Berdasarkan tujuan pengumpulan data, fungsi check sheet dapat dikelompokan sebagai berikut : -

Menyajikan data yang berhubungan dengan distribusi proses produksi.

-

Menyajikan data yang berhubungan dengan cacat hasil produksi

-

Menyajikan data yang berhubungan dengan lokasi cacat.

-

Menyajikan data yang berhubungan dengan penyebab cacat.

Contoh tabel lembar pemeriksaan (check sheet) dapat dilihat pada halaman berikut :

32

CHECK SHEET Nama Produk

: ______________ Tanggal

:

__________ Jumlah yang diperiksa : ______________ Nama Pabrik : __________ Jenis Kerusakan

Tally

Jumlah

Pecah

IIII IIII

10

Kotor

III

3

Rijek

IIII II

7

II

2

Lain-lain

Jumlah Total

22

Gambar 2.3 Contoh check sheet untuk pemeriksan produk cacat

2.8.2.2 Histogram Histogram adalah suatu grafik balok yang memperlihatkan suatu distribusi dari data terukur yang sudah di klasifikasikan sehingga dapat diketahui sifat – sifat pendistribusian data dari suatu masalah yang ditinjau. Dengan mencantumkan suatu batas spesifikasi dari suatu hasil produksi yang ditinjau pada sebuah histogram yang diperoleh dari kumpulan data hasil produksi tersebut akan dapat diketahui jumlah hasil produksi yang berada diluar maupun yang berada didalam batas spesifikasi yang ditentukan.

33

F r e k w e n s i

12 8 4 0 1

2

3

4

Gambar 2.4. Histogram 2.8.2.3 Diagram Pareto Diagram pareto adalah suatu diagram yang digunakan untuk menggambarkan ranking masalah menurut bobotnya. Kegunaannya adalah untuk: a. Menunjukan jenis persoalan utama b. Membandingkan masing – masing jenis persoalan terhadap keseluruhan. Akumulasi No

Jenis Kerusakan

Jumlah

%

1

Pecah

400

40

2

Kotor

300

70

3

Rijek

200

90

4

Jatuh

100

100

34

100

800

75

600 50 400 25

200

0

0 1

2

3

4

Gambar 2.5 Diagram Pareto 2.8.2.4 Diagram Sebab-Akibat

Diagram sebab akibat ini digunakan untuk mencari semua unsur penyebab yang diduga menimbulkan akibat sehingga timbul suatu masalah. Dengan demikian diagram ini dapat juga digunakan untuk menentukan faktor – faktor yang menyebabkan suatu karakteristik kualitas menyimpang dari spesifikasi yang sudah ditetapkan. Diagram ini menunjukkan suatu hubungan antara sebab (faktor – faktor) yang mengakibatkan sesuatu pada kualitas ( karakteristik kualitas). Ada enam faktor utama yang perlu diperhatikan untuk mengenali faktor – faktor yang berpengaruh atau berakibat pada kualitas,yaitu : -

manusia

-

metode kerja/cara kerja

-

mesin/alat

-

material/bahan

-

lingkungan

35

Contoh diagram sebab akibat ditunjukan pada gambar 2.6 berikut ini:

Metode

Alat

Material Tingkat mutu yang dihasilkan

Manusia

Lingkungan

Gambar 2.6a Contoh Diagram sebab akibat sederhana

Lingkungan

Metoda

Manusia Kurang Tanggung jawab

Sempit Atasan Minyak

Operator

Salah penempatan Penyimpanan parts Baik

Kotor

Debu

Lantai Berlubang

Tdk dikembalikan

Kurang pengawasan

Penempatan Parts tidak teratur

Kurang Kurang perawatan

Jumbo Bahan rusak

Malas

Kecil Jenis part

Ditumpuk

Material

Forklift

Besar

Rusak

Mesin

Gambar 2.6 Contoh lengkap diagram sebab akibat

36

2.8.2.5 Stratifikasi Stratifikasi adalah usaha untuk mengelompokkan sekumpulan data kedalam kelompok – kelompok yang mempunyai karakteristik sama dengan tujuan untuk melokalisasi masalah. Data atau nilai yang diamati biasanya selalu bervariasi yang disebabkan oleh berbagai faktor. Apabila data tersebut dapat digolong – golongkan berdasarkan faktor – faktor yang diduga merupakan penyebab variasi maka faktor – faktor penyebab tersebut akan lebih mudah didapati karena dipersempit variasinya. Dengan cara ini kita akan lebih mudah meningkatkan keseragaman. Kegunaan stratifikasi adalah : 1.

Mencari faktor penyebab utama suatu kualits secara mudah.

2.

Alat bantu pembuatan diagram tebar.

3. Mempermudah pengambilan kesimpulan dalam penggunaan peta kendali.

37

Tanpa stratifikasi

Dengan stratifikasi

?

A

A

B

B

C

100 unit ditolak

C

30 unit ditolak

10 unit ditolak

20 unit ditolak

Gambar 2.7 Contoh Stratifikasi 2.8.2.6 Diagram sebar Bila kita mempunyai dua macam data dan ingin mencari apakah kedua data tersebut menggambarkan korelasi antara satu dengan yang lainnya, caranya adalah dengan menggambarkan diagram sebar. Cara membuat diagram sebar adalah sebagai berikut: Kumpulkan sejumlah data yang akan diuji korelasinya. Gambarkan sumbu horizontal dan vertikal, tunjukan angka tertinggi pada bagian atas sumbu vertikal dan sebelah kanan sumbu horizontal, sumbu horizontal biasanya menunjukan sebab, sedangkan sumbu vertikal menunjukan akibat. Gambarkan data – data pada grafik dengan menggunakan sumbu vertikal dan horizontal tersebut. Berikutcontoh ben tuk-bentuk diagram sebar :

38

y

y

x

x

a. Korelasi positif

b. Korelasi negatif

y

x c. Tidak ada korelasi

Gambar 2.8 Contoh bentuk – bentuk diagram sebar 2.8.2.7 Peta Kendali Peta kendali adalah sebuah grafik garis yang mencantumkan nilai rata – rata sebagai garis tengah, batas kendali atas (UCL), serta batas kendali bawah (LCL). Kegunaan peta kendali :

1. Untuk mengetahui apakah variasi proses berada dalam keadaan normal atau tidak. 2. Membantu mengukur perbaikan kualitas. 3. Membantu menetapkan spesifikasi produk.

39

4. Mengetahui apakah telah terjadi kesalahan didalam proses sehingga perlu adanya aksi koreksi. 5. Membantu mengetahui kemampuan proses.

15

12 Data Rata-rata BKA BKB

9 6

3

0 1

3

5

7

9

11

13

15

No.sample (per 2 jam)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Jumlah Cacat

2 3 6 5 8 9 5 3 4

6

Gambar 2.9 Contoh Peta Kendali 2.9 Teori Statistik Statistik adalah bagian dari matematika terapan yang mempelajari metoda

ilmiah

untuk

mengumpulkan,

mengorganisir,

meringkas,

menggambarkan dan menganalisis data untuk mengambil kesimpulan dan keputusan berdasakan analisis tadi.

40

2.9 Macam Statistik Secara garis besar statistik dibedakan menjadi dua macam yaitu : a. Statistik Induktif. Statistik induktif adalah satistik yang menyimpulkan kondisi populasi berdasarkan analisis sampel. b. Statistik Deskriptif. Statistik mengorganisir,

deskriptif menyajikan,

adalah

statistik

dan

menghitung

yang

mengumpulkan,

besaran

data

tanpa

menyimpulkan kondisi populasinya. Besaran – besaran yang biasa dihitung didalam statistik antara lain misalnya adalah : 1. Range = x ( max) – x ( min) 2. Rata-rata hitung :

n Σ X i X = i =1 n

; n = Banyaknya data

3. Median : ~ X ( n +1) / 2 X= ⇒ Untuk ' n' ganjil 2 + X n / 2+1 ~ X X = n/2 ⇒ Untuk ' n' genap 2

Dengan syarat nilai xi sudah diurutkan dari kecil ke besar. 4. Modus

41

Modus adalah nilai yang paling sering muncul atau yang mempunyai frekuensi paling besar. 5. Varian dari sampel didefinisikan oleh statistik : n Σ (xi −&x&&) 2 σ 2 = i =1 n

3. Peta kontrol Proses Peta kontrol adalah peralatan secara grafis untuk memonitor aktifitas dari sebuah proses ( produksi ) yang sedang berjalan. Menurut jenisnya peta kontrol proses ini terbagi menjadi 2 bagian yaitu : 1. Peta kontrol Variabel Peta kontrol variabel adalah peta kontrol yang digunakan untuk mengendalikan variabel atau karakteristik kualitas yang bertipe variabel dimana karakteristik kualitas variabel ini diukur dalam skala numeris seperti mislnya panjang, ketebalan, diameter, temperatur, kekuatan, kekentalan, dan lain sebagainya. 2. Peta kontrol atribut Peta kontrol atribut adalah peta kontrol yang digunakan untuk mengendalikan karakteristik kualitas yang tidak diukur secara numerik, tetapi karakteristik kualitas yang menyatakan keadaan produk kedalam dua hal yaitu memenuhi syarat atau tidak memenuhi syarat. Peta kontrol atribut dibuat untuk mengendalikan karakteristik kualitas sebagaimana

42

dikemukakan diatas. Tabel 2.1 menunjukan

peta kontrol atribut dan

fungsinya masing – masing. Tabel 2.1 Macam – macam Peta kontrol Atribut Nama Peta Fungsi Kontrol Atribut Peta p

Mengendalikan prosentase produk rusak

Peta np

Mengendalikan jumlah produk rusak

Peta c

Mengendalikan banyaknya cacat pada produk

Peta u

Mengendalikan banyaknya cacat per-unit

Peta U

Mengendalikan cacat dengan bobot

3.1 Peta kontrol p Peta kontrol yang digunakan untuk mengendalikan besarnya prosentase produk rusak adalah peta p. Analisis didalam peta kontrol p ini didasarkan pada distribusi binomial. Untuk sebuah sampel, prosentase produk cacat dirumuskan sebagai berikut : pˆ =

x n

Dimana : x = Jumlah produk cacat didalam sampel. n = Ukuran sampel. Untuk harga rataan dari simpangan baku yang tertentu dari x, maka rataan prosentase produk cacat dari sampel adalah :

43

p = E ( pˆ ) = p

Sedangkan varian dari p adalah : Var ( pˆ ) =

p(1 − p) n

Peta kontrol p merupakan salah satu peta kontrol yang banyak gunanya. Peta kontrol ini digunakan untuk mengendalikan : • Sebuah karakteristik kualitas tunggal seperti misalnya “ panjang “ suatu komponen • Sekelompok karakteristik kualitas pada satu komponen ( misal panjang dan lebar ) • Kualitas produk pada tingkat operator atau mesin, stasiun kerja, departemen atau pabrik secara keseluruhan. • 3.2 Langkah – langkah untuk menyusun peta p Langkah 1 : Kumpulkan data proporsi cacat dari suatu lot proses produksi (pi) yang tidak dapat diukur (atribut) sebanyak 25 hasil pemeriksaan.

JUMLAH UKURAN JUMLAH PROPORSI OBSERVASI SAMPEL PRODUK CACAT KETERANGAN CACAT 1 50 4 2 50 3 50 5 25 50 4 JUMLAH

44

JUMLAH OBSERVASI 1 2 25 JUMLAH

UKURAN SAMPEL 50 50 50 50 1250

JUMLAH PRODUK CACAT 4 3 5 4 90

PROPORSI CACAT

KETERANGAN

0,08 0,04 0,10 0,08

Keterangan : • Untuk peta p, jumlah data pada kolom UKURAN SAMPEL berbeda-beda, dalam hal ini angkanya tidak semuanya 50. • Untuk peta np, jumlah data pada kolom UKURAN SAMPEL dalam hal ini semua angkanya 50. (sama)

ƒ

Langkah 2 : Untuk setiap observasi dihitung : Hitung proporsi (persentasi) setiap observasi dengan rumus : Xi 4 pi = ------- = ------ = 0,08 50 ni

ƒ

Hitung jumlah keseluruhan data ( ∑ ni ) dengan rumus : = n1 + n2 + -------- + nk ∑ ni = 50 + 50 + ……… + 50 = 1250

ƒ

Hitung p rata-rata ( p ) dengan rumus : _ ∑ pi 90 p = ----------- = ---------- = 0,072 ∑ ni 1250

ƒ

Hitung np rata-rata ( np ) dengan rumus : 90 _ ∑ pi np = ----------- = ---------- = 3.6 k 25

Noted : Tk. Keyakinan 90% - Z = 1.65 ~ 1 Tk. Keyakinan 95% - Z = 1.95 ~ 2 Tk. Keyakinan 99% - Z = 2,58 ~ 3

Langkah 3 : Hitung besarnya harga standar deviasi proporsi :

45

p (1-p) SD = √

-----------

0,072 ( 1- 0,072 ) =√

-------------------------

n

= 0,036

(1250 / 25 = 50)

Hitung garis-garis batas kendali : Untuk Peta p , hitung : •

Central line ( CLp)

•

BKA atau UCLp

•

BKB atau LCLp

_ = p _ = p + 3 (0,036) _ = p - 3 (0,036)

= (-0,036) = 0

_ = np

= 3,6

= 0,072 = 0,180

Untuk Peta np , hitung : •

Central line ( CLnp )

•

BKA atau UCLnp

•

BKB atau LCLnp

_ = np + 3 (0,036) _ = np - 3 (0,036)

= 3.708 = 3.492

Langkah 4 : Plot data rata-rata dan range pada peta kendali tersebut. Peta p : UCLp P LCL p

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

0,180 0,072 0

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

3,708 3,6 3,492

Peta np : U C L np Np L C L np Langkah 5 :

46

Periksa apakah semua data yang diplot dalam peta kontrol sudah berada diantara UCL dan LCL peta tersebut ?

Langkah 6 : Revisi (Dilakukan bila ada data yang out of control).

Bila ternyata ada data yang diluar batas kendali (out of control), maka data tersebut harus dibuang, dan lakukan kembali langkah 1 s/d 5 sampai semua data berada dalam batas kontrol.

47

BAB III METODOLOGI Metodologi yang akan menjadi kerangka acuan dalam tata urutan pelaksaan penelitian ini adalah sebagai berikut :

3.1

Identifikasi Masalah Masalah utama yang dihadapi oleh perusahaan adalah

besarnya pemborosan matrial yang ditimbulkan akibat adanya reject dari product yang di buat. Metode pengontrolan kualitas sudah dilakukan tapi belum

maksimal sehingga terjadinya banyak reject yang menimbulakn

pemborosan rawmatrial tersebut tidak dapat terdeteksi secara cepat. Panduan pengendalian kualitas dirumuskan dalam bentuk Quality Plan (QP) yang dibuat oleh R&D setelah mengadakan serangkaian trial. Standarisasi yang termuat dalam quality plan antara lain : ƒ

Kontrol parameter terhadap produk dan proses (product and process control parameter), berisi informasi tentang Item (barang) dan proses apa saja yang akan di standarkan

ƒ

Spesifikasi (standar / range) terhadap produk dan proses (product and process specification), berisi informasi tentang Standar (range) untuk Item (barang) dan proses yang sudah ditentukan

48

ƒ

Frekuensi pengecekan oleh Bagian Produksi (Production Departement) dan Bagian Quality Assurance (QA Departement), berisi informasi tentang kapan pengecekan di lakukan, baik yang di lakukan oleh QA Dept. maupun oleh Prod. Dept.

ƒ

Informasi lokasi pengecekan (sampling point location) dan

ƒ

Informasi tentang dokumen terkait, salah satunya dokumen prosedur (Work Instruction, Form Check dan Standard Operating Procedure)

Setiap bulannya (end of month), selalu di lakukan proses evaluasi terhadap pemborosan material (variance analysis) oleh departemen produksi. Untuk line produksi candy, ketentuan manajemen yang terkait dengan analisa pemborosan material adalah sebesar nol (achieve material variance of zero or better) dan kondisi ini bisa tercapai apabila dua indikator penting berikut bisa terwujud secara bersamaan : o Line efficiency rating, minimal = 85% ƒ

Reject material total (non-recyclable material), maksimal = 2%

Ketetapan manajemen perusahaan yang menyangkut tentang kebijakan variance analysis dituangakan ke dalam KPI – QUALITY OBJECTIVE (Key Performance Indicator - Quality Objective). Dari hasil monitoring KPI bulan Juli 2008 dapat dilihat dalam tabel 3.1 berikut :

49

Tabel 3.1 : Production KPI Monitoring

Line : Candy Production periode : Juli 2008 Result No

Parameter Performance

Goal Juli

1

Variance Productivity (million)

2

Line Efficiency

3

Rejet Mtrl. (Non-Recycable)

Untuk

membantu

0 Min : 85%

88%

Max : 2%

mengatasi

pengendalian kualitas produksi

(88.3)

hal

6%

tersebut

diperlukan

usaha

dengan bantuan alat-alat kualitas, yaitu

seven tools (tujuh alat statistical)

3.2 Penentuan Objek dan Tujuan Penelitian Setelah mengetahui masalah yang timbul pada perusahaan, maka penulis menentukan objek apa yang akan diteliti dan apa tujuan diadakanya penelitian tersebut. Objek penelitian yang diambil adalah mengenai analisa pengendalian kualitas terhadap produk Candy Centerfill, dimana sistem pengendalian yang diterapkan oleh perusahaan saat ini belum optimal. Hal ini terlihat dari masih tingginya produk cacat yang menimbulkan pemborosan produksi.

50

3.3 Studi pendahuluan Studi pendahuluan dalam penelitian ini terbagi atas dua fase yaitu studi lapangan dan studi pustaka. Dalam studi lapangan dilakukan dengan melihat langsung proses pembuatan candy tersebut sehingga dapat dipilih jenis produk serta jenis cacat paling berpengaruh untuk dikendalikan . Literature yang diperlukan berupa buku-buku, jurnal dan tugas akhir berisi teori dan aplikasi yang berkaitan dengan permasalahan.

3.4 Penjelasan Proses Produksi Pada tahap ini dijelaskan mengenai aliran proses produksi dimulai dari persiapan rawmatrial, preparasi, cooker, moulding dan pengepakan . Dari aliran proses produksi ini dapat diketahui proses mana yang paling berpengaruh terhadap terjadinya produk cacat

dan besarnya pemborosan

dari matrial yang di pakai. Data ini diperoleh dari observasi langsung terhadap proses produksi . Selain menggambarkan proses produksi juga menggambarkan sistem pengendalian kualitas demikian, maka

yang saat ini digunakan oleh preusan, dengan

dapat membantu dalam menganalisa masalah yang

berhubungan dengan terjadinya produk cacat dan pemborosan produksi .

51

3.5

Pengumpulan data produksi, jenis cacat cacat dan produk cacat

yang paling berpengaruh Pada tahap ini dilakukan pengambilan data dengan cara observasi kelapangan (line produksi) sehingga data yang diperoleh menjadi akurat. Data-data yang diperlukan antara lain : a. Data umum mengenai perusahaan dan data proses produksi b. Data mengenai jumlah produksi, data produk cacat yang terjadi

selama

bulan Juli 2008, karena pada bulan tersebut produk cacat dan pemborosan produksi cukup tinggi. Dari data tersebut

dapat dibuat

diagram pareto untuk mengetahui prioritas pengendalian . Data tersebut juga dapat digunakan untuk membuat peta kendali guna melihat apakah proses produksi terkendali atau tidak. c. Data mengenai penyebab terjadinya product cacat. Data ini dapat digunakan untuk membuat digram sebab akibat (fish bone diagram ) agar dapat diketahui cara penaggulangannya. d. Data-data lain yang diperlukan untuk membuat study perbaikan untuk membuat suatu sistem yang fleksible sehingga dapat dengan mudah diterapkan oleh perusahaan. Sistem tersebut didasari oleh siklus PDCA dimana digunakan alat bantu seven tools (tujuh alat statistical).

52

3.6 Pengolahan Data Data yang dikumpulkan pada tahap sebelumnya kemudian diolah dengan diagram pareto, peta kendali dan digram fish bone. Dan dapat diuraikan sebagai berikut : a. Berdasarkan data Jenis-jenis matrial yang boros pareto,

kegunaan

diagram

ini

adalah

untuk

dapat dibuat digram memngetahui

jenis

pemborosan yang mendapat prioritas pengendalian. b. Setelah diperoleh jenis pemborosan terbesar sebagai prioritas, dibuat peta kendali untuk mengetahui apakah proses yang berlangsung terkendali atau tidak. c. Untuk mencari penyebab terjadinya pemborosan matrial prioritas dibuat diagram fish bone. Diagram ini digunakan untuk mencari faktor-faktor yang paling berpengaruh. Pembuatan diagram fish bone dilakukan terhadap setiap jenis pemborosan yang menjadi prioritas pengendalian agar dapat diketahui proses mana yang memerlukan pengendalian dan penyebab terjadinya pemborosan tersebut.

3.7 Analisa terhadap Studi Perbaikan Sistem Pengendalian Kualitas Tahap ini adalah tahap analisa terhadap hasil pengumpulan dan pengolahan data untuk menganalisa masing-masing product cacat

dan

penyebabnya lalu dibuat studi perbaikan untuk mengurangi jumlah cacat

53

produksi dan pemborosan. Berdasarkan hasil pengolahan data akan diperoleh hasil sebagai berikut : a. Berdasarkan pembuatan diagram pareto akan diketahui jenis cacat yang menjadi prioritas pengendalian dengan mempertimbangkan jumlah cacat. b. Berdasarkan pembuatan peta kendali dapat akan diketahui apakah proses terkendali atau tidak sehingga dapat diambil tindakan apa yang diperlukan untuk memperbaikinya. c. Berdasarkan pembuatan diagram fish bone akan diketahui faktor-faktor apa saja penyebab terjadinya setiap cacat kritis yang mendapat prioritas pengendalian. Setelah mengetahui faktor penyebabnya maka dapat dicari tindakan untuk perbaikanya

3.8

Kesimpulan dan Saran Pada tahap akhir penelitian akan dikemukakan kesimpulan yang telah

diperoleh serta saran yang akan disampaikan pada perusahaan. Semua langkah metodologi analisis diatas dapat dilihat secara ringkas pada gambar berikut :

54

Identifikasi Masalah

Latar Belakang Pemilihan produk untuk dikendalikan

Penentuan Objek dan tujuan Penelitian

Studi Pendahuluan

Perumusan Masalah

Penjelasan Proses Produksi dan Sistem Penegndalian

Pengumpulan Data ( Jumlah dan Jenis cact, biaya produksi )

A

55

A

Pengolahan Data dengan Diagram Pareto, Peta Kontrol, dan Diagram Fish Bone

Analisa Terhadap Hasil Pengumpulan Data

Kesimpulan dan Saran

Gambar 3.1 Bagan Alir Metodologi Pengendalian Proses Produksi

56

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. Sejarah dan perkembangan perusahaan PT. XYZ merupakan salah satu perusahaan makanan yang bergerak dibidang pengolahan Candy (permen), snek, wafer, dan coklat. Pada awal produksinya, PT XYZ Indonesia hanya menghasilkan permen mint centerfill dan 3 bulan kemudian memperlus produksinya dengan produksi permen teh , Snek Chippy, Coklat,. Perusahaan ini adalah Perusahaan asing yang telah menanamkan investasi di Indonesia sejsk tahun 2002. Berikut ini adalah gambaran umum tentang perusahaan ini : Nama Perusahaan

: PT. XYZ Indonesia

Permodalan

: Penanaman Modal Asing (PMA)

Jumlah Karyawan

: 800 orang

Jenis Produk

: Makanan

Visi dan Misi Perusahaan

: Menjadi pemain utama dalam semua katagori candy Snack dan baverage

4.2. Struktur Organisasi Perusahaan Struktur organisasi tiap perusahaan berbeda-beda tergantung pada tujuan perusahaan dan sesuai dengan kebutuhan perusahaan yang bersangkutan. Dalam operasinya PT XYZ dibagi menjadi 4 (empat) bagian/ departemen besar yang dipimpin oleh seorang General Manager dibantu seorang Secretary Executive,

57

seorang Businnes Development Mananger. Deputy Country Manager & Finance, yang membawahi yaitu : Finance controller finance accounting, controlling & MIS, Treasury (banking insurance), Taxes Manager (pajak), Information Sistem (BAAN, IT infrastructure), Purchasing Manager dan Logistic Manager. Manufacturing : Senior Plant (Production), Manager Production, Engineer. General Affair Manager : Export Import, HRA. Sales & Marketing Dept : Marketing Manager, Sales dan Promotion Manager. Technologist Depart : R&D/QA Manager. ( lampiran ).

4.3. Jam Kerja Pekerjaan dilaksanakan pada hari senin sampai Sabtu, Proses produksi di PT XYZ dilakukan dalam tiga shift. Berikut ini adalah pembagian waktu shift serta jam kerja normal : 1. Jam kerja Normal : - 08.00 sampai dengan 17.00. 2. Shift 1

: - 07.00 sampai dengan 15.00

3. Shift 2

: - 15.00 sampai dengan 23.00

3. Shift 3

: - 23.00 sampai dengan 07.00

Jadwal tersebut berlaku untuk setiap hari kerja. Khusus untuk hari jum’at shift 1 istirahat dimulai pukul 11.30-12.30 WIB.

4.4. Jenis Produk Yang Diamati Melihat banyaknya jenis produk yang dihasilkan oleh perusahaan dan terbatasnya waktu, maka pemilihan jenis produk yang akan diamati didasarkan pada banyaknya permintaan konsumen dan banyaknya pemborosan yang ditimbulkan saat proses produksi berlangsung. Berdasarkan data yang ada, produk yang paling

58

diminati konsumen dan paling banyak terjadi pemborosan saat proses produksi adalah Product centerfill Candy.

4.5. Data Produksi 4.5.1. Bahan Baku Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan

Centerfill candy

adalah gula, sirup glukosa, air, coklat isi dan pemberi aroma mint. Bahan-bahan tersebut didatangkan baik dari dalam maupun luar negeri melalui berbagai supplier dengan proses seleksi yang ketat. Pemilihan supplier didasarkan atas pertimbangan kualitas produk, harga dan ketepatan waktu pengiriman. Bahan baku sebelum digunakan dalam proses produksi terlebih dahulu dilakukan pemeriksaan oleh QC. Tujuan pemeriksaan bahan baku yaitu untuk mengetahui apakah jumlah bahan baku atau sifat – sifatnya sudah sesuai dengan limit dan spesifikasi hasil yang diinginkan. Pemeriksaan ini sangat penting karena kualitas produk

yang dihasilkan sangat

berhubungan dengan kualitas bahan baku sebagai bahan mentah dalam pembuatan candy.

4.5.2. Proses Pembuatan Candy Proses pembuatan candy tersebut dapat dilihat secara singkat pada gambar 4.1, penjelasan secara detail dapat dilihat pada halaman selanjutnya.

59

Persiapan material

Pembentukan slurry precooking

Pemeriksaan

Ditolak

Diterirma Pemasakan (cooking T 121 °C)

Evaporasi

- uap dan panas - kondensasi

Pembentukan permen

Ditolak Pemeriksaa n

- Pemberian mint - pengaturan aerasi

Diterirma Pemnbentukan/pemotongan

Ditolak

- Pengisian coklat - Pendinginan dicooling tunnel

Pemeriksa an

Diterirma Pengemasan primer

Pengemasan sekunder

pengepakan / paletizing

- produk rijek - pembungkus rijek - T 122-123 °C

- Kode produksi kurang jelas - kemasan rijek

Box/Karton

Gambar 4.1 Skema Proses Pembuatan Candy

60

4.5.2.1. Proses Pembuatan Syrup (Mixing) Tahap ini adalah tahap pembuatan syrup, yakni pelarutan antara air, gula dan glukosa. Proses ini dikerjakan oleh dua orang operator dengan menggunakan AWM (Automatic Weight Mechine), dimana mesin ini secara otomatis akan menimbang dan mendosing (mengeluarkan) gula, air, dan glukosa sesuai dengan formulasi yang telah ditentukan. 1.

Cek semua parameter yang diperlukan, drain sisa air yang ada pada buffer, flash tank dan coil.

2.

Isi Hoper dengan gula secara manual lalu putar switch AMW keposisi AUTO maka mesin secaraotomatis akan menimbang gula, air dan glukosa sesuai formulasi, kemudian di mixing lalu transfer coil untuk dipanaskan hingga larut, setelah larut secara otomatis akan mentransfernya kedalam flash tank.

3.

Setelah sirup masuk kedalam flash tank, maka QC akan mengecek brix sirup , standarnya adalah 78-80 brix. Setelah QC menyatakan dapat diterima, maka sirup siap dipakai untuk proses selanjutnya yaitu cooker (pemasakan).

4.5.2.2. Proses Pemasakan (cooker) dan Pembuangan air (vaccum chamber) Proses ini merupakan proses pemasakan bahan-bahan candy, yang disebut dengan Slurry. Proses pemasakan ini menggunakan mesin sucroliner.

Adapun

proses kerjanya sebagai berikut : 1.

Setelah sirup telah memenuhi standar, transfer sirup kedalam cooker tank .

2.

Atur temperature

cooker sampai 140 °C dan pre-cooker 112 °C, nyalakan

pompa yang menuju ke vacum chamber (-0.8-)-(-9.0) psi. dengan tujuan untuk

61

mengurangi kadar air yang terkandung. Adonan candy yang telah divakumkan dinamakan sugarmass. 3.

Nyalakan pompa flavour yang terletak disebelah bawah vacuum, kemudian hidupkan screw mixer yang berfungsi untuk mixing dan melembutkan produk, nyalakan motor vacuum atur pada posisi seauai range SOP.

4.

Atur speed (kecepatan ) flowrate candymass pada posisi AUTO, yakni 18-21 rpm sesuai kebutuhan. Kapasitas mesin cooker untuk flowrate candymass dengan speed 20, sekitar 13 kg/min = 824.4 kg/jam 222857 butir candy/jam (berat candy 3.5 gr/pcs).

Sementara itu sugarmass yang telah divakumkan akan mencapai suhu (sekitar 6070˚ C) dan kadar air sugarmass setelah vakum sekitar 2.0-3.0 %.

4.5.2.3. Proses pemadatan (tempering belt) Sugarmass selanjutnya dialirkan melalui tempering belt yang telah diberi aroma mint sesuai dengan formula yang ditentukan. Adonan candy yang telah dicampur dengan aroma selanjutnya dicek oleh QC Insepctor apakah adonan candy tersebut telah memenuhi kriteria standar yang telah ditatapkan, baik aroma, warna dan total padatannya (Ts). Jika telah sesuai standar, maka adonan selanjutnya siap untuk dicetak dan diisi coklat. Pada saat produk berada di tempering belt biasanya sering kali terjadi problem sehingga menghasilkan produk cacat, yaitu lengket. Ini disebabkan karena temperature chiller dan vaccum yang terlalu rendah sehingga pada saat slurry keluar kedalam tempering belt akan lengket sehingga tidak bisa digulung. Diproses inilah terjadinya reject sugarmass

62

4.5.2.4. Proses Pengisian Coklat ( Filling ) Pada tahap ini sugarmass selanjutnya dibawa dengan konveyor menuju batch roller untuk dilakukan penggulungan sekaligus dilakukan pengisian coklat. Adapun proses kerjanya adalah sebagai berikut : 1.

Hidupkan tombol ON pada panel board untuk menyalakan batch roller. Kemudian masukan sugarmass kedalam roller.

2.

Atur kecepatan aliran coklat sekitar 27-30 rpm pada panel board. Kemudian nyalakan tombol untuk mengalirkan coklat kedalam batch roller. Coklat berasal dari tanki coklat dilengkapi

pemanas dengan T 57-61˚ C agar coklat filling

dalam kondisi tetap cair dan viskositas coklat sesuai standar. Selanjutnya dicek oleh QC inspector apakah vsikositas coklat masih sesuai standar 8000-1100°C. Kemudian sugarmas yang telah berisi coklat dipipihkan sehingga memudahkan dalam proses pencetakan. Pada proses inipun sering terjadi masalah, yaitu kurangnya coklat filling serta terlalu kerasnya sugarmass sehingga paad saat digulung coklat didalamnya akan pecah dan tidak bisa digulung.

4.5.2.5 Proses Pencetakan Permen ( Moulding ) Proses pencetakan menggunakan sistem automatik. Setelah permen dipipihkan kemudian permen tersebut memasuki mesin pencetak (moulding) yang telah disetting sesuai standar yang ditentukan. Adapun prosesnya sebagai berikut : 1.

Hidupkan konveyor yang menghubungkan rope sizer dengan pencetak candy (moulding) pada posisi ON.

63

2. Selama proses pencetakan candy, hal-hal yang perlu diperhatikan adalah kecepatan jalannya candy dari rope sizer menuju arah lubang cetakan yang tepat, keduanya harus diseimbangkan dengan kondisi produk dan kecepatan jalannya produk. Pengawasan mutu yang dilakukan melipuiti : pengawasan terhadap mutu hasil cetakan, berat candy serta % filling dalam produk. Jika salah satu parameter diatas belum

memenuhi

kriteria

standar,

maka

dilakukan perbaikan

langsung pada settingan gaps moulding serta kecepatan pump filling. Pada proses pencetakan inilah seringnya terjadi ketidak sesuaian berat candy, permukaan candy tidak merata, coklat pecah danlainlain. Disinilah awal munculnya reject candy filled

4.5.2.6 Proses Pendinginan (Cooling Tunel) Candy dengan filling didalamnnya harus melewati tunnel pendingin (cooling tunnel) dengan suhu 20-23˚ C agar candy benar-benar kering dengan sempurna sebelum akhirnya memasuki ruang pengemas. Yakinkan bahwa RH (kelembaban udara) pada cooling tunnel maksimal 50 %. tetap stabil sehingga tidak menyebabkan candy lengket dan masih panas pada saat keluar ruang pendingin, karena akan mempengaruhi terhadap umur simpan permen tersebut (shelf life). Kemudian secara otomatis candy akan jatuh ke konveyor yang menghubungkan ke mesin pengemas. Sebagain candy yang tidak jatuh tepat kedalam konveyor dikumpulkan oleh operator kolektor, untuk kemudian dimasukkan kedalam plastik untuk dimasukkan kedalam mesin crasher kemudian dibuang. Cacat candy seperti ini terjadi diakibatkan karena penghubung konveyor cooling tunnel tidak pas dengan konveyor pengemasan juga

64

RH pada cooling tunnel lebih dari 50 % sehingga candy lembek lengket dan tidak akan jatuh pada konveyor dan ikut berputar kembali bercampur dengan yang baru sehingga saling menumpuk satu sama lain dan terjadilah reject Double Candy.

4.6 Proses Pengemasan (Packaging)

Proses pengemasan terdiri dari 2 (dua) tahap yakni primary wrapping dan schonedary wrapping. Setelah candy keluar dari cooling tunnel, product disebut sebagai WIP unwrapp, masuk kedalam konveyor dan di alirkan ke 7 unit mesin wrapping untuk dikemas secara otomatis per pcs, kapasitas permesin adalah 800 pcs/menit. Parameter yang diukur adalah sealing integrity : center, tidak bocor, tidak trapping. Product defect di section ini disebut dengan reject wrapping, proses pengemasan pada tahap ini disebut primary wrapping, finish product pada section ini disebut WIP wrapping atau WIP unpouching. Setelah itu WIP wrapping di transfer ke mesin pouching untuk dikemas sesuai SKU (stock keeping unit) yang di inginkan

4.7 Sistem Pengendalian Kualitas Perusahaan Saat Ini

Proses pengendalian kualitas yang terjadi di PT XYZ adalah di lakuakn oleh department quality control dan departmen produksi. Berdasrakan standar yang termuat di dalam Quality Plan, QC melakukan pengecekan per 2 jam, sementara produksi melakukan melakukan pengecekan setiap 1 jam dan masingmasing di report ke dalam laporan harian pada setiap shiftnya. Inspeksi dan dokumentasi yang dilakukan di fokusikan pada titik-titik yang berpotensi

65

menyebabkan penurunan mutu. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tebel berikut ini Tabel 4.1 : Titik kritis proses Candy, Permasalahan & Pengukuran No 1

Titik Kritis

Hasil

Masalah

Pengukuran

Precooking &

Syrup Candy

Kental

Kadar Air

Encer Tidak Larut

Temperature Particle Size Gula

Kental

Vacuum pressure

Encer

Temperature

Warna tidak standar

Air ration

Main Cooking

2

Vacuum

Slury

Kadar air

3

4

Tempering &

Sugar mass/candy

Terlalu keras/lembek

Temperature

Flavour

Mass

Rasa tidak standar

Organoleptic Speed flavor pump

Strada/cooling

Pcs Candy

Ukuran tidak standar

Size candy

Isi filling kurang

Organoleptic

candy lengket

% filling

Tunnel

Temperatur dan % RH

Berdasarkan hasil pengamatan dan referensi dari perusahaan dapat diketahui bahwa selama bulan Juli 2008 diperoleh 3 jenis cacat yang paling banyak ditemukan yaitu : 1. Jenis cacat sugarmass filled rijek (SU)

66

2. Jenis cacat candy filled (CF) 3. Jenis cacat double Candy (DC) Dari keseluruhan jenis cacat yang ada hanya tiga jenis cacat yang paling sering ditemui dan jenis cacat lainnya sangat jarang ditemui, sehingga penulis memutuskan bahwa ketiga jenis cacat tersebut yang benar-benar membutuhkan pengendalian kualitas yang ketat.

4.7.1 Data Costing report produksi Data costing report produksi merupakan data total output selama bulan juli 2008 termasuk standard rawmatrial input di banding dengan actual pemakainya. Standar rawmatrial didapat dari product formulasi yang tertuang dalam matrial requirement atau bill of matrial

dari hasil perhitungan yield analisis yang sudah terformulasi

dalam system BAAN (computer system) Dari data produksi bulan juli 2008 didapat costing report sebagimana tercantum dalam table berikut : Tabel 4.2 Costing report produksi MATERIAL COSCT Description

Estimated antity

Actual

Inv

Result

Quantity

Unt

Quantity

Estimated

Actual

Result

Amount

Amount

Amount

Glucose Syrup 42-44

194735.1

202524.504

kg

-7789.404

670,619,000.63

697,443,760.65

-26,824,760.03

Refined Sugar

194735.1

202524.504

kg

-7789.404

829,246,318.38

862,416,171.12

-33,169,852.74

Chooco Filling

62149.5

64635.48

kg

-2485.98

541,082,247.92

562,725,537.83

-21,643,289.92

464.0496

482.611584

kg

-18.56

166,463,872.51

173,122,427.41

-6,658,554.90

452,083.75

470,167.10

(18,083.35)

2,207,411,439.44

2,295,707,897.01

Papermint

-

(88,296,457.58)

67

Dari data tabel tersebut diatas didapat bahwa terjadi pemborosan : Gula

: 7789.404 kg : Rp. 26.824.760

Glucosa

: 7789.404kg : Rp. 33.169.852

Choco Filling : 2485.98 kg

: Rp. 21.643.289

Papermint

: Rp. 6.658.555

: 18.56 kg

Total

: Rp. 88.296.457

Penyebab dari pemborosan produksi terjadi karena adanya produk cacat yang terjadi selama proses produksi berlangsung.

4.7.2. Jumlah Cacat Berdasarkan pengamatan dan data dari perusahaan diperoleh data dan jenis cacat selama bulan Juli 2008. Data ini merupakan data atribut yang menggambarkan defect (jumlah cacat). Sample perhari adalah 20 batc dan 10 batc dimana setiap batcnya adalah 210 kg, Data jumlah dan jenis cacat dapat dilihat pada table 4.1 Tabel 4.3 Jumlah dan Jenis Cacat

Tanggal 1 2 3 4 5 7 8

Jumlah Sample 4200 4200 4200 4200 2100 4200 4200

SU 250 225 250 230 150 260 350

Jenis Cacat CF 75 70 60 65 25 26 28

DB 25 14 23 24 31 32 45

68

9 10 11 12 14 15 16 17 18 19 21 22 23 24 25 26 28 29 30

4200 4200 4200 2100 4200 4200 4200 4200 4200 2100 4200 4200 4200 4200 4200 2100 4200 4200 4200

245 265 260 150 420 260 250 450 230 125 225 250 250 258 260 120 250 250 255

30 35 45 48 70 25 60 100 25 35 45 60 36 45 54 40 45 25 60

45 25 13 25 26 31 32 78 25 26 28 25 30 45 12 32 40 23 25

Jumlah

100800

6488

1232

780

4.8 Pengolahan Data Pengolahan data ini dibuat dengan tujuan untuk mengetahui jenis cacat yang menjadi prioritas pengendalian, untuk mengetahui apakah proses pengendalian kualitas terkendali atau tidak, serta untuk mengetahui faktor penyebab terjadinya cacat tersebut. Untuk itu diperlukan alat bantu, antara lain diagram pareto, peta kendali dan diagram fish bone. Data yang digunakan untuk pengolahan data merupakan data jenis dan jumlah cacat yang bersifat attribute yang mengacu pada karakteristik kualitas yang memenuhi syarat spesifikasi atau tidak. Data tersebut digunakan untuk membuat diagram pareto dan peta kendali (peta p). Data jenis dan jumlah cacat yang diambil dari perusahaan adalah data selama bulan Juli 2008. Pengambilan data didasarkan

69

pada jumlah cacat paling banyak dan jenis cacat yang mempengaruhi kualitas produk.

4.8.1. Diagram Pareto Berdasarkan data jumlah dan jenis cacat pada table 4.2 dapat diketahui persentase cacatnya. Jenis cacat dan presentasenya dapat dilihat pada table berikut : Tabel 4.4 Prosentase Jumlah Cacat

No 1 2 3

Jenis Cacat Sugarmass filled Candy filled Double Candy

Jumlah Cacat % Cacat 6488 76.33 1232 14.49 780 9.18

Jumlah

% Kumulatif 76.33 90.82 100.00

8500

Dari table diatas kita dapat gambarkan diagram pareto yang tampak pada 4.1 dibawah

Diagram Pareto

Prosentase Cacat

100.00 80.00

76.33

60.00 Jenis cacat 40.00 14.49

20.00

9.18

0.00 SF

CF

DB

Jenis Cacat

Gambar 4.1 Pareto Jenis Cacat

70

Berdasarkan persentase cacat dan diagram pareto diatas dapat dilihat jenis cacat yang menjadi prioritas pengendalian. Jenis cacat sugarmass unfilled yang rijek (SU) sebesar 76.33% sebagai prioritas pertama, kemudian cacat candymass filled (CF) sebesar 14.49% sebagai prioritas kedua dan cacat candy rijek/kotor sebesar 9.18% sebagai prioritas ketiga.

4.8.2. Pembuatan Peta Kendali Peta kendali digunakan untuk menganalisa kondisi proses yang sedang berjalan dan mengetahui perubahan tingkat kualitas, yaitu untuk mengetahui apakah usaha peningkatan kualitas berhasil atau tidak. Peta kendali yang digunakan adalah peta P. Proses pengambilan sampel yang di lakukan pada periode Juli 2008

adalah terkonsentrasi pada Jenis cacat Sugarmass Filled di proses section Tabel 4.4 Peta Kendali (peta P)

TGL. OBSERVASI (bln : Juli) 1 2 3 4 5 7 8 9 10 11 12 14

UKURAN

JUMLAH PRODUK

SAMPEL (ni)

CACAT (xi)

CACAT

4200 4200 4200 4200 2100 4200 4200 4200 4200 4200 2100 4200

250 225 250 230 150 260 350 245 265 260 150 420

0.060 0.054 0.060 0.055 0.071 0.062 0.083 0.058 0.063 0.062 0.071 0.100

PROPORSI

BATAS KENDALI

BKA

CL

BKB

0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076

0.064 0.064 0.064 0.064 0.064 0.064 0.064 0.064 0.064 0.064 0.064 0.064

0.052 0.052 0.052 0.052 0.052 0.052 0.052 0.052 0.052 0.052 0.052 0.052

(pi)

71

15 16 17 18 19 21 22 23 24 25 26 28 29 30 TOTAL

4200 4200 4200 4200 2100 4200 4200 4200 4200 4200 2100 4200 4200 4200 100800

260 250 450 230 125 225 250 250 258 260 120 250 250 255 6488

0.062 0.060 0.107 0.055 0.060 0.054 0.060 0.060 0.061 0.062 0.057 0.060 0.060 0.061

0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076

0.064 0.064 0.064 0.064 0.064 0.064 0.064 0.064 0.064 0.064 0.064 0.064 0.064 0.064

Noted : Tk. Keyakinan 99% - Z = 2,58 ~ 3

a. Menentukan garis sentral dan batas kontrol

ƒ

Hitung p rata-rata ( p ) dengan rumus : _ ∑ xi 6488 p = ----------- = ---------- = 0,064 100800 ∑ ni

besarnya harga standar deviasi proporsi : p (1-p) SD = √

------------

0,064 ( 1- 0,064 ) =√

n

---------------------------(100800 / 26 = 3876.92

Hitung garis-garis batas kendali : Untuk Peta p : •

Central line ( CLp)

•

BKA atau UCLp

_ = p _ = p + 3 (0,004)

= 0,064 = 0,076

= 0,004

0.052 0.052 0.052 0.052 0.052 0.052 0.052 0.052 0.052 0.052 0.052 0.052 0.052 0.052

72

•

_ = p - 3 (0,004)

BKB atau LCLp

= 0,052

Dari perhitungan tersebut dapat kita buat grafik peta kendali sebagai berikut

Peta Kontrol (P) 0.120

Batas kendali

0.100 Proporsi cacat BKA CL BKB

0.080 0.060 0.040 0.020 0.000 1

3

5

7

9 11 13 15 17 19 21 23 25 Pengamatan

Gambar 4.2 Peta kontrol data cacat

Dari peta P diatas dapat diketahui bahwa proses dalam keadaan tidak terkendali. Keluarnya tiitik dari batas kendali atas pada tanggal 8,14 dan 17 Juli adalah adanya permasalahan pada proses cooker sehingga menimbulkan banyak reject. Dengan asumsi bahwa terdapat sebab khusus untuk data pada tanggal 8,14,17 sehingga terjadi out of control . Dengan menghilangkan data nomor diatas maka perhitungan peta control hasil revisi adalah sebagai berikut :

ƒ

Hitung p rata-rata ( p ) dengan rumus : 5013 _ ∑ xi p = ----------- = ---------- = 0,060 ∑ ni 84000

73

besarnya harga standar deviasi proporsi : p (1-p) SD = √

------------

0,060 ( 1- 0,060 ) =√

n

----------------------------

= 0,004

(84000 / 23 = 3652.17

Hitung garis-garis batas kendali : Untuk Peta p : _ = p = 0,060 _ • BKA atau UCLp = p + 3 (0,004) = 0,072 _ • BKB atau LCLp = p - 3 (0,004) = 0,048 Jika dicantumkan dalam bentuk tabel maka akan terlihat pada tabel 4.5 berikut : •

Central line ( CLp)

4.5 Tabel Peta kendali revisi

TGL.

UKURAN

JUMLAH PRODUK

OBSERVASI (bln : Juli) 1 2 3 4 5 7 9 10 11 12 15 16 18 19

SAMPEL (ni) 4200 4200 4200 4200 2100 4200 4200 4200 4200 2100 4200 4200 4200 2100

CACAT (xi) 250 225 250 230 150 260 245 265 260 150 260 250 230 125

PROPORSI CACAT (pi) 0.060 0.054 0.060 0.055 0.071 0.062 0.058 0.063 0.062 0.071 0.062 0.060 0.055 0.060

BATAS KENDALI BKA

CL

BKB

0.072 0.072 0.072 0.072 0.072 0.072 0.072 0.072 0.072 0.072 0.072 0.072 0.072 0.072

0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060

0.048 0.048 0.048 0.048 0.048 0.048 0.048 0.048 0.048 0.048 0.048 0.048 0.048 0.048

74

21 22 23 24 25 26 28 29

4200 4200 4200 4200 4200 2100 4200 4200

TOTAL

225 250 250 258 260 120 250 250

84000

0.054 0.060 0.060 0.061 0.062 0.057 0.060 0.060

0.072 0.072 0.072 0.072 0.072 0.072 0.072 0.072

0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060

0.048 0.048 0.048 0.048 0.048 0.048 0.048 0.048

5013

Noted : Tk. Keyakinan 99% - Z = 2,58 ~ 3

Dari table tersebut dapat kita buatkan grafik peta kendali revisi berikut :

Peta Kontrol Revisi (P) 0.080 Proporsi Cacat 0.070

BKA

Batas Kendali

0.060

CL BKB

0.050 0.040 0.030 0.020 0.010 0.000 1

3

5

7

9

11

13

15

17

19

21

23

Pengamatan

Gambar 4.3 Peta kontrol data cacat hasil revisi

Untuk selanjutnya peta control hasil revisi ini akan digunakan sebagai acuan dalam proses pengambilan sample berikutnya.

75

BAB V ANALISA PEMECAHAN MASALAH

Bab ini akan membahas mengenai analisis hasil pengendalian proses yang telah dikemukakan pada bab IV, yakni menemukan kemungkinan adanya sebab khusus yang menyebabkan terjadinya kondisi out of control pada proses pembuatan Candy dan mengendalikan jenis cacat yang sering muncul.sehingga menyebabkan pemborosan produksi. Berikut ini jenis cacat yang sering muncul pada saat proses produksi Candy. 5.1 Jenis Cacat Sugarmass filled (SU) Jenis cacat ini merupakan cacat yang paling banyak ditemui dan paling fatal pada bulan Juli 2008. Jenis cacat ini lebih banyak disebabkan oleh material yang dipakai, faktor mesin yang digunakan serta operator (man power). Cacat ini terjadi karena disebabkan oleh beberapa hal : 1.

Ukuran partikel size dari gula yang tidak sesuai standar, terlalu besar sehingga tidak mudah larut pada saat mixing (pencampuran) dengan air dan glukosa sehingga pada saat keluar dari tanki menuju ke cooker, masih berbentuk larutan gula bukan sirup.

2.

Terjadinya masalah pada supply steam pipa (actuator valve) dimana supply steam yang masuk tidak sempurna sehingga pressure volume naik hingga 141 mm diatas normal 139 mm

76

3.

Knowledge (pengetahuan) dan tanggung jawab terhadap pekerjaan kurang dan tidak mempunyai inisiatif untuk mencoba mengurangi masalah sehingga pada saat terjadi masalah tindakan yang diambil hanya menghentikan proses tanpa mencari solusi sehingga menyebabkan banyaknya rijek/cacat produk yang tidak terkendali. Pada kasus ini penulis akan mencari penyebab dari terjadinya hal tersebut, dimana langkah pertama adalah dengan melakukan brain storming dengan pihak – pihak yang terkait. Diantaranya adalah bagian produksi dan bagian engineering, Dari hasil diskusi maka didapat hasil – hasil sebagai berikut :

5.2 Analisis

Sebab Akibat untuk

Jenis

Cacat Sugarmass

Filled dengan

Menggunakan Diagram Fishbone Setelah mengetahui urutan prioritas pengendalian jenis cacat maka pengendalian kualitas yang akan dilakukan lebih terarah dan dapat dianalisa untuk mengetahui faktor-faktor terkait yang mungkin dapat menyebabkan jenis cacat tersebut. Diagram fishbone merupakan diagram yang mencari penyebab tidak terpenuhinya spesifikasi pada kualitas spesifikasi produk. Pada diagram fishbone terdapat empat kelompok yang menjadi faktor utama timbulnya kerusakan karakteristik (jenis cacat), yaitu material, manusia, mesin, dan metode kerja. Artinya sejauh mana keempat kelompok tersebut menimbulkan kerusakan karakteristik (menyebabkan timbulnya jenis cacat). Diagram fishbone ini diperoleh berdasarkan hasil analisa, wawancara, dan referensi perusahaan. Berikut diagram fishbone berdasarkan tiap jenis cacatnya.

77

Berdasarkan hasil analisa, dapat diketahui bahwa jenis cacat sugarmass unfilled mungkin disebabkan oleh 4 kelompok yakni : 1.

Kelompok Manusia Disebabkan

oleh

pekerja

yang

bekerja

dengan

tidak

teliti

sehingga

mengakibatkan pressure volume tidak terkontrol dengan baik. Ketidaktelitian ini disebabkan karena pekerja belum sepenuhnya memahami SOP karena bahasa yang digunakan masih mengadopsi dari bahasa asal perusahaan ini yaitu bahasa inggris sehingga pekerja kurang memahami maksud dari SOP tersebut karena latar belakang pendidikan para pekerja yang rata-rata hanya lulusan, SMA dan kurangnya pengawasan dari atasan langsung sehingga pekerja terlihat santai serta kurangnya pengetahuan pekerja terhadap spesifikasi bahan baku

yang

digunakan.

Untuk

itu

perlu

diadakan

pelatihan

secara

berkesinambungan sehingga pekerja benar- benar memahami semua proses yang ada sehingga dapat mengurangi jumlah cacat yang disebabakan karena faktor manusia. 2.

Kelompok Material Disebabkan oleh kondisi gula yang tidak standar yaitu ukuran dari partikelnya sekitar 1.90 micron (standar 1.50 micron). Adanya gula yang tidak sesuai standar ini menyebabkan gula tidak larut sehingga menyebabkan masalah pada mesin cooker.dan tempering belt. Alasan utama perusahaaan menggunakan bahan baku ini dengan ukuran partikel yang lebih besar dari standar dikarenakan harga dari bahan baku tersebut lebih murah dibandingkan dengan harga bahan baku yang biasa digunakan. Dengan asumsi bahwa perusahaan

78

bisa

menekan

Cost

sekecil-kecilnya

dengan

harapan

produksi

akan

menghasilkan output lebih besar dengan biaya produksi yang jauh lebih murah. Maka untuk mengantisipasi masalah ini perusahaan kemudian mengganti supplier tersebut dikarenakan tidak bisa memenuhi standar, sehingga perusahaan memutuskan untuk memakai kembali supplier yang sebelumnya.

3. Kelompok Metode Kerja Disebabkan adanya kesalahan dalam proses cooker dan kesalahan dalam mengoperasikan mesin. Kemungkinan diakibatkan dari ketidak pahaman pekerja terhadap instruksi kerja

(WI) yang telah ditetapkan perusahaan.

Perusahaan perlu menyediakan waktu untuk melakukan training secara berkala terhadap

pekerja

yang

akan

mengoperasikan

setiap

mesin

prodiksi.

Perusahaan juga harus jeli dalam menenmpatkan pekerja, karena setiap jeis pekerjaan memerlukan pekerja dengan karakteristik yang berbeda pula. Maka penerapan WI terhadap pekerja sangat penting untuk dilakukan karena akan sangat membantu pekerja dalam nelakukan aktivitas kerjanya sehingga kesalahan-kesalahan metode kerja tidak terulang. Pada saat ini perusahaan belum melakukan berbagai macam training khususnya untuk pemahaman dan penerapan WI

4. Kelompok Mesin Disebabkan karena supply steam yang masuk tidak stabil (steam regulator) yaitu pressure volume naik sampai 5 digit dari yang ditentukan (139-140

79

menjadi 142 mm), sebagian produk masih tertinggal didalam cooker dan sebagain lolos kedalam tempering belt dalam kondisi encer, karena supply steam tersebut tidak sempurna sehingga uap yang seharusnya dikeluarkan lama-lama akan berubah menjadi kondensat (air). Maka sugarmass menjadi encer dan lengket. Solusi yang dilakukan adalah dengan mengganti spyrax dari main cooker (alat untuk membantu supply steam) dengan yang baru. Selain itu perusahaan perlu mengadakan penjadwalan preventif terhadap mesin sehingga mesin selalu dalam kondisi stabil.

Diagram fishbone untuk jenis cacat sugarmass unfilled dapat dilihat pada gambar 5.1 dibawah

80

METODA KERJA

MANUSIA Kurangnya Pengawasan

Pemahaman WI

Pemahaman SOP

Prosedur Tidak Dijalankan

Kurangnya Training

Reject Filled Sugarmass

Tidak Std.

Actuator valve tidak berfungsi Steam tdk stabil

Bahan Jelek

RAW MATERIAL

MESIN

Gambar 5.1 Diagram Fish Bone

Dari diagram fishbone diatas dapat dilihat bahwa cacat yang terjadi kemungkinan disebabkan karena 4 faktor, yaitu: 1.

Metode Kerja : Adanya pekerja yang tidak memahami WI (work instruction) dengan baik sehingga mengakibatkan kelalaian dalam bekerja.

2.

Material : Ukuran gula tidak standar

3.

Manusia : Adanya pekerja yang tidak memahami SOP (standard operation procedure) karena masih mengadopsi bahasa asalnya yaitu bahasa inggris.

Berikut tabel usulan terhadap hasil studi pengendalian kualitas pada proses pembuatan Canterfill Candy

81

TABEL 5.1 USULAN PERBAIKAN

F A KT OR

WH A T

WH Y

WH ER E

WH EN

WH O

H OW

Apa Rencana Perbaikan

M engapa Perlu diperbaiki

Dimana

Kapan

Siapa

Bagaimana

Dilakukan

Dilakukan

Pelakunya

Perbaikan

Sept M inggu 1

M enterjemahkan SOP dalam

Operator tidak familiar dengan

Training room

bahasa Indonesia

bahasa asing (inggris)

dan langsung

Training Operator dan mekanik tentang Untuk mencegah problem akibat M anusia

Work Intruction (WI) dan SOP

R&D M anager

Diterjemahkan dalam bahasa indonesia yang mudah dimengerti

praktek dilapangan Sept M inggu 1

Prod spv trainer

Penjelasan tentang matrial handling

kesalahan oprasional karena

Prod Operator

prosedur star-up,cleaning,shut down,

ketidak fahaman terhadap WI

dan mekanik peserta standar parameter

dan SOP Training operator tentang

Untuk melatih operator agar cepat

handling problem

dalam menyelesaikan masalah

Standarisasi bahan baku yang digunakan Untuk mengetahui range standar matrial yang bisa diterima atau

Sept M inggu 2

WH RM QC Aceptance

Prod Operator

sering muncul dan cara penanggulanganya

WH RM Incharge

Buat standar baku untuk semua matrial tuangkan dalam bentuk SOP dan memo

QC Aceptance

Pengechekan yang teliti terhadap matrial untuk memastikan bahwa matrial

WH RM

yang dikirim suplier

QC Aceptance

yang diterima sesuai standard

Training tentang jenis problem yang

Agustus M inggu 1 R&D M anager

ditolak

M aterial

Prod spv trainer

Agustus M inggu 1 QC Aceptance WH RM Incharge

sampling semua matrial yang datang, check jika masuk standar diterima, jika tidak tolak minta suplier lengkapi dokumen pengiriman dengan COA

Perbaiki regulator valve

Regulator valve tidak berfungsi

Precooker dan mainAgustus M inggu 1 M ekanik

Bongkar regulator valve, bersihkan dan check

dengan baik berakibat suplay steam Cooker

apakah masih berfungsi dengan baik jika

yang masuk tidak stabil sehingga

tidak ganti dengan yang baru

sugarmass lengket Perbaiki boiler M esin

suplay steam dari boiler tidak stabil Boiler area

Agustus minggu 1 M ekanik,utility

berakibat temperature cooker tidak

Check dan bersihkanfilter, perbaiki valve yang bocor

suplay steam dari boiler tidak stabil stabil sehingga banyak produk cacat Preventive maintenance

M encegah kerusakan terjadi saat

Proses section

production running

M inggu ke 2, ke 4 M ekanik

Buat penjadwalan preventive, check semua

setiap bulan

motor, valve, kondensat, greasing dan isi oil secara berkala

Revisi Work intruction

WI saat ini terlalu panjang dan sulit

Proses section

End of september

Revisi WI dengan bahasa yang lebih simple

di fahami M eto de

Pengaturan jadwal produksi

Terlalu sering ganti falvour dalam 1hari menimbulkan banyak reject

dan mudah dimengerti PPIC, Production planning meeting minggu ke1agustus

PPIC, Prod Spv

karena ada 3 flavour jadwalkan 1minggu 1flavour

82

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan Dari hasil pengumpulan dan pengolahan data serta analisis penulis, dapat disimpulkan sebagai berikut : 1. Dari diagram pareto yang digunakan untuk mencari cacat terbesar yang terjadi selama proses pembuatan Candy memiliki prosentase yang paling tinggi diantara jenis cacat yang lain, tiga karakeristik cacat yang paling berpengaruh terhadap kualitas produk Centerfill candy, cacat sugarmass filled (76.33%), cacat candy filled (14.49%), serta cacat candy double (9.18%). 2. Berdasarkan data diatas, maka penulis hanya mengambil jenis cacat sugarmass karena merupakan jenis cacat tertinggi diantara ketiga cacat yang lain, untuk jenis cacat tersebut kemudian dianalisa untuk diambil langkah – langkah perbaikan dengan menggunakan analisa diagram fishbone sebab akibat. 3. Dengan menggunakan metode diagram sebab akibat diperoleh faktor – faktor yang menyebabkan terjadinya cacat. Penelitian terhadap faktor tersebut dilakukan secara terpadu dengan menyelidiki semua faktor yang terlibat dalam proses, seperti :

83

a.

Faktor Manusia : ketidak pahaman pekerja terhadap SOP karena masih dalam bahasa inggris.

b.

Faktor Material : Ukuran gula yang tidak stándar (keluar dari spesifikasi yang ditetapkan perusahaan).

c.

Faktor Metode Kerja : Ketidakpahaman pekerja terhadap WI dan tidak adanya training mengenai WI.

d.

Faktor Mesin : Suply steam tidak stabil (actuator valve sudah tua)

6.2. Saran Dari hasil penelitian dan analisis penulis mengajukan saran sebagai berikut : 1.

Perusahaan diharapkan terus menerus melakukan analisis perbaikan terhadap kemungkinan penyebab cacat diatas sehingga tingkat cacat produk dapat diketahui dengan jelas penyebabnya.

2.

Berdasarkan data diatas penulis menyarankan perusahaan untuk menerapkan sistem pengendalian kualitas untuk mengurangi jenis cacat terhadap produk. Contohnya dengan melakukan eksperimen terhadap semua instrument yang ada dalam perusahaan.

3.

Perusahaan juga diharapkan untuk segera membuat dan melaksanakan program training WI untuk meningkatkan kemampuan teknis pekerja khususnya untuk pekerja setingkat operator sehingga tidak akan terjadi kelailain pekerja serta kiranya dapat merumuskan sangsi pada pekerjaan sesuai dengan tingkat kesalahannya, agar pekerja dapat lebih teliti dan hati-hati dalam melakukan pekerjaannya.

84

4.

Perusahaan segera melakukan revisi terhadap SOP yang masih mengadopsi bahasa inggris sehingga memudahkan pekerja dalam melakukan pekerjaanya.

5.

Perusahaan harus mengadakan penjadwalan perawatan terhadap mesin.

85

DAFTAR PUSTAKA

Sofjan Assaury,1993. Manajemen Produksi dan Operasi

Budi Sumartono, 2007, Modul Perkuliahan : Mata Kuliah : “Pengendalian Kualitas”

Jay Heizer & Barry Render. 2006. Operations Management. Salemba Empat. Jakarta

Suparno, 2004. Judul Tugas akhir : “Studi Pengendalian Kualitas Alpen Liebe Lolypop Untuk meminimasi Jumlah cacat”, Jurusan manajemen Industri, Sekolah Tinggi Teknologi (STT) Wastukancana Purwakarta

Sritomo Wignjosoebroto. 2003. Pengantar Teknik & Manajemen Industri. Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Surabaya

Feigenbaum.A.V, Total Quality Control, Third Edition MC. Graw Hill Book Company, New York, 1981 Ishikawa Kaoru, Teknik Penuntun Pengendalian Mutu terjemahan Ir. Narwolo Widodo, PT. Media Tama Sarana Perkasa, Jakarta 1989.

86

Lampiran A (Gambar kalsifikasi Jenis Cacat)

Gbr.1 Good Candy

Gbr.3 Cacat Filled Candy

Gbr.2 Cacat Sugarmass Filled

Gbr.4 cacat Double candy

87

Lampiran B

DAILY REPORT CANDY CANDY JULY 2008

Tot Prod Tanggal

1-Jul-08

2-Jul-08

3-Jul-08

4-Jul-08

5-Jul-08

6-Jul-08

7-Jul-08

8-Jul-08

9-Jul-08

10-Jul08 11-Jul-

Shift 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1

Batch

Rijek Output

30 29 31 29 30 30 28 28 30 30 30 30 20

CS 1500 1400 1450 1500 1550 1560 1400 1420 1570 1500 1425 1550 980

KG 5775 5390 5582.5 5775 5967.5 6006 5390 5467 6044.5 5775 5486.3 5967.5 3773 0 0

30 31 28 27 28 30 29 28 29 30 30 30 30

1600 1560 1450 1300 1500 1550 1450 1450 1400 1500 1500 1550 1550

6160.0 6006.0 5582.5 5005 5775 5967.5 5582.5 5582.5 5390 5775 5775.0 5967.5 5967.5

Filled Sugarmas 270 200 150 240 200 150 260.0 260.0 265.0 230 150 124 150

Filled Candy 78 60 50 70 70 60 65.0 43.0 60.0 65 25 30 25

Double Candy 30 10 15 20 15 20 23 20 22 24 31 14 31

200.0 200 200 360 300 300 245 240 200 265 250 200 260

25.0 50 250 45 40 35 30 30 25 35 30 20 45

31 20 30 50 40 35 45 40 15 25 20 15 13

Tot Rijek 300.0 210.0 165.0 260.0 215.0 170.0 283.0 280.0 287.0 254.0 181.0 138.0 181.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 231.0 220.0 230.0 410.0 340.0 335.0 290.0 280.0 215.0 290.0 270.0 215.0 273.0

88

08

12-Jul08 13-Jul08 14-Jul08 15-Jul08 16-Jul08 17-Jul08 18-Jul08 19-Jul08 20-Jul08 21-Jul08 22-Jul08 23-Jul08 24-Jul08 25-Jul-

2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1

29 30 19

1400 1570 1900

5390 6044.5 7315.0

30 30 29 30

1560 1580 1460 1500

6006.0 6083 5621.0 5775

430 350 250 260

70 55 45 25

26 26 25 31

2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1

30 30 28 30 30 30 30 30 30 31 29 19

1550 1500 1450 1570 1500 450 1500 1550 1550 1580 1500 980

5967.5 5775 5582.5 6044.5 5775 1732.5 5775.0 5967.5 5967.5 6083 5775.0 3773

250 450 250 200 200 450 300 250 230 125 225 125

60 100 60 55 35 100 78 40 25 35 45 35

32 78 32 30 24 78 50 25 25 26 28 26

1600 1590 1600 1480 1550 1580 1600 1640 1500 1560 1600 1500 1500

0.0 0 6160 6121.5 6160.0 5698 5967.5 6083 6160 6314 5775 6006.0 6160.0 5775.0 5775.0

225 250 200 250 250 258 250 200 230 258 230 220 260

45 35 30 60 36 45 36 30 25 45 40 45 54

28 27 30 25 30 45 30 30 20 45 11 19 12

31 30 30 29 30 30 30 30 30 30 31 29 29

150 160 150

48 70 48

25 26 25

175.0 186.0 150.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 456.0 376.0 275.0 291.0 282.0 528.0 282.0 230.0 224.0 528.0 350.0 275.0 255.0 151.0 253.0 151.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 253.0 277.0 230.0 275.0 280.0 303.0 280.0 230.0 250.0 303.0 241.0 239.0 272.0

89

08

26-Jul08 27-Jul08 28-Jul08 29-Jul08 30-Jul08 Totl

2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3

29 29 20

1500 1490 980

5775.0 5736.5 3773.0

120 250 120

40 45 40

32 40 32

30 30 30 28 29 30 30

1580 1580 1700 14020 1500 1600 1600

6083.0 6083.0 6545 53977 5775 6160 6160 0 0

260 250 240 250 255 200 255

50 40 45 25 60 43 60

45 30 20 23 25 20 25

1973.0

113665.0

437610.3

15955.0

3364.0

1936.0

152.0 290.0 152.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 305.0 280.0 260.0 273.0 280.0 220.0 280.0 0.0 0.0 17866.0