TUGAS AKHIR
ANALISA KUALITAS CACAT BINTIK PADA C. CRANKCASE 2 3S0 DI PT. MARUHACHI INDONESIA DENGAN METODE SPC
Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat Dalam Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu (S1)
Disusun Oleh : Nama
: Yuyun Anggraeni
NIM
: 41605110092
Program Studi
: Teknik Industri
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2007
LEMBAR PENGESAHAN
ANALISA KUALITAS CACAT BINTIK PADA C.CRANKCASE 2 3S0 di PT. MARUHACHI INDONESIA DENGAN METODE SPC
Disusun oleh : Nama
: Yuyun Anggraeni
NIM
: 41605110092
Program Studi : Teknik Industri
Pembimbing
Mengetahui Kordinator TA/KaProdi
(Ir. Muhammad Kholil, MT)
(Ir. Muhammad Kholil, MT)
LEMBAR PERNYATAAN
Yang bertanda tangan dibawah ini : Nama
: Yuyun Anggraeni
NIM
: 41605110092
Jurusan
: Teknik Industri
Fakultas
: Teknologi Industri
Judul Skripsi : Analisa Kualitas Cacat Bintik Pada C.Crankase 2 3S0 di PT. Maruhachi Indonesia Dengan Metode SPC
Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan skripsi yang saya buat ini merupakan hasil karya sendiri dan benar keasliannya. Apabila ternyata di kemudian hari penulisan skripsi ini merupakan hasil plagiat atau penjiplakan terhadap karya orang lain, maka saya bersedia mempertanggungjawabkan sekaligus bersedia menerima sanksi berdasarkan aturan tata tertib di Universitas Mercu Buana. Demikian pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak dipaksakan. Penulis,
( Yuyun Anggraeni) NIM : 41605110092
DAFTAR ISI
Halaman Judul……………………………………………………………………………..i Halaman Pernyataan………………………………………………………………………ii Halaman Pengesahan……………………………………………………………………..iii Abstrak……………………………………………………………………………………iv Kata Pengantar…………………………………………………………………………….v Daftar Isi……………………………………………………………………………….....vi Daftar Tabel……………………………………………………………………………..viii Daftar Gambar……………………………………………………………………………ix
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Pemilihan Judul…………………………………………….. 1 1.2 Pokok Permasalahan………………………………………………………….2 1.3 Tujuan Penulisan…………………………………………………………….. 3 1.4 Pembatasan Masalah………………………………………………………….3 1.5 Metode Penelitian……………………………………………………………. 4 1.6 Sistematika Penulisan…………………………………………………………4
BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Pengertian Pengendalian Kualitas.....................................................................6 2.1.1 Definisi dan Konsep Pengendalian Kualitas ............................................8
2.1.2 Perencanaan Standar Kualitas, Penentuannya dan Pengawasannya........14 2.1.3 Biaya Kualitas dan Nilai Kualitas............................................................16 2.1.4 Hubungan Kualitas, Produktivitas, Efesiensi dan Penggunaan...............18 2.1.5 Tujuan Pengendalian Mutu..................................................................... 19 2.2. Pengendalian Kualitas Terpadu ........................................................................20 2.2.1 Konsep Total Quality Control (TQC) ..................................................20 2.2.2 Konsep Manajemen Mutu Terpadu ......................................................21 2.3 Pengendalian Kualitas Statistik.........................................................................23 2.3.1 Pengendalian Proses Statistikal (SPC) ............................................... 25 2.3.2 Menentukan dan Mengukur Performansi Kualitas................................25 2.4 Data ..................................................................................................................27 2.5 Peta Kontrol.....................................................................................................29 2.5.1 Peta Kontrol untuk data variabel........................................................... 30 2.5.2 Peta kontrol untuk data atribut.............................................................. 32 2.6 Diagram Pareto............................................................................................... 35 2.6.1 Langkah-langkah Membuat Diagram Pareto........................................ 36 2.7 Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)...................................... 38 2.7.1 Langkah-langkah MembuatDiagram Sebab Akibat ............................. 39 2.8 Sikap Kerja 5S Jepang.................................................................................... 40 2.8.1 Seiri (Pemilahan).................................................................................. 41 2.8.2 Seiton (Penataan).................................................................................. 41 2.8.3 Seiso (Pembersihan)............................................................................. 41
2.8.4 Seiketsu (Pemantapan)...........................................................................42
BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Survei Lapangan ............................................................................................... 44 3.2 Tujuan Penelitian.............................................................................................. 45 3.3 Pengumpulan data.............................................................................................. 45 3.3.1 Lokasi Penelitian.................................................................................. 45 3.3.2 Obyek Penelitian.................................................................................. 45 3.3.3 Tahap Persiapan dan Pendahuluan.........................................................45 3.4 Pengolahan Data................................................................................................45 3.5 Analisa dan Kesimpulan....................................................................................46
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Data Umum Perusahaan……………………………………………………….48 4.2 Proses Produksi………………………………………………………………..48 4.3 Pengumpulan dan Pengolahan Data…………………………………………...50 4.4 Data Cacat……………………………………………………………………..57 BAB V PEMBAHASAN 5.1 Analisa permasalahan…………………………………………………………59 5.1.1 Analisa kemampuan Proses………………………………………….59 5.2 Pembuatan Fishbone diagram (Diagram Sebab Akibat)……………………...63
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan……………………………………………………………………69 6.2 Saran…………………………………………………………………………..70
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Dimensi Kualitas...............................................................................................10 Tabel 2.2 Contoh pembuatan Diagram Pareto..................................................................38 Tabel 4.1. Jumlah defect produksi April 2007………………………………………….52 Tabel 4.2. Jumlah defect produksi Mei 2007…………………………………………. 53 Tabel 4.3. Jumlah defect produksi Juni 2007………………………………………….. 54 Tabel 4.4 Data jumlah rata-rata defect selama 3 bulan………………………………….55 Tabel 4.5 data part bermasalah rata-rata 3 bulan berturut-turut…………………………56 Tabel 4.6 data rata-rata defect dominant pada C.Crankcase 2 3S0…………………….. 57 Tabel 5.1 Data Jumlah Cacat Bintik pada C.Crankcase 3 3S0…………………………..60 Tabel 5.2 Perhitungan pembuatan Control Chart………………………………………..61
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Dua perspektif kualitas..................................................................................13 Gambar 2.2. Biaya dan Pangsa Pasar................................................................................22 Gambar 2.3. Sistem Pengendalian Kualitas .....................................................................24 Gambar 2.3 Contoh Diagram pareto…………………………………………………….38 Gambar 2.4 Contoh Diagram Sebab akibat (Cause and Effect Diagram).........................40 Gambar 3.1 Langkah-langkah Metodologi Penelitian…………………………………...47 Gambar 4.1 tata letak proses pengecatan di PT. Maruhachi Indonesia………………….51 Gambar 4.2 Diagram Pareto Part bermasalah…………………………………………. 56 Gambar 4.3 Diagram Pareto Defect dominant pada C.Crankcase 2 3S0………………..58 Gambar 5.1 Grafik P-chart………………………………………………………………62 Gambar 5.2 Diagram Sebab Akibat……………………………………………………..64
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan tak henti-hentinya kepada Allah SWT karena hanya atas berkat, rahmat dan ridhoNyalah penyusunan tugas akhir ini dapat terselesaikan. Sholawat serta salam senantiasa tercurah kepada penghulu para nabi, Rasulullah SAW, kepada keluarga, sahabat serta para pengikutnya yang senantiasa istiqomah hingga akhir zaman. Penulis sangat menyadari bahwa penyusunan tugas akhir ini tidak akan dapat terselesaikan tanpa bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis ingin menyampaikan ucapan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada : Keluargaku, bapak, mama, dan kakak tercinta atas dorongan dan semangat serta doa yang tulus Bapak Kholil, selaku dosen pembimbing yang telah banyak memberikan masukan dan arahan yang berharga bagi penulis Seluruh Dosen PKSM Teknik Industri dan staf administrasi Teman-teman PKSM Teknik Industri angkatan 7 atas semangat kebersamaan dan kekompakannya Pimpinan PT. Maruhachi Indonesia atas kesempatan yang diberikan untuk melakukan penelitian Teman-teman kantor dan pihak-pihak lain yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah memberikan banyak bantuan dan dukungan serta doa.
Penulis menyadari bahwa tugas akhir ini belum sempurna, namun penulis berharap tugas akhir ini dapat bermanfaat untuk menembah wacana dan khasanah ilmu pengetahuan dalam bidang pengendalian kualitas.
Bekasi, Agustus 2007
ABSTRAK
Dunia industri manufaktur makin pesat berkembang dan persaingan yang ada semakin ketat untuk menjadi perusahaan nomor satu. PT. Maruhachi Indonesia sebagai perusahaan painting (pengecatan) yang menghasilkan jasa pengecatan untuk sepeda motor Yamaha yang dipasarkan ke seluruh Indonesia dan Asia berusaha untuk senantiasa menjaga kualitas. Hal ini ditunjukkan dengan semakin tingginya kualitas produk yang dituntut oleh konsumen dengan harga yang bersaing dan mampu terjangkau oleh masyarakat sekarang ini. Agar produksi dapat terjaga kualitasnya, maka setiap proses produksi harus terkontrol pula kualitasnya. Setelah mengambil data-data mengenai part yang sering bermasalah, maka ada satu part yang paling bermasalah yaitu C. Crankcase 2 3S0 yang banyak terdapat cacat berupa cacat bintik. Oleh karena itu dengan menggunakan metode Statistical Process Control (SPC) akan dapat dihasilkan langkah-langkah perbaikan sehingga dapat mengurangi bahkan dapat menghilangkan cacat dominant yang sering muncul pada part tersebut.
BAB I PENDAHULUAN 1.1.
Latar Belakang Pemilihan judul Proses industri harus dipandang sebagai suatu perbaikan terus-menerus
(continues improvement), yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide-ide untuk menghasilkan suatu produk, pengembangan produk, proses produksi, sampai distribusi kepada konsumen. Berdasarkan umpan balik (feed back) yang dikumpulkan dari pengguna produk tersebut, kita dapat mengembangkan ide-ide untuk menciptakan produk baru atau memperbaiki produk lama beserta proses produksi saat ini. Oleh sebab itu sebuah perusahaan selalu dituntut agar dapat terus memperbaiki diri dalam menghadapi tantangan dan tetap eksis dalam persaingan. Melihat tantangan yang begitu berat terutama dalam sisi kualitas sebagai salah satu faktor penting agar bisa berhasil dalam kompetisi, sistem pengendalian mutu yang baik sangat diperlukan. Diabaikannya pengendalian mutu, tidak hanya merugikan konsumen namun akan berdampak langsung terhadap perusahaan. Perusahaan akan kehilangan pangsa pasar disebabkan perusahaan kehilangan kepercayaan dari konsumen, biaya yang hilang karena kegagalan proses produksi, pengembalian barang dari pasaran dan lain sebagainya.
1
Pada prinsipnya mutu bagi perusahaan sangat penting dan tidak akan pernah berakhir mengingat masalah mutu itu adalah sebagai faktor penentu suatu perusahaan dalam memproduksi barang. Untuk mencapai tujuan mutu yang direncanakan perusahaan dalam proses produksi, maka dituntut adanya “pengendalian mutu” sebagai strategi untuk meningkatkan daya saing pasar. Pengendalian mutu didalam aktifitasnya bukan mutlak tanggung jawab departemen produksi saja, akan tetapi melibatkan seluruh sumber daya yang ada diperusahaan seperti tenaga kerja, mesin, metode, biaya, dan sumber daya lainnya. Melihat permasalahan yang ada, penulis tertarik untuk mencoba membahas hal tersebut. Maka penulis akan membahas mengenai pengendalian mutu yang diterapkan pada PT. XYZ untuk mengurangi jumlah cacat bintik hasil pengecatan pada part C.Crankcase 2 3S0. Atas dasar inilah penulis menyusun tugas akhir ini dengan judul “ Analisa Kualitas Cacat Bintik pada C.Crankcase 2 3S0 di PT. Maruhachi Indonesia dengan metode SPC”.
1.2.
Pokok Permasalahan Dengan diterapkannya sistem pengendalian mutu secara statistik
diharapkan dapat memberi gambaran kondisi sistem pengendalian mutu yang diterapkan pada proses produksi berada dalam batas terkendali atau tidak. Kemudian membuat peta kendalinya dan diagram sebab akibat agar diketahui penyebab kegagalan dalam proses produksi.
2
1.3.
Tujuan Penulisan Dalam melakukan penulisan ini ada beberapa tujuan yang ingin dicapai
oleh penulis antara lain : 1. Berdasarkan data-data yang telah diolah dengan menggunakan metode statistik sebagai pengendalian kualitas, diharapkan dapat diketahui faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan dalam proses produksi. 2. Dapat diperoleh langkah-langkah perbaikan yang dapat diterapkan untuk mengurangi cacat yang terjadi
1.4.
Pembatasan masalah Agar pembahasan dalam tulisan ini lebih terarah dan baik, maka perlu
diberikan batasan-batasan tertentu agar hasilnya lebih optimal. Pembatasanpembatasan dan asumsi-asumsi tersebut sebagai berikut: 1. Penelitian hanya dilakukan pada pengendalian mutu statistik pada pengecatan part sepeda motor, yaitu pembahasan mengenai : diagram pareto, diagram sebab akibat, serta peta kendali. 2. Untuk mengetahui penyebab apa saja yang terjadi kerusakan yang terjadi
pada
proses
pengecatan
part
sepeda
motor
dengan
menggunakan metode statistik.
3
1.5
Metode Penelitian Dalam melakukan penelitiaan tugas akhir ini , penulis melakukan
penelitian-penelitian sebagai berikut: 1. Penelitian lapangan Dengan metode penelitian ini penulis melakukan penelitian langsung di lapangan yang berisikan pengumpulan data-data dilapangan serta wawancara langsung dengan staff dan karyawan yang berhubungan langsung dengan permasalahan yang dibahas dalam tulisan ini. 2. Penelitian kepustakaan Untuk penelitian kepustakaan ini dilakukan dengan cara mempelajari literatur yang berkaitan dengan objek penelitian, buku-buku serta catatan kuliah yang ada, yang dimaksudkan sebagai landasan teori untuk menyelesaikan tulisan ini.
1.6
Sistematika Penulisan Untuk mendapatkan gambaran yang sistematis dalam penyusunan tugas
akhir ini, maka penulisan tugas akhir ini perlu dikemukakan sistematika penulisan secara garis besar. Masing- masing bab berisi sebagai berikut : BAB I
:
Pendahuluan Dalam bab ini menguraikan mengenai latar belakang penulisan,
pokok
permasalahan,
tujuan
penelitian,
pembatasan masalah, metode penelitian, dan sistematika penulisan
4
BAB II :
Landasan Teori, Bab ini menguraikan dan membahas mengenai teori-teori yang mendukung dan digunakan dalam mengolah data-data yang ada..
BAB III
:
Metodologi Penelitian Pada bab ini akan menguraikan mengenai rumusan masalah, lokasi dan obyek penelitian, data-data yang dikumpulkan untuk di analisa, metode perhitungan yang akan digunakan dalam melakukan pengolahan dan perhitungan data.
BAB IV :
Pengumpulan dan Pengolahan Data Bab ini memaparkan pengumpulan data, pengolahan data, dan analisa yang diperoleh dari laporan harian dan bulanan produksi.
BAB V
:
Analisa dan Pemecahan masalah Pada bab ini membahas atau
menguraikan tentang
permasalahan utuma yang dihadapi pada perusahaan dan menganalisa
permasalahan
serta
pemecahan
dengan
menguraikan
tentang
menggunakan metode statistik.. BAB VI :
Kesimpulan dan saran Merupakan
bab
terakhir
yang
kesimpulan dari hasil analisis dan pembahasan pada babbab sebelumnya, serta saran-saran yang diberikan penulis berdasarkan penelitian dan pengolahan data.
5
6
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Pengendalian Kualitas Pengendalian merupakan suatu usaha untuk menjamin agar hasil dari pelaksanaan suatu kegiatan sesuai dengan tujuan yang telah ditetapkan semula. Usaha ini merupakan proses yang mengarahkan, menyesuaikan, dan menjaga agar pelaksanaan kegiatan tersebut sesuai dengan rencana atau tujuan semula, serta bila perlu diadakan tindakan perbaikan. Kualitas merupakan sifat-sifat keseluruhan dan ciri-ciri suatu hasil produksi atau suatu kemampuan yang menyangkut kecocokan terhadap persyaratan yang ditentukan. Pengawasan kualitas menentukan komponenkomponen mana yang rusak dan menjaga agar bahan-bahan untuk produksi mendatang jangan sampai rusak. Pengendalian kualitas merupakan suatu usaha untuk mempertahankan mutu dari produk yang dihasilkan agar sesuai dengan standar kualitas yang diinginkan sehingga menimbulkan kepuasan bagi si pemakai. Selain itu pengendalian kualitas menjadi alat bagi manajemen untuk memperbaiki kualitas produk bila diperlukan, mempertahankan kualitas yang sudah tinggi dan mengurangi jumlah bahan yang rusak.
6
Di dalam pengendalian kualitas ini, semua nilai karakteristik dari produk dibandingkan dengan standar yang telah ditetapkan dan semua simpangan dianalisa. Hasil analisa dijadikan dasar untuk melakukan tindakan-tindakan perbaikan. Untuk mengurangi kerugian karena kerusakan-kerusakan, pemeriksaan tidak terbatas pada pemeriksaan terakhir saja, sebab macam pemeriksaan ini negatif karena hanya menunjukkan barang-barang mana saja yang tidak memenuhi syarat-syarat. Barang yang sudah rusak hanya dapat dibuang atau dikerjakan kembali. Oleh karena itu biasanya perlu diadakan pemeriksaan barang yang sedang diproses, biasanya dilakukan setelah proses dimana sukar
mempertahankan kualitas
barang.
Pemeriksaan fase ini menentukan komponen-komponen yang buruk dan diusulkan agar diadakan pengerjaan kembali agar kualitas dapat dipenuhi. Ini akan meminimumkan biaya karena tak perlu pengerjaan kembali barang-barang yang sudah rusak. Pada dasarnya pengawasan kualitas menentukan ukuran, cara dan persyaratan fungsional lain suatu produk dan memspesifikasikanya untuk maksud-maksud produksi sedang pemeriksaan mengecek apakah barang-barang yang dproduksi sesuai dengan persyaratan yang telah ditentukan oleh bagian pengawasan kualitas. Sementara itu untuk menjaga konsistensi kualitas produk dan jasa yang dihasilkan dan sesuai dengan tuntutan kebutuhan pasar, perlu dilakukan pengendalian kualiatas (quality control) atas aktivitas proses yang dijalani. Dari pengendalian kualitas yang berdasarkan inspeksi dengan penerimaan produk yang memenuhi syarat dan penolakan yan tidak memenuhi syarat sehingga banyak bahan, tenaga, dan waktu yang terbuang, muncul pemikiran untuk menciptakan sistem yang
7
dapat mencegah timbulnya masalah mengenai kualitas agar kesalahan yang pernah terjadi tidak terulang lagi. Mengenai arti mutu itu dapat berbeda-beda tergantung dari rangkaian perkataan atau kalimat dimana istilah mutu ini dipakai dan orang yang mempergunakan. Dalam perusahaan pabrik istilah mutu diartikan sebagai factor-faktor yang terdapat dalam suatu barang/hasil yang menyebabkan barang/hasil tersebut sesuai dengan tujuan untuk apa barang /hasil itu dimaksudkan atau dibutuhkan. Kendali mutu terpadu telah memberikan landasan motivasi mutu positif yang mendasar bagi seluruh karyawan dan wakil perusahaan, mulai dari pimpinan puncak sampai dengan karyawan perakitan, karyawan kantor, penyalur dan karyawan pelayanan. Kemampuan kendali mutu terpadu yang hebat merupakan salah satu kekuatan perusahaan yang pokok untuk mencapai peningkatan produktivitas total secara cepat.
2.1.1 Definisi dan Konsep Pengendalian Kualitas Kualitas memang merupakan topik yang hangat di dunia bisnis dan akademik. Faktor utama yang menentukan kinerja suatu perusahaan adalah kualitas barang dan jasa yang dihasilkan. Produk dan jasa yang berkualitas adalah produk dan jasa yang sesuai dengan apa yang diinginkan konsumennya. Oleh karena itu organisasi/perusahaan
perlu
mengenal
konsumen
atau
pelanggannnya
dan
mengetahui kebutuhan dan keinginannya. Ada banyak sekali definisi dan pengertian kualitas, yang sebenarnya definisi atau pengertian yang satu hampir sama dengan definisi atau pengertian yang lain. Pengertian kualitas menurut beberapa ahli yang banyak dikenal antara lain:
8
Juran (1962)
” kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan atau manfaatnya.”
Crosby(1979) ”kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availability, delivery, reliability, maintainability, dan cost effectiveness.” Deming(1982) ”kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan masa mendatang.” Feingenbaum(1991)
”kualitas merupakan keseluruhan karateristik produk
dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture, dan maintenance, dalam mana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan.” Scherkenbach(1991) ”kualitas
ditentukan
oleh
pelanggan,
pelanggan
menginginkan produk dan jasa yang sesuai dengan kebutuhan dan harapannya pada suatu tingkat harga tertentu yang menunjukkan nilai produk tersebut.” Elliot(1993) ”kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan tergantung pada waktu dan tempat, atau dikatakan sesuai dengan tujuan.” Goetch dan Davis(1995) ”kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan, orang, proses dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa yang diharapkan.” Perbendaharaan istilah ISO 8402 dan Standar Nasional Indonesia (SNI 19-8402-1991), kualitas adalah keseluruhan ciri dan karateristik produk atau jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara jelas maupun tersamar. Istilah kebutuhan diartikan sebagai spesifikasi yang tercantum dalam kontrak maupun kriteria-kriteria yang harus didefinisikan terlebih dahulu.
9
Kualitas memiliki sembilan dimensi yang berbeda-beda. Dimensi ini bersifat independen, artinya sebuah produk yang baik jika dipandang dari satu dimensi mungkin buruk jika dilihat dari dimensi yang lain. Kualitas produk dapat ditentukan dengan mengacu pada beberapa dimensi kualitas saja. Agar kualitas produk dapat memenuhi harapan maka tingkat kepentingan dari tiap dimensi harus dapat diidentifikasi dengan jelas. Tabel 2.1 Dimensi Kualitas Dimensi Performance
Penjelasan Karakteristik
produk
yang
utama,
contoh : gambar yang jernih pada TV Feature
Karakteristik sekunder atau pelengkap, contoh : remote control
Conformance
Sesuai
dengan
spesifikasi
yang
diterapkan sebelumnya Reliability
Ketahanan pakai
Durability
Umur
ekonomis
temasuk
setelah
diperbaiki Service
Penanganan masalah dan complain, kemudahan reparasi
Response
Sarana hubungan yang mudah, contoh : dealer mobil
Aesthetics
Karakteristik produk yang menarikbagi
10
panca indera, contoh : eksterior mobil Reputation
Citra
dan
reputasi,
performa
sebelumnya, dan lain-lain yang tidak berwujud Sumber : Besterfield et al, 1995, hal 7 Secara definitive yang dimaksudkan dengan kualitas atau mutu suatu produk/jasa adalah derajat/tingkatan dimana produk atau jasa tersebut mampu memuaskan keinginan dari konsumer (fitness for use atau tailor made). Pengertian pengendalian kualitas tidaklah berarti sama dengan kegiatan “inspeksi”. Dengan inspeksi-kegiatan ini sendiri sebenarnya justru merupakan bagian dari kegiatan untuk mengendalikan kualitas produk atau proses- maka yang dimaksudkan adalah sekedar menentukan apakah produk/proses baik (accept) atau rusak (reject). Sedangkan kegiatan pengendalian kualitas selain berkepentingan dengan upaya untuk menemukan kesalahan, kerusakan atau ketidaksesuaian suatu produk/proses dalam memenuhi fungsi yang diharapkan juga mencoba menemukan sebab musabab terjadinya kesalahan tersebut dan kemudian memberikan alternatif menyelesaikan masalah yang akan ditimbul. Istilah kualitas memang tidak terlepas dari manajemen kualitas yang mempelajari setiap area dari manajemen operasi dari perencanaan lini produk dan fasilitas, sampai penjadwalan dan memonitor hasil. Kualitas merupakan bagian dari semua fungsi usaha yang lain (pemasaran, sumber daya manusia, keuangan, dan lainlain). Dalam kenyataannya, penyelidikan kualitas adalah suatu penyebab umum (common cause) yang alamiah untuk mempersatukan fungsi-fungsi usaha.
11
Selain itu, kualitas memerlukan suatu proses perbaikan yang terus menerus ( continuous improvement process) yang dapat diukur, baik secara individu, organisasi, korporasi, dan tujuan kinerja nasional. Dukungan manajemen, karyawan dan pemerintahan untuk perbaikan kualitas adalah penting bagi kemampuan berkompetisi secara efectif dipasar global. Perbaikan kualitas lebih dari suatu stategi usaha, melainkan suatu tanggung jawab pribadi, bagian dari warisan cultural, dan merupakan sumber penting kebanggaan nasional. Komitmen terhadap kualitas adalah suatu sikap yang diformulasikan dan didemontrasikan dalam setiap lingkup kegiatan dan kehidupan, serta mempunyai karakteristik hubungan yang paling dekat dengan anggota masyarakat. Banyak ahli yang mendefinisikan kualitas yang secara garis besar orientasinya adalah kepuasan pelanggan yang merupakan tujuan perusahaan atau organisasi yang berorientasi pada kualitas. Dari beberapa definisi terdahulu, dapat dikatakan bahwa secara garis besar, kualitas adalah keseluruhan ciri atau karateristik produk atau jasa dalam tujuannya untuk memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan. Apabila diutarakan secara rinci, kualitas memiliki dua persepektif konsumen, yaitu persepektif produsen dan persepektif konsumen, dimana bila kedua hal tersebut disatukan maka akan dapat tercapai kesesuaian antara kedua sisi tersebut yang dikenal sebagai kesesuaian untuk digunakan oleh konsumen menurut Russel (1996), hal ini dapat digambarkan seperti dalam gambar 2.1.
12
Arti Kualitas
Produksi
Pandangan Produsen
Pandangan Konsumen
Kualitas Kesesuaian
Kualitas Desain
· sesuai dengan standar · Biaya
Pemasaran
· Karakteristik Kualitas · Harga
Fitness for Consumer Use
Sumber : Russel, 1996 Gambar 2.1. Dua Perspektif Kualitas
Apabila diperhatikan, maka kedua perspektif tersebut akan akan bertemu pada suatu kata “ Fitness For Consumer Use” kesesuaian untuk digunakan tersebut merupakan kesesuaian antara konsumen dengan produsen, sehingga dapat membuat suatu standar yang disepakati bersama dan dapat memenuhi kebutuhan dan harapan kedua belah pihak.kegiatan pengendalian kualitaspun tidak hanya meliputi penetapan standar produk atau proses dari pihak produsen, melainkan standar yang ditetapkan produsen tersebut juga harus sesuai dengan spesifikasi atau toleransi yang ditetapkan oleh pihak konsumen.
13
Demikianlah, konsep kualitas harus besifat menyeluruh, baik produk maupun prosesnya. Kualitas produk meliputi bahan baku, dan barang jadi, sedangkan kualitas proses meliputi kualitas segala sesuatu yang berhubungan dengan proses produksi perusahaan manufaktur dan proses penyediaan jasa atau pelayanan bagi perusahaan jasa. Kualitas harus dibangun sejak awal, dari penerimaan input hingga perusahaan menghasilkan output bagi pelanggannya. Setiap tahapan dalam proses produksi maupun proses penyediaan jasa atau pelayanan juga harus berorientasi pada kualitas tersebut. Hal ini disebabkan setiap tahapan proses mempunyai pelanggan. Hal ini pelanggan suatu proses adalah proses selanjutnya dan pemasok adalah proses berikutnya.
2.1.2 Perencanaan Standar Kualitas, Penentuannya dan Pengawasannya Sebelum perencanaan dimulai, standar kualitas harus ditentukan terlebih dahulu. Langkah yang perlu diambil adalah: 1. Mempertimbangkan persaingan dan kualitas produk pesaing. 2. Mempertimbangkan kegunaan terakhir produk. 3. Kualitas harus sesuai dengan harga jual. 4. Perlu team yang terdiri dari mereka yang berkecimpung dalam bidang-bidang : a. Penjualan mewakili konsumen b. Teknik yang mengatur desain dan kualitas teknis. c. Pembelian, yang menentukan kualitas barang. d. Produksi, yang menentukan biaya memproduksikan berbagai kualitas alternatif.
14
5. Setelah ditentukan disesuaikan dengan keinginan konsumen dengan kendala teknik produksi, tersedianya bahan, dan sebagainya, maka perlu kualitas ini dipelihara. Ini dilaksanakan oleh staff pengamat produksi. Pemeriksaan hanya mengecek keefektifan pekerja bagian produksi dalam memproduksikan barang sesuai dengan kualitas standar. Oleh karena itulah para pekerja perlu disadarkan akan pentingnya pemeliharaan kualitas standar. Suatu produk harus dibuat sedemikian rupa sehingga bisa sesuai (comform) dan memenuhi spesifikasi, standar dan kriteria-kriteria standar kerja lainnya yang telah disepakati. Dalam pemakaian nantinya, maka produk tersebut harus pula sesuai dengan fungsi yang telah dirancang sebelumnya. Kualitas kesesuaian ini akan berkaitan dengan tiga macam bentuk pengendalian (kontrol) sebagai berikut: 1. Pencegahaan cacat ( Defect Prevention) Yaitu mencegah kerusakan atau cacat sebelum benar-benar terjadi. Contoh dalam hal ini seperti pembuatan standar-standar kualitas, inspeksi terhadap material yang datang, membuat peta kontrol untuk mencegah penyimpangan dalam proses kerja yang berlangsung. 2. Mencari kerusakan, kesalahan atau cacat (Defect Finding) Aplikasi dan pemakaian metode-metode yang spesifik untuk proses infeksi, pengujian, analisis statistik, dan lain-lain. Proses untuk mencari penyimpanganpenyimpangan terhadap tolak ukur atau standar yang telah ditetapkan.
15
3. Analisa dan Tindakan koreksi (Defect Analysis and Correction) Menganalisa kesalahan-kesalahan yang terjadi dan melakukan koreksi-koreksi terhadap penyimpangan tersebut. Kegiatan ini merupakan tanggung jawab dari bagian pengendalian kualitas. Pelaksanaan yang cermat terhadap upaya pengendalian kualitas dari rancangan produk (quality of design) dan kualitas kesesuaian (quality of comformance) akan memberikan tingkat kualitas performansi dari produk yang dihasilkan (quality of performance). 2.1.3 Biaya Kualitas dan Nilai Kualitas Dengan melaksanakan manajemen kualitas yang sebaik-baiknya, maka banyak keuntungan yang bisa diperoleh perusahaan dalam hal ini yaitu antara lain: 1. Menambah tingkat efesiensi dan produktifitas kerja. 2. Mengurangi kehilangan-kehilangan (losses) dalam proses kerja yang dilakukan seperti menggurangi waste product atau menghilangkan waktu-waktu yang tidak produktif. 3. Menekan biaya dan save money. 4. Menjaga agar penjualan (sales) akan tetap meningkat sehingga profit tetap diperoleh(meningkatkan potensi daya saing). 5. Menambah reliabilitas produk yang dihasilkan. 6. Memperbaiki moral pekerja tetap tinggi (ingat konsep management by objective). Semakin tinggi kualitas suatu produk akan menyebabkan semakin tinggi pula biaya/beban yang harus dipikul perusahaan. Akan tetapi yang jelas tetap diharapkan
16
mampu dikembalikan dalam bentuk profit yang disebabkan produk yang bersangkutan memiliki daya saing tinggi. Biaya-biaya yang harus dipikul dalam kaitannya dengan program pengendalian kualitas antara lain adalah: 1. Biaya-biaya yang dikeluarkan akibat kesalahan/cacat yang terjadi (failure cost) yang dalam hal ini bisa diklarifikasikan menjadi dua, yaitu: -
Internal Failure Cost, yaitu seperti skrap, rework, retest down time, dll. Biaya
tidak akan terjadi bila tidak ada defect yang diketemukan dalam produk yang dihasilkan sebelum diterimakan ke pelanggan (customer). -
External Failure Cost, yaitu biaya yang dikeluarkan akibat defect yang
diketemukan setelah barang dikirim/didistribusikan dan diterima oleh customer seperti halnya dengan warranty charges, returned material/product, complain adjustment, dan lain-lain. 2. Biaya-biaya yang dikeluarkan untuk melakukan tindakan- tindakan pencegahan sebelum kesalahan terjadi (preventive cost) seperti pelatihan operator, kelengkapan peralatan kerja, instruksi kerja, dan lain-lain. 3.
Biaya-biaya yang dikeluarkan untuk pelaksanaan kegiatan inspeksi dan evaluasi
produk (inspection/appraisal cost) seperti biaya untuk incoming material inspection dan test, kalibrasi peralatan kerja dan pengukuran, material/produk yang rusak karena kegiatan destructive test, dan lain-lain. Pengertian mengenai biaya yang dikeluarkan untuk kegiatan pengendalian kualitas (quality cost) akan selalu dikaitkan dengan produk-produk cacat (defect), yaitu biaya untuk menemukan, memperbaiki dan menghindari/mencegah cacat. Dari hasil penelitian yang dilakukan dibeberapa perusahaan Amerika Serikat diperoleh
17
data bahwasanya kesalahan-kesalahan yang terjadi yang mempengaruhi kualitas produk 15% berasal atau merupakan tanggung jawab operator langsung, sedangkan 85% merupakan tanggung jawab manajemen perusahaan itu sendiri. Selanjutnya, apabila ditinjau kembali biaya kualitas, sebenarnya ada sisi lain yang belum atau jarang ditinjau, yaitu nilai kualitas yang melekat pada produk atau jasa yang ditawarkan kepada pelanggan. Pelanggan yang membayar produk atau jasa yang ditawarkan tentu mengharapkan akan mendapatkan produk atau jasa yang kualitasnya sebanding dengan nilai yang telah mereka wujudkan dalam membayar harga produk atau jasa tersebut. Nilai kualitas adalah indeks penilaian pelanggan, yang merupakan harga yang dibayar pelanggan atas hasil atau manfaat yang dirasakan karena kualitas produk atau proses sesuai dengan harapan (Bester,1999). Setiap pelanggan mempunyai nilai indeks yang berbeda-beda, berkaitan dengan kriteria obyektif dan subyektif yang dimilikinya. Dalam praktik, manajemen kualitas harus menyadari bahwa meraka secara nyata mengevaluasi produktivitas dan penjaminan bisnis seperti pada kualitas. Selain itu, biasanya nilai kualitas produk akan ditingkatkan untuk memperbaiki persepsi masyarakat, walaupun pada saat yang sama kualitas seringkali ditekan untuk meningkatkan produktivitas.
2.1.4 Hubungan Kualitas, Produktivitas, Efesiensi dan Penggunaan. Sistem produksi bagi perusahaan manufaktur dan jasa dinilai dengan mengukur efektivitas dan kinerjanya. Pengukuran efektivitas meliputi kemudahan perawatan, kesiapan operasional, ketersediaan dan sebagainya. Sementara itu, pengukuran kinerja meliputi produktivitas, efesiensi, penggunaan dan dan kualitas
18
(AL-Darrrab, 2000). Pengukuran umum produktivitas memeng sangat erat dengan pengukuran efesiensi dan penggunaan. Namun pengukuran terbaru dalam produktivitas telah melibatkan kualitas dalamnya. Menurut Shaw (1989), perbaikan produktivitas adalah lebih baik dari pada sekedar mengadakan pengurangan karyawan, namun produktivitas dapat ditingkatkan dengan cara mengerjakan lebih banyak dengan sumber daya yang sama, mengerjakan lebih sedikt dengan pengurangan sumber daya yang lebih besar, atau mengerjakan lebih sedikit dengan mengkonsumsi sumber daya yang lebih sedikit (Al-Darrab,2000). Sementara itu, Omachnu dan Beruvides(1998) merumuskan produktivitas sebagai perbandingan output dengan input: Produktivitas =
Output x Faktor Kualitas Input
Dimana : Input = sumber daya yang digunakan Output = hasil yang dicapai Faktor kualitas adalah skor atau nilai yang berkaitan dengan jaminan kualitas 2.1.5 Tujuan Pengendalian Mutu Secara umum tujuan pengendalian mutu adalah sebagai berikut : 1. Mengusahakan agar produk yang dihasilkan dapat mencapai standar mutu
yang
ditetapkan. 2. Mengusahakan agar produk-produk yang rusak menjadi sekecil mungkin Hal ini secara tidak langsung akan membantu dalam : a. Menekan biaya inspeksi serendah mungkin
19
b.Mengusahakan pemakaian bahan baku dan penggunaan bahan baku seefisien mungkin. c. Menekan biaya produksi secara keseluruhan 3. Menentukan tindakan perbaikan yang perlu dilakukan bila terjadi produk yang dihasilkan tidak memenuhi standar yang ditetapkan 4. Untuk merencanakan peningkatan mutu dari produk yang dibuat.
2.2. Pengendalian Kualitas Terpadu 2.2.1 Konsep Total Quality Control (TQC) Setiap orang harus terlibat dalam masalah-masalah kualitas produk yang dihasilkan. Masalah kualitas produk bukan hanya tanggung jawab operator, mandor atau departemen pengendalian kualitas saja melainkan merupakan tanggung jawab semua pihak baik level bawah maupun atas. Dengan mengikuti konsep Pengendalian Kualitas Terpadu (PMT/TQC) dan kemudian mengaplikasikan Gugus Kendali Mutu (GKM/QCC), manajemen kualitas mencoba membawa semua pihak untuk memiliki kesadaran akan kualitas, selalu berorientasi pada upaya mencapai segala sesuatu yang terbaik (konsep “Zero Defect”) dan berprinsip bahwa semakin baik kita mencapai kualitas produk maka akan semakin besar profit yang bisa diperoleh. TQC yaitu berbagai kegiatan karyawan yang berpartisipatif didalam perusahaan, yang dilaksanakan secara rasional untuk mencapai produk dan teknologi terbaik (optimal) demi kepuasan pelanggan.
20
Tujuan penerapan TQC adalah: 1.
Untuk tercapainya komunikasi dan saling pengertian diantara karyawan.
2.
Untuk meningkatkan efektifitas dan efesiensi perusahaan serta mutu produk
yang dihasilkan. 3.
Meningkatkan motivasi, kemampuan dan moral karyawan diseluruh tingkatan
didalam perusahaan. 2.2.2 Konsep Manajemen Mutu Terpadu Manajemen Mutu Terpadu (MMT) dapat membantu strategi operasi dalam hal: -
Melalui
pemberdayaan
dan
pengendalian
mutu,
menurunkan
waktu
pengembangan produk. -
Perusahaan lebih memfokuskan diri pada konsumen dan menjadi lebih handal
dalam memenuhi kebutuhan pelanggan. -
Penurunan sisa material dan pengerjaan ulang membantu mengurangi biaya
dan membuat harga jual menjadi rendah. Penentuan mutu merupakan hal yang penting dalam membangun dan mengelola fungsi operasional. Mutu mempengaruhi seluruh irganisasidan pemasok sampai konsumen dan dari rancangan produk sampai aspek dalam pemeliharaan peralatan. Persefektif lain dari mutu mencakup : 1.
Kemampuan memenuhi pengharapan konsumen
2.
Wujud produk
3.
Keandalan
4.
Mutu yang diterima
21
Pendekatan mutu itu adalah sebagai berikut: ◘ Berorientasi pada penggunaanya. ◘ Berorientasi pada produknya. ◘ Berorientasi pada pengerjaannya. Mutu itu sangat penting dan mempengaruhi perusahaan dalam empat cara, antara lain adalah sebagai berikut: 1. Biaya dan Pangsa Pasar Hasil yang diperoleh dari pasar: 1. Perbaikan reputasi 2. Peningkatan volume 3. Peningkatan harga
Peningkatan Laba Biaya yang dapat ditekan perbaikan mutu
1.Peningkatan produktivitas 2.Penurunan biaya pengerjaan ulang dan sisa material. 3.Penurunan biaya garansi Gambar 2.2. Biaya dan Pangsa Pasar 2. Reputasi perusahaan -
Mutu akan muncul bersamaan dengan persepsi mengenai produk baru
perusahaan, praktik-praktik penanganan pegawai dan hubungannya dengan pemasok.
22
-
Mutu tidak dapat diganti oleh promosi perusahaan.
3. Pertanggungjawaban produk 4. Implikasi internasional -
Agar perusahaan dan juga negara dapat bersaing secara efektif dalam
perekonomian global, maka produkya harus memenuhi mutu dan harga yang diinginkan. -
Mempengaruhi neraca pembayaran. 2.3 Pengendalian Kualitas Statistik Pengendalian kualitas statistik (statistical quality control =SQC) berasal dari
Amerika pada tahun 1930-an yang dirancang oleh DR.W.A. Shewhart. Untuk mempertahankan kualitas output, idealnya perusahaan melakukan inspeksi dalam keseluruhan operasi (full-inspection), akan tetapi umumnya tidak semua perusahaan sanggup melaksanakannya. Jika dilihat terdapat dua elemen yang perlu dilakukan pengawasan yaitu input dan proses transformasi. Pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola, dan memperbaiki
produk
dan
proses
menggunakan
metode-metode
statistik.
Pengendalian kualitas statistik (statistical quality control) sering disebut sebagai pengendalian proses statistik (statistical process control). Pengendalian kualitas ststistik dan pengendalian proses statistik memang merupakan dua istilah yang saling dipertukarkan, yang apabila dilakukan bersama-sama maka pemakaian akan melihat gambaran kinerja proses masa kini dan masa yang akan datang.
23
Dalam sistem pengendalian mutu statistik yang mentolerir adanya kesalahan atau cacat produk kegiatan pengendalian mutu dilakukan oleh departemen pengendalian mutu yang ada pada penerimaan bahan baku, selama proses dan pengujian produk akhir. Apa bila digambar adalah seperti gambar dibawah ini. Buang
pemasok Tol
pengerjaan
tolak Penerima QC Dept
ulang Proses Produksi
Input
Produk Akhir
Output
Proses QC Dept
Manajemen Mutu
Gambar 2.3. Sistem Pengendalian Kualitas Dari gambar 2.3. tersebut tampak bahwa perusahaan mengadakan inspeksi dapat terjadi pada saat bahan baku atau penerimaan bahan baku, proses dan produk akhir. Inspeksi tersebut dapat dilaksanakan dibeberapa waktu, antara lain: 1. Pada waktu bahan baku masih ada ditangan pemasok 2. Pada waktu bahan baku sampai ditangan perusahaan tersebut 3. Sebelum proses dimulai 4. Selama proses produksi berlangsung 5. Setelah proses produksi 6. Sebelum dikirim kepada pelanggan 7. Dan sebagainya
24
2.3.1 Pengendalian Proses Statistikal (SPC) Pengendalian Proses Statistikal (Statistical Process Control = SPC) adalah suatu terminologi yang mulai digunakan sejak tahun 1970-an untuk menjabarkan penggunaan teknik-teknik statistical (statistical techniques) dalam memantau dan meningkatkan performansi proses menghasilkan produk berkualitas. Pengendalian kualitas
merupakan aktivitas
teknik
manajemen,
melalui
bagaimana kita mengukur karakteristik kualitas dari output (barang dan jasa), kemudian membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi output yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila ditemukan perbedaan antara performansi actual dan standar. Pengendalian kualitas proses statistik juga merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan sebagi pemonitor, pengendalian , penganalisa, pengelola, dan memperbaiki proses menggunakan metode-metode statistik. 2.3.2 Menentukan dan Mengukur Performansi Kualitas Pada dasarnya performansi kualitas dapat ditentukan dan diukur berdasrkan karakteristik kualitas yang terdiri dari beberapa sifat atau dimensi berikut: 1. Fisik : panjang, berat, diameter, tegangan, kekentalan, dan lain-lain. 2. Sensory (berkaitan dengan panca indera) : rasa, penampilan, warna, bentuk, model dan lain-lain. 3. Orientasi waktu : keandalan (reliability), kemampuan pelayanan (serviceability), kemudahan pemeliharaan (maintainability), ketepatan waktu penyerahan produk dan lain-lain.
25
4. Orientasi biaya : berkaitan dengan dimensi biaya yang menggambarkan harga atau ongkos dari suatu produk yang harus dibayar oleh konsumen. Suatu
pengukuran
performansi kualitas
yang
akan dilakukan seharusnya
mempertimbangkan persyaratan-persyaratan kondisional dalam pengukuran kualitas itu. Karena hasil dari pengukuran kualitas akan menjadi landasan dalam membuat kebijakan perbaikan kualitas secara keseluruhan dalam proses bisnis, maka kondisikondisi berikut sangat diperlukan untuk mendukung penukuran kualitas yang sahih (valid). Beberapa kondisi itu adalah: 1. Pengukuran harus dimulai pada permulaan program. 2. Pengukuran kualitas dilakukan pada sistem secara keseluruhan. 3. Pengukuran kualitas seharusnya melibatkan semua individu yang terlibat dalam proses itu. 4. Pengukuran seharusnya dapat memunculkan data. 5. Pengukuran kualitas yang menghasilkan informasi-informasi utama seharusnya dicatat tanpa distorsi, yang berarti harus akurat. 6. Perlu adanya komitmen secara menyeluruh untuk pengukuran performansi kualitas dan perbaikannya. 7. Program-program pengukuran dan perbaikan kualitas seharusnya dapat dipecahpecah. Pada dasarnya suatu pengukuran performansi kualitas dapat dilakukan pada tiga tingkat, yaitu: 1. Pengukuran pada tingkat proses. 2. Pengukuran pada tingkat output.
26
3. Pengukuran pada tingkat outcome. Bagaimanapun,
pengukuran performansi kualitas
yang akan dilakukan
seharusnya mempertimbangkan setiap aspek dari proses operasional yang mempengaruhi persepsi pelanggan tentang nilai kualitas. Melalui suatu survei pendahuluan yang bersifat ekploratif dapat diidentifikasi semua atribut dan variable dari produk yang menentukan kepuasan pelanggan dan persepsi pelanggan tentang nilai kualitas dari produk itu. 2.4 Data Menurut Webster New World Dictionary, data berarti sesuatu yang diketahui dan dianggap. Dengan demikian berarti bahwa data dapat memberikan gambaran tentang suatu keadaan atau persoalan. Suatu perusahaan, baik yang memproduksi barang atau jasa supaya dapat diketahui maju mundurnya perusahaan harus mengumpulkan data, misalnya data produksi, data penjualan, data keuangan, dan sebagainya. Dalam pengendalian proses statistikal untuk meningkatkan kualitas, pengumpulan data bertujuan untuk : a. Memantau dan mengendalikan proses b. Menganalisis hal-hal yang tidak sesuai (non-conformance) c. inspeksi Dalam kegiatan pengumpulan data pelu diperhatikan beberapa hal sebagai berikut : 1. Definisikan tujuan pengumpulan data secara jelas 2. Identifikasikan jenis data (variabel atau atribut) yang akan dikumpulkan
27
3. Gunakan alur ukur yang dapat diandalkan untuk menjamin keandalan untuk menjamin keandalan pengukuran 4. Tentukan cara yang tepat untuk mencatat data. Data asli harus dicatat secara jelas, misalnya : waktu pencatatan, asal data, nama pencatat data, dll 5. Buatkan formulir pencatatan data yang memudahkan untuk penggunaan selanjutnya. Dikaitkan dengan persoalan manajemen, maka data dapat dipergunakan untuk : a) Dasar suatu perencanaan, agar perencanaan sesuai dengan kemampuan yang ada, sehingga dapat dicegah terjadinya suatu perencanaan yang ambisius sehingga susah dilaksanakan. b) Alat kontrol terhadap pelaksanaan atau implementasi dari pada perencanaan tersebut agar bisa diketahui dengan segera kesalahan-kesalahan atau penyimpangan yang terjadi untuk segera dilakukan tindakan perbaikan. c) Dasar evaluasi daripada hasil kerja akhir. Apakah hasil kerja akhir tercapai sesuai yang telah ditargetkan. Kalau target tidak tercapai faktor-faktor apa saja yang menyebabkannya. Untuk itu semua diperlukan data. Menurut sifatnya, data dapat dibagi menjadi 2 sebagai berikut : a) Data kualitatif yaitu data yang tidak berbentuk angka, misalnya harga beras sangat mahal. b) Data kuantitatif yaitu data berupa angka, misalnya produksi padi naik 10%, harga beras naik rata-rata Rp.5000,- dan sebagainya. Dalam konteks pengendalian kualitas proses statistikal dikenal 2 jenis data, yaitu :
28
1. Data atribut, yaitu data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan dan analisis. Contoh dari data atribut karakteristik kualitas adalah ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan proses administrasi buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat pada produk, dll. Data atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit nonkonformans atau ketidaksesuaian dengan spesifikasi atribut yang ditetapkan. 2. Data Variabel merupakan data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis. Contoh dari data variabel karakteristik kualitas adalah diameter pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalm kantong, banyaknya kertas setiap rim, konsentrasi elektrolit dalam persen, dll. Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tinggi, diameter, volume biasanya merupakan data variabel. 2.5 Peta Kontrol Peta kontrol pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewhart dari Bell Telephone Laboratories, Amerika Serikat, pada tahun 1924 dengan maksud untuk menghilangkan variasi tidak normal melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus dari variasi yang disebabkan oleh penyebab umum. Pada dasarnya semua proses menampilkan variasi, namun manajemen harus mampu mengendalikan proses dengan cara menghilangkan variasi penyebab khusus dari proses itu, sehingga variasi yang melekat pada proses hanya disebabkan oleh variasi penyebab umum. Peta kontrol merupakan alat ampuh mengendalikan proses, asalkan penggunaannya dipahami benar. Pada dasarnya peta-peta kontrol dipergunakan untuk : a. Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian statistikal? Dengan demikian peta-peta kontrol digunakan untuk mencapai suatu keadaan terkendali
29
secara statistikal, dimana semua nilai rata-rata dan range dari sub-sub grup berada dalam batas-batas pengendalian. b. Memantau proses terus-menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil secara statistikal dan hanya mengandung variasi penyebab umum. c. Menentukan kemampuan proses. Setelah proses beada dalam pengendalian statistikal, batas-batas dari variasi proses dapat ditentukan. Pada dasarnya setiap peta kontrol memiliki : 1. Garis tengah (central line), yang biasa dinotasikan sebagai CL 2. Sepasang batas kontrol (control limits), dimana suatu batas kontrol ditempatkan diatas garis tengah yang dikenal sebagai batas kontro atas (Upper Control Limit) biasa dinotasikan dengan UCL, dan yang satu lagi ditempatkan di bawah garis tengah ( Lower Control Limit), biasa dinotasikan dengan LCL. 3. Tebaran nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan keadaan dari proses. Jika semua nilai-nilai yang ditebarkan pada peta tersebut didalm batas kontrol tanpa memeperlihatkan kecenderungan tertentu, maka proses dianggap berada dalam pengendalian statistikal. 2.5.1 Peta Kontrol untuk data variabel 1. Peta Kontrol X-Bar dan R Peta kontrol X-Bar (rata-rata) dan R (Range) digunakan untuk memantau proses yang memepunyai karakteristik berdimensi kontinu, sehingga peta kontrol X-Bar dan R sering disebut sebagai peta kontrol untuk data variabel. Peta kontrol X-Bar menjelaskan kepada kita tentang apakah perubahan-perubahan telah terjadi dalam ukuran titik pusat atau rata-rata dari suatu proses. Hal ini mungkin disebabkan oleh
30
faktor-faktor seperti : peralatan yang dipakai, peningkatan temperatur secara gradual, perbadaan metode yang digunakan dalam shift, dll. Sedang pata kontrol R menjelaskan tentang apakah perubahan-perubahan telah terjadi dalam ukuran variasi, dengan demikian berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan melalui suatu proses. 2. Peta kontrol Individual X dan MR Dalam banyak kasus, ukuran contoh yang digunakan untuk pengendalian proses adalah hanya satu (n = 1 ). Hal ini sering terjadi apabila pemeriksaan dilakukan secara otomatis dan juga terjadi pada tingkat produksi yang sangat lambat, sehingga sukar untuk mengambial ukuran contoh (n) lebih besar dari satu. Kasus semacam ini banyak dijumpai dalam industri-industri kimia. Demikian pula, dalam kasus dimana pengukuran menjadi sangat mahal, misalnya uji-uji yang bersifat merusak, misalnya menguji daya tahan mobil mewah dengan harus mengorbankan mobil mewah itu untuk dirusak, katakanlah ditabrakkan pada tembok atau lainnya. Pembuatan peta kontrol individual X dan MR diterapkan pada proses yang menghasilkan output relatif homogen, misalnya dalam cairan kimia, kandungan mineral dari air , makanan, dll. 2.5.2 Peta kontrol untuk data atribut Pada umumnya data atribut hanya memiliki dua nilai yang berkaitan dengan YA atau TIDAK, seperti : sesuai atau tidak sesuai, berhasil atau gagal, lulus atau tidak lulus, dll. Data ini dapat dihitung untuk keperluan pencatatan dan analisis. Peta-peta kontrol untuk data atribut adalah penting untuk beberapa alasan sebagai berikut :
31
a. Situasi-situasi yang berkaitan dengan data atribut ada dalam teknikal atau administratif.
Kesulitan paling
nyata dalam pengendalian kualitas adalah
pengembangan definisi operasional secara tepat tentang apa itu ketidaksesuaian, sehinga suatau produk yang merupakan output dari proses perlu diperhatikan. b. Data atribut telah tersedia dalam banyak situasi termasuk dalam aktivitas inspeksi material, proses perbaikan, atau inspeksi akhir. Dalam kaitan ini data yang telah tersedia itu hanya sedikit membutuhkan usaha untuk mengkoversinya ke dalam bentuk peta kontrol untuk data atribut itu. c. Apabila data baru harus dikumpulkan, informasi atribut pada umumnya mudah diperoleh dan tidak mahal, serta tidak membutuhkan keterampilan khusus untuk mengumpulkan data atribut tersebut d. Kebanyakan data yang dikumpulkan untuk pelaporan manajemen adalah dalam bentuk atribut dan akan menjadi lebih bermanfaat apabila dilakukan analisis peta kontrol untuk data atribut itu. e. Penggunaan peta-peta kontrol untuk data atribut yang berkaitan dengan ukuran kunci kualitas secara keseluruhan seringkali memberikan petunjuk tentang area proses spesifik yang membutuhkan pengujian-pengujian lanjutan. Jenis peta kontrol untuk data atribut adalah sebagai berikut : 1. P-Chart P-chart digunakan untuk menguji apakah banyaknya cacat per unit pengukuran terkendali dimana proporsi ketidaksesuaian (penyimpangan atau sering disebut cacat) dari item-item dalam kelompok yang sedang diinspeksi dapat diukur. Analisis kapabilitas proses dapat disiapkan baik dengan data atribut atau data kontinu jika dan
32
hanya jika proses ada dalam kontrol statistik, dan telah ada untuk periode yang masuk akal. Jika tidak, maka perkiraan yang dihasilkan tidak dapat diandalkan dan tidak dapat diterima. P-chart terdiri dari : - Poin yang diplot merepresentasikan banyaknya cacat per unit part - Garis tengah yang merepresentasikan jumlah rata-rata cacat per unit dari semua sampel yang diukur. Secara manual dapat dihitung dengan rumus : L = ∑ np/∑ n - Batas kendali yang terletak 3σ diatas dan dibawah garis tengah atau garis rata-rata, yang merupakan sarana visual untuk menentukan apakah proses berada dalam keadaan terkendali atau tidak. Rumus perhitungannya : UCL = p+ 3
LCL = p-3
p (1 − p n p (1 − p n
- Batas kendali untuk tiap plot berbeda-beda dan harus ditentukan masing-masing karena ukuran sampel dalam tiap grup bervariasi. N adalah nilai yang sekarang besarnya untuk tiap jumlah sampel dalam sub grup telah ditentukan. 2. Peta Kontrol np Pada dasarnya peta kontrol np serupa dengan peta kontrol p, kecuali bahwa dalam peta kontrol np terjadi perubahan skala pengukuran. Peta kontrol np menggunakan ukuran banyaknya item yang tidak memenuhi spesifikasi atau banyaknya item yang tidak sesuai (cacat) dalam suatu pemeriksaan. Peta kontrol p dan np cocok untuk situasi dasar yang sama, sehingga pilihan penggunaan peta kontrol np apabila hal-hal berikut berlaku : (1) data banyaknya item yang tidak sesuai
33
adalah lebih bermanfaat dan mudah untuk diinterpretasikan dalam pembuatan laporan dibandingkan data proporsi, dan (2) ukuran contoh (n) bersifat konstan dari waktu ke waktu. 3. Peta kontrol c Suatu item yang tidak memenuhi syarat atau yang cacat dalam proses pengendalian kualitas didefinisikan sebagai tidak memenuhi satu atau lebih spesifikasi untuk item itu. Bila ada “titik spesifik” yang tidak memenuhi spesifikasi yang ditentukan, maka item tersebut digolongkan menjadi cacat atau tidak memenuhi syarat. Konsekuensinya setiap item yang tidak memenuhi syarat akan mengandung paling sedikit satu titik spesifik yang tidak memenuhi syarat. Penggolongan produk yang cacat berdasarkan kriteria diatas kadang-kadang untuk jenis produk tertentu dianggap kurang representatif, karena bisa saja suatu produk masih dapat berfungsi dengan baik meskipun mengandung satu atau lebih titik spesifik yang tidak memenuhi spesifikasi. Contohnya dalam perakitan komputer, setiap unit komputer dapat saja mengandung satu atau lebih titik lemah, namun kelemahan itu tidak mempengaruhi operasional komputer, oleh karena itu dapat digolongkan sebagai tidak cacat atau masih layak diterima. Toleransi atas kelemahan satu atau beberapa titik spesifik yang tidak memenuhi syarat sepanjang tidak mempengaruhi fungsi dari item yang diperiksa, maka peta kontrol yang sesuai adalah peta kontrol c. Peta kontrol c membutuhkan ukuran contoh konstan atau banyaknya item yang diperiksa bersifat konstan untuk setipe periode pengamatan.
34
4. Peta Kontrol u Peta kontrol u mengukur banyaknya ketidaksesuaian (titik spesifik) per unit laporan inspeksi dalam periode pengamatan, yang mungkin memiliki ukuran contoh (banyaknya item yang diperiksa). Peta kontrol u serupa dengan peta kontrol c, kecuali bahwa banyaknya ketidaksesuaian dinyatakan dalam dasar per unit item. Peta kontrol u dan c sesuai untuk beberapa kondisi. Peta kontrol u dapat digunakan apabila ukuran contoh lebih dari satu unit dan mungkin bervariasi dari waktu ke waktu. 2.6 Diagram Pareto Diagram pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfredo Pareto (18481923). Diagram pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan di sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh grafik batang terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi paling kanan. Hal ini dapat membantu menemukan permasalahan yang paling penting untuk segera diselesaikan (rangking tertinggi) sampai dengan masalah yang tidak harus segera diselesaikan (rangking terendah). Diagram pareto juga dapat mengidentifikasi masalah yang paling penting yang mempengaruhi usaha perbaikan kualitas dan memberikan petunjuk dalam mengalokasikan sumber daya yang terbatas untuk menyelesaikan masalah. Pada dasarnya diagram pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi untuk :
35
Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah yang ada Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui pembuatan ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab dari masalah tersebut dalam bentuk yang signifikan 2.6.1 Langkah-langkah Membuat Diagram Pareto Berikut ini adalah langkah-langkah pembuatan diagram pareto : Langkah 1. menentukan masalah apa yang akan diteliti, mengidentifikasi kategorikategori atau penyebab- penyebab dari masalah yang akan diperbandingkan. Setelah itu merencanakan dan melaksanakan pengumpulan data. a. Menentukan masalah yang akan diteliti. Contoh masalah : keterlambatan pengiriman barang, keterlambatan pelayanan, item yang rusak/cacat b. Menentukan data apa yang diperlukan dan bagaimana mengklasifikasikan atau mengkategorikan data itu. Contoh : klasifikasi berdasarkan penyebab keterlambatan, jenis kerusakan, lokasi, proses, dsb. c. Menentukan metode dan periode pengumpulan data. Termasuk dalam hal ini adalah menentukan unit pengukuran dan periode waktu yang dikaji. Langkah 2. membuat suatu ringkasan daftar atau tabel yang mencatat frekuensi kejadian dari masalah yang telah diteliti dengan menggunakan formulir pengumpulan data atau lembar periksa. Langkah 3. Membuat daftar masalah secara berurut berdasarkan frekuensi kejadian dari yang tertinggi sampai terendah, serta hitunglah frekuensi kumulatif, presentasi dari total kejadian, dan presentase dari total kejadian secara kumulatif
36
Langkah 4. menggambar 2 buah garis vertikal dan sebuah garis horizontal
1. Garis vertikal: a. Garis vertikal sebelah kiri : buatkan pada garis ini, skala dari nol sampai total keseluruhan dari kerusakan (dalam kasus diatas, skalnya adalah 0 sampai 62). b. Garis vertikal sebelah kanan : buatkan pada garis ini, skala dari 0% sampai 100%. 2. Garis Horisontal: a. Bagilah garis ini ke dalam banyaknya interval sesuai dengan banyaknya item masalah yang diklasifikasikan. Langkah 5. Buatlah Histrogram pada Diagram Pareto Langkah 6. Gambarkan kurva kumulatif serta cantumkan nilai-nilai kumulatif (total kumulatif atau persen kumulatif) di sebelah kanan atas dari interval setiap item masalah. Langkah 7. Memutuskan untuk mengambil tindakan perbaikan atas penyebab utama dari masalah yang sedang terjadi. Untuk mengetahui akar penyebab dari suatu masalah, kita dapat menggunakan diagram sebab akibat atau bertanya mengapa beberapa kali (konsep five whys).
37
Tabel 2.2 Contoh pembuatan Diagram Pareto Urutan Jenis
Frekwensi
Persentase dari
Persentase
kumulatif
Total (%)
Kumulatif (%)
Frekwensi Kerusakan Tidak Lengkap
26
26
42
42
Permukaan Tergores
17
43
27
69
Retak
11
54
18
87
Bentuk tidak serasi
5
59
8
95
Lain-lain
3
62
5
100
Total
62
-
100
-
30 25 20 15 10 5 0
100 80 60 40 20
Persentase kumulatif (%)
Frekwensi Kerusakan (unit)
Diagram Pareto Kerusakan Produk Mainan Plastik pada April 1998
0 Tidak Permukaan Lengkap Tergores
Retak
Bentuk Lain-lain tidak serasi
Jenis kerusakan
frekw ensi kerusakan persentase kumulatif
Gambar 2.3 Contoh Diagram pareto
2.7 Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) Diagram sebab akibat didesain untuk merepresentasikan hubungan yang sangat berarti antar sebuah efek (akibat) dan penyebab-penyebabnya. Diagram ini pertama kali dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943 sehingga diagram ini
38
sering disebut juga dengan diagram ishikawa atau diagram tulang ikan (fishbone Diagram). Diagram sebab akibat digunakan untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab dari suatu akibat yang buruk sehingga dapat ditentukan tindakan yang diperlukan untuk melakukan perbaikan, atau penyebab-penyebab dari efek yang baik untuk dipelajari. Efek diletakkan di sebelah kanan pada bagian “kepala ikan”, dan faktor-faktor penyebabnya di sebelah kiri pada bagian “tulang-tulang ikan”. Penyebab mayor tersebut kemudian dibagi lagi menjadi beberapa penyebab minor. Untuk menentukan semua penyebab minor dibutuhkan brainstorming dari berbagai pihak yang terlibat. Salah satu kelebihan yang dimiki diagram ini adalah partisipasi dan kontribusi dari berbagai pihak. Aplikasi diagram ini dalam dunia industri sangat luas. 2.7.1 Langkah membuat diagram sebab akibat Adapun langkah untuk membuat diagram sebab akibat antara lain : 1. Tentukan karakkteristik mutu, misalnya : gerakan tidak tetap selama putaran mesin. Karakteristik inilah yang akan kita perbaikidan kendalikan. Dalam kasus ini kita temukan bahwa kebanyakan cacat pabrik disebabkan gerakan tidak tetap selama putaran mesin. Untuk itu harus ditemukan penyebabnya. 2. Tulislah karakteristik mutu pada sisi kanan. Gambarlah panah besar dari sisi kiri ke kanan. 3. Tulislah faktor utama yamg mungkin menyebabkan gerakan tidak tetap, mengarahkan panah cabang ke panah utama. Disarankan untuk mengelompokkan faktor penyebab yang mempunyai kemungkinan besar terhadap dispersi ke dalam item-item seperti bahan mentah (material), mesin, metode, dan manusia.
39
4. Pada setiap item cabang, tulis ke dalamnya faktor rinci yang dapat dianggap sebagai penyebab, yang akan menyerupai ranting. 5. Periksa untuk memastikan bahwa semua item yang mungkin menjadi penyebab telah masuk ke dalam diagram.
Lain-lain
Alat/Mesin
Orang Pesawat lambat
cuaca
Kegagalan mekanik
Keterlmbatan awak Keterlambatan datangnya penumpang Keterlambatan Penerbangan pesawat
Keterlambatan bahan bakar Keterlamba tan bagasi Bahan
Keterlambatan Prosedur check in Pengumuman kedatangan buruk
Prosedur
Gambar 2.4 Contoh Diagram Sebab akibat (Cause and Effect Diagram)
2.8 Sikap Kerja 5S Jepang 5S berarti membedakan antara yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan, mengambil keputusan yang tegas, dan menerapkan manajemen stratifikasi untuk membuang yang tidak diperlukan itu. Yang diutamakan di sini
40
adalah
manajemen
stratifikasi
dan
mencari
penyebab-penyebabnya
untuk
menghilangkan yang tidak diperlukan serta menghilangkan penyebab itu sebelum menimbulkan masalah. 2.8.1 Seiri (Pemilahan) Seiri adalah proses pemilahan barang-barang yang tidak diperlukan kembali untuk dibuang dan menyimpan barang yang masih diperlukan di suatu tempat yang mudah dijangkau dan ditemukan pada saat diperlukan. Manajemen stratifikasi mencakup memutuskan pentingnya barang, mengurangi persediaan barang yang tidak diperlukan, sekaligus memastikan bahwa barang yang diperlukan disimpan dalam jarak dekat supaya lebih efisien. Maka kunci pokok menajemen stratifikasi yang baik adalah kemampuan untuk membuat suatu keputusan tentang frekuensi pemakaian yang merupakan cara lain untuk tingkat kepentingannya. 2.8.2 Seiton (Penataan) Seiton berarti menyimpan barang dengan memperhatikan efisiensi, mutu, dan keamanan serta mencari cara penyimpanan optimal. Prosedur dasar untuk penataan adalah analisis
status quo, tentukan tempat yang tepat, tentukan seharusnya
menyimpan barang, dan ajarkan setiap orang untuk mentaati aturan penyimpanannya. Penataan adalah pengkajian efisiensi, pengkajian itu berupa petanyaan seberapa cepat anda dapat menemukan barang yang diperlukan dan seberapa cepat dapat menyimpannya kembali. 2.8.3 Seiso (Pembersihan) Seiso adalah lebih dari sekedar membuat barang bersih, akan tetapi merupakan tanggung jawab atas segala aspek barang yang digunakan dan untuk
41
memastikan semua barang selalu dalam kondisi prima. Seiso harus dipandang sebagai suatu bentuk pemeriksaan, cara untuk menghilangkan penyebab masalah satu demi satu dan harus dilakukan dengan makna ini. Ada empat langkah prosedur yang dilakukan pada proses pembersihan : a. Bagi daerah menjadi beberapa bagian dan alokasikan tanggungjawab untuk tiap bagian. b. Tentukan apa yang harus dibersihkan, urutannya, dan kemudian kerjakan. Selain itu, setiap orang harus memahami pentingnya pembersihan sehingga sumber masalahnya dapat dianalisis. c. Revisi cara melakukan pembersihan dan alat yang dipergunakan sehingga tempat yang sukar dibersihkan akan mudah dibersihkan. d. Tentukan aturan yang harus ditaati supaya barang tampak seperti apa yang dikehendaki. 2.8.4 Seiketsu (Pemantapan) Pemantapan dianggap sebagai pengulangan kegiatan-kegiatan sebelumnya yaitu pemilahan, penataan dan pembersihan serta sebagai kesadaran dan aktivitas tetap untuk memastikan bahwa keadaan 5S terpelihara. Ini berarti melaksanakan aktivitas 5S dengan teratur sehingga keadaan tidak normal tampak, dan melatih keterampilan untuk menciptakan dan memelihara kontrol visual. 5S mudah bila dilakukan sekali saja. Yang sulit adalah melakukannya berulang-ulang. Tetapi pengulangan yang terus-menerus ini penting dan merupakan satu-satunya alternative supaya tidak mundur. Itulah sebabnya mengapa manajemen visual sangat penting,
42
supaya setiap orang mengetahui dengan segera jika ada masalah dan dapat menyimpan setiap barang secara benar. 2.8.5 Shitsuke (Pembiasaan)
43
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Suatu penelitian merupakan rangkaian proses yang berkaitan secara sistematis dan berkelanjutan. Setiap tahapan adalah bagian yang menentukan tahap selanjutnya sehingga harus merupakan kajian untuk melangkah lebih lanjut. Dengan adanya tahapan-tahapan tersebut, maka penelitian memiliki dasar logika yang benar, artinya penelitian adalah suatu proses yang dilakukan melalui tahapan penyusunan yang cermat, baik, dan terarah. 3.1. Survei Lapangan Survey
lapangan
dilakukan
untuk
melihat langsung
kondisi
yang
sesungguhnya terjadi dalam proses produksi, diantaranya kondisi lingkungan , mesin-mesin yang digunakan, urutan proses produksi dan lain sebagainya. Survey lapangan dilakukan karena penelitian yang dilakukan adalah meneliti apakah sistem pengendalian mutu yang ada menghasilkan produksi yang terkendali dan faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi kualitas produk.
44
3.2
Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian adalah menganalisa penyebab terjadinya cacat Bintik hasil ( pengecatan ) painting part C.Crankcase 2 3S0. 3.3. Pengumpulan data 3.3.1.
Lokasi Penelitian Penelitian dilakukan di pabrik PT. Maruhachi Indonesia, yang berlokasi di
kawasan EJIP Industrial Park, Cikarang , Bekasi. 3.3.2. Obyek Penelitian Yang menjadi obyek dari penelitian ini adalah banyaknya cacat yang terjadi dari produk hasil pengecatan part sepda motor. 3.3.3.
Tahap Persiapan dan Pendahuluan Dalam tahap ini yang dilakukan adalah mengumpulkan teori-teori yang
diperlukan untuk penelitian ini sehingga dalam pelaksanaannya diharapkan lebih terarah, seperti misalnya data apa saja yang diperlukan, cara pengambilan data, metode pengolahan, perhitungan data dan lain sebagainya. 3.4. Pengolahan Data Langkah-langkah yang dilakukan dalam tahap ini, data yang dikumpulkan berupa data kuantitatif yaitu : a. Data banyaknya produksi cacat yang diambil dalam satu periode produksi. b. Mengumpulkan faktor-faktor yang berpengaruh terhadap timbulnya cacat (kegagalan).
45
c. Membuat diagram pareto dari data yang diperoleh untuk diketahui permasalahan utama 3.5.
Analisa dan Kesimpulan Setelah data diolah dengan membuat diagram pareto dan diketahui hasilnya
berupa peta kendali p yang menggambarkan situasi proses yang berlangsung dan diagram sebab akibat. Kemudian dilakukan analisa kondisi dari sistem yang sudah berjalan dengan melihat hasil pengolahan data tersebut. Kesimpulan diperoleh setelah analisa dilakukan mengenai keadaan sistem pengendalian mutu serta saran-saran yang kiranya diperlukan untuk perbaikan dan peningkatan terhadap hasil yang diperoleh.
46
SURVEI AWAL
Menentukan topik
Mencari sumber pustaka & jurnal
Pencarian data Sekunder dan pendukung, berupa : 1. Laporan harian kualitas 2. Laporan bulanan kualitas 3. Laporan produksi
Membuat dasar-dasar relevansi data sekunder satu dengan yang lain sebagai dasar analisa
Membuat Peta kendali agar dapat diketahui proses berada dalam batas kendali atau tidak
Melakukan analisa dengan membuat diagram pareto dan fish bone untuk meningkatkan kualitas produksi
Kesimpulan dan Saran
Gambar 3.1 langkah-langkah Metodologi Penelitian
47
48
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Data Umum Perusahaan PT. Maruhachi Indonesia (selanjutnya disebut PT. MI) merupakan perusahaan yang berstatus penanaman modal asing (PMA) Jepang. PT. MI bergerak di bidang industri manufaktur, pengecatan (painting) part sepeda motor spesialisasi alumunium dan steel. Adapun sepeda motor yang dipainitng sebagian besar merupakan produksi PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing ( PT. YIMM) dengan berbagai tipe sepeda motor. PT. MI didirikan pada tahun 2004, dengan jumlah karyawan 100 orang, namun sejalan dengan perkembangannya karyawan bertambah hingga saat ini mencapai 400 orang. Dalam struktur organisasinya PT. MI terdiri dari beberapa departemen : 1. Produksi 2. PGA/HRD 3. Marketing 4.2 Proses Produksi Proses produksi painting terdiri dari beberapa tahap, secara garis besar diuraikan berikut ini :
48
1. Loading Loading adalah proses pemasangan part pada hanger yang berfungsi untuk mempermudah painting aplikasi. 2. Treatment Treatment adalah salah satu proses chemical dimana fungsinya untuk membersihkan part/material dari oli, minyak, debu kotoran dan mengurangi daya magnet dengan suhu panas 50-600 C. 3. Dry Oven Dry oven adalah proses pengeringan part sesudah treatment agar kadar air pada part berkurang 4. Masking Masking adalah proses penutupan sebagian bidang tertentu yang tidak boleh terkena cat. 5. Air Blow Air blow adalah proses penyemprotan angin pada part sehingga air yang menempel pada part berkurang 6. Under Coat Under coat adalah proses pengecatan dasar (pelapisan awal) 7. Top Coat Proses top coat adalah proses pengecatan akhir (penyempurna) 8. Dry/Baking Oven Dry/bake oven adalah proses pengeringan dengan cara pemanasan (tungku), kemudian hawa panas tersebut keluar ruangan dry/bake oven.
49
9. Open Masking Open masking adalah proses membuka masking yang sebelumnya telah di pasang. 10. Unloading Unloading adalah proses menurunkan part dari hanger ke lokasi yang sudah ditentukan 4.3 Pengumpulan dan Pengolahan Data Berdasarkan data yang diperoleh jenis cacat (defect) pada proses painting dikategorikan menjadi beberapa bagian : 1. Bintik Adalah partikel-partikel kecil yang berada pada permukaan cat 2. Benang Adalah benang yang terdapat pada sarung tangan operator masih melekat pada part hingga proses akhir painting (pengecatan). 3. Meleleh Adalah cat yang meleleh sehingga permukaan cat tidak rata pada bagian tertentu yang biasanya terdapat pada permukaan yang tegak dan menyudut. 4. Belang Adalah partikel-partikel cata tidak menyebar secara merata (untuk cat metalic) atau terdapat bagian yang lebih gelap dan tidak beraturan (untuk cat warna). 5. Lecet Adalah rusakanya lapisan cat karena terjadi gesekan dengan benda lain.
50
6. Material Adalah permukaan part tidak rata disebabkan karena bekas proses pengelasan, ataupun kondisi permukaan materialnya yang tidak bagus. Berikut ini dapat dilihat layout atau tata letak proses pengecatan di PT. Maruhachi yang terdiri atas proses loading, treatment, bake oven, masking, air blow, under coat, top coat, dry oven, open masking, dan unloading.
Gambar 4.1 tata letak proses pengecatan di PT. Maruhachi Indonesia Berikut ini data-data part cacat (defect) yang diperoleh dari laporan bulanan produksi:
51
Tabel 4.1. Jumlah defect produksi April 2007 NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
NAMA BRG KODE BRG BINTIKBENANG MELELEHBELANG LECET LAIN2 AIRMATERIAL TOTAL DEFECT ADJUSMENT BASE 1622840 6 26 1 2 35 C. CRANKCASE 1 1S7-E5411 77 240 6 74 7 122 526 C. CRANKCASE 1 3HB-E5411 127 109 4 47 126 18 2 433 C. CRANKCASE 1 3KA-E5411 4 3 1 2 1 11 C. CRANKCASE 1 3S0-E5411 1274 2576 374 433 56 2944 37 6 7700 C. CRANKCASE 1 5JV-E5411 115 125 63 136 439 480 10 12 18 134 697 C. CRANKCASE 1 5LW-E5411 43 C. CRANKCASE 1 5TL-E5411 1588 7251 199 109 194 1880 8 7 11236 C. CRANKCASE 2 1S7-E5421 64 408 9 51 5 150 12 2 701 C. CRANKCASE 2 3HB-E5421 187 208 12 151 6 227 64 855 C. CRANKCASE 2 3KA-E5421 28 40 10 1 40 24 143 C. CRANKCASE 2 3S0-E5421 3903 2744 1012 962 85 3188 267 4 12165 C. CRANKCASE 2 5JV-E5421 45 135 4 96 3 221 15 519 5 21 6 32 CENTER FRAME (2) 1622840 CLUTH HUB 5BP-F5366 0 HEEL (F) 1602680 41 55 2 5 29 1 133 HOOP CLAMP 1622780 35 274 27 1 2 66 405 HUB FRONT 1XO-F5111 54 85 15 3 5 73 235 HUB FRONT 3AY-F5111 70 77 9 79 2 147 384 HUB FRONT 3AY-F5111 193 166 33 2 1 192 587 HUB FRONT 4NS-F5111 70 80 6 187 3 138 484 HUB FRONT 4NS-F5111 3 2 1 2 3 1 12 HUB FRONT 4X8-F5111 20 8 3 19 37 87 HUB FRONT 4X8-F5111 10 38 5 17 12 53 135 HUB FRONT 5BP-F5111 10 40 5 43 9 42 149 HUB REAR 1S7-F5311 15 44 8 4 5 37 3 116 HUB REAR 1S7-F5311 155 207 62 135 6 322 1 888 HUB REAR 23T-F5311 18 27 7 38 90 180 HUB REAR 23T-F5311 1 9 10 HUB REAR 37J-F5311 15 30 10 106 117 278 HUB REAR 37J-F5311 18 41 11 5 34 109 39 42 16 3 37 1 151 3WL-F5311 13 HUB REAR 115 22 36 6 349 723 HUB REAR 3WL-F5311 106 HUB REAR 5TL-F5311 68 265 10 49 9 186 1 588 143 2 1 14 112 315 PLATE BRAKE SHOE2P2-F5320 43 325 13 1 74 471 PLATE BRAKE SHOE2P2-F5320 58 PLATE STEP 137536 LH 1 1 PLATE STEP 137537 RH 0
Sumber : Laporan produksi Bulanan PT. Maruhachi Indonesia
52
Tabel 4.2. Jumlah defect produksi Mei 2007 NO NAMABRG 1 ADJUSMENTBASE 2 C.CRANKCASE1 3 C.CRANKCASE1 4 C.CRANKCASE1 5 C.CRANKCASE1 6 C.CRANKCASE1 7 C.CRANKCASE1 8 C.CRANKCASE1 9 C.CRANKCASE1 10 C.CRANKCASE2 11 C.CRANKCASE2 12 C.CRANKCASE2 13 C.CRANKCASE2 14 C.CRANKCASE2 15 CENTERFRAME(2) 16 HEEL(F) 17 HOOPCLAMP 18 HUBFRONT 19 HUBFRONT 20 HUBFRONT 21 HUBFRONT 22 HUBFRONT 23 HUBFRONT 24 HUBREAR 25 HUBREAR 26 HUBREAR 27 HUBREAR 28 HUBREAR 29 HUBREAR 30 HUBREAR 31 PLATEBRAKESHOE 32 PLATEBRAKESHOE 33 PLATESTEP 34 PLATESTEP
KODEBRG BINTIK BENANG MELELEH BELANG LECET 1622840 7 4 1S7-E5411 99 565 31 19 9 3HB-E5411 224 301 38 24 4 3KA-E5411 23 40 4 7 3S0-E5411 3458 5894 729 457 47 5JV-E5411 7 20 3 1 5LM-E5411 2 21 5LW-E5411 52 409 8 1 13 5TL-E5411 1456 6683 288 38 104 1S7-E5421 191 1269 42 225 25 3HB-E5421 361 509 17 170 11 3KA-E5421 85 102 6 3 3 3S0-E5421 5399 3862 875 995 147 5JV-E5421 131 369 2 43 11 1622840 14 3 3 1 2 1602680 61 95 2 7 1622780 6 31 3 4 1XO-F5111 71 76 30 1 2 3AY-F5111 162 201 34 24 2 4NS-F5111 77 42 25 169 4X8-F5111 40 53 10 128 5 4X8-F5111 178 357 194 166 190 5TP-F5111 2 20 16 43 1S7-F5311 60 122 47 25 7 1S7-F5311 184 233 98 74 8 23T-F5311 21 8 1 35 23T-F5311 2 16 4 2 1 37J-F5311 69 34 15 75 4 37J-F5311 12 5 10 1 5TL-F5311 5 5 2 1 2P2-F5320 19 52 10 1 2P2-F5320 34 64 2 2 137536LH 3 58 1 137537RH 1 65
LAIN2 1 195 300 30 3774 8 7 121 1645 626 398 47 5161 245 2 29 13 73 237 83 76 459 34 239 555 76 5 143 13 19 36 14 10 10
AIR 18 14 5 605 2 1 31 116 40 334 44
8 4 5
MATERIAL TOTALDEFECT 12 936 1 906 109 5 14969 39 1 33 604 3 10218 2409 1582 286 12 16785 845 25 194 57 253 1 661 396 312 1552 119 1 501 1157 141 30 341 1 42 32 118 116 72 76
Sumber : Laporan Produksi Bulanan PT. Maruhachi Indonesia
53
Tabel 4.3. Jumlah defect produksi Juni 2007 NO NAMABRG 1 C.CRANKCASE1 2 C.CRANKCASE1 3 C.CRANKCASE1 4 C.CRANKCASE1 5 C.CRANKCASE1 6 C.CRANKCASE1 7 C.CRANKCASE1 8 C.CRANKCASE2 9 C.CRANKCASE2 10 C.CRANKCASE2 11 C.CRANKCASE2 12 C.CRANKCASE2 13 C.CRANKCASE2 14 C.CRANKCASE2 15 CLUTHHUB 16 HUBFRONT 17 HUBFRONT 18 HUBFRONT 19 HUBFRONT 20 HUBFRONT 21 HUBFRONT 22 HUBFRONT 23 HUBFRONT 24 HUBREAR 25 HUBREAR 26 HUBREAR 27 HUBREAR 28 HUBREAR 29 HUBREAR 30 HUBREAR 31 HUBREAR 32 HUBREAR 33 PLATEBRAKESHOE 34 PLATEBRAKESHOE 35 PLATESTEP 36 PLATESTEP
KODEBRG 1S7-E5411 3HB-E5411 3KA-E5411 3S0-E5411 4ST-E5411 5JV-E5411 5LM-E5411 1S7-E5421 3HB-E5421 3KA-E5421 3S0-E5421 4ST-E5421 5JV-E5421 5LM-E5421 5BP-F5366 1XO-F5111 3AY-F5111 4NS-F5111 4X8-F5111 4X8-F5111 5BP-F5111 5TP-F5111 5TP-F5111 1S7-F5311 1S7-F5311 23T-F5311 23T-F5311 37J-F5311 37J-F5311 3WL-F5311 3WL-F5311 5TL-F5311 2P2-F5320 2P2-F5320 137536LH 137537RH
WARNA BINTIK BENANG MELELEH BELANGLECETLAIN2AIRMATERIAT LOTALDEFECT SL 132 494 48 37 54 258 1023 YB 175 202 17 28 2 229 11 664 YB 90 112 11 1 177 14 405 YB 4837 6566 481 319 42 4334 136 1 16716 YB 12 32 1 14 59 CIS 48 89 6 9 136 288 SL 2 12 5 19 SL 150 729 40 53 12 470 8 2 1464 YB 603 681 48 155 5 729 90 2311 YB 44 46 2 28 2 122 YB 6453 3709 504 585 86 6437 268 2 18044 YB 1 2 5 8 CIS 30 59 1 2 61 4 157 SL 4 5 3 1 13 SL 35 83 10 1 2 86 217 YB 145 169 37 32 5 222 610 YB 410 302 33 10 9 572 2 1338 CIS 165 162 38 267 5 360 3 1000 CIS 46 27 14 15 8 67 177 YB 212 229 130 126 116 526 4 1343 SL 22 110 17 21 10 62 242 SL 252 428 213 335 32 804 1 2065 YB 1659 1481 1173 1791 100 3312 15 3 9534 SL 164 312 61 19 13 574 2 1 1146 YB 1272 1150 478 175 25 2204 5 1 5310 CIS 51 46 12 19 75 203 YB 65 74 26 11 2 97 275 CIS 37 29 6 21 44 137 YB 23 16 3 11 53 SL 43 125 12 2 1 146 1 1 331 YB 260 229 95 39 3 530 1156 SL 356 1233 65 26 16 955 1 1 2653 SL 324 1254 111 13 31 889 2 2624 YB 1029 2132 127 19 48 1310 7 3 4675 SL 2 7 9 SL 10 10
Sumber : Laporan Produksi Bulanan PT. Maruhachi Indonesia Dari data 3 bulan diatas, selanjutnya penulis membuat data rata-rata selama 3 bulan berturut-turut dari bulan April, Mei, dan Juni 2007
54
Tabel 4.4 Data jumlah rata-rata defect selama 3 bulan NAMA BRG
KODE BRG
ADJUSMENT BASE 1622840
BINTIK
BENANG MELELEH
BELANG
LECET
LAIN2
AIR
MATERIAL TOTAL DEFECT
2
11
0
-
1
1
-
-
16
C. CRANKCASE 1 1S7-E5411
103
433
28
43
23
192
6
-
828
C. CRANKCASE 1 3HB-E5411
175
204
20
33
2
218
14
1
668
C. CRANKCASE 1 3KA-E5411
38
52
1
7
1
70
7
-
175
C. CRANKCASE 1 3S0-E5411
3.190
5.012
528
403
48
3.684
259
4
13.128
C. CRANKCASE 1 4ST-E5411
4
11
0
-
-
5
-
-
20
C. CRANKCASE 1 5JV-E5411
57
78
2
25
0
93
-
-
255
C. CRANKCASE 1 5LM-E5411
1
11
-
-
-
4
1
0
17
C. CRANKCASE 1 5LW-E5411
32
296
6
4
10
85
-
-
434
C. CRANKCASE 1 5TL-E5411
1.015
4.645
162
49
99
1.175
3
3
7.151
C. CRANKCASE 2 1S7-E5421
135
802
30
110
14
415
17
1
1.525
C. CRANKCASE 2 3HB-E5421
384
466
26
159
7
451
90
-
1.583
C. CRANKCASE 2 3KA-E5421
52
63
2
5
1
38
22
-
184
C. CRANKCASE 2 3S0-E5421
5.252
3.438
797
847
106
4.929
290
6
15.665
C. CRANKCASE 2 4ST-E5421
0
1
-
-
-
2
-
-
3
C. CRANKCASE 2 5JV-E5421
69
188
2
47
5
176
21
-
507
C. CRANKCASE 2 5LM-E5421
1
2
-
-
-
1
0
-
4
CENTER FRAME (2) 1622840
6
8
1
2
1
1
-
-
19
5BP-F5366
12
28
3
0
1
29
-
-
72
1602680
34
50
1
4
-
19
-
0
109 154
CLUTH HUB HEEL (F) HOOP CLAMP
1622780
14
102
9
1
2
26
-
-
HUB FRONT
1XO-F5111
90
110
27
12
4
123
-
-
366
HUB FRONT
3AY-F5111
278
249
36
38
5
383
1
0
990
HUB FRONT
4NS-F5111
105
95
23
208
3
195
-
1
631
HUB FRONT
4X8-F5111
169
237
119
157
110
406
3
1
1.202
HUB FRONT
5BP-F5111
11
50
7
21
6
35
-
-
130
HUB FRONT
5TP-F5111
638
643
467
723
44
1.383
6
1
3.906
HUB REAR
1S7-F5311
617
689
251
144
21
1.310
4
2
3.039
HUB REAR
23T-F5311
52
57
17
35
1
117
-
-
280
HUB REAR
37J-F5311
58
52
18
69
1
121
-
0
320
HUB REAR
3WL-F5311
141
169
57
31
4
354
0
1
787
HUB REAR
5TL-F5311
143
501
26
25
9
387
0
1
1.091
2 P2-F5320 PLATE BRAKE SHOE
2.773
502
1.323
88
12
32
812
2
2
PLATE STEP
137536 LH
-
-
2
19
0
6
-
-
27
PLATE STEP
137537 RH
-
-
0
22
-
7
-
-
29
Sumber : Laporan Produksi Bulanan PT. Maruhachi Indonesia Pada tabel 4.4, data diolah menjadi diagram pareto agar dapat diketahui part yang paling banyak jumlah cacatnya. Hal ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini :
55
Tabel 4.5 data part bermasalah rata-rata 3 bulan berturut-turut NAMA BRG C. CRANKCASE 2
KODE BRG
QTY
3S0-E5421
15.665
C. CRANKCASE 1
3S0-E5411
13.128
C. CRANKCASE 1
5T L-E5411
7.151
HUB FRONT
5T P-F5111
3.906
HUB REAR
1S7-F5311
3.039
PLAT E BRAKE SHOE2P2-F5320
2.773
C. CRANKCASE 2
3HB-E5421
1.583
C. CRANKCASE 2
1S7-E5421
1.525
HUB FRONT
4X8-F5111
1.202
HUB REAR
5T L-F5311
1.091
HUB FRONT
3AY-F5111
990
C. CRANKCASE 1
1S7-E5411
828
HUB REAR
3WL-F5311
787
C. CRANKCASE 1
3HB-E5411
668
HUB FRONT
4NS-F5111
631
C. CRANKCASE 2
5JV-E5421
507
C. CRANKCASE 1
5LW-E5411
434
HUB FRONT
1XO-F5111
366
HUB REAR
37J-F5311
320
HUB REAR
23T -F5311
TOTAL
280
56.873
CUM QTY% of TOTAL % CUM 15.665 27,54% 27,54% 28.793 23,08% 50,63% 35.944 12,57% 63,20% 39.850 6,87% 70,07% 42.890 5,34% 75,41% 45.663 4,88% 80,29% 47.245 2,78% 83,07% 48.770 2,68% 85,75% 49.972 2,11% 87,87% 51.063 1,92% 89,78% 52.053 1,74% 91,52% 52.881 1,46% 92,98% 53.668 1,38% 94,37% 54.336 1,17% 95,54% 54.967 1,11% 96,65% 55.474 0,89% 97,54% 55.907 0,76% 98,30% 56.273 0,64% 98,95% 56.593 0,56% 99,51% 56.873 0,49% 100,00% 100%
18.000 16.000 14.000 12.000 10.000 8.000 6.000 4.000 2.000 -
QTY % CUM 100,00% 80,00% 60,00% 40,00% 20,00% 0,00%
3S 0E5421 3S 0E5411 5TLE5411 5TPF 5111 1S 7F 5311 2P 2F 5320 3H BE5421 1S 7E5421 4X 8F 5111 5TLF 5311 3A Y F 5111 1S 7E5411 3W LF 5311 3H BE5411 4N SF 5111 5JV E5421 5LW E5411 1X O F 5111 37JF 5311 23TF 5311
QTY
DIAGRAM PARETO DEFECT RATA-RATA 3 BULAN
% CUM
NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
C. C. C. HUB HUBPLATE C. C. HUB HUB HUB C. HUB C. HUB C. C. HUB HUB HUB CRANKCASE CRANKCASE CRANKCASE FRONTREARBRAKE CRANKCASE CRANKCASE FRONTREARFRONT CRANKCASE REAR CRANKCASE FRONT CRANKCASE CRANKCASE FRONTREARREAR 2 1 1 SHOE 2 2 1 1 2 1
NAMA PART
Gambar 4.2 Diagram Pareto Part bermasalah
56
Dari diagram pareto diatas dapat diketahui bahwa part C.Crankcase 2 3S0 menjadi part yang paling banyak jumlah cacatnya secara rata-rata dalam 3 bulan berturut-turut 4.4 Data Cacat Data mengenai cacat sangat banyak jumlahnya dalam setiap kali produksi, untuk itu diambil data yang paling banyak jumlah cacatnya. Data ini diperoleh dari data harian dan bulanan laporan produksi. Selanjutnya data ini akan dianalisa untuk dilakukan perhitungan analisa kemampuan proses. Dengan mengetahui cacat yang paling dominan pada part C.Crankcase 2 3S0, maka dapat dilakukan analisa penyebab untuk menyelesaikan masalah tersebut. Berikut ini adalah diagram pareto untuk cacat yang dominan pada C.Crankcase 2 3S0 : Tabel 4.6 data rata-rata defect dominant pada C.Crankcase 2 3S0 ITEM
QTY
CUM QTY
% of TOTAL
CUM %
BINTIK
5.252
5.252
33,52%
33,52%
LAIN2
4.929
10.180
31,46%
64,99%
BENANG
3.438
13.619
21,95%
86,94%
BELANG
847
14.466
5,41%
92,35%
MELELEH
797
15.263
5,09%
97,43%
AIR
290
15.553
1,85%
99,28%
LECET
106
15.659
0,68%
99,96%
6
15.665
0,04%
100,00%
MATERIAL
TOTAL
15.665
100%
57
QTY
DATA DEFECT DOMINAN C.CRANKCASE 2 3S0 100,00%
5.000
80,00% 60,00%
3.000 40,00%
2.000
% CUM
6.000 4.000 QTY
CUM %
20,00%
1.000 -
0,00% BINTIK
LAIN2
BENANG BELANG MELELEH
AIR
LECET MATERIAL
DEFECT ITEM
Gambar 4.3 Diagram Pareto Defect dominant pada C.Crankcase 2 3S0 Selanjutnya dapat diketahui bahwa permasalahan utama cacat yang paling banyak terjadi pada C.Crankcase 2 3S0 dari diagram pareto diatas adalah cacat Bintik, maka cacat bintik pada C.Crankcase 2 3S0 menjadi poin utama dalam pembahasan di bab berikutnya.
58
BAB V PEMBAHASAN
Pada bab ini, seluruh data yang telah dikumpulkan selanjutnya akan diolah untuk dapat dianalisa dan diketahui penyebabnya, sehingga dapat dilakukan perbaikan. 5.1 Analisa permasalahan Yang menjadi permasalahan utama sebenarnya masih rendahnya kualitas produk secara keseluruhan, produk yang dihasilkan memang memiliki banyak permasalahan terutama yang diakibatkan karena appearance produk. Pada gambar 5.1 dapat dilihat diagram pareto cacat yang dominan C.Crankcase 2 3S0 pada bulan Juni 2007. Dari laporan produksi diperoleh masalah yang terbanyak dari cacat appearance adalah bintik. Dari permasalahan yang ada maka tujuan yang ingin dicapai adalah peningkatan kualitas part C.Crankcase 2 3S0 dengan menurunkan cacat Bintik pada proses pengecatan. 5.1.1 Analisa kemampuan Proses Pengumpulan data dilakukan melalui laporan produksi harian dan bulanan, data cacat diambil berdasarkan data pada bulan Juni 2007 selama 21 hari kerja.
59
Ukuran sampel adalah jumlah produksi yang dihasilkan dalam 1 hari ( 2 Shift). Berikut ini adalah jumlah cacat bintik pada part C.Crankcase 2 3S0 : Tabel 5.1 Data Jumlah Cacat Bintik pada C.Crankcase 3 3S0 Jumlah
Jumlah Ukuran
Ukuran NO
Hari ke
cacat
NO
Hari ke
Sampel
cacat Sampel
Bintik
Bintik
1
Hari 1
4305
378
12
Hari 12
3921
584
2
Hari 2
1488
122
13
Hari 13
891
86
3
Hari 3
3079
317
14
Hari 14
1936
277
4
Hari 4
2821
282
15
Hari 15
2964
433
5
Hari 5
3323
368
16
Hari 16
3556
505
6
Hari 6
2148
230
17
Hari 17
2877
322
7
Hari 7
1323
154
18
Hari 18
2984
426
8
Hari 8
3070
334
19
Hari 19
2136
153
9
Hari 9
2802
355
20
Hari 20
527
85
10
Hari 10
2538
356
21
Hari 21
2028
256
11
Hari 11
2799
430
53516
6453
TOTAL
Kemudian dari data diatas, dibuat suatu control Shewhart untuk data atribut yaitu p chart. Untuk memudahkan dibuat tabel seperti dibawah ini :
60
Tabel 5.2 Perhitungan pembuatan Control Chart Sub Group No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 TOTAL
Sample Size n
Defectives pn
Fraction defectives p
p bar
UCL
LCL
4305
378
8,8%
12,0581%
10,095%
7,480%
1488
122
8,2%
12,0581%
10,330%
6,069%
3079
317
10,3%
12,0581%
11,943%
8,653%
2821
282
10,0%
12,0581%
11,694%
8,306%
3323
368
11,1%
12,0581%
12,735%
9,444%
2148
230
10,7%
12,0581%
12,700%
8,708%
1323
154
11,6%
12,0581%
14,241%
9,000%
3070
334
10,9%
12,0581%
12,587%
9,199%
2802
355
12,7%
12,0581%
14,587%
10,790%
2538
356
14,0%
12,0581%
16,066%
11,957%
2799
430
15,4%
12,0581%
17,447%
13,313%
3921
584
14,9%
12,0581%
16,606%
13,184%
891
86
9,7%
12,0581%
11,876%
6,772%
1936
277
14,3%
12,0581%
16,687%
11,918%
2964
433
14,6%
12,0581%
16,546%
12,659%
3556
505
14,2%
12,0581%
15,956%
12,441%
2877
322
11,2%
12,0581%
16,785%
5,612%
2984
426
14,3%
12,0581%
16,222%
12,356%
2136
153
7,2%
12,0581%
8,878%
5,483%
527
85
16,1%
12,0581%
18,761%
11,569%
2028
256
12,6%
12,0581%
14,817%
10,413%
53516
6453
12,06%
61
Dari perhitungan tersebut diperoleh grafik p chart seperti di bawah ini : P-chart 20,000% UCL
15,000% %
LCL 10,000% P 5,000%
CL
0,000% 1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
Sub Grup
Gambar 5.1 Grafik P-chart - Garis tengah yang merepresentasikan jumlah rata rata cacat per unit dari semua sample yang diukur. Secara manual dapat dihitung dengan rumus : P= Σpn/Σn - Batas kendali yang terletak sebesar 3σ diatas dan dibawah garis tengah atau garis rata rata, yang merupakan sarana visual untuk menentukan apakah proses dalam keadaan terkendali atau tidak. Rumus perhitungannya : UCL = p+ 3
LCL = p-3
p (1 − p ) n p (1 − p ) n
P-chart pada gambar 5.1 menunjukkan proses yang terkendali secara startistik karena mengindikasikan tidak adanya plot yang keluar dari batas kendali atasnya ( Upper Control Limit). Dapat dilihat dari data yang diambil menunjukkan 62
proses yang terkendali, sehingga dapat dinyatakan data tersebut valid dan dapat dilanjutkan ke proses berikutnya. 5.2 Pembuatan Fishbone diagram (Diagram Sebab Akibat) Untuk
menganalisa
mengapa
terdapat banyak
NG
Bintik
pada
C.Crankcase 2 3S0, maka perlu dilakukan penelusuran terhadap kemungkinankemungkinan
penyebabnya,
yaitu
penyebab
timbulnya
cacat.
Dengan
menggunakan diagram tulang ikan, faktor-faktor penyebab terjadinya cacat dapat dikelompokkan secara garis besar dalam beberapa kategori, diantaranya manusia (man), mesin (machine), metode (method), material dan lingkungan Diagram tulang ikan adalah suatu pendekatan terstruktur untuk menyingkap potensi dari penyebab suatu efek. Pada gambar 5.1 berikut dapat dilihat diagram tulang ikan yang menunjukkan beberapa potensi penyebab terjadinya cacat pada produk.
63
Matrerial
Manusia
Material kurang berkualitas
Kebijakan perusahaan yang kurang baik
Kerja malam
Kurang motivasi Kurang teliti dan konsentrasi
Material tidak standar
Belum adanya pelatihan yang terstruktur dan terencana
Kurang pelatihan
Beram pada material hasil buffing
Lelah/Sakit
Kotor
Metode pengecekan
Kebersihan area kerja tidak terjaga
Operator kurang pengalaman
Tidak semua proses mempunyai prosedur yang standar
Filter pada exhaust fan
Tidak ada standar yang jelas Lingkungan
Metode
Banyaknya cacat Bintik pada C. Crankacase 2 3S0
Spray booth
Mesin
Primer pada piringan hanger
Gambar 5.2 Diagram Sebab Akibat
a. Manusia Manusia merupakan sumber variasi terbesar, sebab manusia memiliki tingkat kesalahan (human error) sangat tinggi, berbeda dengan mesin yang performanya lebih konsisten. Umumnya cacat yang terjadi dikarenakan kelalaian dan tingkat keahlian operator atau inspector. Kelalaian ini dipengaruhi oleh kondisi fisik dan kondisi lingkungan tempat kerja, seperti panas, keringat, kotor. Selain itu banyak operator yang sudah jenuh karena melakukan hal yang sama setiap saat yang mengakibatkan operator tersebut kurang teliti dan tidak berhatihati. 64
Sebagian besar pekerja adalah lulusan SMA/STM. Proses pelatihan pun belum mempunyai standar yang baku. Akibatnya ilmu atau keahlian yang diajarkan bervariasi dan kurang cukup pengalaman untuk menganalisa masalah yang sering terjadi sehingga masalah yang terjadi sering berulang. Faktor motivasi juga menyebabkan operator kurang bersemangat, kurangnya komunikasi dari atasan kepada bawahan dan kebijakan perusahaan yang kurang baik membuat karyawan tidak mau menegeluarkan segenap kemampuan yang dimiliki. b. Material Material memiliki peranan penting dalam membuat suatu produk, walaupun proses yang dilakukan adalah pengecatan, apabila materialnya memiliki kualitas yang buruk dan terdapat cacat maka hasil pengecatan (painting) tetap cacat. Cacat bintik pada part hasil painting biasanya disebabkan karena casting material tidak sempurna sehingga permukaan materialnya tidak rata atau biasa disebut pin hole. Lubang ini pada saat proses painting akan tertutup oleh cat, namun pada proses pengeringan di Dry oven, udara yang terjebak pada lubang tersebut akan keluar sehingga menyebabkan bintik Selain itu material sebelum di painting, dilakukan proses buffing (meratakan permukaan ), proses buffing tersebut meninggalkan beram (sisa-sisa material). Apabila beram ini tetap menempel pada part yang dipainting maka dapat menyebabkan NG bintik. Produk yang defect dapat digunakan kembali apabila sebelumnya dilakukan repair dengan mengamplas permukaan yang
65
terdapat cacat. Apabila tidak memungkinkan, maka part direndam sejumlah bahan kimia agar cat hilang (removing), kemudian dilakukan pengecatan ulang. c. Mesin Setelah proses spray, part yang dibawa conveyor akan melewati setting room sebelum masuk ke dry oven, di setting room ini terdapat exhaust fan yang berfungsi menghisap udara termasuk debu dan kotoran-kotoran, apabila filter (penyaring) pada exhaust fan tidak berfungsi optimal maka kotoran atau pun debu tersebut akan menempel pada part yang kondisinya masih belum kering. Kondisi lingkungan yang bersih sangat mendukung untuk mengurangi cacat bintik ini. Penyebab lain, pada proses spray tahap under coat ( pelapisan awal ) atau biasa disebut primer, cat yang digunakan sifatnya cepat kering. Cat Primer yang tidak menempel pada part kemungkinan besar akan menempel pada piringan hanger conveyor dan jatuh ke part. Belum adanya pengecekan jadwal penggantian filter pada area Spraybooth, oven dan setting room d. Metode Proses produksi pada proses pengecatan membutuhkan prosedur standar yang baku dan terdokumentasi dengan baik, sehingga bisa meminimumkan kesalahan operator. Dimulai dari proses Loading, Treatment, Airblow, Masking dan seterusnya hingga proses pengecekan memerlukan prosedur yang jelas. Maka perlu dibuatkan instruksi kerja, lembar periksa dan standarisasi pada tiap proses. e. Lingkungan Kondisi kebersihan area kerja sangat berpengaruh terhadap hasil produksi, dengan menjaga kebersihan di setiap tempat dan membudayakan 5S Jepang, maka
66
defect atau cacat dapat diantisipasi dan diminimalisir. Perawatan intensif terhadap kebersihan lingkungan sangat diperlukan agar lingkungan tetap dalam keadaan bersih dan bebas dari debu. Dari diagram sebab akibat diatas dapat diuraikan kembali penyebab langsung dan tidak langsung cacat bintik yang terjadi pada part C.Crankase 2 3S0. Adapun penyebab langsung yang terjadi adalah : a. Lingkungan Lingkungan menjadi penyebab utama terjadi cacat bintik, karena kondisi lingkungan yang kotor, banyak debu menyebabkan kotoran menempel pada part baik sebelum proses pengecatan ataupun pada saat proses pengecatan. Sehingga faktor tersebut harus diantisipasi agar dapat dicarikan solusi yang tepat untuk mengurangi jumlah cacat yang terjadi. b. Mesin Filter pada exhaust fan, spraybooth dan setting room dilakukan jadwal penggantian sesuai standar, selanjutnya memelihara kebersihan piringan hanger agar primer kering tidak jatuh ke part yang tergantung di conveyor. c. Material Material yang telah cacat, artinya tidak memenuhi standar spesifikasi yang telah di tentukan tetap akan menghasilkan produk hasil pengecatan yang cacat. Perlu adanya inspeksi material secara ketat agar menghindari part lolos ke proses pengecatan. Selanjutnya, adapun untuk penyebab tidak langsung cacat bintik ini merupakan penyebab yang masih berupa analisa sementara yang masih membutuhkan
67
pengumpulan dan pengolahan data lebih lanjut agar bisa di diakui keabsahannya. Dari diagram sebab akibat diatas yang termasuk penyebab tidak langsung adalah manusia dan metode. Penentuan solusi untuk mengatasi permasalahan banyaknya cacat Bintik pada C.Crankcase 2 3S0, maka penulis memberikan masukan-masukan mengenai usaha perbaikan proses berdasarkan analisa yang telah didapatkan pada di fish bone diagram sebagai berikut : 1) Melakukan perawatan intensif terhadap kebersihan area kerja, dengan membudayakan 5S di setiap waktu, dimana seluruh karyawan termasuk operator bertanggung jawab terhadap areanya. 2) Top management melakukan kontrol atas 5S yang diterapkan dengan jadwal rutin pengecekan terhadap area-area yang ditentukan 3) Membuat schedule atau jadwal penggantian filter serta area-area pada mesin mana saja yang perlu ada penggantian. 4) Standarisasi filter yang digunakan pada tiap mesin 5) Membuat lembar periksa, instruksi kerja yang dibutuhkan pada masingmasing area dan kontrol terhadap pelaksanaannya. 6) Membuat jadwal pelatihan yang terstruktur dan terencana dengan baik serta target yang diperoleh dari pelatihan yang dilakukan. 7) Menutup area-area potensial pada proses pengecatan yang dapat menyebabkan cacat bintik
68
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan Berdasarkan hasil penelitian untuk mengurangi cacat Bintik pada C.Crankcase 2 3S0 di PT. Maruhachi Indonesia, maka diperoleh kesimpulan sebagai berikut : 1. Berdasarkan Diagram pareto yang dibuat dari data produksi harian diperoleh bahwa cacat appearance yang paling banyak untuk rata-rata selama 3 bulan adalah pada part C.Crankcase 2 3S0 mencapai 27.42%, dan setelah diteliti pada C.Crankcase 2 3S0 yang paling banyak terjadi cacat appearance adalah cacat bintik sebanyak 33.5%. 2.
Dari hasil analisa dapat diketahui penyebab cacat bintik pada proses pengecatan dapat digolongkan menjadi 5 kategori, yaitu manusia, mesin, metode dan material, dan lingkungan.
3. Dari hasil analisa resiko kegagalan dapat diidentifikasi beberapa modus kegagalan yang memiliki nilai resiko tinggi yaitu : a) Tidak adanya perawatan intensif terhadap kebersihan lingkungan area painting, sehingga debu dan kotoran mudah masuk yang dapat menyebabkan cacat bintik b) Belum ada pengecekan jadwal penggantian filter untuk area spraybooth, oven, setting room
69
c) Belum ada standar filter (penyaring udara) yang dipergunakan pada area-area yang terdapat filter d) Pembuatan lembar periksa, instruksi kerja, pada tiap-tiap bagian belum lengkap dan terkontrol dengan baik e) Belum ada pelatihan yang terstruktur dan terencana dengan baik 6.2 Saran Dari hasil analisa yang dibuat diperoleh solusi potensial yang dapat di implementasikan untuk memperbaiki performa proses dan meningkatkan kemampuan proses. Beberapa solusi tersebut diantaranya : a) Melakukan perawatan intensif terhadap kebersihan area kerja, dengan membudayakan 5S di setiap waktu, dimana seluruh karyawan termasuk operator bertanggung jawab terhadap areanya. b) Top management melakukan kontrol atas 5S yang diterapkan dengan jadwal rutin pengecekan terhadap area-area yang ditentukan c) Membuat schedule atau jadwal penggantian filter serta area-area pada mesin mana saja yang perlu ada penggantian. d) Standarisasi filter yang digunakan pada tiap mesin e) Membuat lembar periksa, instruksi kerja yang dibutuhkan pada masing-masing area dan kontrol terhadap pelaksanaannya. f) Membuat jadwal pelatihan yang terstruktur dan terencana dengan baik serta target yang diperoleh dari pelatihan yang dilakukan. g) Menutup area-area potensial pada proses pengecatan yang dapat menyebabkan cacat bintik
70
71
DAFTAR PUSTAKA
Ariani, Dorothea Wahyu, Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Manajemen Kualitas), Penerbit ANDI, Yogyakarta, 2004 Besterfield, Dale H et al, Total Quality Management, Prentice Hall Inc, New Jersey, 1995 Grant, E.L. dan R.S. Leavenwort, Statistical Quality Control, McGraw-Hill Book Company, New York, 4th ed, 1972 Gaspersz, Vincent, Statistical Process Control Penerapan Teknik-teknik Statistikal Dalam Manajemen Bisnis Total, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1998 Ishikawa, Kaoru, Guide to Quality Control, Asian Productivity Organization, Tokyo, 1976 Nasution, MN, Manajemen Mutu Terpadu, Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001
