TUGAS AKHIR
UPAYA PENURUNAN CACAT DINAMIC UNBALANCE DI PT X DENGAN METODE SIX SIGMA Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Strata Satu ( S1 )
U N I V E R S I T A S
MERCU BUANA Di susun Oleh : Nama
: Boyke Pusriadi
NIM
:
Program Studi
: Teknik Industri
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCUBUANA JAKARTA 2009
i
HALAMAN PERNYATAAN Yang bertanda tangan di bawah ini Nama
: Boyke Pusriadi
NIM
:
Program Studi
: Teknik Industri
Judul Skripsi
: UPAYA PENURUNAN CACAT DINAMIC UNBALANCE DI PT X DENGAN METODE SIX SIGMA
Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Skripsi yang telah saya buat ini merupakan hasil karya
sendiri dan benar keasliannya. Apabila ternyata di
kemudian hari penulisan Skripsi ini merupakan hasil plagiat atau penjiplakan terhadap karya orang lain, maka saya bersedia mempertanggungjawabkan sekaligus bersedian menerima sanksi berdasarkan aturan tata tertib Universitas Mercu Buana. Demikian pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tanpa dipaksakan dari pihak manapun Penulis,
(Boyke Pusriadi)
ii
HALAMAN PENGESAHAN
UPAYA PENURUNAN CACAT DINAMIC UNBALANCE DI PT X DENGAN METODE SIX SIGMA
U N I V E R S I T A S
MERCU BUANA Disusun Oleh Nama
: Boyke Pusriadi
NIM
:
Program Studi
: Teknik Industri
Mengetahui, Pembimbing
Koordinator TA/Ka. Prodi
( Ir. Mohammad Kholil, MT. )
( Ir. Mohammad Kholil, MT. )
iii
HALAMAN PERSETUJUAN
UPAYA PENURUNAN CACAT DINAMIC UNBALANCE DI PT X DENGAN METODE SIX SIGMA
U N I V E R S I T A S
MERCU BUANA Disusun Oleh Nama
: Boyke Pusriadi
NIM
:
Program Studi
: Teknik Industri Menyetujui, Pembimbing
( Ir. Mohammad Kholil, MT. )
iv
ABSTRAKSI UPAYA PENURUNAN CACAT DINAMIC UNBALANCE DI PT X DENGAN METODE SIX SIGMA Sigma ( σ) merupakan tingkat variabilitas yang menyatakan performance suatu proses hingga 3.4 unit cacat dari sejuta peluang. Merupaka metode yang cukup efectif diterapkan di PT. X dalam menurunkan tingkat cacat dinamic unbalance. Penelitian awal menujukan bahwa besarnya nilai dinamic unbalance menjadi acuan konsumen dalam keputusannyamembeli produk ban, dimana hal ini berkaitan dengan kenyamanan dan keamanan berkendara. Penelitian lanjutan menunjukan bahwa tingkat cacat Dinamic Unbalance PT X cukup memuaskan yakni 4.8 tingkat sigma. Tetapi perbaikan tetap dilakukan guna menekan biaya kualitas. Perbaikan dengan metode Six Sigma telah berhasil mengurangi biaya kualitas sebesar Rp. 1.163.100.000,00 dari semula Rp. 1.189.200.000,00 menjadi Rp. 26.100.000,00. Penurunnan biaya kualitas ini merupakan keuntungan perusahaan yang dapat digunakan untuk biaya-biaya yang lain sehingga produk ynag dijual lebih kompetitif dalam harga dengan kualitas yang superior. Langkah perbaikan yang dilakukan adalah : pengumpulan data, melakukan analisa penyebab problem dinamic unbalance, usulan perbaikan, implementasi, pengukuran data akhir, serta dilanjutkan dengan pembuatan standarisasi untuk menjamin kulitas. Dari hasil analisa dan brainstorming didapat bahwa penyebab dominan problem Dinamic Unblance di PT. X. adalah ketebalan inner liner dan sambungan. Perbaikan yang dilakukan adalah dengan melakukan penggantian Rol tubeless liner dan fixed point untuk distribusi sambungan. Implementasi proyek Six Sigma berhasil menurunkan tingkat cacat Dinamic Unbalance serta menaikan nilai sigma perusahaan menjadi 5.19.
Kata kunci: Pengendalian kualitas, Six Sigma, Biaya Kualitas
vii
ABSTRACT DECREASED EFFORT DINAMIC UNBALANCE DEFFECT AT PT X. BY SIX SIGMA'S METHOD Sigma( σ ) constituting variability zoom that declares for performance a process until 3.4 units defects of a million opportunities. That is method efectif is applied at PT. X to decrease Dynamic Unbalance's defects. Dinamic unbalance is the first parameter by customer for buy tire product for the car. Where does it get bearing with convenience and security gets ride. The continuing of research that Dinamic Unbalance at PT'. X. satisfies enough. That is 4.8 sigma's value. But the correctly need continued for defect decrease of Cost Off Poor Quality (COPQ). Fixed up with Six Sigma's method was successful reduced quality cost or COPQ as Rp. 1.163.100. 000,00, of originally Rp. 1.189.200.000,00 toi Rp. 26.100. 000,00. Decrrease of COPQ is constitute firm gain that can tuse for other cost. So the company product have been competitf in price with superior quality. Remedial stage that is: collecting data, Cause effect analisys of problem Dinamic Unbalance problem, remedial proposal, implementation, final data measurement, contoued with standarizatin for assurance of quality. In analysis result and brainstorming was gotten that Dinamic Unblance's problem at PT. X. is dominant cause by inner liner's thickness and splices. The correct action for repaired those problem by substitute the roll of tubeless liner and and rearrange fixed point for splice distribution. Six Sigma's project implementation successful decrease Dinamic Unbalance problem and accessions sigma's value point firm until 5.19.
Key word: Quality operation, Six Sigma, Cost Of Quality
viii
KATA PENGANTAR Puji syuku Alhamdulillah, penulis panjatkan kehadirat Allah SWT. Rabb semesta alam. Atas segala limpahan rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini. Shalawat serta salam semoga senantiasa tercurah kepada Rasulullah Muhammad SAW. beserta keluarga, sahabat, dan pengikut setia dengan dien Islam hingga akhir zaman. Tugas akhir pada dasarnya merupakan pengaplikasian keilmuan Teknik Industri dalam kasus nyata dalam bidang manufaktur dalam kajian utuh yang dimulai dari identifikasi masalah yang dihadapi dan berakhir pada penarikan kesimpulan. Tugas akhir ini selesai atas bantuan dan dukungan dari berbagi pihak,. Oleh karena itu, pada kesmpatan ini penulis menyampikan ucapan terima kasih yang tak terhingga kepada : 1. Bapak Yenon Orsa, Ir.MT selaku Direktur Program Kuliah Karyawan Universitas Mercu Buana 2. Bapak Mohammad Kholil, Ir.MT selaku Ketua Jurusan Teknik Industri sekaligus sebagai Dosen Pembimbing Tugas Akhir 3. Bapak dan Ibu Dosen yang telah mentransfer ilmunya kepada penulis 4. Bunda istri tercinta yang enantiasa menemani penulis dalam suka maupun duka ( Semoga Allah tetap menghimpun kita dalam surga kelak) 5. Bapak Aryadi S.T. atas segala motivasi, dukungan serta bantuan yang tiada henti.
ix
6. Rekan-rekan Mahasiswa Teknik Indstri 7. Serta semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu-persatu. Semoga
Allah
SWT.
Memberikan
pahala
yang
melimpah
serta
menjadikannya sebagai bekal amal kebajikan. Akhirnya, penulis berharap bahwa laporan Tugas Akhir ini dapat memberikan manfaat yang sebesar-besarnya kepada pembaca, dan khususnya bagi PT. Gajah Tunggal Tbk. dapat menjadi masukan yang berharga untuk peningkatan kualitas.
Jakarta, Agustus 2009
Penulis
x
DAFTAR ISI Halaman HALAMAN JUDUL ……...……………………………………………………...
i
HALAMAN PERNYATAAN...........…………………………...………………... ii HALAMAN PENGESAHAN...........……………………………………………... iii HALAMAN PERSETUJUAN..........…………………………………………….. iv MUTIARA HIKMAH….…………………………………………………..…........ v PERSEMBAHAN.................................................................................................... vi ABSTRAKSI ……..…….………………………………....……………….….…. vii KATA PENGANTAR ……………………………………………………..…….. ix DAFTAR ISI ………………………………………………………….….………. xi DAFTAR TABEL …………………………………………………………...…. xvi DAFTAR GAMBAR ……………………………………………....................... xvii DAFTAR LAMPIRAN……………………………………………….………… xix BAB I
PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ………………………………………….…….. 1 1.2 Perumusan Masalah …………………………………….……. 2 1.4 Pembatasan Masalah ……………………………….…………. 2 1.3 Tujuan Penelitian ……………………………………….…….. 3 1.5 Metodologi Penelitian ………………………………….……... 3 1.6 Sistematika Penulisan ……………………………...…………. 3
BAB II
LANDASAN TEORI
xi
2.1. Definisi dan Arti Pentingnya Kualitas4………………..…….
6
2.2. Seven Tools..……..........................................………….…….. 9 2.2.1 Checksheet................................................................. 10 2.2.2 Pareto Diagram……................................................... 10 2.2.3 Histogram………………………………………...… 12 2.2.4 Scatter Diagram…………………………………….. 13 2.2.5 Control Chart……………………………………….. 14 2.2.6 Graphs (Block diagram, Pie Chart, Sun Chart etc.)... 16 2.3. Six Sigma …………………………………………...………... 17 2.2 Pelaksanaan Six Sigma.............................................................. 18 2.1 Six Sigma……………………………………………... 17 2.2.1 Define………………………………………………. 19 2.2.2 Measure……………………………………………... 20 2.2.3 Analyze……………………………...……………… 20 2.2.4 Improve……………………………………………... 21 2.3 Pihak-Pihak Pelaksana…...…………………………………… 21 2.4 Manfaat Six Sigma……………...…….……………………… 23 2.4.1 Dana…………………………...…………………… 24 2.4.2 Kualitas…...………………………………………… 24 2.4.3 Kepuasan Pelanggan…………...…………………………… 24 2.4.4 Dampaknya bagi Karyawan………………………………… 25 2.4.5 Keunggulan Kompetitif…………………………………….. 26 2.5 Quality Funtion Deployment…………………………………. 27
xii
2.5.1 Definisi QFD……………………………………….. 27 2.5.1 Manfaat Quality Function Deployment (QFD)…….. 29 2.5.3 Alat-Alat yang Digunakan dalam QFD...................... 31 2.5.4 Komponen-Komponen Dasar Pembuatan House of Quality (HOQ)............................................................... 32 2.5.5 Uji Mc Nemar............................................................. 36 2.5.6 Uji Validitas dan Reliabilitas..................................... 36 2.5.7 Uji Wilcoxon Wilcoxon............................................. 36 2.6. Unyformity & Dynamic Balance Tire……………………….. 37 2.6.1 Definisi……...……………………………………… 37 2.6.2 Pentingnya Unifority dan Dynamic Balance........….. 39 BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Rumusan Masalah………………………………………......... 41 3.2 Variabel Data yang Diperlukan………………………………. 43 3.2.1 Pengumpulan dan Pengolahan Data Pelanggan…… 44 3.2.2 Tingkat Kemampuan Perusahaan…………………... 46 3.3 Identifikasi Penyebab Cacat Proses…………………………... 48 3.4 Perancangan Usulan Perbaikan Pada Proses Test Dynamic Unbalance……………………………………………………. 49 3.5 Analisis Peningkatan Kualitas Produk………………..……… 49 3.6 Pembuatan Standarisasi Proses……...…………..…………… 49 3.7 Kesimpulan dan Saran …………..……………………………. 49 BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
xiii
4.1 Tinjauan umum peusahaan…………….....…………….…….. 50 4.1.1 Sejarah singkat Preusan……..……………...………. 52 4.1.2 Lokasi perusahaan…………………………………... 55 4.1.3 Mulai Produksi………………………………………. 55 4.1.5 Luas pabrik…………………………………………... 56 4.1.6 Lokasi pabrik………………………………………... 56 4.1.7 Kantor Pusat…............................................................ 56 4.1.8 Jenis Produksi.............................................................. 57 4.2 Objek Penelitian.......................................................................... 57 4.3 Perancangan Diagram SIPOC................................................... 58 4.4 Pengumpulan Data..................................................................... 67 4.5 Data Cacat Awal........................................................................ 70 4.6 Perhitungan Performasi Saat Ini............................................... 71 4.7 Usulan Perbaikan....................................................................... 73 BAB V
HASIL DAN ANALISA 5.1 Usulan Perbaikan.............................................................…….. 74 5.1.1 Inner liner.................................................................... 74 5.1.2 Splice........................................................................... 76 5.2 Data Pengukuran Cacat Setelah Perbaikan................................ 77 5.3 Biaya Kualitas............................................................................ 79 5.4 Analisa Problem Dinamic Unbalance......................................... 81 5.4.1 Analisa dan Perbaikan reguler..................................... 81 5.4.2 Analisa dan perbaikan khusus..................................... 82
xiv
5.4.3 Pembuatan Standar..................................................... 83 BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan ………………………………………………...… 84 6.2 Saran……………………..............…………............................ 88
DAFTAR PUSTAKA ………………………………………………………..….. 90 LAMPIRAN – LAMPIRAN ……………………………………….................... 91
xv
DAFTAR TABEL 1. Tabel 4.1 Atribut-atribut Yang Diinginkan Konsumen………...........…...…… 67 2.Tabel 4.2 Tingkat Kepentingan Konsumen........................................................... 68 3. Tabel 4.3Data Cacat Dinamic Unbalance Bulan Agustus 2008............….……. 70 4. Tabel 4.4 Hasil Perhitungn Tingkat Sigma Proses Dinamic Unbalance….....… 71 5. Tabel 5.1 Data Pengukuran Dinamic UnbalanceBan Test.................................. 78 6. Tabel 5.2 Data Akhir Cacat Dan Perhitungan Tingkat Sigma..........…….…….. 79 7. Tabel 5.3 Data Kualitas Sebelum Perbaikan....................................................... 79 8. Tabel 5.4 Data Kualitas Setelah Perbaikan...........................................…......... 80 9 Tabel 5.5 Biaya Kual;itas Sebelum Dan Sesudah Perbaikan............................... 82
xvi
DAFTAR GAMBAR 1. Gambar 2.1 Kualitas Memperbaiki Kemampuan Meraih Laba.......................... 8 2. Gambar 2.2 Contoh Cheksheet....................…......................…….......……… 10 3. Gambar 2.3 Contoh Pareto Diagram.................................................................. 11 4. Gambar 2.4 Contoh Histogram......................................................................... 12 5. Gambar 2.5 Contoh Scater Diagram……………...………………………….. 14 6. Gambar 2.6 Contoh Control Chart..............................................................….. 16 7. Gambar 2.7 Contoh Diagram Tulang Ikan........................................................ 17 8. Gambar 2.8 Kerangka Matriks I HOQ.............................................................. 33 9. Gambar 2.9 Gambar Mesin DB?UF.................................................................. 38 10. Gambar 3.1 Kerangka Pemecahan Masalah...................................................... 42 11. Gambar 4.1 Objek Penelitian............................................................................ 58 12. Gambar 4.2 Diagram SIPOC............................................................................ 58 13. Gambar 4.3 Banburi Mixing............................................................................. 59 14. Gambar 4.4 Topping Calendar.......................................................................... 60 15. Gambar 4.5 Extruder Line................................................................................. 61 16. Gambar 4.6 Bead Grommet............................................................................... 61 17. Gambar 4.7 Steel Calendar................................................................................ 62 18. Gambar 4.8a Curing Line.................................................................................. 62 19. Gambar 4.8b Mesin Curing............................................................................... 62 20. Gambar4.9 Building…………..……………………………………………... 63 21. Gambar 4.10 DB/UF……………………………………………………...….. 65
xvii
22. Gambar 4.11 Run Out…………………………………………………...…… 65 23. Gambar 4.12 Dinamic Unbalance……..……………………………………… 65 24. Gambar 4.13 Dinamic Unbalace X-Ray………………………...………...….. 66 25. Gambar 4.14 Flow Chart Proses……………………………………….…..… 66 26. Gambar 4.15 Grafik DPMO Proses Dinamic Unbalance…………………..... 72 27. Gambar Grafik Tingkat Sigma Proses Dinamic Unbalace............................... 73 28. Gambar 5.1 Posisi Fixed Point Sebelum Dan Sesudah Pertbaikan.................. 77 29. Gambar 5.2 Diagram Pareto Sebelum Perbaikan.............................................. 79 30. Gambar 5.3 Diagram Pareto SetelahPerbaikan................................................. 80
xviii
DAFTAR LAMPIRAN 1. Lampiran A Objek Penelitian………………......................................................................... 2. Lampiran B Perbandingan Six Sigma Dengan Manajemen Kualitas Yang Lain................... 3
Lampiran C Proses Perhitungan............................................................................................
xix
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Di era globalisasi, persaingan dalam dunia industri semakin ketat. Setiap Perusahaan berlomba untuk menghasilkan produk terbaik guna merebut pangsa pasar dan mempertahankan eksistensinya. Untuk merebut pangsa pasar, kepuasan konsumen menjadi prioritas utama yang harus dicapai perusahaan. Berbicara mengenai kepuasan konsumen, maka erat kaitannya dengan kualitas produk yang dihasilkan perusahaan. Kualitas merupakan faktor dasar
ang mempengaruhi
pilihan konsumen dalam mengkonsumsi berbagai jenis produk dan jasa. Perusahaan harus memiliki keunggulan terhadap kualitas produk yang dihasilkan, agar produk mereka dapat bersaing dan memiliki keunggulan yang kompetitif. Untuk menghasilkan produk dengan kualitas yang baik dan meningkatkan kualitas produk, maka variasi yang terjadi harus diperkecil. Untuk dapat menyelesaikan masalah cacat produk, tidak semua penyebab masalah dapat diatasi sekaligus, perusahaan harus mampu mengidentifikasi masalah-masalah apa yang perlu diprioritaskan terlebih dahulu.
1
2.2 Perumusan Masalah PT. X merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam pembuatan ban mobil. Selama ini perusahaan memiliki kendala yaitu tingginya persentase cacat produk yang dihasilkan. Dari penelitian awal menunjukan bahwa sistem pengendalian kualitas yang berjalan di perusahaan sekarang ini kurang optimal, di mana tingkat kecacatan di tiap proses masih tinggi Penting sekali bagi PT. X untuk meningkatkan kualitas produk yang dihasilkannya. Meningkatkan kualitas produk juga berarti mengurangi cacat yang terjadi. Dengan mengurangi cacat yang terjadi, maka perusahaan dapat menghemat biaya yang diakibatkan oleh kualitas produk yang buruk, seperti biaya ganti rugi konsumen akibat barang yang rusak, biaya kerugian atas produk yang terbuang karena cacat, biaya perbaikan produk yang cacat, dan sebagainya. Dengan menghemat biaya yang dikeluarkan, perusahaan akan mampu mengendalikan harga produk agar dapat bersaing di pasaran, sehingga perusahaan dapat menjual produk dengan harga bersaing dan kualitas yang lebih baik. 1.3 Tujuan Penelitian Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Mengetahui faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi kualitas proses pembuatan ban tipe radial 2. Menentukan tindakan perbaikan apa yang dapat dilakukan untuk memperbaiki kualitas tire 3. Mengetahui hasil penerapan tindakan perbaikan terhadap kinerja produksi tire dari segi tingkat DPM dan level sigma di PT. X
2
1.4 Pembatasan Masalah Pembatasan masalah dilakukan agar ruang lingkup penelitian lebih terarah. Adapun pembatasan masalah yang dilakukan dalam penelitian ini adalah : 1. Pengamatan hanya dilakukan untuk ban dengan Kode B yang merupakan produk untuk Suplai OEM 2. Usulan dan tindakan perbaikan hanya dilakukan pada faktor-faktor yang dapat dikendalikan. 3. Penelitian hanya dilakukan terhadap data cacat yang diperoleh dari lantai proses produksi Dinamic Balance 4. Penelitian hanya dilakukan dengan menggunakan 1 siklus metode DMAIC. 5. Data deffect sebelum perbaikan yang diambil adalah data bulan JuliAgustus 2008 6. Data deffect setelah perbaikan proses diabil bulan Oktober 2008 1.5 Metodologi Penelitian Agar penelitian yang dilakukan dapat berjalan dengan baik dan sistematis, maka diperlukan suatu metodologi penelitian. Metodologi penelitian dibahas secara khusus dalam Bab III. 1.6 Sistematika Penulisan BAB I PENDAHULUAN Bab ini menjelaskan latar belakang masalah penelitian, dan perumusan masalah, kemudian menetapkan tujuan dari penelitian, dan pembatasan masalah serta sistematika penulisan.
3
BAB II LANDASAN TEORI Bab ini membahas teori-teori yang berkaitan dengan kualitas dan Six Sigma yang menunjang dalam memecahkan masalah yang dihadapi. BAB III METODOLOGI PENELITIAN Bab ini berisikan langkah-langkah sistematik yang dilakukan dalam penelitian yaitu pengumpulan data, pengolahan data, dan analisis terhadap masalah serta dilengkapi dengan diagram alir pemecahan masalah. BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Pada bab ini berisikan pengumpulan dan pengolahan data yang disusun berdasarkan langkah-langkah dalam tahapan Six Sigma. BAB V HASIL DAN ANALISA Bab ini. membahas analisa cacat dan usulan perbaikan BAB V I KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini berisikan kesimpulan dari penelitian yang dilakukan serta saran yang dirasa perlu buat perusahaan.
4
BAB II LANDASAN TEORI 2.1. Definisi dan Arti Pentingnya Kualitas Dari segi linguistik kualitas berasal dari bahasa latin qualis yang berarti ‘sebagaimana kenyataannya’. Definisi kualitas secara internasional (BS EN ISO 9000:2000) adalah tingkat yang menunjukkan serangkaian karakteristik yang melekat dan memenuhi ukuran tertentu (Dale, 2003:4). Sedangkan menurut American Society for quality Control kualitas adalah totalitas bentuk dan karakteristik barang atau jasa yang menunjukkan kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan yang tampak jelas maupun tersembunyi (Render dan Herizer, 1997:92). Beberapa pakar kualitas mendefinisikan kualitas dengan beragam interpretasi. Juran (1989:16-17), mendefinisikan kualitas secara sederhana sebagai kesesuaian untuk digunakan’. Definisi ini mencakup keistimewaan produk yang memenuhi kebutuhan konsumen dan bebas dari defisiensi. Sedangkan Deming berpendapat kualitas adalah ‘mempertemukan kebutuhan dan harapan konsumen secara berkelanjutan atas harga yang telah mereka bayarkan’. Filosofi Deming membangun kualitas sebagai suatu sistem (Bhat dan Cozzolino,
1993:106)
5
Pengertian kualitas lebih luas (Bina Produktivitas Tenaga Kerja, 1998:2425) adalah: a. Derajat yang sempurna (degree of exelence): mengandung pengertian komperatif terhadap tingkat produk (grade) tertentu b. Tingkat kualitas (quality level): mengandung pengertian kualitas untuk mengevaluasi teknikal. c. Kesesuaian untuk digunakan (fitness for purpose user satisfaction): kemampuan produk atau jasa dalam memberikan kepuasan kepada pelanggan. Sedangkan delapan dimensi kualitas menurut Philip Kotler (2000:329333) adalah sebagai berikut : a. Kinerja (performance): karakteristik operasi suatu produk utama, b. Ciri-ciri atau keistimewaan tambahan (feature), c. Kehandalan (reliability): probabilitas suatu produk tidak berfungsi atau gagal, d. Kesesuaian dengan spesifikasi (conformance to specifications), e. Daya Tahan(durability), f. Kemampuan melayani (serviceability) g. Estetika (estethic): bagaimana suatu produk dipandang dirasakan dan didengarkan, dan h. Ketepatan kualitas yang dipersepsikan (perceived quality).
6
Dalam kenyataannya kualitas adalah konsep yang cukup sulit untuk dipahami dan disepakati. Dewasa ini kata kualitas mempunyai beragam interpretasi, tidak dapat didefinisikan secara tunggal, dan sangat tergantung pada konteksnya. Beberapa definisi kualitas berdasarkan konteksnya perlu dibedakan atas dasar: organisasi, kejadian, produk, pelayanan, proses, orang, hasil, kegiatan, dan komunikasi (Dale, 2003:4). Lebih lanjut pengertian kualitas mencakup: kualitas produk (product), kualitas biaya (cost), kualitas penyajian (delivery), kualitas keselamatan (safety), dan kualitas moral (morale) atau sering disingkat menjadi P-C-D-S-M (Bina Produktivitas Tenaga Kerja, 1998) Secara garis besar ada dua argumentasi yang efektif atas arti pentingnya kualitas bagi perusahaan (Goodman et al, 2000:47): -
‘First, quality and service improvements can be directly linked to enhanced revenue within one’s own company
-
secondly, higher quality allows companies to obtain higher margins’.11
Dale (2003:12-20), menyimpulkan beberapa hasil survey yang terfokus pada persepsi arti pentingnya kualitas produk dan jasa, diantaranya: persepsi public atas kualitas produk dan jasa yang semakin luas, meningkatnya pandangan dan peran manajemen puncak, kualitas tidak dapat dinegosiasikan (quality is not negotiable), kualitas meliputi semua hal (quality is all-pervasive), kualitas meningkatkan produktivitas, kualitas mempengaruhi kinerja yang lebih baik pada pasar, kualitas berarti meningkatkan kinerja bisnis, Biaya non kualitas yang tinggi, konsumen adalah raja, kualitas adalah pandangan hidup (way of life).
7
Sedangkan Render dan Herizer (2004:93-96) berpendapat bahwa kualitas terutama mempengaruhi perusahaan dalam empat hal, yaitu: a. Biaya dan pangsa pasar: kualitas yang ditingkatkan dapat mengarah kepada peningkatan pangsa pasar dan penghematan biaya, keduanya juga dapat mempengaruhi profitabilitas.
Gambar 2.1. Kualitas Memperbaiki Kemampuan Meraih Laba b. Reputasi perusahaan: reputasi perusahaan mengikuti reputasi kualitas yang dihasilkan. Kualitas akan muncul bersamaan dengan persepsi mengenai produk baru perusahaan, praktek-praktek penanganan pegawai, dan hubungannya dengan pemasok.12 c. Pertanggungjawaban produk: organisasi memiliki tanggung jawab yang besar atas segala akibat pemakaian barang maupun jasa. d.
Implikasi internasional: dalam era teknologi, kualitas merupakan perhatian operasional dan internasional. Agar perusahaan dan negara dapat bersaing secara efektif dalam perekonomian global, produknya harus memenuhi kualitas dan harga yang diinginkan.
8
2.2 Seven Tools 7 QC tools adalah alat-alat bantu yang bermanfaat untuk memetakan lingkup persoalan, menyusun data dalam diagram-diagram agar lebih mudah untuk dipahami, menelusuri berbagai kemungkinan penyebab persoalan dan memperjelas kenyataan atau fenomena yang otentik dalam suatu persoalan. Kemampuan 7 QC tools yang dahsyat dalam mengemukakan fakta/fenomena inilah yang menyebabkan para pakar dalam setiap proses kegiatan mutu sangat tergantung pada alat-alat bantu ini. Meskipun demikian, keberhasilan dalam menggunakan 7 QC tools sangat dipengaruhi oleh seberapa massif pengetahuan si pengguna akan alat bantu yang dipakainya. Semakin baik pengetahuan yang dimiliki, akan semakin tepat dalam memilih alat bantu yang akan digunakan. Itulah sebabnya, ada 2 hal pokok yang perlu menjadi pedoman, sebelum menggunakan 7 QC tools, yaitu : EFISIEN (tepat) dan EFEKTIF (benar). EFISIEN, maksudnya adalah ketepatan dalam memilih alat bantu yang sesuai dengan karakteristik persoalan yang akan dibahas. EFEKTIF, artinya bahwa penggunaan 2 alat bantu tersebut dilakukan dengan “benar”, sehingg persoalan menjadi lebih jelas, mudah dimengerti dan memberikan peluang untuk diperbaiki. Kedua butir pokok inilah yang akan dibahas dalam artikel ini. Sebelum membahas lebih lanjut, ada baiknya bila terlebih dulu melihat kembali, jenis-jenis alat bantu yang tergabung dalam ”The 7 QC Tools” dan cara penggunaannya, sebagai berikut :
9
2.2.1
Checksheet Alat bantu ini sangat tepat digunakan sebagai alat PENGUMPUL DATA,
tetapi tidak cukup memenuhi syarat bila digunakan untuk menganalisa data, karena semua data yang dikumpulkan adalah data fenomena/fakta yang sedang terjadi (berlangsung). Itulah sebabnya dikatakan bahwa Checksheet adalah alat Bantu yang digunakan pada saat suatu proses/kegiatan berlangsung. Macammacam bentuk Checksheet, tetapi yang paling populer digunakan adalah bentuk ”Tally”. Contoh penggunaan Checksheet : Pengumpulan score pada pertandingan bulutangkis. Mengingat bahwa Checksheet digunakan pada saat proses berlangsung, maka hal terpenting yang harus menjadi perhatian adalah BAGAN (kerangka) formulir untuk pengisian data. Hendaknya bagan disiapkan sedemikian rupa, agar pengisian data dapat dilakukan dengan mudah dan cepat, tetapi juga mampu memuat seluruh data yang diperlukan.
Gambar 2.1 Contoh Checsheet 2.2.2 Pareto Diagram Diagram Pareto pertama kali diperkenalkan oleh seorang ahli ekonomi dari Italia, bernama ”Vilvredo Pareto”, pada tahun 1897 dan kemudian digunakan oleh Dr. M. Juran dalam bidang pengendalian mutu. Alat bantu ini biasa digunakan
10
untuk menganalisa suatu fenomena, agar dapat diketahui hal-hal yang prioritas dari fenomena tersebut. Maka istilah PARETO biasanya identik dengan PRIORITY. Pada suatu diagram Pareto akan dapat diketahui, suatu faktor merupakan actor yang paling prioritas dibandingkan faktor-faktor (minimal 4 faktor) lainnya, karena faktor tersebut berada pada urutan terdepan, terbanyak atau pun tertinggi pada deretan sejumlah faktor yang dianalisa. Melalui dua diagram Pareto yang diperbandingkan, akan dapat dilihat perubahan seluruh/sebagian faktor-faktor yang sedang diteliti, pada kondisi yang berbeda. Diagram Pareto juga biasa digunakan untuk dapat menentukan”pangkal persoalan”, berdasarkan analisa yang massif, dengan mempertimbangkan beberapa sudut pandang. Misalnya : Ada 4 persoalan yang dihadapi, yaitu A, B, C, D. Bila ditinjau dari frekuensi kejadian, ternyata persoalan C yang paling sering terjadi, tetapi bila ditinjau dari akibatnya secara finansial, ternyata persoalan A yang paling merugikan bila tidak segera diatasi, tetapi bila dilihat dari segi enerji yang terbuang, mungkin malah persoalan B yang paling menonjol.
Gambar 2.2 Contoh Pareto Diagram
11
2.2.3 Histogram Dikenal juga sebagai grafik distribusi frekuensi, salah satu jenis grafik batang yang digunakan untuk menganalisa mutu dari sekelompok data (hasil produksi), dengan menampilkan nilai tengah sebagai standar mutu produk dan distribusi atau penyebaran datanya. Meski sekelompok data memiliki standar mutu yang sama, tetapi bila penyebaran data semakin melebar ke kiri atau ke kanan, maka dapat dikatakan bahwa mutu hasil produksi pada kelompok tersebut kurang bermutu, sebaliknya, semakin sempit sebaran data pada kiri dan kanan nilai tengah, maka hasil produksi dapat dikatakan lebih bermutu, karena mendekati spect yang telah ditetapkan.
Gambar 2.3 Contoh Histogram Agar Histogram memberikan gambaran yang akurat tentang kondisi hasil produksi, perlu dilakukan pengolahan data yang akurat terlebih dulu, dimulai dari pengumpulan data, tidak kurang dari 50 sampel, yaitu jumlah yang dianggap dapat memenuhi populasi yang akan diamati. Pengolahan data pada Histogram menjadi sangat penting, terutama dalam menentu-kan besaran nilai tengah (standar) dan seberapa banyak kelas-kelas data yang akan menggambarkan penyebaran data
12
yang tercipta. Melalui gambar Histogram yang ditampilkan, akan dapat diprediksi hal-hal sebagai berikut : a. Bila bentuk Histogram pada sisi kiri dan kanan dari kelas yang tertinggi berbentuk simetri, maka dapat diprediksi bahwa proses berjalan konsisten, artinya seluruh faktor-faktor dalam proses memenuhi syarat-syarat yang ditentukan. b. Bila Histogram berbentuk sisir, kemungkinan yang terjadi adalah ketidaktepatan dalam pengukuran atau pembulatan nilai data, sehingga berpengaruh pada penetapan batas-batas kelas. c. Bila sebaran data melampaui batas-batas spesifikasi, maka dapat dikatakan bahwa ada bagian dari hasil produk yang tidak memenuhi spesifikasi mutu. Tetapi sebaliknya, bila sebaran data ternyata berada di dalam batas-batas spesifikasi, maka hasil produk sudah memenuhi spesifikasi mutu yang ditetapkan. Secara umum, histogram biasa digunakan untuk memantau pengembangan produk baru, penggunaan alat atau teknologi produksi yang baru, memprediksi kondisi pengendalian proses, hasil penjualan, manajemen lingkungan dan lain sebagainya. 2.2.4 Scatter Diagram Alat bantu ini sangat berguna untuk mendeteksi korelasi (hubungan) antara dua variable (faktor), sekaligus juga memperlihatkan tingkat hubungan tersebut (kuat atau lemah). Pada pemanfaatannya, scatter diagram membutuhkan data berpasangan sebagai bahan baku analisisnya, yaitu sekumpulan nilai x sebagai faktor yang independent berpasangan dengan sekumpulan nilai y sebagai faktor
13
dependen. Artinya, bahwa setiap nilai x yang didapatkan memberi dampak pada nilai y.
Gambar 2.4 Contoh Scatter Diagram Melalui penggambaran data tersebut dalam scatter diagram, akan dapat dilakukan analisa lebih lanjut, sejauhmana antara faktor x dan y memiliki korelasi, yang dalam hal ini direpresentasikan sebagai nilai r (rho), yaitu nilai yang menunjukkan tingkat keeratan hubungan antar faktor tersebut. Dikatakan kedua faktor itu berhubungan sangat erat bila nilai rho mendekati angka + 1. Di samping itu, juga akan dapat disimpulkan kecenderungan arah korelasi tersebut (positif atau negatif). Korelasi memiliki kecenderungan positif bila setiap pertambahan faktor x menyebab-kan pertambahan faktor y, sebaliknya kecenderungan negatif bila setiap pertam- bahan menyebabkan pengurangan faktor y. 2.2.5 Control Chart Ini adalah sebuah alat bantu berupa grafik yang akan menggambarkan stabilitas suatu proses kerja. Melalui gambaran tersebut akan dapat dideteksi
14
apakah proses tersebut berjalan baik (stabil) atau tidak ? Alat bantu ini pertama kali diperkenalkan oleh W.A. Shewhart di Laboratorium Bell Telephone. Karakteristik pokok pada alat bantu ini adalah adanya sepasang batas kendali (Upper dan Lower Limit), sehingga dari data yang dikumpulkan akan dapat terdeteksi kecenderungan kondisi proses yang sesungguhnya. Pada dasarnya alat bantu ini adalah berupa rekaman data suatu proses yang sudah berjalan. Bila data yang terkumpul sebagian besar berada dalam batas pengendalian, maka dapat disimpulkan bahwa proses berjalan dalam kondisi stabil. Tetapi sebaliknya, bila sebagian besar data menunjukkan deviasi di luar batas kendali, maka bisa dikatakan proses berjalan tidak normal, yang bias berdampak pada penurunan Mutu produk. Mutu produk yang diciptakan melalui suatu proses panjang, sesungguhnya tidak pernah bisa terlepas dari variasi, yang dalam hal ini bisa dibedakan menjadi 2 kategori, yaitu : - (”Chance Cause”, yaitu variasi yang timbul secara tidak terduga dan sukar dikendalikan, - ”Assignable Cause”, yaitu variasi yang bisa diperkirakan penyebabnya dan memungkinkan untuk dilakukan pencegahan. Control Chart sangat bermanfaat untuk memonitor proses operasional atau produksi agar bila terjadi suatu penyimpangan dapat segera ditindaklanjuti. Menggunakan alat bantu ini secara kontinyu, akan bisa mencegah persoalan mutu yang berlarut-larut dan cacat produk yang berlebihan.
15
2.2.6 Graphs (Block diagram, Pie Chart, Sun Chart etc.) Grafik biasa digunakan sebagai alat bantu untuk menerangkan suatu kondisi, menggambarkan trend, memprediksi situasi secara lebih jelas, melalui sejumlah data yang digambarkan, baik dalam bentuk balok (block), lingkaran (Pie Chart), garis (Line chart) dan lain sebagainya. Penggambaran grafik yang tepat akan memberikan kemudahan dalam membaca data yang ditampilkan, sehingga memungkinkan untuk penelitian atau analisa lebih lanjut.
Gambar 2.4 Contoh Control Chat 2.2.7 Ishikawa diagram/Diagram tulang ikan Ini adalah satu-satunya alat bantu yang menggunakan data verbal (nonnumerical) atau data kualitatif dalam penyajiannya. Alat bantu ini menggambarkan tentang suatu kondisi ”penyimpangan mutu” yang dipengaruhi oleh bermacam-macam penyebab yang saling berhubungan. Berbeda dengan alatalat bantu lainnya, karena penggunaannya akan lebih efektif bila dilakukan dalam kelompok. Sehingga alat bantu ini seringkali identik dengan kegiatan kelompok. Di samping itu, manfaat optimum diperoleh bila Ishikawa Diagram mampu menampilkan akar-akar penyebab yang sesungguhnya dari suatu penyimpangan (ketidakbermutuan).
16
Gambar 2.2.7 Contoh Diagram Tulag Ika 2.1 Six Sigma Sigma ( σ) merupakan tingkat variabilitas yang menyatakan performance suatu proses. Tingkat mutu 6 σ adalah tingkat mutu dimana proses dengan penyebaran 6σ terhadap rata-rata proses masih memenuhi spesifikasi. 6 σ juga dapat diartikan sebagai tingkat mutu dimana 3,4 kecacatan dihasilkan dari satu juta kesempatan terjadinya kecacatan (Breyfogle, 1999). Konsep, alat, dan sistem Six Sigma telah berhasil dikembangkan oleh GE dan Allied Signal/Honeywell seperti big picture mapping, dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA). Kedepannya penambahan konsep, alat dan sistem yang dibutuhkan pada Six Sigma akan berperan meningkatkan usaha perbaikan proses dan kualitas sesuai dengan kebutuhan para manager perusahaan. Menurut Greg Brue (2002) mendiskripsikan six sigma sebagai: a) konsep statistik untuk mengukur sebuah proses dimana tingkat kegagalannya sebesar 3,4 kali kemungkinan dari 1 juta kegiatan yang sama; b) filsafat manajemen yang memfokuskan
diri
pada
pembatasan
kegagalan
melalui
praktek
yang
mengutamakan pemahaman, pengukuran, serta penyempurnaan proses. Ingle &
17
Roe (2001) merumuskan six sigma sebagai pendekatan yang melibatkan pengukuran
dan
penyempurnaan
kapabilitas
proses
manajerial
untuk
menghasilkan barang/jasa yang terbebas dari cacat. Sementara itu, Urdhwareshe (2000) mendefinisikan six sigma sebagai sebuah pendekatan yang sangat tertib, yang digunakan untuk membatasi penyimpangan dalam proses operasional, sehingga cacat produk menjadi kurang dari 3,4 bagi 1 juta proses, barang, atau jasa tertentu. Empat macam rumusan tersebut mengarah pada pemahaman yang sama yaitu six sigma merupakan falsafah manajemen yang praktis, yang diperlukan oleh tiap-tiap perusahaan. Mengapa? Karena six sigma mengandung unsur-unsur pemahaman, pengukuran, dan penyempurnaan yang berkesinambungan terhadap proses kegiatan demi kepuasan pelanggan, sehingga kemungkinan terjadinya penyimpangan dapat ditekan sekecil-kecilnya. 2.2 Pelaksanaan Six Sigma Aplikasi Six Sigma berfokus pada cacat dan variasi, dimulai dengan mengidentifikasi unsur–unsur kritis terhadap kualitas (CTQ) dari suatu proses. Six Sigma menganalisa kemampuan proses dan bertujuan menstabilkannya dengan cara mengurangi atau menghilangkan variasi–variasi.Langkah mengurangi cacat dan variasi dilakukan secara sistematis dengan mendefinisikan, mengukur, menganalisa, memperbaiki, dan mengendalikannya. Langkah sistematis dalam Six Sigma dikenal dengan metode DMAIC (Define Measure Analyze Improve Control). Team Six Sigma didalam menyelesaikan proyek yang spesifik untuk
18
dapat meraih level Six Sigma perlu berpedoman pada 5 fase pada DMAIC tersebut (Paul, 1999). 2.2.1 Define Pertama, manajemen perusahaan yaitu pimpinan-pimpinan perusahaan (selanjutnya hanya disebut manajemen) yang ingin mencoba six sigma harus mengidentifikasi secara jelas problema-problema yang dihadapi. Tidak menutup kemungkinan, manajemen harus memetakan proses kegiatan guna memahami dan melokalisir masalah. Kedua, memilih sebuah alternatif tindakan sebagai proyek untuk menanggulangi meluasnya problema/menyelesaikannya. Ketiga, perusahaan perlu merumuskan tolok ukur/parameter keberhasilan proyek yang dipilih menyangkut luasnya ruang gerak, tingkat penyelesaian masalah sebagai sasaran yang dibidik, tersedianya alat-alat/perlengkapan dan tenaga pelaksana, waktu serta biaya. Pelaksanaan six sigma memerlukan metode persamaan di antara faktor-faktor kunci yang mempengaruhi hasil (dalam hal ini ditunjukkan dengan variabel x) dan kualitas hasil dari proses kegiatan (ditunjukkan oleh variabel y). Dengan demikian, secara matematis persamaan tersebut dapat dirumuskan dengan y = f (x). Untuk memperoleh tingkat kualitas tertentu dari sebuah hasil yang diinginkan, manajemen perusahaan bisa mengukur, mengkaji, mengendalikan dan menyempurnakan faktor-faktor kunci yang amat berpengaruh terhadap hasil tersebut.
19
2.2.2 Measure Pada tahap ini terlebih dulu manajemen harus memahami proses internal perusahaan yang sangat potensial mempengaruhi mutu output (disebut critical to quality/CTQ). Kemudian mengukur besaran penyimpangan yang terjadi dibandingkan dengan baku mutu yang telah ditetapkan pada CTQ. Penyimpangan merupakan karakteristik yang dapat diukur yang dijumpai pada proses atau output, namun tidak berada di dalam batas-batas penerimaan pelanggan. Setelah
besaran
penyimpangan
teridentifikasi,
manajemen
bisa
menghitung penghematan dana yang diperoleh jika penyimpangan tersebut tereliminasi. Selanjutnya manajemen perlu membandingkan biaya-biaya yang dikeluarkan untuk menyelenggarakan proyek penanggulangan simpangan dengan penambahan laba sebagai akibat dari penghematan yang diperoleh. Jika biaya proyek: - lebih besar/sama dengan penghematan yang diperoleh, six sigma ditolak; - lebih kecil dari pada penghematan yang diperoleh, six sigma harus diwujudkan. 2.2.3 Analyze Di sini manajemen berupaya memahami mengapa terjadi penyimpangan dan mencari alasanalasan yang mengakibatkannya. Dalam pada itu, manajemen harus mengembangkan sejumlah asumsi sebagai hipotesis. Hipotesis/dugaandugaan sementara mengenai faktorfaktor penyebab penyimpangan harus diuji. Jika hasil uji terhadap hipotesis diterima berarti faktor-faktor penyebab simpangan berpengaruh secara signifikan terhadap penyimpangan yang ada. Apabila hasil uji terhadap hipotesis ditolak berarti faktor-faktor tersebut tidak berpengaruh secara
20
signifikan terhadap penyimpangan yang ada. Setelah mendata faktorfaktor yang dominan mengakibatkan penyimpangan, manajemen harus melangkah ke tahap improve. 2.2.4 Improve Pada tahap improve, manajemen memastikan variabel-variabel kunci atau faktor-faktor utama (x) dan mengukur daya pengaruhnya terhadap hasil yang diinginkan (y). Sebagai hasilnya, manajemen mengidentifikasi jajaran penerimaan maksimum terhadap masingmasing variabel untuk menjamin bahwa sistim pengukurannya memang layak untuk mengukur penyimpangan yang ada. Kemudian manajemen bisa memodifikasi tiap-tiap variabel kunci agar selalu berada di dalam jajaran penerimaan. 2.2.5 Control Pada tahap terakhir ini, manajemen harus mempertahankan perubahanperubahan yang telah dilakukan terhadap variabel-variabel x dalam rangka melestarikan hasil (y) yang senantiasa memuaskan pelanggan. Secara berkala manajemen tetap wajib membuktikan kebenaran sambil memantau proses kegiatan yang sudah disempurnakan melalui alat-alat ukur dan metode yang telah ditentukan sebelumnya untuk menilai kapabilitas perusahaan. 2.3 Pihak-Pihak Pelaksana Brue (2002) mencatat pihak-pihak yang harus bertanggung jawab terhadap pelaksanaan six sigma di dalam perusahaan. Pihak-pihak tersebut meliputi:
21
a. Executive Leaders, yaitu pimpinan puncak perusahaan yang komit untuk mewujudkan six sigma, memulai dan memasyarakatkannya di seluruh bagian, divisi, departemen dan cabang-cabang perusahaan. b. Champions, yaitu orang-orang yang sangat menentukan keberhasilan atau kegagalan proyek six sigma. Mereka merupakan pendukung utama yang berjuang demi terbentuknya black belts dan berupaya meniadakan berbagai rintangan/hambatan baik yang bersifat fungsional, finansial, ataupun pribadi agar black belts berfungsi sebagaimana mestinya. Bisa dikatakan Champions menyatu dengan proses pelaksanaan proyek, para anggotanya berasal dari kalangan direktur dan manajer, bertanggung jawab terhadap aktivitas proyek sehari-hari, wajib melaporkan perkembangan hasil kepada executive leaders sembari mendukung tim pelaksana. Sedangkan tugas-tugas lainnya meliputi memilih calon-calon anggota black belt, mengidentifikasi wilayah kerja proyek, menegaskan sasaran yang dikehendaki, menjamin terlaksananya proyek sesuai dengan jadwal, dan memastikan bahwa tim pelaksana telah memahami maksud/tujuan proyek. c. Master Black Belt., yaitu orang-orang yang bertindak sebagai pelatih, penasehat (mentor) dan pemandu. Master black belt adalah orang-orang yang sangat menguasai alat-alat dan taktik six sigma, dan merupakan sumber daya yang secara teknis sangat berharga. Mereka memusatkan seluruh perhatian dan kemampuannya pada penyempurnaan proses. Aspek-aspek kunci dari peranan master black belt terletak pada
22
kepiawaiannya
untuk
memfasilitasi
penyelesaian
masalah
tanpa
mengambil alih proyek/tugas/pekerjaan. d. Black Belts, Dipandang sebagai tulang punggung budaya dan pusat keberhasilan six sigma, mengingat mereka adalah orang-orang yang: memimpin proyek perbaikan kinerja perusahaan; dilatih untuk menemukan masalah, penyebab beserta penyelesaiannya; bertugas mengubah teori ke dalam tindakan; wajib memilah-milah data, opini dengan fakta, dan secara kuantitatif menunjukkan faktor-faktor potensial yang menimbulkan masalah
produktivitas
serta
profitabilitas;
bertanggung
jawab
mewujudnyatakan six sigma. Para calon anggota black belts wajib memenuhi syarat-syarat seperti: memiliki disiplin pribadi; cakap memimpin; menguasai ketrampilan teknis tertentu; mengenal prinsipprinsip statistika; mampu berkomunikasi dengan jelas; mempunyai motivasi kerja yang memadai. e. Green Belts, adalah orang-orang yang membantu black belts di wilayah fungsionalnya. Pada umumnya green belts bertugas: secara paruh waktu di bidang yang terbatas; mengaplikasikan alat-alat six sigma untuk menguji dan
menyelesaikan
problema-problema
kronis;
mengumpulkan
menganalisis data, dan melaksanakan percobaan-percobaan; menanamkan budaya six sigma dari atas ke bawah. 2.4 Manfaat Six Sigma Menurut Brue (2002) manfaat yang diperoleh perusahaan yang menggunakan six sigma, meliputi dana,
23
2.4.1 Dana Dana berhubungan dengan biaya dan penghasilan yang didapatkan perusahaan. Six Sigma, Perangkat Manajerial Perusahaan pada Era Ekonomi Baru (Sugiono Sugiharto) Penyimpangan-penyimpangan dalam proses aktivitas perusahaan yang dipandang “wajar” rawan menimbulkan biaya/pengorbanan untuk: pengerjaan ulang; bertambahnya cycle times & delays, yaitu waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan kegiatan dari awal hingga akhir termasuk saatsaat penantian (waiting time); berkurangnya laba perusahaan sebagai akibat ketidakpuasan pelanggan; sirnanya peluang bisnis karena hilangnya keunggulan bersaing; total cost of poor quality (COPQ), yaitu timbulnya biaya-biaya ekstra karena output yang dihasilkan kurang memenuhi persyaratan seperti biaya pemeriksaan ulang,perbaikan, penggandaan tugas, penggantian produk, membayar ganti rugi, melayani keluhan, hilangnya pelanggan, rusaknya reputasi, dll. Six sigma membatasi terjadinya COPQ. 2.4.2
Kualitas Kualitas merupakan tujuan utama penggunaan six sigma mengingat mutu
mengandung keunggulankeunggulan sebagai: pembangkit hasrat kerja karyawan; unsur yang menanamkan sikap dan kebiasaan yang positif; pencipta gagasan di pasar dan masyarakat; pemikat investor. Six sigma bukan sekedar kualitas, melainkan jenjang kualitas yang hampir sempurna (tingkat akurasinya 99, 9997%) 2.4.3
Kepuasan Pelanggan Kepuasan Pelanggan merupakan perasaan senang/gembira/bahagia/lega
atau sebaliknya yang ada pada diri pelanggan setelah membandingkannya dengan
24
yang diharapkannya. Harapan pelanggan terhadap kinerja barang/jasa yang akan dibeli bermula dari harga jual produk, pengorbanan-pengorbanan waktu, energi dan psikis + berbagai promosi yang diterimanya baik oleh aktivitas perusahaan maupun dari pengalaman orang lain yang dikenalnya. Kualitas ini berkaitan erat dngan kepuasan pelanggan. Apabila persepsi atas kinerja barang atau jasa yang dibeli melebihi harapan, maka pelanggan merasa sangat puas atau kagum.. Persepsi atas kinerja barang dan jasa yang dibeli sama dengan harapan, maka pelanggan merasa puas, Jika persepsi atas kinerja barang atau jasa yang dibeli di bawah harapan, maka pelanggan merasa tidak puas bahkan kecewa. Adapun pelanggan terdiri dari beberapa du kelompok yaitu pelangan akhir dan pelanggan penyalur. Pelanggan konsumen atau pemakai akhir, yaitu orangorang atau perusahaan atau organisasi yang menggunakan sendiri barang dan jasa yang telah dibeli. Sedangkan pelanggan merupakan orang-orang perusahaanperusahaan yang membeli barang dan jasa untuk dijual lagi. Six sigma membantu prusahaan untuk senantiasa menyempurnakan kinerja proses, barang dan jasa yang dihasilkan, agar persepsi pelanggan sama dengan harapannya. 2.4.4
Dampaknya bagi Karyawan
Jika manajemen perusahaan komit dan bersepakat melaksanakan six sigma guna menyempurnakan proses, memenuhi harapan pelanggan, menghemat biaya, dll, maka dapat dipastikan bahwa para karyawan akan terdorong untuk menopang sepenuhnya. Six sigma meningkatkan moral kerja dan kebanggaan karyawan.
25
Walaupun tidak semua karyawan harus terlibat langsung pada kegiatan six sigma, namun setiap individu mendapatkan peluang untuk berkontribusi secara signifikan
mengingat
peranan
tiap-tiap
anggota
organisasi
untuk
menyediakan/menopang input yang diperlukan dalam proses tertentu. Jika manajemen berhasil mewujudkan six sigma sehingga mampu memenuhi harapan pelanggan secara efektif, dan kepuasan mereka bertambah-tambah, pada gilirannya penghasilan perusahaan akan meningkat; akibatnya tersedia dana yang memadai untuk engembangkan perusahaan. 2.4.5
Keunggulan Kompetitif Six sigma menjanjikan kepada perusahaan-perusahaan pengguna untuk
memperoleh keunggulan bersaing antara lain melalui : penghematan biaya operasional yang memungkinkan penetapan harga jual produk lebih bersaing; memenuhi harapan dan kepuasan pelanggan secara efektif dan efisien; memperoleh reputasi di bidang kualitas ; mengembangkan budaya dan kebanggaan berdedikasi pada pelanggan. Bukti bahwa Six Sigma telah mewujudkan hal-hal di atas adalah keberhasilan perusahaan-perusahaan yang telah melaksanakan six sigma dan memperoleh hasil sangat spektakuler seperti : General Electric (GE) mendapat tambahan laba $2 milyar dalam tahun 1999 saja. Motorola berhasil menghemat $15 milyar dalam 10 tahun pertama pelaksanaannya. Allied Sigma menghemat $1,5 milyar.
26
2.5 Quality Funtion Deployment 2.5.1 Definisi QFD Secara umum, QFD merupakan suatu alat/metode yang digunakan untuk memusatkan
perhatian
pada
hal-hal
yang
menjadi
kebutuhan
dan
keinginankonsumen dalam penyusunan standar layanan secara tepat dihubungkan dengan desain teknik, rencana produksi dan proses produksi. Metode ini pertama kali diaplikasikan pada awal tahun 1972 di Industri berat Mitsubishi Jepang. Ada banyak sekali definisi QFD yang dikemukakan oleh para ahli diantaranya : -
Menurut Cohen (1995), QFD adalah sebuah metode yang dipakai untuk
mengembangkan
dan
merencanakan
produk
agar
tim
pengembang dapat menspesifikasi secara rinci kebutuhan dan keinginan customer. -
Menurut Ermer (1995), QFD adalah sebuah metodeperbaikan kualitas yang didasarkan pada pencarian input secara langsung darikonsumen untuk selanjutnya dipikirkan bagaimana cara memenuhi input tersebut.Sedangkan menurut Daetz (1995),
-
Secara prinsip, QFD membantu untuk mendengarkan suara pelanggan dan
sangat
berguna
sebagai
sesi
brainstorming
dengan
tim
pengembangan produk dalam rangka menentukan upaya-upaya terbaik untuk melayani keinginan pelanggan (Parsaei dan Sullivan, 1993). Selain itu, QFD juga dapat digunakan sebagai dokumen acuan
27
pengembangan produk di masa yang akan datang (Sadono et al., 2000). Jadi QFD merupakan
proses perencanaan sistematis yang diciptakan
untuk membantu perusahaan mengatur semua elemen yangdiperlukan untuk mendefinisikan, merancang dan membuat produk ataumenyajikan service yang dapat memenuhi kebutuhan customer.QFD digunakan untuk menangkap suara dan keinginan customer,kemudian mengkonversikannya ke dalam strategi yang tepat serta produk danproses yang dibutuhkan. Harapan-harapan dari customer diterjemahkan
kedalamkebutuhan-kebutuhan
yang
spesifik
menjadi
arah
perencanaan strategi dantindakan teknik. Tindakan-tindakan teknik yang dilakukan dalam QFD meliputi empat proses utama, yaitu product planning, design planning, process planning dan production planning. Proses-proses tersebut merupakan suatu susunan proses yang terstruktur dan sistematis, yang memudahkan teknisi untuk mewujudkan keinginan customer dengan tepat. Setiap proses saling berurutan dan berkesinambungan satu denganyang lain, sehingga tidak dapat dilakukan secara terpisah. Tujuan dari Quality Function Deployment tidak hanya memenuhi sebanyak mungkin harapan pelanggan, tapi juga berusaha melampaui harapanharapan pelanggan sebagai cara untuk berkompetensi dengan saingannya, sehingga diharapkan konsumen tidak menolak dan tidak komplein, tapi malah menginginkannya.
28
2.5.1 Manfaat Quality Function Deployment (QFD) Menurut Daetz (1995), Quallity Function Deployment mempunyai beberapa manfaat antara lain: a. Rancangan produk dapat diutamakan dan dipusatkan pada kebutuhan dankeinginan konsumen sehingga menjadi lebih mudah untuk dipahami. b. Dapat menganalisa kinerja layanan perusahaan terhadap para pesaingnyadalam
rangka
memenuhi
kebutuhan
dan
keinginan
konsumen. c. Dapat memusatkan pada upaya rancangan keseluruhan sehingga akanmengurangi waktu proses perencanaan suatu produk/jasa yang baru. d. Dapat
mengurangi
frekuensi
perubahan
suatu
desain
setelah
dikeluarkansehingga akan mengurangi biaya untuk memperkenalkan desain yang baru. e. Dapat mendorong adanya suatu tim kerja sama antar departemen. f. Sebagai suatu cara/dasar yang cukup baik dalam pengambilan keputusan. Sedangkan Menurut Besterfield (1994), manfaat yang diperoleh dari penerapan QFD adalah : a. Fokus kepada customer Dengan penerapan QFD, perusahaan dapat mengarahkan fokusnya kepadab customer. Perusahaan akan merancang suatu produk atau
29
service denganmemperhitungkan keinginan dan kebutuhan customer, sehingga tingkat kebutuhan customer akan semakin tinggi. Keinginan dan kebutuhan customerdiselidiki oleh perusahaan. Hasil dari penyelidikan tersebut berupa informasi-informasi yang penting. Kemudian informasi tersebut akan dipilah-pilah danakan diambil informasi-informasi yang penting dan berhubungan denganusahausaha peningkatan kepuasan customer yang dapat dilakukan olehperusahaan. Dalam proses pemilahan informasi tersebut, tentu saja perusahaanjuga harus memperhitungkan kemampuan dan sumber daya yang dimiliki olehperusahaan. Hal ini dilakukan untuk mengantisipasi suatu
kondisi
dimanapermintaan
customer
terlalu
berlebihan,
sedangkan kapasitas serta kemampuanperusahaan tidak mencukupi untuk memenuhinya. b. Mengurangi waktu implementasi QFD membuat proses-proses yang penting teridentifikasi dan termonitordengan baik dari awal hingga akhir. Hasilnya adalah pengurangan waktuproses dalam proses-proses yang terjadi, misalnya proses desain ulangperalatan, training untuk operator serta perubahan metode pengontrolankualitas secara tradisional ke metode yang baru. Dengan adanya pengurangan waktu untuk setiap proses yang terjadi, maka secara otomatis waktu prosessecara keseluruhan akan berkurang pula.
30
c. Meningkatkan teamwork QFD membuat suatu perusahaan membangun saluran komunikasinya tidakhanya secara horisontal seperti yang banyak diterapkan. Input dari QFDberasal dari seluruh elemen organisasi, mulai dari bagian marketing
sampaibagian
produksi.
Setiap
elemen
melakukan
komunikasi yang baik satu dengan yang lain, sehingga suatu departemen juga dapat mengerti apa yang dilakukanoleh departemen lain.
Hal
ini
akan
mencegah
terjadinya
salah
paham
terhadapintepretasi, informasi dan opini. Kesuksesan yang dicapai adalah tanggungjawab dari semua departemen yang ada, sehingga diperlukan adanya teamworkyang baik untuk mencapainya. d. Menyediakan dokumentasi secara tepat QFD menciptakan suatu database dari desain-desain dan perbaikan prosesyang akan dilakukan. Database ini sangat berguna dan banyak memberikankemudahan-kemudahan yang diberikan untuk perusahaan. Selain itu, databasejuga dapat digunakan sebagai alat untuk melakukan training bagi pekerja baru.QFD juga sangat fleksibel ketika ada informasi-informasi
yang
baru
atauperubahan-perubahan
yang
diperlukan dalam matriks QFD. 2.5.3
Alat-Alat yang Digunakan dalam QFD Alat pokok yang digunakan dalam QFD yaitu House of Quality (HOQ),
yang merupakan suatu matriks untuk menunjukkan hubungan antara kebutuhan dan
keinginan
konsumen
dengan
sifat-sifat
rekayasa
teknis
serta
31
mencaripenyebab-penyebabnya.
Sehingga
perusahaan
dapat
menyesuaikan
kebutuhan dankeinginan konsumen tersebut dengan desain dan standar layanan serta kendala-kendala yang mungkin terjadi. 2.5.4
Komponen-Komponen Dasar Pembuatan House of Quality (HOQ) a. Sebagai alat bantu untuk mencari hubungan variabel kunci input proses (cara desain, operasional, pemasaran) dengan variabel kunci output proses (keinginan pelanggan) Ada 4 macam matriks yang termasuk dalam matriks HOQ, tetapi
dalamTugas Akhir ini, penulis hanya akan membuat 3 macam saja karena terbatasnya waktu. Matriks menunjukkan hubungan antara voice of customers yang terletak di sebelah kiri dengan technical requirements yang terletak di sebelah atas. Matriks itu sendiri terdiri dari submatriks direction of improvement, importance, technical requirement target, customer competitive evaluation serta column weight dan di setiap submatriks tersebut berisi informasi yang berhubungandengan submatriks yang lain.Kerangka matriks I dapat dilihat pada gambar di bawah ini:
32
Gambar 2.8 Kerangka Matriks I HOQ. 1. Customer requirements adalah daftar kebutuhan pelanggan (whats) yang dicari melalui survei. 2. Customer importance adalah tingkat kepentingan pelanggan, merupakan rata-rata pendapat responden yang dinyatakan dalam skala 1–5, dimana angka 5 menyatakan kebutuhan yang paling penting (Breyfogle, 1999). 3. Customer ratings adalah nilai perbandingan tingkat kualitas produk pesaing dan produk perusahaan sebelum dilakukan peningkatan, menurut pendapat pelanggan. Design equirements adalah elemen-elemen keperluan operasional (hows) untuk menjawab setiap elemen kebutuhan yang dinyatakan. Pada setiap elemen disertakan simbol ↑ yang enyatakan
33
semakin tinggi nilai yang dicapai untuk elemen itu maka semakin baik dalam memenuhi kebutuhan, simbol ↓ yang menyatakan semakin rendah semakin baik memenuhi kebutuhan atau simbol 0 yang menyatakan terdapat nilai target nominal tertentu yang harus dicapai (Breyfogle, 1999). 4. Relationship values adalah hubungan kepentingan antara setiap elemen whats dan hows. Simbol Θ menyatakan hubungan kepentingan sangat kuat dengan bobot 9, simbol O menyatakan ada hubungan kepentingan dengan bobot 3, simbol ∆ menyatakan hubungan kepentingan lemah dengan bobot 1 dan tanpa symbol menyatakan tidak ada hubungan kepentingan dengan bobot 0 (Breyfogle, 1999). 5. Technical importance adalah tingkat kepentingan teknis setiap elemen hows terhadap n elemen whats dihitung untuk menentukan prioritas pencapaian elemen hows. Terdapat 2 jenis nilai technical importance (Breyfogle, 1999):
Relative technical importance, merupakan ranking terhadap absolute technical importance. Nilai technical importance yang tinggi berarti dengan memenuhi elemen hows tersebut, beberapa elemen whats yang penting dapat terjawab sekaligus 6. Absolute technical importance: Technical difficulty, menyatakan tingkat kesulitan pencapaian setiap elemen hows. Technical difficulty dinyatakan
34
dalam skala 1-5, dimana angka 5 menyatakan tingkat kesulitan yang paling tinggi (Breyfogle, 1999). 7. Correlation matrix merupakan matriks hubungan teknis antar elemen hows. Simbol
menyatakan korelasi positif sangat tinggi, + menyatakan
korelasi positif tinggi, Θ menyatakan korelasi negatif sangat tinggi, menyatakan korelasi negatif tinggi dan tanpa simbol menyatakan tidak terdapat korelasi (Breyfogle, 1999). 8. Objective target values adalah nilai yang harus dicapai untuk setiap elemen hows melalui program peningkatan kualitas yang dilakukan.
Pada tahap ini dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti kuisioner, wawancara ataupun, survey terhadap konsumen ataupun dengan cara bench marking dengan competitor. Darai sini dapat diketahui permasalahan yang terjadi dengan produk yang dibuat dan beredara di pasaran. Dengan ini pula kita dapat mengetahi harapa-harapan pelanggan dari produk yang dibuat. Setiap elemen hows dianalisa untuk mengetahui kondisi tingkat pencapaian yang diharapkan, apakah semakin tinggi tingkat pencapaian semakin baik atau semakin rendah tingkat pencapaian semakin baik atau terdapat nilai tertentu yang harus dicapai. Tahap ini akan mendapatkan : - Relationship Values dicari dengan menganalisa satu per satu elemen what dan how - Nilai absolute technical importance
35
- Ttechnical difficulty, elemen hows yang paling sulit dilakukan adalah kerataan lem dan kerapian lem, dikarenakan proses pengelemen memakai mesin. Sedangkan elemen hows dengan techinical difficulty sebesar 1 menyatakan bahwa elemen hows ini mudah dicapai karena tidak membutuhkan perencanaan yang mendalam. - Hubungan pada correlation matrix diperoleh dengan menganalisa setiap elemen hows dengan elemen hows yang lain - Objective target value disesuaikan dengan manual book jenis produk terkait. - Customer ratings menyatakan bahwa tingkat kerusakan. Pada proyek ini, CTQ adalah tingkat kerusakan suara yang rendah, karena masih kalah disbanding produk kompetitor, customer importance dan mean rank pada friedman test-nya paling tinggi, merupakan dasar kebutuhan konsumen produk speaker. 2.5.5 Uji Mc Nemar Mc Nemar merupakan suatu uji atas pertanyaan-pertanyaan yang mensyaratkan adanya skala pengukuran data nominal/kategori binari. 2.5.6 Uji Validitas dan Reliabilitas Validitas dan reliabilitas dilakukan untuk menguji apakah isi dari setiapbutir pertanyaan dari kuesioner yang disebarkan sudah valid dan reliable. Uji Validitas Valid maksudnya adalah bahwa setiap butir pertanyaan dari suatukuesioner dapat mengungkapkan apa yang ingin diukur oleh kuesioner tersebut.. Sedangkan Uji Reliabilitas Reliable berarti bahwa jawaban seseorang
36
atas pertanyaan yangdiberikan haruslah konsisten ataupun stabil dari waktu ke waktu. 2.5.7 Uji Wilcoxon Wilcoxon Merupakan salah satu metode non-parametric yang digunakanuntuk menguji perbedaan tingkat kepuasan antara produk sendiri dengan produkpesaing maupun tingkat kepuasan antara responden yang satu dengan respondenyang lain terhadap produk yang diuji dan hasil akhirnya dibandingkan dengannilai probabilitas yang diinginkan. Uji Wilcoxon Mann-WhitneyWilcoxon Mann-Whitney digunakan untuk menguji data yang bersifatindependent (tidak bergantung satu dengan yang lain), seperti data kepuasan antarresponden end-customer, agen/toko dan kontraktor. Uji Wilcoxon Sign RankWilcoxon Sign Rank digunakan untuk menguji data yang bersifat dependent (bergantung satu dengan yang lain), seperti data kepuasan antar produksendiri dengan produk pesaing. 2.6. Unyformity & Dynamic Balance Tire 2.6.1 Definisi Uniformity & Dynaic Balance tir adalah keseragaman ban dari segi bentuk, dimensi, gaya serta berat dari suatu ban yang diukur dala keadaan berputar. Proses ini erupakan proses terakhir dari pembuatan ban. Proses ini akan meutuskan apakah ban tersebut layak pakai atu tidak. Oleh karena ini proses ini memerlukan penanganan ekstra dalam lini produksi. Proses ini menggunakan mesin yang disebut Mesin UF/DB yang terdiri dari dua tipe yaitu : tipe dependent dan independent. Dependent adalah mesin
37
DB/UF yang menjadi satu kesatuan unit. Sedangkan Independent mesinnya terpisah antara DB dan UF nya. Adapun Gambar esin DB/UF dapat dilihat pad Gabar 2.4 berikut ini.
: Gambar 2.2 Mesin DB/UF Dalam tugas akhir ini hanya akan dibahas Dinamic Balance Saja. Hal ini mengingat terbatasnya waktu yang dimiliki penulis. Selain itu dari penilitian pendahuluan didapat bahwa proses dinamic balance merupakan prose penentu apakah ban tersebut llayak UF atau tidak. Artinya jika Proses DB dari bann
38
tersebut tidak lolos maka tidak boleh diikutkan dalam Proses UF. Adapun satuan pengukuran keseragaman berat adalah gram-cm, yang dengan posisi pengukuran sisi atas dan sisi bawah ban (serial side & non serial side). Setelah melalui proses ini ban akan diberi identitas yang di stampelkan pada bagian sisi ban bagian atas (serial side) dengan warna putih. Ada tiga bentuk stapel (cap) dipakai yaitu : bentuk bulat penuh unt standar OE, Kotak untuk standar OK, dan bintang untuk E class. Standar OE (originally of Equipment) artinya standar yang ditetapkan oleh pabrik perakitan mobil. Standar OK standar yang pada umunya yang dipakai oleh pengguna. Tipe ini lebih ringan daripada OE. Sedangka E class artinya ban tidak memenuhi regulasi dan tidak boleh dipasarkan karena akan menimbulkan ketidak nyamanan
dalanlm
berkendara.
Bahkan
memungkinkan
terjadinya
bahaya/kecelakaan dal berkendara. 2.6.2 Pentingnya Unifority dan Dynamic Balance Unifority & dinamic Balance memegang peranan penting dalam menjamin kualitas ban yang akan digunakan oleh pemakai. Dimana ban harus memiliki kriteria sebagai berikut : a. Safety (keamanan), merupakan hal yang paling penting karena menyangkut keselamatan pengemudi dan penumpang kendaran tesebut serta penumpang dari kendaraan lain
yang terkena akibat dari
pemakaian ban yang tidak layak pakai. Beberapa kriteria safety pada ban yaitu :
39
- Endurance Ability, yaitu ketahanan ban terhadap beban yang bervariasi pada kecepatan tertentu. - High Speed Ability, yaitu ketahanan ban terhadap kecepatan yang bervariasi pada beban tertentu - Wear Resistance, yaitu ketahanan ban dala akumulasi waktu tertentu (uur ban) b. Kenyamanan (confortable), yaitu ban harus memiliki kenyamanan yang dapat dipertanguun jawabkan. Hal ini ini penting karena di zaman yang serba kopetitif ini selain faktor keselamatan, faktor ini juga menjadi bahan pertimbangan. c. Kepuasan, yakni kepuasan pemakai terhadap kondisi-kondisi seperti tersebut di atas. Semua hal tersebut tidak akan tercapai jika ban yang dipakai memiliki nilai dinamic balance yang jelek.
40
BAB III METODOLOGI PENELITIAN Bab ini berisikan langkah-langkah sistematik yang dilakukan dalam penelitian yaitu pengumpulan data, pengolahan data, dan analisis serta dilengkapi dengan diagram alir pemecahan masalah. Kerangka pemecahan masalah disusun menurut urutan pengolahan data sampai dihasilkan suatu nilai yang dapat dianalisis sehingga menghasilkan kesimpulan dari penelitian yang dilakukan. Selain itu kerangka pemecahan masalah memberikan arahan secara jelas dan teratur dalam memecahkan masalah. Hal ini penting dilakukan agar hasil penelitian dapat dipertanggungjawabkan secara ilmiah dan mudah dipahami oleh pembaca. Adapun diagram alir kerangka pemecahan masalah penelitian ini seperti Urutan langkah-langkah yang akan penulis lakukan dalam melakukan penelitian ini, secara umum dapat dilihat gambar gambar 3.1.di bawah ini:
41
A
Gambar 3.1 Kerangka Pemecahan Masalah
42
A
Gambar 3.1 Kerangka Pemecahan Masalah (lanjutan) 3.1 Rumusan Masalah Penelitian dimulai dengan menentukan rumusan masalah. Rumusan masalah merupakan langkah awal dari penelitian tugas akhir ini, sehingga kita dapat memfokuskan penelitian terhadap masalah yang dianggap penting untuk diselesaikan oleh perusahaan. Masalah yang menjadi rumusan pada penelitian tugas akhir ini adalah problem dynamic balance yang yang cukup tinggi. Dari rumusan ini dapat ditentukan objek yang akan menjadi fokus penelitian. 3.2 Variabel Data yang Diperlukan Macam-macam variabel data yang diperlukan dalam perhitungan tingkat kepentingan dan kepuasan pelanggan terhadap kualitas suatu produk ada 2 macam, yaitu: data tingkat kepentingan, kepuasan pelanggan dan perbandingan dengan pesaing serta data kemampuan perusahaan.
43
3.2.1 Pengumpulan dan Pengolahan Data Pelanggan Dilakukan
penyusunan
Quality
Function
Deployment
(QFD),
yang
didahului survei dengan menyebarkan kuisioner terhadap 500 responden, terdiri dari 24 distributor dan 400 pelanggan akhir. Jumlah.
Cara pengumpulan data tingkat kepentingan, kepuasan pelanggan dan perbandingan dengan pesaing dilakukan dengan open survey dengan cara kuesioner dan wawancara dengan para pelanggan. Banyaknya jumlah pelanggan yang disurvey dipilih secara acak dari distributor-distributor, dan end-user yang ditentukan dengan rumus:
Keterangan:
N = jumlah sampel yang dibutuhkan p = proporsi populasi, umumnya sebesar 0.5 d = kesalahan maksimal yang diijinkan, diasumsikan sebesar 10%
Dari kuisioner ini diadapatkan harapan-harapan pelanggan terhadap produk ban yang dipakai serta tingkat kepentingan dari masing-masing karakteristik. Selain itu dari kusioner ini pula diperoleh suara pelanggan mengenai perbandingan tingkat kualitas produk dengan pesaing sebelum dilakukan perbaikan kualitas. Setelah customer requirements dan customer importance di ketahui langkah selanjutnya adalah:
44
perancangan design requirements
mencari relationship values
technical importance
absolutely technical importance
menentukan nilai technical difficulty
menentukan korelasi matriks
menentukan objek target values
Penentuan tingkat tingkat kenyamanan berkendara (nilai DB) sebagai karakteristik paling penting didukung oleh pengujian stastistik dengan software SPSS dengan nilai α = 5%. Selanjutnya dengan friedman test didapatkan bahwa minimal ada satu kepentingan karakteristik kualitas yang berbeda. Untuk mencari karakteristik yang berbeda tersebut dilakukan wilcoxon signed ranking test. Langkah-langkah yang harus dilakukan dalam uji Wilcoxon Sign Rank yaitu: a. Menentukan hipotesa: H0 = Tingkat kepuasan produk sendiri terhadap pesaing tidak berbeda. H1 = Tingkat kepuasan produk sendiri terhadap pesaing berbeda. b. Menentukan nilai probabilitas yang diinginkan. c. Mencari hasil akhir nilai probabilitas kepuasan. Melalui tabel test statistik, dapat dilihat hasil akhir nilai probabilitas kepuasan dari perbandingan variabel. d. Mengambil keputusan. Dasar pengambilan keputusan yaitu:
45
o Jika hasil akhir nilai probabilitas kepuasan lebih besar daripada nilai probabilitas , maka gagal tolak H0 o Jika hasil akhir nilai probabilitas kepuasan lebih kecil daripada nilai probabilitas , maka tolak H0 Hasil akhir yang didapat dala langkah ini adalah CTQ proses yang memerlukan proses perbaikan. 3.2.2 Tingkat Kemampuan Perusahaan Pengumpulan data kemampuan perusahaan dilakukan dengan cara wawancara terhadap beberapa staff, operator dan beberapa manajer terkait serta data kulitas produk yang dicapai perusahaan saat ini. Pengumpulan dan pengolahan data perusahaan meliputi : a. Tinjauan umum perusahaan Merupakan
gambaran perusahaan secara umum mulai dari sejah
berdirinya, produk yang dihasilkan, struktur organisasi, dan pemasaran produk b. Perancangan Diagram SIPOC SIPOC merupakan suatu alat yang berguna dan paling banyak digunakan dalam manajemen dan peningkatan proses. Nama SIPOC merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas, yaitu: -
Suppliers,
merupakan
orang
atau
kelompok
orang
yang
memberikan informasi kunci, material, atau sumber daya lain kepada proses.
46
-
Inputs, adalah segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok (suppliers) kepada proses.
-
Processes, merupakan sekumpulan langkah yang mentranformasi dan secara ideal menambah nilai kepada inputs.
-
Outputs, merupakan produk (barang atau jasa) dari suatu proses.
-
Customers, merupakan orang atau kelompok orang, atau subproses yang menerima outputs.
c. Pengumpulan data cacat proses dynamic unbalance Setelah mengetahui jenis cacat yang paling kritis, maka dilakukan pengambilan dan pendokumentasian data cacat kritis tersebut. Data yang digunakan pada penelitian ini adalah data jumlah produk yang diteliti dan data frekuensi terjadinya cacat proses pada setiap periodenya. Data yang dikumpulkan adalah termasuk data diskrit, karena hanya dilihat cacat atau tidaknya tanpa adanya data ukuran dimensi. d. Mengukur performasi perusahaan Langkah selanjutnya adalah pengukuran performansi proses dengan nilai defect per opportunity (DPO), defect per million opportunities (DPMO) dan tingkat sigma sebagai parameter pengukurannya. Pengukuran ini bertujuan untuk mengetahui kondisi perusahaan pada saat ini. Tahapan ini merupakan bagian dari tahap pengukuran (measure phase) pada metode Six Sigma. Parameter performansi
47
proses pelayanan saat ini diperoleh dengan menggunakan cara sebagai berikut: -
Ukuran DPO (Defect per Opportunity), menunjukan proporsi defect atas jumlah total peluang dalam sebuah kelompok. (DPO = jumlah cacat dibagi Potensial CTQ x unit
-
Ukuran DPMO (Defect per Million Opportunities), merupakan kalkulasi yang digunakan dalam inisiatif perbaikan proses Six Sigma yang mengindikasikan jumlah defect dalam sebuah proses per satu juta peluang. DPMO = DPO X 1000000
-
Ukuran tingkat sigma (ó ), diperoleh dengan menggunakan formula pada worksheet Microsoft Excel dengan fungsi sebagai berikut: Tingkat Sigma (ó ) = normsinv ((1000000-DPMO)/1000000) + 1,5 atau dengan perbandingan dalam table Six Sigma. Tingkat sigma yang telah dihasilkan berguna untuk mengetahui tingkat sigma dari kinerja perusahaan saat ini, sehingga dapat ditargetkan proses perbaikan untuk usaha mencapai tingkat 6 ó atau 3,4 DPMO.
3.3 Identifikasi Penyebab Cacat Proses Identifikasi ini dilakukan untuk mencari penyebab potensial terjadinya variasi proses. Untuk memetakan penyebab yang mempengaruhi variasi proses maka digunakan fishbone diagram. Fishbone diagram akan mempermudah melihat hubungan-hubungan dari penyebab utama dan penyebab-penyebab yang mempengaruhi penyebab utama tersebut.
48
3.4 Perancangan Usulan Perbaikan Pada Proses Test Dynamic Unbalance Setelah diketahui faktor permasalahan yang beresiko paling tinggi, maka dialakukan perancangan terhadap perbaikan faktor permasalahan tersebut. Rancangan ini dibuat berdasarkan kegiatan operasional yang terjadi pada perusahaan dan diajukan dalam bentuk tabel usulan tindakan perbaikan. Rancangan ini diajukan sebagai saran dan usulan perbaikan kepada perusahaan untuk diterapkan, sebagai usaha peningkatan mutu proses 3.5 Analisis Peningkatan Kualitas Produk Analisis yang dilakukan pada tahap akhir ini merupakan analisis keseluruhan dari proses perbaikan kualitas yang telah dilakukan. Analisis peningkatan kualitas yang dilakukan adalah analisis terhadap performa perusahaan serta biaya kulitas yang dikeluarkan perusahaan sebelum dan setelah perbaikan 3.6 Pembuatan Standarisasi Proses Merupakan standar pengendalian kualitas dala penangana problem dynamic unbalance 3.7 Kesimpulan dan Saran Dari hasil penelitian yang dilakukan, kemudian ditarik suatu kesimpulan yang dapat memberikan gambaran dari hasil penelitian tersebut. Kemudian dari kesimpulan tersebut dilakukan saran-saran terhadap perusahaan agar dapat menjaga performa yang suda didapatkan bahkan dapat lebih ditingkatkan.
49
50
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Tinjauan Umum Perusahaan
The Goodyear Tire & Rubber Company yang berpusat di Amerika Serikat adalah perusahaan pembuat ban terbesar di dunia yang memproduksi berbagai jenis ban, produk karet dan kimia di lebih dari 90 pabrik di 28 negara, dengan sekitar 80.000 karyawan di seluruh dunia. Operasi pemasarannya mencakup hampir semua negara di belahan dunia.
Sejak awal kendaraan mulai massal, Goodyear telah bekerjasama dengan berbagai perusahaan mobil terkemuka di seluruh dunia untuk menyuplai ban Original Equipment. Sampai saat ini hubungan kerjasama itu terus terjalin dengan pabrikpabrik mobil terkemuka di seluruh dunia seperti; Toyota, Honda, Nissan, Suzuki, Volkswagen, Audi, Mercedes Benz, BMW, Citroen, Ford, dan General Motor. Para profesional Goodyear di seluruh dunia secara terus-menerus mengembangkan berbagai teknologi yang unik dan telah mematenkan ban-ban tercanggih keluaran Goodyear.
Sebagai anak perusahaan The Goodyear Tire & Rubber Company, PT Goodyear Indonesia Tbk telah berdiri sejak tahun 1935 dan merupakan produsen pertama ban di Indonesia, memproduksi berbagai jenis ban yang berkualitas tinggi.
50
Kantor pusat dan pabrik berlokasi di Bogor, Jawa Barat, di atas area tanah seluas 172.000 meter persegi.
PT. Goodyear Indonesia Tbk mendapatkan dukungan penuh dari pusat penelitian dan pengembangan produk yang terletak di Jepang, Eropa, dan Amerika Serikat. Dukungan inilah yang tetap menjadikan PT Goodyear Indonesia Tbk selalu terdepan dalam menghasilkan produk ban berkualitas tinggi serta pelayanan yang baik bagi pelanggan. Pada bulan Februari 1994, PT Goodyear Indonesia Tbk menjadi perusahaan ban pertama di Indonesia yang mendapatkan sertifikat ISO 9002. Beberapa tahun kemudian mendapat sertifikat ISO 14001. Dilanjutkan pada Februari 2006, PT Goodyear Indonesia memperoleh sertifikat ISO/TS 16949:2002.
Melalui lebih dari 850 karyawan yang berdedikasi tinggi, PT Goodyear Indonesia Tbk menyediakan tim yang terampil dan berpengalaman dari bidang Sumber Daya Manusia, Keuangan, Penjualan dan Pemasaran, Produksi dan Manajemen. Karyawan kami tetap berkomitmen untuk mencapai tujuan, seperti memberikan kepuasan kepada pelanggan dengan produk dan pelayanan yang berkualitas.
Dalam usahanya, PT Goodyear Indonesia Tbk telah meraih berbagai pengakuan dan prestasi yang membanggakan. Di tahun 1999, PT Goodyear Indonesia Tbk mendapatkan sertifikat SNI dan di tahun 2002 mendapatkan Philippine Standard, dan Sertifikat CCC di tahun 2003. Sementara meninjau kembali dalam tiga tahun terakhir, PT Goodyear Indonesia juga telah meraih berbagai penghargaan, diantaranya Penghargaan Original Equipment - 25 Tahun sebagai 51
Toyota Supplier; Penghargaan Kalpataru sebagai Perusahaan Terbaik dalam Kategori Pembina Lingkungan; Superbrand Award sebagai satu-satunya perusahaan ban yang mendapatkan penghargaan tersebut di Indonesia dengan melalui proses seleksi yang sangat ketat oleh perwakilan Superbrand di Indonesia. Pada tahun 2004 Goodyear mendapatkan dua penghargaan sekaligus dari Toyota, yaitu untuk Target Kualitas dan Pengiriman dan Zero Defect Achievement.
4.1.1 Sejarah singkat perusahaan
Sepanjang sejarah kami yang panjang, Goodyear selalu berada di barisan terdepan dalam inovasi teknologi. Kami memproduksi ban-ban bagi mobil-mobil penumpang yang diproduksi secara masal, bagi pesawat penumpang jet, bagi kendaraan yang menciptakan rekor balap pertama, kendaraan pertama di bulan, dan mengumpulkan kemenangan paling banyak di arena balap F1.
Sejarah Inovasi
Inovasi – aliran ide, produk dan material baru yang kreatif secara terus-menerus – selalu berada di tengah-tengah semua aktivitas Goodyear. Perusahaan ini membangun fasilitas riset di tahun 1943, yang sejak itu telah mengumpulkan ribuan paten. Berbagai penemuan oleh ilmuwan dan teknisi Goodyear telah dipakai tidak hanya dalam produk-produk ban dan otomotif tetapi juga dalam jantung dan persendian buatan, bahan pelekat, lapangan buatan untuk tempat anak-anak bermain dan kemasan makanan—ini hanya sebagian saja. Goodyear Research menjadi tempat
52
pelatihan bagi Paul Flory, seorang pemenang hadiah Nobel di bidang polimer. Dua research associates telah menerima Goodyear Medal, penghargaan paling tinggi dari Rubber Division dari American Chemical Society, yang memberikan penghormatan kepada ilmuwan dan insinyur yang telah menciptakan inovasi yang menonjol. Saat ini ilmuwan dan insinyur Goodyear Research datang dari berbagai pelosok dunia dan terus bekerja di baris terdepan dalam bidang pengetahuan perkaretan dan polimer. Mereka juga telah berkembang dan memasuki bidang-bidang yang beragam termasuk komputer, fisika, matematika, mekanika rekayasa, metalurgi dan sebagainya guna menciptakan berbagai material dan proses yang unik.
Menelusuri sejarah, dan Anda dapat melihat betapa kami selalu melihat ke depan.
1898 - Perusahaan Goodyear didirikan. 1904 – Kami membuat ban pertama yang dapat dilepas. 1908 – Kami memproduksi ban-ban untuk Model T dari Ford, mobil pertama yang diproduksi secara massal. 1934 – Kami meluncurkan Lifeguard, ban pertama yang memberikan stabilitas ekstra bila meledak. 1952 – Ban-ban kami dipakai di pesawat terbang penumpang komersial. 1964 – Ban-ban kami dipakai pada kendaraan pertama yang mencapai rekor kecepatan di daratan 603 mil per jam. 1971 – Ban-ban kami mendarat di bulan. 1993 – Kami memperkenalkan Aquatred, ban pertama yang khusus didesain untuk
53
kondisi-kondisi basah. 1997 – Ban-ban kami menjadi yang pertama memenangkan perlombaan 350 Grand Prix. 2001 – Kami menciptakan bioTRED, compound berbasis jagung dan ramah lingkungan ban. 2005 – Kami meluncurkan RunOnFlat, ban yang tetap dapat berfungsi setelah bocor ataupun meledak. 2006 – Kami menciptakan Tire IQ, ban cerdas pertama yang selalu mengupdate Anda mengenai kondisinya.
Goodyear memproduksi ban untuk berbagai jenis kondisi berkendara. Dewasa ini mobil-mobil baru yang top biasanya menggunakan ban-ban yang lebih lebar, dengan profil rendah, yang meningkatkan pengendalian maupun penampilan. Ban-ban jenis ini menekankan daya cengkeram yang agresif dan respon. Di waktu lalu hal ini berarti kapabilitas yang terbatas dalam cuaca buruk, kompromi yang cukup besar pada kenyamanan dan usia telapak ban. Tetapi sekarang banyak ban Goodyear, termasuk ban-ban radial untuk performa ekstra tinggi dengan nama produk Eagle yang dibuat menggunakan teknologi terdepan memberikan performa yang mengagumkan, kapabilitas untuk mengatasi berbagai macam cuaca di samping kenyamanan dan daya tahan ban.
54
4.1.2 Lokasi Perusahaan
Kantor pusat dan pabrik berlokasi di Bogor, Jawa Barat, di atas area tanah seluas 172.000 meter persegi.
4.1.3 Mulai Produksi
PT. Goodyear Indonesia Tbk mendapatkan dukungan penuh dari pusat penelitian dan pengembangan produk yang terletak di Jepang, Eropa, dan Amerika Serikat. Dukungan inilah yang tetap menjadikan PT Goodyear Indonesia Tbk selalu terdepan dalam menghasilkan produk ban berkualitas tinggi serta pelayanan yang baik bagi pelanggan. Pada bulan Februari 1994, PT Goodyear Indonesia Tbk menjadi perusahaan ban pertama di Indonesia yang mendapatkan sertifikat ISO 9002. Beberapa tahun kemudian mendapat sertifikat ISO 14001. Dilanjutkan pada Februari 2006, PT Goodyear Indonesia memperoleh sertifikat ISO/TS 16949:2002.
Melalui lebih dari 850 karyawan yang berdedikasi tinggi, PT Goodyear Indonesia Tbk menyediakan tim yang terampil dan berpengalaman dari bidang Sumber Daya Manusia, Keuangan, Penjualan dan Pemasaran, Produksi dan Manajemen. Karyawan kami tetap berkomitmen untuk mencapai tujuan, seperti memberikan kepuasan kepada pelanggan dengan produk dan pelayanan yang berkualitas.
Dalam usahanya, PT Goodyear Indonesia Tbk telah meraih berbagai pengakuan dan prestasi yang membanggakan. Di tahun 1999, PT Goodyear Indonesia Tbk mendapatkan sertifikat SNI dan di tahun 2002 mendapatkan 55
Philippine Standard, dan Sertifikat CCC di tahun 2003. Sementara meninjau kembali dalam tiga tahun terakhir, PT Goodyear Indonesia juga telah meraih berbagai penghargaan, diantaranya Penghargaan Original Equipment - 25 Tahun sebagai Toyota Supplier; Penghargaan Kalpataru sebagai Perusahaan Terbaik dalam Kategori Pembina Lingkungan; Superbrand Award sebagai satu-satunya perusahaan ban yang mendapatkan penghargaan tersebut di Indonesia dengan melalui proses seleksi yang sangat ketat oleh perwakilan Superbrand di Indonesia. Pada tahun 2004 Goodyear mendapatkan dua penghargaan sekaligus dari Toyota, yaitu untuk Target Kualitas dan Pengiriman dan Zero Defect Achievement.
4.1.5 Luas Pabrik Luas area tanah seluas 172.000 meter persegi
4.1.6 Lokasi Pabrik Lokasi pabrik berlokasi di Bogor, Jawa Barat.
4.1.7 Kantor Pusat Kantor pusat berlokasi di Bogor, Jawa Barat.
56
4.1.8 Jenis Produksi
+ Penumpang · EAGLE F1 Asymmetric · EAGLE F1 GS-D3 · Excellence · Assurance · EAGLE NCT 5 · DUCARO GA · GT3 · DUCARO GDI + Pickup, Van and 4x4 + Truk + Ban Off The Road + Pemilih Ban + Teknologi Goodyear
4.1.9 Market Toyota, Honda, OEM dan Market Replacement in the world
4.2 Objek Penelitian Yang menjadi objek penelitian dalam tugas akhir ini adalah ban dengan ukuran 195/65 R15. Objek ini diambil karena merupakan ban yang umum dipakai mobil penumpang.
57
Gambar 4.1 Ban Kode A253 dengan Bagian-bagiannya 4.3 Perancangan Diagram SIPOC Berikut ini adalah diagra SIPOC dari proses pembuatan sbuah ban.
Suplier
??????????
Inputs
Proses
??????????
Outputs
??????????
Customers
??????????
Material
Building
Curing
Checking
Finish Goods
Uniformity/DB
Final Inspection
Triming
Gambar 4.2 Diagram SIPOC Pembuatan Ban Radial 58
Dari Diagram tersebut dapat diperoleh hal-hal sebagai berikut :: •
Suppliers :
•
Inputs
•
Processes :
•
Outputs
:
:
• Customers : Mengingat kompleksnya proses pembuatan ban, maka proses pembuatan ban radial ditangani oleh empat bagian, yaitu : 1. Material, yaitu bagian yang bertugas menyiapkan bahan ban dari bahan mentah menjadi bahan setengah jadi. Adapun Proses di Departemen Material adalah sebagai berikut:
Gambar 4.3 Banbury Mixing
59
•
Mixing, adalah proses pencampuran bahan baku dengan berbagai bahan kimia menggunakan mesin banbury/mixing hingga menjadi compound.
•
Topping calendar (tire cord proses) merupakan proses pelapisan kain ban (nylon cord) dengan compound.
Gambar 4.4 Topping calendar machines •
Tubeless liner callender yaitu proses pembuatan iner liner liner.
•
Cap tread Extruder dan side wall extruder, adalah proses pembentukan komponen menjadi cap tread dan side wall tire..
60
Gambar 4.5 Extruder line •
Bead Grommet, merupakan proses pelapisan bead wire dengan compound dan selanjutnya dibentuk berupa lingkaran dengan menggunakan bead former, sehingga menghasilkan bead.
Gambar 4.6 Bead grommet Machines •
Steel calender merupakan
proses pelapisan
kawat baja dengan
compound yang menghasilkan treatment. Proses ini ada juga yang
61
menggunakan cara konvensional yang disebut steelastik, Bahan-bahan yang digunakan adalah steel wire, final batch compound,dan liner.
Gambar 4.6 steel Calander machines
Gambar 4.7 .a Curing line machines
Gambar 4.7.b curing MC
62
2. Building, Building ini merupakan proses perakitan dari bead, ply, breaker, chafer, squeege, steel belt dan cap tread untuk menghasilkan
Gambar 4.8 Buidling assembly Machines ban mentah (green tire).
Gbr 4.8a
gbr 4.8b
3. Curing, merupakan proses vulkanisasi atau pemasakan dengan bantuan utilitas (steam, air panas, air dingin, angin) dari green tire menjadi ban jadi (tire). Proses curing merupakan proses akhir seluruh produk yang menggunakan bahan dasar karet. 4. Cheking, Dalam proses finishing terjadi 3 macam proses yaitu : •
Proses trimming, yaitu proses pemotongan spew (rambut ban). 63
•
Proses checking appearance, yaitu proses pemeriksaan ban setelah trimming secara visual untuk mengetahui defect-defect yang mungkin terjadi selama proses produksi.
•
Proses balancing, terbagi menjadi 3 bagian yaitu : -
Static Balance, Proses yang dilakukan untuk mengetahui titik teringan dan terberat ban dimana titik teringan tersebut merupakan posisi rim valve.
-
Dinamic Balance, roses pemeriksaan keseimbangan saat bergerak atau berputarnya ban seperti ketika dipakai pada kendaraan.
Uniformity, proses pemeriksaaan keseragaman dimensi ban.
64
Final Finish MC Static/Dynamic Balance,Uniformity,X Ray
o Gbr 4.9 Dynamic Balance MC
o Gbr 4.10 Run out MC
o Gbr 4.11 Dynamic blance MC
65
Gbr 4.12 DB MC
Gbr 4.13 Xray Mc
-
4.13 Flow Chart tire process
66
4.4 Pengumpulan Data Pengumpulan data kualitatif dilakukan survei dengan menyebarkan kuisioner terhadap 500 responden, terdiri dari distributor dan pelanggan akhir ban.untuk memperoleh data awal berupa atribut-atribut yang berhubungan dengan kualitas dari produk ban
yang sekiranya diharapkan atau yang diinginkan customer. Jumlah
kuesioner valid adalah 447 buah. Dari kuisioner tersebut diperoleh harapan customer sebagaimana tercantum dalam table 4.1 berikut Tabel 4.1 Atribut-atribut yang diinginkan konsumen
Customer Requirements (What’s) Kenyamanan Noise Wearlife Brake Distance Responsip Pattern Type Branding
Selain itu dari kusioner diperoleh jenis kecacatan yang paling sering ditemui konsumen adalah kendaraan bergetar (DB). Kondisi ini menyebabkan ban agak sulit dikendalikan sehingga kenyamanan berkendara berkurang. Hasil survey mendukung hasil QFD untuk menentukan CTQ. Dapat dilihat dari customer importance bahwa karakteristik kualitas yang paling penting menurut konsumen adalah kenyamanan yang bagus. Secara lengkap customer importance dapat dilihat dalam tael 4.2 berikut.
67
Tabel 4.1 Tingkat Kepentingan Konsumen Terhadap Masing-Masing Karakteristik
Customer Requirements (What’s) Kenyamanan/Tingkat DB kecil Noise Wearlife Brake Distance Responsip Pattern Type Branding
Customer Importance 5 3 4 2 2 3 1
Wawancara untuk mendapatkan customer ratings hanya dilakukan terhadap distributor. Didapat bahwa karakteristik kualitas tingkat kenyamanan dan menarik ke salah satu sisi (conicity) yang masih berada di bawah produk kompetitor. Setiap elemen hows dianalisa untuk mengetahui kondisi tingkat pencapaian yang diharapkan, apakah semakin tinggi tingkat pencapaian semakin baik atau semakin rendah tingkat pencapaian semakin baik atau terdapat nilai tertentu yang harus dicapai. Relationship Values dicari dengan menganalisa satu per satu elemen what dan how, didapatkan 192 hubungan, dengan 43 hubungan sangat kuat, yang menjadi fokus penelitian. Nilai absolute technical importance tertinggi adalah 79.61 dan berlaku untuk 14 elemen hows. 14 elemen ini paling efektif digunakan karena mampu mengatasi beberapa elemen whats dalam jumlah paling banyak sekaligus. Dari technical difficulty, diperoleh elemen hows dengan techinical difficulty sebesar 1, ii 68
menyatakan bahwa elemen hows ini mudah dicapai karena tidak membutuhkan perencanaan yang mendalam. Hubungan pada correlation matrix diperoleh dengan menganalisa setiap elemen hows dengan elemen hows yang lain yaitu sebanyak 496 kombinasi. Objective target value disesuaikan dengan manual book jenis produk terkait. Penentuan tingkat DB yang tinggi sebagai karakteristik paling penting didukung oleh pengujian statistik dengan software SPSS dan nilai α=5%. Dengan friedman test didapatkan bahwa minimal ada satu kepentingan karakteristik kualitas yang berbeda. Untuk mencari yang berbeda, dilakukan wilcoxon signed rank test dengan mengambil dan menguji setiap 2 kombinasi dari 7 karakteristik yang ada. Dari pengujian wilcoxon signed rank test yang telah dilakukan, didapat bahwa kepentingan semua karakteristik kualitas adalah berbeda, Keenam karakteristik yang beda diranking dan diambil 3 terbesar tingkat kepentingannya berdasarkan mean rank pada friedman test dan hasilnya: o Ranking 1 adalah kenyamanan/nilai DB kecil o Ranking 2 adalah wearlife o Ranking 3 noise Customer ratings menyatakan bahwa kenyamanan dan wearlife ban masih berada di bawah produk competitor. Karena masih kalah dibanding produk kompetitor, serta customer importance dan mean rank pada friedman test-nya paling tinggi dimana ini merupakan dasar kebutuhan konsumen produk ban. Maka masalah ini merupakan CTQ yang akan diperbaiki dalam penelitian ini.
69
4.5 Data cacat awal Setelah diperoleh CTQ dari produk yang menjadi objek penelitian. Langkah selanjtnya adalah pengupulan data Dinaic Unbalance untuk mengetahui tingkat performance peerusahaan saat ini. Tabel 4.3 merupakan data data pengecekan DB UF bulan Agustus 2008. Dari literatur yang ada diperoleh bahwa buruknya kenyamanan berkendara (mobil bergetar) salah satunya disebabkan oleh tingginya nilai dynamic unbalance (DB). Oleh karena itu dilakukan pengambilan data dinamic unbalance periode Bulan Agustus. Data yang diperoleh merupakan langkah awal untuk menganalisa sebabsebab keluhan tersebut. Selanjutnya dari data tersebut dihitung perfomasi tingkat kualitas (tingkat sigma-nya). Berikut ini adalah data hasil pengukuran defect DB yang diperoleh dari Dept Quality Control.
Tabel 4.2 Data Cacat Dinamic Unbalance Bulan Agustus 2008
Total 2203 1158 8556 2128 1922 3331 552 3252 4941 396 953 29392
OE 1470 944 7941 2062 1798 2654 551 2538 3807 306 821 2262.9
OK 601 174 605 62 116 585 1 647 969 81 123 360.4
E 130 40 15 4 6 91 0 61 153 6 7 46.6
%E 5.90% 3.45% 0.18% 0.19% 0.31% 2.73% 0.00% 1.88% 3.10% 1.52% 0.73% 0.16% 70
Dari data di atas ada tiga katagori yang terdapat dalam penentuan lulus tidaknya ban dalam proses dinamic unbalance yakni OE class, OK class, dan E class. OE standar untuk assembling (ban OEM), OK merupakan
standar yang lebih longgar daripada OE namun masih memenuhi regulasi. OE class merupakan kriteria terhadap ban yang tidak lulus proses dinamic unbalance. Untuk ban kelas ini tidak boleh sampai ke tangan konsumen. Selanjutnya diadakan brainstorming untuk menentukan penyebab tingginya nilai dynamic unbalance. Hasil brainstorming diagram tulang ikan diperoleh bahwa tingginya nilai dynamic unbalance adalah : bead setting ring, first building effect (tubeless linner splice), second building effect (tread splice), upper position transfering, dan curing proses effect.
4.6 Perhitungan performasi saat ini (tingkat sigma) Dari data cacat tersebut di atas kemudian dihitung tingkat sigma-nya untuk mengetahui tingkat performasi saan ini. Dari sini akan diperoleh tingkat kemampuan perusahaan dalam memenuhi kepuasan atau harapan konsumen. Tabel 4.3 menunjukan hasil perhitungan tingkat sigma proses dinamik unbalance.
71
Tabel 4.3 Hasil Perhitungan Tingkat Sigma Proses Dinamik Unbalance Kode OE OK Total Ban Class Class B1 2203 1470 601 B2 1158 944 174 B3 8556 7941 605 B4 2128 2062 62 B5 1922 1798 116 B6 3331 2654 585 B7 552 551 1 B8 3252 2538 647 B9 4941 3807 969 B10 396 306 81 B11 953 821 123 Average 29392 2262.9 360.4
E Class 130 200 500 80 60 120 0 61 153 6 7 119.7
% E Penyebab DPO DPMO Tingkat Class CTQ Proses Sigma 5.90 5 0.011802 11802 3.76 17.27 5 0.034542 34542 3.32 5.84 5 0.011688 11688 3.77 3.76 5 0.007519 7519 3.93 3.12 5 0.006243 6243 4.00 3.60 5 0.007205 7205 3.95 0.00 5 0.000000 0 6.00 1.88 5 0.003752 3752 4.17 3.10 5 0.006193 6193 4.00 1.52 5 0.003030 3030 4.24 0.73 5 0.001469 1469 4.47 4.25 5 0.000815 815 4.65
. 40000 35000 30000 25000 20000 15000 10000 5000 0 1
2
3
4
5
6
DPMO PERIODE
7
8
9
10
11
12
DPMO PROSES
Gambar 4.3 Grafik DPMO Proses Dinamic Unbalance
72
7.00 6.00 5.00 4.00 3.00 2.00 1.00 0.00 1
2
3
4
5
6
SIGMA PERIODE
7
8
9
10
11
12
SIGMA PROSES
Gambar 4.4 Grafik Tingkat Sigma Proses Curing
Dari tabel perhitungan di atas didapat bahwa tingkat sigma yang dicapai saat ini cukup bagus yakni 4.65 sigma. Namun demikian perbaikan harus tetap dilakukan untuk meningkatkan performa perusahaan (sigma level) demi kepuasan pelanggan yang lebih terjamin. Selain itu perbaikan dilakukan untuk mengurangi variasi yang cukup tinggi pada proses. 4.7 Usulan Perbaikan 1. Improve Mesin kalibrasi proses dan finishing 2. Improve Material sesuai spek. 3. Improve Traning operator. 4. Improve Metode dan Spesification.
73
BAB V IMPLEMENTASI DAN ANALISA 5.1 Usulan Perbaikan Dinamic unbalance tire adalah keseragaman ban dari segi bentuk, dimensi, gaya serta berat dari suatu ban yang diukur dala keadaan berputar. Proses ini merupakan proses terakhir dari pembuatan ban. Proses ini akan memutuskan apakah ban tersebut layak pakai atu tidak. Oleh karena ini proses ini memerlukan penanganan ekstra dalam lini produksi. Proses ini menggunakan mesin yang disebut Mesin UF/DB yang terdiri dari dua tipe yaitu : tipe dependent dan independent. Dependent adalah mesin DB/UF yang menjadi satu kesatuan unit. Sedangkan Independent mesinnya terpisah antara DB dan UF nya. Sehingga dalam penelitian ini Defect Dinamic balance dijadikan sebagai acuan untuk biaya kegagalan produk. Selain itu dari penilitian pendahuluan didapat bahwa proses dinamic balance merupakan proses penentu apakah ban tersebut layak UF atau tidak. Artinya jika Proses DB dari ban tersebut tidak lolos maka tidak boleh diikutkan dalam Proses UF. Adapun satuan pengukuran keseragaman berat adalah gram-cm, yang dengan posisi pengukuran sisi atas dan sisi bawah ban (serial side & non serial side). Setelah melalui proses ini ban akan diberi identitas yang di stampelkan pada bagian sisi ban bagian atas (serial side) dengan warna putih. Ada tiga bentuk stapel (cap) dipakai yaitu : bentuk bulat penuh unt standar OE, Kotak untuk standar OK, dan bintang untuk E class.
1
Standar OE (originally of Equipment) artinya standar yang ditetapkan oleh pabrik perakitan mobil. Standar OK standar yang pada umunya yang dipakai oleh pengguna. Tipe ini lebih ringan daripada OE. Sedangka E class artinya ban tidak memenuhi regulasi dan tidak boleh dipasarkan karena akan menimbulkan ketidak nyamanan dalam berkendara. Bahkan memungkinkan terjadinya bahaya/kecelakaan dalam berkendara. Banyak factor yang menyebabkan terjadinya cacat ini. Setelah dilakukan observasi di lapangan didapat bahwa penyebab paling dominan dalam kasus yang penulis ambil adalah karena ketebalan inner liner yang tidak seragam serta fixed point yang tidak terdistribusi dengan baik. Oleh karena itu dalam penelitian ini hanya akan difokuskan pada kedua penyebab tersebut. 5.1.1 Inner liner Dalam penelitian ini didapat bahwa ketebalan tubeless liner tidak sama. Hal ini banyak disebabkan oleh kondisi roll yang sudah tidak layak pakai. Dimana kondisinya sudah tidak memilik bentuk yang uniform pada semua sisi. Usaha untuk memperbaiki kasus ini adalah dengan melakukan perbaikan Roll DTL (komponen mesin tubeless liner). Perbaikan yang dilakukan adalah dengan mengganti roll tesebut dengan yang baru yang memiliki keseragaman permukaan (licin). Selain itu juga dilakukan pemeriksan terhadap kondisi conveyor terhadap keausan dan ketidak rataan permukaaanya. Dari pengecekan yang dilakukan didapatkan kondisi conveyor yang masih baik. Dengan demikian tidak perlu melakukan penggantian conveyor. 5.1.2 Splice
2
Splice (sambungan) memberikan kontribusi yang cukup tinggi terhadap tingginya nilai dinamic unbalance. Sambungan yang salah dan posisi sambungan yang bertumpuk pada satu titik akan menyebabkan terjadinya ketidakseragaman berat dan dimensi ban, sehingga berakibat pada tingginya nilai dinamic unbalance. Oleh karena itu diperlukan pengaturan letak posisi sambungan dan jenis sambungan. Pengaturan letak posisi sasmbungan ini diberi nama fixed point. Saedangkan jenis sambungan sendiri terdiri dari dua jenis yaitu sambungan tumpang dan sambungan miring.
Sambungan tumpang digunakan untuk komponen penyusun
ban yang tipis sedangkan sambungan miring digunakan untuk komponen yang lebih tebal. Sudut yang digunakan untuk sambungan miring ini berkisar antara 25-30 derajat. Dari observasi yang dilakukan ternyata jenis sambungan yang digunakan susdah sesuai dengan ketentuan tersebut di atas. Sedangkan fixed pint yang digunakan masih belum tepat, dimana distribusi sambungan kuarang memperhatikan distibusi berat ban akibat sambungan. Oleh karena itu dalam penelitian ini penulis mencoba memeberikan usulan untuk memperbaiki pengaturan ketak fixed point yang sudah ada. Berikut ini adalah gambar posisi fixed point sebelum dan sesudah perbaikan.
SALAH
BENAR
CH/SW
CH/SW
PLY TL
3
TL
APEX
PLY APEX
Gambar 5.1 Posisi Fixed Point Sebelum dan Sesudah Perbaikan SALAH
BENAR
CH/SW
CH/SW PLY 1
APEX&PLY2
PLY 1 TL
TL
APEX&PLY2
Keterangan : Gambar 5.1 Posisi Fixed Point Sebelum dan Sesudah Perbaikan (lanjutan) 5.2 Data Pengukuran Cacat Setelah Perbaikan Pada tahap pertama implementasi, dilakukan uji coba terhadap 20 buah ban test sebagai percobaan. Dari percobaan awal ini hasilnya cukup memuaskan dimana dari 20 ban test hanya satu ban yang tidak lolos test dinamic unbalance. Berikut ini adalah data pengukuran dari keduapuluh ban tersebut.
4
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Dinamic Unbalance (gr-cm) UP Bottom Standar 10 11 55 5 8 55 4 7 55 15 15 55 8 9 55 6 8 55 15 14 55 20 21 55 13 14 55 18 20 55 20 25 55 25 26 55 20 23 55 15 18 55 14 17 55 18 18 55 35 30 55 16 17 55 64 50 55 24 28 55
Status OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK E OK
Tabel 5.1 Data pengukuran Dinamic Unbalance Ban Test Dengan melihat hasil di atas selanjutnya proyek diterapkan pada diterapkan produk sesungguhnya. Dari data inpeksi Departemen Quality Control diperoleh bahwa dari semua produk ban kode B yang dibuat hanya 0.44 persen produk yang tidak lolos dinamic unbalnce. Adapun rincian dari keseluruhan produk dapat dilihat pada tabel 5.2 halaman berikutnya.
5
Kode Ban B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10 B11 Average
Total
E Class
%E Class
940
18
0.019149
150
0
0.000000
2743
5
0.001823
999
0
0.000000
45
0
0.000000
1539
11
0.007147
288
0
0.000000
434
0
0.000000
3320
24
0.007229
1817
11
0.006054
2759 1367
18 8
0.006524 0.004357
Penyebab CTQ 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
DPO
DPMO
0.003830 0.000000 0.000365 0.000000 0.000000 0.001429 0.000000 0.000000 0.001446 0.001211 0.001305 0.000871
3830 0 365 0 0 1429 0 0 1446 1211 1305 871
Tingkat Sigma 4.17 6.00 4.88 6.00 6.00 4.48 6.00 6.00 4.48 4.53 4.51 5.19
Tabel 5.1 Data Akhir Cacat dan Perhitungan Tingkat Sigma Dinamic Unbalance D a ta K u a lita s S e b e lu m
N o 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
T ir e
E - C la s s 153 130 91 61 40 15 7 6 6 4 0
B 9 B 1 B 6 B 8 B 2 B 3 B 11 B 10 B 5 B 4 B 7 T O T A L
P e rb a ik a n
% E 30% 25% 18% 12% 8% 3% 1% 1% 1% 1% 0% 100%
513
% A k u m u la s i 30% 55% 73% 85% 93% 96% 97% 98% 99% 100% 100%
Tabel 5.2 Data Kualitas sebelum Perbaikan
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% B9
B1
B11
B10
B6
B3
B2
B4
B5
B7
B8
Gambar 5.1 Diagram Pareto Sebelum Perbaikan
6
Data Kualitas Setelah Perbaikan
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Tire
E-Class
B9 B1 B11 B10 B6 B3 B2 B4 B5 B7 B8
24 18 18 11 11 5 0 0 0 0 0 87
TOTAL
%E-Class 28% 21% 21% 13% 13% 6% 0% 0% 0% 0% 0% 100%
%Akumulasi 28% 48% 69% 82% 94% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Tabel 5.3 Data Kualitas Setelah Perbaikan
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% B9
B1
B11
B10
B6
B3
B2
B4
B5
B7
B8
Gambar 5.1 Diagram Pareto Setelah perbaikan Perbaikan
7
Dari tabel terlihat bahwa terjadi penurunan cacat yang signifikan
serta
tingkat sigma yang melebihi level 5 sigma. Ini menunjukan perbaikan yang dilakukan cukup efektif untuk menekan tingginya tingkat cacat dinamic unbalance.Dengan turunnya tingkat cacat dynmic balance menunjukan peningkatatn produktivitas karyawan. Selain itu dengan turunya tingkat deffect akan menekan onkosproduksi yang akan dibebankan pada harga dasar produk Namun demikian analisa tida cukup hanya sampai penurunan tingkat cacat saja, masih ada analisa lanjutan untuk mengetahui bahwa proyek ini cukup effektif diterpakan dalam pros produksi. Analis tersebut adalah anlis biaya kulitas. Mengenai hal ini akan duibahas dalam sub pokok bahasan berikutnya. 5.3 Biaya Kualitas Biaya kulaitas merupakan biaya yang dikeluarkan untuk menjamin kulitas produk atau biaya yang dikeluarkan karena kegagalan produk. Semakin tinggi biaya kulitas suatu produk akan menyebabkan barang tersebut menjadi mahal. Tentunya hal ini akan menjadi masalah dalam persaingan yang sangat kompetitif di masa sekarang, di mana saat ini konsumen menjadikan harga yang bersaing sebagi patokan dalam membeli produk yang diingin disamping tentunya kulitas yang superrior. Salah satu bupaya untuk menhasilkan produk dengan harga yang bersaing deng tidak mengurangi kulitas produk tersebut adalah menekan biaya kulitas. Pada proses dinamic unbalace, jika ditemukan ban yang tidak lolos maka ban akan langsung discrap. Ini dikarenakan cacat ini tidak bisa dilakukan repair. Atas dasar inilah biaya kulitas yang digunakan harga dasar produk. Harga dasar yang diperoleh dari Departemen Costing adalah sebesar Rp.300.000,00 untuk sbuah ban.
8
Tabel 5.2 menunjukan analisa biaya kulaitas yang dikeluarkan oleh perusahaan sebelum dan sesudah perbaikan proses. Sebelum Kode B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10 B11 Total
E Class (pcs)
Harga dasar (Rp.)
Sesudah Total (Rp.)
E Class (pcs)
Harga dasar (Rp.)
Selisih
Total (Rp.)
601
300,000.00
180,300,000.00
18
300,000.00
5,400,000.00
174
300,000.00
52,200,000.00
0
300,000.00
0.00
174,900,000.00 52,200,000.00
605
300,000.00
181,500,000.00
5
300,000.00
1,500,000.00
180,000,000.00
62
300,000.00
18,600,000.00
0
300,000.00
0.00
18,600,000.00
116
300,000.00
34,800,000.00
0
300,000.00
0.00
34,800,000.00
585
300,000.00
175,500,000.00
11
300,000.00
3,300,000.00
172,200,000.00
1
300,000.00
300,000.00
0
300,000.00
0.00
300,000.00
647
300,000.00
194,100,000.00
0
300,000.00
0.00
194,100,000.00
969
300,000.00
290,700,000.00
24
300,000.00
7,200,000.00
283,500,000.00
81 123
300,000.00 300,000.00
24,300,000.00 36,900,000.00 1,189,200,000.00
11 18
300,000.00 300,000.00
3,300,000.00 5,400,000.00 26,100,000.00
21,000,000.00 31,500,000.00 1,163,100,000.00
Tabel 5.2 Biaya Kualitas Sebelum dan Sesudah Proses Perbaikan Dari tabel di atas terlihat bahwa biaya akiba cacat tersebut sebesar Rp.1.189.200.000,00, sementara biaya setelah proses diperbiki sebesar Rp. 26.100.000,00. Terlihat bahwa selisih biaya kulitas sebelum dan sesudah perbaikan adalah sebesar Rp. 1.163.100.000,00. Selisih ini merupakan biaya yang dapat dikembalikan ke kas perusahaan sebagai keuntungan atu dapat digunak oleh perusahaan untuk menurunkan harga jual daripad produk yang dibuat. 5.4 Analisa Problem Dinamic Unbalance Seringkali beberapa kasus dinamic unbalance tidak bisa diatasi hanya dengan analisa dan pengontrolan reguler, ini berarti penyebab lain belum terungkap yang memerlukan analisa yang lebih mendalam. Oleh karena itu, meskipun dalam proyek ini hanya dilakukan perbaikan pada dua penyebab dominan, namun untuk mencegah
9
terjadinya penyebab yang lainya maka pengendalian kualitas ini diperuntukan untuk semua proses yang memungkinkan berpengaruh terhadap dinamic unbalance. Keberhasilan mengatasi problem uniformity dan dinamic unbalance tergantung daipada kemampuan menggunakan teknuik statistik dalam mengolah data yang ada. Tahapan paling sulit dalam pengendalian kualitas adalah mengidentifikasi problem dan penyebab dari problem tersebut, karena yang dianalisa merupakan produk akhir yang merupakan gabungan dari beberapa proses. Langkah-langkah yang harus dilakukan untuk menganlisa problem dinamic unbalance adalah sebagai berikut : 5.4.1 Analisa dan Perbaikan reguler a. Identifikasi Problem - saran dan nilai problem (jumlah afkir, nilai rata-rata dan standar deviasi) - Buat kriteria atu penggolongan problem menuut item tertentu, misalnya : operator, shift dan grup, nomor mold, nomor mesin b. Anlisa spesifk dari setiap problem - Analisa grafik uniformity dan tentukan fixed poinya yang teridentifikasi - Ambil cut sampel dan lakuna pengukuran kesimetrisan setiap komponen penyusun ban dari titik pusat (tread center) c. Ambil beberapa kesimpulan dari identifikasi problem yang sudah ditemukan dan alternatif-alternatif perbaikan yang akan dilakukan d. Pelaksanaan perbaikan (improvement) dan test product ± 20 pcs. e. Evaluasi hasil dari test produk, jika berhasil lakukan trial prosese dalam jumlah yang lebih banyak
10
f. Jika hasilnya NG cari alternatif perbaikan yang lain. 5.4.2 Analisa dan perbaikan khusus a. Jumlah data yang dianalisa lebih banyak b. Analisa problem, penyebab problem, dan sumber problem dengan : - menggunakan penggunaaan teknik anlisa dengan alat alat statistik : ANOVA, Analisa regresi, Pengujian faktorial dan lain-lain - menggunakan fourier analisis - menggunakan Five Division Test c. Jumlah data testing lebih banyak 5.4.3 Alur pemecahan masalah problem dynamic unbalance Alur Pemecahan masalah problem dimnamic unbalance merupakan bagian yang tidak bisa dipisahakan dalam menganlisa problem dinamic unbalance. Dengan alur pemecahan masalah yang sistematis akan mempermudah dalam menemukan problem dan penyebab problem tersebut. Selain itu dengan alur pemecahan problem yang sistematis dan terstuktur akan memudahkan tindaan yang koreksi/perbaikan yang harus dilakukan. Secara gamblang alur pemechan masalah dapat dilihat dalam lampiran. 5.5 Pembuatan Standar Pembuatan standar sangat penting untuk menjamin kulitas produk yang dibuat. Standar ini ini buat sebagai acuan bagi operator dalam melakukan pekerjaanya. Dalam pembuatan standar ini akan dibuat ketetntuan penggunaan rol dan proses pemmasang komponen dari ban dalam proses building.
11
1. Building M/C Ekentrik
1.1. SOP Perbaikan Run Out 1.1. SOPBead Perbaikan Bead Run Out
TUH Var = 8 x Ekcentricity Bead
1st Building Potential Conflict Kondisional TS Shaft Eksentrik <= 0.5 mm 1. Adjust BSR Use Eksentrik Ring 0.35 mm Bead OK Run Out
Green Case With
Adjust RRO BSR Sampai Run Out Bead Minimal
NG 2. Adjust BSR Use Eksentrik Ring 1.0 mm Bead Run Out
OK
TUH Appart
∇ TUH
NG
Minimal Run Out Vibration
Akurasi LRO BSR Adjust Parameter LRO <= 0.5 mm
Gp
Bw
Dw
r Rim Center Line Bead Eccentric ( e )
r Drum
Record Data Penyimpangan EJO Mesin & Antisipasinya Bead Run Out NG
OK
Analysa Study Kontinyu Proses Bukan Size Problem
2nd Building complicated item 1.2. SOP Perbaikan Run Out Green Tire 1. Check Zero Position 2nd Drum ( D ) 2. Check Accuracy TRF Eccentr' ( LRO & RRO ) to RBF & OH Drum 3. Check Kebulatan Segment TRF
OK
OK
NG
1
Adjust By Production Or Improvement NG
OK
Minimalizing Combination - Transfering ( Trf ) - 2nd Drum (D) - Green Case ( Sw ) Change Transfering to Drum Fixed point & Kombinaskan dg 4 kombinasi posisi Sw Splice on RBF sampai vibrasi Green Tire Minimal . Record & Identifikasi Kombinasi Fixed point ke dalam Mode 1st Bld dan 2nd Building .
EJO Green Tire dengan Run Out Minimal - Minimal Kombinasi antara : Tup , Trf & D - Material Fixed Point masih acak
2
12
1
2 2. Building Material Splicing Index
3
3. Curing Position Index
2.1. Penyeragaman Fixed Point Mode 1st & 2nd Building berdasarkan konstruksi .
Atur posisi curing 4 posisi pada setiap mold 1 posisi 4 x pengulangan total tire test : 4 x 4 = 16 pcs
Study variabel fixed point material splice yang menghasilkan RFV , RFVh dan D/B minimal . Reference fixed point : Sw / Trf Variabel fixed point : Tr , B1 , B2 , NE NF / JE / JF , TL , P1 dan P2 Cure posisi merata 4 posisi pada satu mold n total testing : 4 x Jml fixed Point 1st Bld : 5 fixed point 2nd Bld : 4 fixed point
Pilih posisi yang menghasilkan level minimal pada : RFV , RFVh dan D/B Aplikasikan dengan membuat looking standard cure position Lanjutkan study pada konstruksi lainnya .
Re - Evaluasi Cure Posisi
Simpan formasi fixed point terbaik pada mode 1st Bld & 2nd Bld .
3
4. Monitoring %E Class
Stabil & Target tercapai
%E Over Target Investigasi Lanjut 4.1. Beda pengukuran antar mesin D/B atau U/F Check X - R Daily & Monthly Check ( m x n ) NG Accuration , Calibration & Compensation
OK
curing & building
Kembali ke Step Awal
Apakah ada perubahan ? Yes No Re - Condition - Bead Run Out - Green Tire R O - Set Cure Position
Max . Capability Process
5. Standarisasi 1. Kombinasi : Tup , 2nd Drum & Trf terbaik pada setiap mesin Building 2. Menentukan Fixed Point Material splice per konstruksi tire . 3. Curing Position Looking Standard 4. Ketentuan Standard Lain yang baru ditemukan . Pra - Syarat Pelaksanaan Imrovement 1. Order Eksentrik Ring 1.0 mm 2. Revisi Guide M/C Building Mode 3. EJO Building machine : - Bead Run Out NG - Drum zero position bervariasi - Sudut fixed point problem 4. Order alat ukur detektor vibrasi
Development , Inovation and Revision
13
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan Dari hasil penelitian yang dilkukan penulis terhadap Ban Kode B maka penulis dapat menarik beberapa kesimpulan sebagai berikut : 1. Dinamic unbalance merupakan faktor yang sangat penting untuk diperhtikan oleh perusahaan pembuat ban. Hal ini karena dinamic unbalance merupakan factor terpenting bagi konsumen dalam kenyamanan berkendara. 2. Performansi Proses Dinamic unbalance PT X sudah cukup bagus. Haal ini terbukti dari tinkat sigma yang dicapai perusahaan melebihi dari rata-rata tingkat sigma perusahaan di Indonesia yaitu 4.65. 3. Meskipun demikian perbaikan tetap dilakukan untuk mengurangi biaya kualitas, sehingga perusahaan dapat meningkatkan keuntungan
4. Dari penelitian yang dilakukan diperoleh bahwa cacat dinamic unbalance disebakan oleh dua faktor utama yaitu : ketebalan inner liner yang tidak seragam serta fixed point yang tidak terdistribusi dengan baik. 5. Dari implementasi six sigma yang telah dilakukan ternyata berhasil meningkatkan tingkat sigma perusahaan.Dengan demikian perusahaan berhasil menekan biaya kualitas yang cukup memuaskan. Dimana perusahaan mampu menekan biaya kulitas sebesar Rp. 1.163.100.000,00. Hal ini memungkinkan perusahaan dapat menurunkan harga jual produknya sehingga produk yang dijual memiliki nilai kompetitif yang bagus baik dari segi harga maupun nilai dinamic unbalance 6. Dalam melakukan analisa problem dinamic unbalance seringkali beberapa kasus dinamic unbalance tidak bisa diatasi hanya dengan analisa dan pengontrolan reguler, ini berarti penyebab lain belum terungkap yang memerlukan analisa yang lebih mendalam. 7. Oleh karena alasan pada poin 6 di atas, meskipun dalam proyek ini hanya dilakukan perbaikan pada dua penyebab dominan, namun untuk mencegah terjadinya penyebab yang lainya maka pengendalian kualitas ini diperuntukan untuk semua proses yang memungkinkan berpengaruh terhadap dinamic unbalance. 6.2 Saran Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, maka penulis mengajukan beberapa saran kepada pihak perusahaan yaitu:
1. Penelitian yang telah dilakukan diupayakan sesuai langkah–langkah yang ada dalam metode perbaikan six sigma. Oleh karena itu perusahaan disarankan agar konsisten menerapkan sistem yang telah diterapkan. 2. Meskipun demikian karena Six sigma merupakan metode perbaikan yang bersifat life cycle, maka disarankan perusahaan disarankan aga teus melakukan perbaikan terus menerus. Tentunya sesuia dengan lankah-langkah yang ada dalam metode perbikan six sigma. 3. Pembuatan standar sangat penting untuk menjamin kulitas produk yang dibuat. Standar ini ini buat sebagai acuan bagi operator dalam melakukan pekerjaanya. Oleh karena itu perusahaan perlu menerapkan standar kerja atawpun standar produk yang ketat guna menjamin produk yang dibuatnya benar memiliki kulitas superior. Hal ini penting untuk menjamin kepuasan pelanggan terhadap produk yang dibuat.
