Peningkatan Kualitas Produksi Kaleng Fox’s Dengan Metode Six Sigma di PT. United Can Co Ltd Jakarta Diajukan Guna Memenuhi Syarat Dalam Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu (S1)
TUGAS AKHIR
Disusun Oleh : Nama
: R B Hari Winanta
NIM
: 41605120074
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2008
LEMBAR PERNYATAAN
Yang bertanda tangan dibawah ini : Nama
: R B Hari Winanta
N.I.M
: 4 1605120074
Program Studi : Teknik Industri Fakultas
: Teknologi Industri
Judul
: Peningkatan Kualitas Produksi Kaleng Fox’s Dengan Menggunakan Metode Six Sigma di PT. United Can Jakarta.
Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Tugas Akhir yang telah saya buat ini merupakan hasil karya sendiri dan benar keasliannya, kecuali pada bagian yang disebutkan sumbernya. Demikian, pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak dipaksakan.
Penulis
R B Hari Winanta
ii
LEMBAR PENGESAHAN
Nama
: R B Hari Winanta
N.I.M
: 4 1605120074
Program Studi : Teknik Industri Fakultas
: Teknologi Industri
Judul
: Peningkatan Kualitas Produksi Kaleng Fox’s Dengan Menggunakan Metode Six Sigma di PT. United Can Jakarta.
Menyatakan bahwa Tugas Akhir ini telah diterima dan diujikan sebagai salah satu persyaratan untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Jenjang Pendidikan Strata-1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Mercu Buana.
Jakarta, Desember 2008
Mengetahui Pembimbing
Koordinator TA / KaProdi
( Ir. Muhammad Kholil, MT )
( Ir. Muhammad Kholil, MT )
iii
ABSTRAK PT United Can merupakan Perusahaan Manufactur yang bergerak dalam bidang Can Making. Hal yang paling penting dalam usaha ini adalah Kepuasan Pelanggan Dalam perkembangannya PT United Can selalu berorientasi untuk selalu berusaha memenuhi segala tuntutan dari Pelanggan. Berdasarkan hal ini maka perlu dilakukan “Peningkatan Kualitas Produksi Product Dengan Metode Six Sigma “. Tahap define yaitu ditentukan permasalahan yang akan dianalisa dengan metode 5W-1H. What (rencana tindakan yang akan dilakukan), When (menentukan periode pelaksanaan ), Who ( siapa yang bertanggung jawab ), Why (mengapa rencana tindakan itu dipilih ), Where ( pada proses mana rencana itu akan diterapkan , How ( bagaimana tindakan itu akan ditetapkan ). Tahap measure untuk mengetahui masalah yang ada serta menghitung kondisi kapabilitas perusahaan saat ini. Pada tahap ini diketahui Proses Body Maker mengakibatkan cacat terbesar sehingga penelitian difokusksn ke Proses Body Maker. Nilai Indek kapabilitas proses perusahaan hanya mencapai Cpk 0.43 sehingga dapat disimpulkan proses uncapable. Tahap analyse dilakukan analisa permasalahan dengan menentukan faktor–faktor penyebab cacat dengan metode fishbone dilanjutkan penentuan Critical To Quality ( CTQ). Proses perbaikan dilakukan dengan metode FMEA. Setelah implementasi dapat dilihat hasil dari improvement dengan bergesernya nilai sigma sebesar 2.42 sigma. ( dari 2,78 sigma menjadi 5,20 sigma ) Kata kunci :Sigma level, Cpk, Minitab
ABSTRACTION PT United Can represent Company of Manufactur moving in the field of Can Making. The important thing to keep survive at this bussines is about Customer Satisfactions In its growth United Can always oriented give the best product to Customer. Because of this reason, especially for Fox’s can customer we need "Make-Up the Product Quality with Six Sigma Method”. Phase “Define” that is determined a problems to be analysed with method 5W-1H . “What” ( plan action to be done], “When” ( determining execution period, “Who” ( who hold responsible ), “Why” ( why plan that action is selected ), “Where” ( which process of that plan will be applied, “How” ( how that action will be pecified ). Phase “Measure” to know existing problem and also calculate condition capability of company in this time. At this phase is known that Body Making process result biggest defect so that research focused at Body Making process. The value of Index capability process company only reaching Cpk 0.43 inferential to so that process uncapable. Phase “Analyse” done a problems analysis by determining the defect cause factors with method fishbone continued by determination Critical To Quality ( CTQ). Repairing process done with FMEA method. After visible implementation result of the improvement stiltedly sigma value of equal to 2,42 sigma. ( 2,78 sigma before increase to be 5.20 sigma ) Key word : Sigma level, Cpk, Minitab
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Kuasa yang telah memberikan kasih karuniaNya sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan Laporan Tugas Akhir yang berjudul ”Peningkatan Kualitas Produksi Kaleng Fox’s Dengan Menggunakan Metode Six Sigma di PT. United Can Jakarta” Penyusunan dan pelaporan Tugas Akhir ini ditujukan untuk memenuhi persyaratan program S1 pada Program Studi Teknik Industri di Universitas Mercu Buana. Dengan segala kerendahan hati, penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya pada semua pihak yang telah banyak memberikan bantuan & bimbingan, baik selama masa penelitian maupun dalam penyelesaian Tugas Akhir ini, yaitu kepada : 1. Bapak Ir. M. Kholil, MT selaku pembimbing Tugas Akhir dan KaProdi Teknik Industri yang telah banyak memberikan bimbingan hingga tersusunnya laporan ini 2. Seluruh Dosen Program Studi Teknik Industri yang telah banyak memberikan bimbingan selama masa perkuliahan. 3. PT United Can, khususnya General Can Departement yang telah banyak memberikan inspirasi dan bantuan selama penelitian. 4. Bapak dan Ibu tercinta, atas segala doa, perjuangan dan persembahan terbaik dalam membimbing serta mendidik saya selama ini. 5. Adik- adikku tercinta: Hendra, Herlin, Hendri Terima kasih atas segala bentuk motivasi dan perhatiannya selama ini.
v
6. Agnes Retno tercinta, atas segala bentuk perhatian, dukungan dan kasih sayang selama ini. Terima kasih telah menjadi ”Bagian Terindah Dalam Hidupku.” 7. Teman-teman terbaikku : Tommy & Edel, Septi, Mega, Beny, Coco, Ahmad I and family, ”Terima kasih teman, kehadiran kalian sangat berarti dalam perjalanan ini.” 8. Seluruh rekan-rekan Program Studi Teknik Industri angkatan VIII PKSM Universitas Mercu Buana. Semoga Tuhan Yang Maha Kasih selalu memberikan berkat dan rahmat yang melimpah atas segala bentuk kebaikan tersebut. Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam penyusunan Laporan Tugas Akhir ini. Oleh karena itu kritik dan saran sangat penulis harapkan dari berbagai pihak. Besar harapan penulis semoga hasil penelitian ini dapat berguna bagi pembaca. Jakarta, 10 Desember 2008
Penulis
vi
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL..................................................................................................i LEMBAR PERNYATAAN.......................................................................................ii LEMBAR PENGESAHAN.......................................................................................iii ABSTRAK.................................................................................................................iv ABSTRACTION........................................................................................................iv KATA PENGANTAR......... ......................................................................................v DAFTAR ISI............... ..............................................................................................vii DAFTAR GAMBAR ................................................................................................xii DAFTAR TABEL........... .........................................................................................xiii DAFTAR LAMPIRAN.......... ...................................................................................xiv
BAB I PENDAHULUAN.........................................................................................1 1.1 Latar Belakang ....................................................................................................1 1.2 Perumusan Masalah ............................................................................................3 1.3 Tujuan Penelitian ...............................................................................................3 1.4 Ruang Lingkup ................................................................................................... 3 1.5 Sistematika Penulisan .........................................................................................4
BAB II LANDASAN TEORI....................................................................................6 2.1 Pengendalian Kualitas dan Konsep SPC ............................................................6 2.2 Proses yang Mempengaruhi Kualitas Produk......................................................8 2.3 Pengendalian Kualitas Six Sigma......................................................................10
vii
2.4 Metode Dasar Six Sigma...................................................................................14 2.4.1 Run Chart....................................................................................................14 2.4.2 Diagram Sebab Akibat................................................................................14 2.4.3 Pareto Chart.................................................................................................17 2.4.4 Histogram....................................................................................................17 2.4.5 Peta Kendali / Control Chart.......................................................................17 2.4.5.1 Jenis – Jenis peta kendali ( Control Chart )......................................17 2.4.5.2 Perhitungan dan rumus Pada Peta Kendali.......................................19 2.4.5.3 Evaluasi Bagan Pengendali Schewart..............................................19 2.4.6 Diagram Pencar ( Scatter Plot )...................................................................20 2.4.7 Indeks kemampuan proses ( Cp).................................................................20 2.4.7.1 Indek Kemampuan Proses Sebenarnya / Actual Capability Process (Cpk).....................................................21 2.4.8 Analisis Model Kegagalan dan Pengaruhnya (Failure Mode and Effect Analysis / FMEA)...................................22 2.4.8.1 Failure Mode Effect Analysis design...............................................23 2.4.8.2 Langkah – langkah pembuatan FMEA............................................24
BAB III METODOLOGI PENELITIAN.................................................................27 3.1 Tempat dan Waktu Penelitian ..........................................................................27 3.1.1 Tempat Penelitian ......................................................................................27 3.1.2 Waktu Penelitian .......................................................................................27 3.2 Studi Pendahuluan ...........................................................................................27
viii
3.3 Studi Kepustakaan dan Konsep Six Sigma ......................................................28 3.4 Pengumpulan Data............................................................................................28 3.5 Tahapan Pengolahan Data dan Analisa ............................................................29 3.5.1 Tahapan Pengolahan Data Tahap Define....................................................29 3.5.2 Tahapan Pengolahan Data Tahap Measure.................................................29 3.5.3 Tahapan Pengolahan Data Tahap Analyse..................................................29 3.5.4 Tahapan Pengolahan Data Tahap Improve.................................................29
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA....................................31 4.1 Data Umum Perusahaan ..................................................................................31 4.1.1
Sejarah dan Perkembangan Perusahaan....................................................31
4.1.2
Lokasi dan Unit kerja PT United Can.......................................................32
4.1.3
Hasil Produksi...........................................................................................33
4.1.4
Distribusi dan Pemasaran..........................................................................36
4.2 Proses Pembuatan Kaleng Three Piece……….................................................37 4.2.1
Bahan Produksi….....................................................................................38
4.2.1.1 Bahan Baku Utama…………………................................................38 4.2.1.2 Bahan Baku Pendukung……………...............................................40 4.2.2 Proses Assembling Kaleng.........................................................................42 4.2.2.1 Mesin Slitter……….………………................................................43 4.2.2.2 Mesin Body Maker…………………...............................................43 4.2.2.3 Mesin Flanging, Beading dan Seaming............................................43 4.2.2.4 Packing / Palletizing…..……………...............................................44
ix
4.3 Tahap Pengolahan Data....................................................................................44 4.3.1
Tahap Pendefinisian ( Define ) ................................................................44
4.3.1.1 Menentukan Proyek Six Sigma .......................................................44 4.3.2
Tahap Pengukuran ( Measure ).................................................................46
4.3.2.1 Penentuan Bagian dari proses Manufacturing yang menimbulkan cacat..................................................................46 4.3.2.2 Analisis Pareto..................................................................................48 4.3.2.3 Peta Kendali Cacat Proses Body Maker...........................................48 4.3.2.4 Perhitungan Indeks Kemampuan Proses Body Maker (Kapabilitas Proses)…................................................51 4.3.2.5 Perhitungan Defect Per Million Opportunities (DPMO) dan Level Sigma...............................................................53
BAB V ANALISA PEMECAHAN MASALAH......................................................54 5.1 Tahap Analisis ( Analyse )................................................................................54 5.1.1
Pembuatan Fishbone .................................................................................54
5.1.2
Penentuan Critical To Quality (CTQ)........................................................57
5.1.3
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)..............................................59
5.2 Tahap Perbaikan (Improve)...............................................................................61 5.2.1
Implementasi..............................................................................................61
5.2.2
Pengukuran Proses Setelah Implementasi.................................................62
5.2.3
Perhitungan Indeks Kemampuan Proses Body Maker (Kapabilitas Proses)………………..........................................................64
x
5.2.4
Perhitungan Defect Per Million Opportunities (DPMO) dan Level Sigma........................................................................................65
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN..................................................................66 6.1 Kesimpulan ......................................................................................................66 6.2 Saran ................................................................................................................67 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Konsep Six Sigma ...............................................................................11 Gambar 2.2. Piramida DPMO.......................................................... ........................12 Gambar 2.3 Peletakan Masalah Utama pada Fishbone Diagram............................15 Gambar 2.4 Peletakan Cabang Penyebab Masalah pada Fishbone Diagram.......................................................................16 Gambar 2.5 Konsep Peletakan Masalah Rinci pada Fishbone Diagram.......................................................................16 Gambar 3.1 Flow Chart Metodologi Penelitian.......................................................30 Gambar 4.1 Flow Chart Produksi Kaleng Fox’s......................................................42 Gambar 4.2 Diagram Pareto Cacat Proses................................................................48 Gambar 4.3 Diagram Peta Kendali Cacat.................................................................50 Gambar 4.4 Indek Kemampuan Proses Bulan Juli 2008.…….................................52 Gambar 5.1 Fishbone Diagram.................................................................................57 Gambar 5.2 Indek Kemampuan Proses Bulan Oktober 2008..................................64
xii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Skala penilaian untuk Severity..................................................................25 Tabel 2.2 Skala penilaian untuk Occurrence............................................................25 Tabel 2.3 Skala penilaian untuk Detectability..........................................................26 Tabel 4.1 Komposisi Cacat ......................................................................................47 Tabel 4.2 Peta Kendali Cacat Proses Body Maker ( Periode July 2008 ).................................................................................49 Tabel 5.1 Penentuan CTQ.........................................................................................58 Tabel 5.2 FMEA ( Desain ) Proses Body Maker………..........................................60 Tabel 5.3 Peta Kendali Proses Body Maker ( Periode Oktober 2008 )...........................................................................63
xiii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Tabel Konversi Sigma Level ke DPMO. Lampiran 2 Check Sheet Control Body Maker Lampiran 3 Prosedur Kerja Body Maker
xiv
BAB I PENDAHULUAN 1.1 LATAR BELAKANG Untuk menjadi seorang sarjana yang bermutu dan siap beradaptasi dengan lingkungan kerja yang akan dihadapi, maka mahasiswa harus mempunyai bekal ilmu dan keterampilan yang sesuai dengan bidang keahlian yang disandangnya. Karena keberhasilan seorang lulusan Puslatek tidak ditentukan dari indeks prestasinya, tetapi juga pada kemampuan menyerap ilmu dan mengaplikasikannya sesuai dengan kebutuhan masyarakat industri yang dinamis dan senantiasa berubah sesuai dengan kemajuan jaman. Mempertahankan eksistensi sebuah produk dalam pasar dewasa ini terasa semakin berat. Hal ini disebabkan, pertama banyak produk menjadi semakin standar. Produk tidak lagi mempunyai keunikan yang dapat dipakai untuk mendiferensiasikan diri dengan para pesaingnya. Kedua, intensitas persaingan yang meningkat di kebanyakan kategori produk, dengan munculnya berbagai produk alternatif akibatnya pasar menjadi rusak. Situasi yang sedemikian ini, memaksa pengusaha harus memperhatikan dengan cermat situasi persaingan dan mencari peluang untuk menang dalam persaingan.
1
PT United Can merupakan
perusahaan yang bergerak dalam bidang Can
Making ( Industri Pembuatan Kaleng ). Dimana produknya banyak ditemui dipasaran sebagai kaleng dari produk minuman, kaleng ikan, kaleng biscuit sampai kaleng Susu bayi. Sebagai perusahaan yang bergerak dalam bidang manufacturing maka dalam proses produksinya banyak sekali masalah – masalah yang terjadi. Tantangan utama yang dihadapi PT UNITED CAN saat ini adalah bagaimana membangun dan mempertahankan kualitas produk sesuai ISO 9004 tentang Quality Warranty dalam pasar dan lingkungan usaha yang semakin sulit. Saat ini, banyak perusahaan yang menyadari untuk lebih berorientasi pada pelanggan dalam semua kegiatan mereka. Sukses perusahaan tergantung pada pandangan yang berdasarkan pada pasar dan kepuasan pelanggan Di sisi lain, tingkat persaingan usaha yang semakin ketat menuntut perusahaan untuk meningkatkan fungsi dan sumber daya internal yang ada, khususnya pada kegiatan peningkatan mutu qualitas produk. Oleh karena itu Penulis berinisiatif untuk membuat suatu analisa dalam peyelesaian salah satu masalah yang terjadi pada proses. Atas dasar latar belakang di atas penulis tertarik untuk melakukan penelitian dengan judul :
“ PENINGKATAN KUALITAS PRODUKSI KALENG FOX’S DENGAN METODE SIX SIGMA ”
2
1.2
PERUMUSAN MASALAH. Mengapa masalah ini penting untuk dibahas? Dari latar belakang yang ada timbul suatu permasalahan yaitu bagaimana PT
UNITED CAN harus mengurangi angka cacat, karena tingginya angka cacat akan menambahi pekerjaan untuk sortir / repair, dan dapat menambah jumlah spoilage ( waste ).
1.3 Tujuan Penelitian Tujuan dari penelitian yang dilakukan dalam tugas akhir ini adalah sebagai berikut: 1. Mengidentifikasi penyebab masalah pada proses produksi kaleng Fox’s 2. Mencari solusi masalah yang terjadi sehingga akan mengurangi / meminimalisir masalah ataupun bahkan dapat menghilangkan masalah. 3. Mengimplementasikan metode six sigma untuk peningkatan kualitas hasil produksi .
1.4 RUANG LINGKUP DAN BATASAN MASALAH Dalam penelitian ini ruang lingkup permasalahannya akan dibatasi berdasarkan beberapa kriteria antara lain:
Batasan waktu.
Batasan waktu yang ditetapkan dalam penelitian ini adalah dari bulan July 2008 sampai dengan Oktober 2008.
3
Metode Analisis
Metode analisa yang dipakai adalah Fishbone ,CTQ dan FMEA
Periode Data
Periode data yang dipakai sebagai bahan analisa adalah data Hold For Inspection
( HFI ) yaitu adalah suatu proses inspeksi / sortir pada produk
setelah dicurigai adanya masalah pada waktu proses produksi. ( periode July 2008 sampai dengan Oktober 2008 ). dan juga pengamatan secara langsung di line produksi.
1.5 SISTEMATIKA PENULISAN Untuk memberikan gambaran umum yang sistematis dan dapat memperjelas isi dari laporan, maka penulis membagi laporan ini dalam enam bab dan setiap bab terdiri dari beberapa sub bagian. Penjelasan singkat mengenai masing-masing bab adalah sebagai berikut:
BAB I
PENDAHULUAN Bab ini berisi latar belakang masalah, identifikasi masalah, maksud dan tujuan, ruang lingkup masalah, metodologi penelitian dan sistematika penulisan.
4
BAB II
LANDASAN TEORI Dalam bab ini dijelaskan tentang teori yang digunakan sebagai landasan atau pedoman untuk membahas atau menganalisa masalah-masalah yang dihadapi sebagai kerangka berfikir.
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN Menguraikan tentang tempat dan waktu penelitian, tahapan penelitian, metode pengumpulan data dan metode analisis data dalam pemecahan masalah.
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bab ini berisi pengumpulan data-data perusahaan baik data primer maupun data sekunder, serta pengumpulan data tahap define dan measure.
BAB V
ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH Bab ini berisi pengolahan data yang dilakukan mulai dari tahap, analyze hingga improve.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini berisi kesimpulan dari hasil pengamatan dan analisa data serta saran-saran yang berhubungan dengan masalah yang diteliti.
5
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Pengendalian Kualitas dan Konsep SPC
Pembahasan
tentang
kualitas
melibatkan
permasalahan
bagaimana
mendefinisikan, bagaimana mengukur, dan bagaimana menghubungkannya dengan laba. Ada banyak sekali bahasan tentang kualitas tetapi tidak ada satupun yang dapat menjelaskan dengan tepat apa sebenarnya kualitas itu. Kualitas suatu produk menggambarkan karakteristik kualitas yang melekat pada produk meliputi tampilan (performance), reliabilitas, dan kemudahan dalam penggunaan . Menurut Gaspers mendefinisikan kualitas sebagai segala sesuatu yang menentukan kepuasan bagi pelanggan. Kualitas sebagai pemenuh persyaratan dengan meminimalkan kerusakan yang mungkin timbul atau yang dikenal dengan Zero Defect. Prinsip Dasar adalah menerima bentuk sesuai dengan persyaratan yang diinginkan. Pengendalian kualitas adalah mengembangkan, memproduksi, dan memberikan jasa atau produk bermutu yang paling ekonomis, paling berguna, dan selalu memuaskan pelanggan (Kaoru Isikawa). Walaupun suatu produk diproses dengan
6
suatu standar kualitas (Standar Proses Dan Standar Produk) tertentu namun seringkali tetap menghasilkan adanya perbedaan atau variasi produk. Sedangkan definisi dari pengendalian proses statistical (Statistical Proses Control = SPC) adalah suatu metodologi pengumpulan dan analisa data kualitas serta penentuan dan interpretasi pengukuran–pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam suatu system industri untuk meningkatkan kualitas dari output guna memenuhi kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. Peningkatan kualitas dalam konsep SPC adalah bagaimana baiknya suatu output (barang atau jasa) itu memenuhi spesifikasi dan toleransi yang telah ditetapkan oleh bagian desain dari suatu perusahaan yang kemudian disebut dengan kualitas desain dimana kualitas desain ini harus berorientasi pada kebutuhan atau keinginan konsumen. Juran mendokumentasikan tiga proses manajerial yang mendasar dan mempraktekkan pendekatan ini dalam mengelola mutu. Tiga elemen yang dikenal dengan Trilogi Juran berkaitan dengan Kualitas adalah sebagai berikut: 1. Perencanaan kualitas merupakan suatu proses yang mengidentifikasikan pelanggan dan kebutuhan pelanggan. Proses menyampaikan produk dan jasa dengan karakteristik yang tepat dan kemudian mentransfer pengetahuan ini keseluruh kaki tangan perusahaan dalam rangka memuaskan pelanggan. 2. Kontrol Kualitas merupakan suatu proses dimana produk benar-benar diperiksa dan dievaluasi dibandingkan dengan kebutuhan yang diinginkan pelanggan.
7
3. Perbaikan Kualitas merupakan suatu proses dimana mekanismenya yang sudah mapan dipertahankan sehingga kualitas dapat dicapai secara terus menerus. Menurut Juran, Pengendalian Kualitas perusahaan secara menyeluruh tidak dapat didelegasikan. Pimpinan harus terlibat langsung dan harus berkomitmen penuh .
2.2
Proses Yang Mempengaruhi Kualitas Produk.
Kualitas produk dipengaruhi oleh proses pembuatan dan proses distribusi, proses ini dikategorikan dalam tujuh tahapan yaitu: 1. Desain atau rancangan produk. Saat merancang suatu produk harus mempertimbangkan bentuk dan
Spesifikasi),
proses
produksi
dan
reproduksi,
(Tampilan harga,
realiabilitas/keandalan, system design yang digunakan dan faktor yang mempengaruhi kualitas produk. 2. Penentuan bahan baku. Bahan baku menentukan hasil dari produksi, saat pembelian bahan baku perusahaan sudah harus mempertimbangkan kualitas dan syarat bahan baku tersebut. 3. Proses Manufaktur atau Proses Produksi. Proses Manufaktur atau proses produksi harus direncanakan dengan matang, dengan proses yang efektif, pekerja yang berpendidikan dan terlatih, standar
8
peralatan yang baik, sebelum Proses produksi sebaiknya dilakukan uji bahan baku setelah proses produksi dilakukan pemeriksaan lanjutan. 4. Penyimpanan dan Distribusi. Penyimpanan,
pengepakan,
dan
distribusi
yang
dilakukan
harus
mempertimbangkan kondisi lingkungan yang akan dihadapi produk. Transportasi yang digunakan saat distribusi berlangsung juga harus diperhitungkan agar tidak merusak produk. 5. Manajemen Manajemen perusahaan harus melaksanakan usaha untuk meningkatkan kemampuan pekerja untuk menghasilkan produk yang reliable serta mengadakan
jaringan
untuk
perbaikan,
menyediakan
suku
cadang,
memberikan penggantian untuk produk yang gagal. 6. Penggunaan Prosedur penggunaan, cara penyimpanan, kontrol lingkungan penggunaan, metode untuk mendeteksi kegagalan dan kesalahan penggunaan, harus dapat dijelaskan secara rinci pada calon pemakai. 7. Pemeriksaan Perusahaan harus mengadakan proses pemeriksaan yang diambil dari sample beberapa produk dan melakukan demonstrasi reliabilitas suatu produk yang dihasilkan untuk membuktikan bahwa produk tersebut reliable. Demonstrasi reliabilitas ini yang biasa dikenal dengan uji masa.
9
2.3 Pengendalian Kualitas Six Sigma
Sigma adalah unit pengukuran statistikal yang mendeskripsikan distribusi tentang nilai rata-rata (mean) dari setiap proses atau prosedur. Six Sigma merupakan alat manajemen informasi dan statistik yang sedang banyak dibicarakan saat ini. Six Sigma adalah sebuah program peningkatan kualitas dan profitabilitas perusahaan. Six Sigma membantu perusahaan dari semua ukuran
untuk meningkatkan kualitas
produk serta menghemat biaya produksi. Kualitas Six Sigma adalah suatu pengukuran statistik variasi dari suatu hasil yang diharapkan. Pengendalian kualitas Six Sigma digunakan untuk lingkungan keseluruhan organisasi yang dilakukan secara terus menerus. Perbedaan antara Six Sigma dengan Total Quality Mangement
(TQM)
hanyalah dari segi fokus masing-masing kegiatan. TQM memfokuskan kepada rangkaian kegiatan pada proses-proses yang tidak saling berkaitan. Hal ini menyebabkan perbaikan sebuah proses akan memakan waktu yang lama. Sedangkan Six Sigma berfokus pada perbaikan dalam segala area dalam sebuah proses, menghasilkan perubahan yang lebih baik. Sehingga Six Sigma tidak hanya meningkatkan kualitas produk dan jasa perusahaan tetapi juga meningkatkan keuntungan perusahaan. Semula Six Sigma berarti menciptakan sebuah proses dimana kualitas produk atau jasa yang dihasilkan mempunyai nilai mean maksimal 1,5 sigma dari target. Daerah penolakan atau luas area yang ada diluar batas 6 sigma (batas toleransi) adalah 3,4 bagian dari 1 juta peluang kejadian, dengan kata lain kemampuan Six
10
Sigma
membolehkan
maksimal
hanya
3,4
DPMO
(Defect
Per
Milion
Opportunities/cacat per 1 juta peluang kejadian) dan hal ini bisa dicapai jika mean dari sebuah proses dapat dikontrol dalam wilayah 1,5 sigma dari target. Untuk lebih jelasnya penjelasan tentang Six Sigma dapat dilihat dari gambar berikut:
Gambar 2.1 Konsep Six Sigma
Gambar 2.1 menunjukkan proses Six Sigma dengan distribusi normal yang mengijinkan mean proses bergeser 1.5 sigma dari nilai spesifikasi target kualitas (T) yang diinginkan oleh pelanggan, dengan konsep ini maka daerah penerimaan akan semakin besar. Dari data jumlah kegagalan produk yang ada dapat dihitung probabilitas kegagalan
11
proses produksi (Fpp) dengan persamaan : ∑ Produk Cacat Fpp = ∑Produksi
Sedangkan untuk nilai DPMO didapat dengan persamaan : ∑ Produk Cacat DPMO =
x 1.000.000 ∑Produksi
Dengan asumsi 1 produk memiliki 1 kesempatan gagal. Nilai DPMO dari proses pada berbagai tingkatan sigma ditunjukkan dalam gambar piramida berikut:
Gambar 2.2. Piramida DPMO
12
Langkah-langkah dalam penerapan Six Sigma menggunakan metode yang biasa disingkat dengan DMAIC (Define Measure Analyse Improve Control) yaitu: 1. Define (Memaparkan) Define merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas six sigma, pada tahap ini perlu didefinisikan proyek sig sigma, dimana kita perlu menetapkan prioritas utama tentang masalah-masalah yang perlu ditangani terlebih dahulu. 2. Measure (Mengukur) Measure merupakan langkah operasional kedua dalam peningkatan kualitas six sigma, dimana kita mulai menentukan karakteristik kualitas yang berhubungan
langsung
dengan
spesifikasi
pelanggan
(Critical
To
Quality/CTQ) kemudian melakukan perhitungan kapabilitas proses (Cp) sampai dengan menentukan level sigma perusahaan. 3. Analyse (Menganalisa) Menganalisa data dan informasi yang telah diperoleh untuk menentukan penyebab timbulnya cacat. 4. Improve (Meningkatkan) Tindak lanjut dari hasil analisa untuk meningkatkan kinerja. 5. Control (Mengendalikan) Tahap pengendalian dari improvement yang telah dilakukan dan pembuatan standarisasi untuk menjadi pedoman kerja.
13
2.4 Metode Dasar Six Sigma
Ada beberapa alat yang sering digunakan dalam memperbaiki kondisi perusahaan agar dapat meningkatkan kualitas produk dan jasa yang dihasilkannya. Ada beberapa teknik dan alat yang digunakan untuk data numerik dan data verbal yaitu:
2.4.1 Run Chart Run chart adalah grafik yang menunjukkan variasi ukuran sepanjang waktu. Pada run chart sumbu horizontal menggambarkan interval waktu. Run chart dapat menggambarkan kepada kita kecenderungan, daur dan pola-pola lain dalam suatu proses. 2.4.2 Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) Diagram sebab akibat merupakan suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Diagram ini digunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab dan karakteristik kualitas yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu. Diagram ini sering disebut sebagai diagram tulang ikan (fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka ikan atau diagram ishikawa (ishikawa’s diagram) karena pertama kali diperkenalkan oleh Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada tahun 1953.
14
Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan sebagai berikut: 1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah. 2. Membantu membangkitkan ide-ide dari suatu masalah. 3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut. Langkah-langkah dalam pembuatan diagram sebab akibat adalah sebagai berikut: 1. Mulai dari pernyataan masalah utama yang penting dan mendesak untuk diselesaikan. 2. Tentukan masalah yang akan diperbaiki dan usahakan adanya ukuran masalah tersebut sehingga perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan dapat di lakukan. Tuliskan pernyataan masalah itu pada ujung kotak paling kanan dan (kepala ikan) seperti terlihat pada Gambar 2.3, yang merupakan efek yang akan di amati.
Gambar 2.3 Peletakan Masalah Utama pada Fishbone Diagram
3. Cari faktor utama yang berpengaruh pada masalah tersebut. Tuliskan dalam kotak yang telah dibuat di atas dan di bawah panah yang ada, kemudian tarik dengan kotak dari panah yang ada seperti terlihat pada gambar.
15
Gambar 2.4 Peletakan Cabang Penyebab Masalah pada Fishbone Diagram 4. Cari lebih lanjut faktor-faktor yang lebih terperinci yang mempengaruhi faktor utama. 5. Tulis faktor-faktor tersebut di sebelah kiri dan kanan panah penghubung tadi dan buatlah panah di bawah faktor tersebut menuju garis penghubung. Hasil fishbone diagram seperti terlihat pada Gambar 2.5. Pertanyaan mengapa yang berantai akan membantu mencari faktor utama dan detailnya.
Gambar 2.5 Konsep Peletakan Masalah Rinci pada Fishbone Diagram
16
2.4.3 Pareto Chart Diagram pareto merupakan diagram batang yang di susun secara menurun atau dari besar ke kecil yang digunakan untuk melihat masalah, tipe cacat, penyebab yang paling dominan sehingga kita dapat memprioritaskan penyelesaian masalah. Analisis pareto adalah proses dalam merangking kesempatan, untuk menentukan prioritas kesempatan yang harus diselesaikan terlebih dahulu. Ini dikenal juga dengan memisahkan hal sedikit yang penting dari hal banyak yang sepele.
2.4.4 Histogram Histogram merupakan salah satu alat yang dapat membantu untuk menemukan variasi. Selain itu histogram juga merupakan gambaran dari proses yang menunjukkan distribusi dari hasil pengukuran serta frekuensi dari hasil pengukuran tersebut. Dengan demikian maka histogram dapat dipergunakan sebagai suatu alat untuk mengkomunikasikan informasi tentang variasi dalam proses dan membantu manajemen dalam membuat keputusan-keputusan yang terfokus pada usaha perbaikan terus menerus (continous improvement effort).
2.4.5 Peta Kendali (Control Charts) Peta kendali (control charts) pertama kali dikemukakan oleh Dr. Walter Andrew Shewart dari Bell Thelephone Laboratories-USA, tahun 1924. Peta kendali menyerupai run chart, hanya dalam peta kendali ada tambahan batas kendali
17
menyerupai run chart, hanya dalam peta kendali ada tambahan batas kendali atas (upper control limit), batas kendali ada tambahan batas kendali atas (upper control limit), batas kendali bawah (lower control limit) dan garis tengah (center line) yang ditentukan secara statistik. Peta kendali (control chart) digunakan untuk menentukan apakah suatu proses berada dalam keadaan terkendali secara statistik atau tidak. Suatu proses dikatakan terkendali secara statistik apabila semua titik berada dalam batas yang telah ditentukan apabila data-data terletak pada batas yang telah ditetapkan maka proses dikatakan tidak stabil.
2.4.5.1. Jenis-Jenis Peta Kendali (Control Chart) Peta kendali data variable (variable control chart), peta kendali ini menggunakan data-data hasil pengukuran berupa dimensi, volume, berat dan lainlain. Peta kendali data atribut (attribute control chart), peta kendali menggunakan data-data atribut seperti: jumlah produk yang cacat, persentasi produk yang cacat dan lain-lain.
18
2.4.5.2. Perhitungan dan Rumus Pada Peta Kendali (Control Chart) Untuk menentukan batas atas, batas bawah dan garis tengah pada peta kendali dicari
dengan
formulasi
sebagai
berikut:
Peta Control data variable : Untuk batas 3 sigma : Peta-X Centre Line (CL)
= X-double bar
Upper Control Limit (UCL) = X-double bar + A2R-bar Lower Control Limit (LCL) = X-double bar - A2R-bar Peta-R Centre Line (CL)
= R-bar
Upper Control Limit (UCL) = D4R-bar Lower Control Limit (LCL) = D3R-bar
2.4.5.3. Evaluasi Bagan Peta Kendali Schewart Pada bagan peta kendali ini evaluasi didasarkan pada: a. Data yang terletak pada batas control baik batas atas maupun batas bawah apa yang kita sebut dengan peta kendali dalam keadaan terkendali. b. Penyebaran data yang tidak merata atau kita sebut tidak terkendali karena adanya kecenderungan atau memang diluar batas control.
Untuk evaluasi bagan kendali Schewart caranya sebagai berikut: a. Perhatikan apa ada data yang menyimpang dari batas kendali. b. Bilamana ada 5 titik berurutan pada sisi yang sama dari garis pusat.
19
c. Bilamana ada 1 titik berada diluar batas kendali atas atau batas kendali bawah. d. Ada 2 titik mendekati batas bawah atau batas atas. e. Bilamana ada kecenderungan kebawah atau keatas.
2.4.6 Diagram Pencar (Scatter Diagram) Diagram pencar sangatlah perlu untuk mempelajari hubungan dua variable yang berkaitan. Sebagai contoh seberapa besar dimensi komponen mesin akan bervariasi dengan perubahan kecepatan mesin bubut, atau anggaplah kita ingin mengendalikan konsentrasi suatu bahan kimia, lalu dipilih pengukuran konsentrasi masa jenis. Untuk bisa mengetahui hubungan antar variabel tersebut kita bisa gunakan apa yang disebut diagram pencar (scater diagram).
2.4.7 Indeks Kemampuan Proses (Cp) Yang dimaksud kemampuan proses adalah kemampuan suatu proses dalam menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi. Sedangkan spesifikasi adalah dapat berupa standar teknik, toleransi atau tujuan yang telah ditentukan. Biasanya spesifikasi itu digunakan untuk menunjukkan kualitas produk atau jasa. Semua yang berada dalam spesifikasi dikatakan baik, sedangkan yang diluar spesifikasi dianggap buruk. Jadi spesifikasi menggambarkan dimensi yang diterima mengenai suatu produk atau jasa.
20
2.4.7.1 Indek Kemampuan Proses Sebenarnya /Actual Capability Process (Cpk)
Cpk digunakan untuk mengukur kemampuan proses dengan kondisi 4M 1E yang ada untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi kualitas yang diminta pelanggan. Cpk digunakan untuk mengukur kemampuan proses sebenarnya pada kondisi 4M 1E. Mencari nilai Cpk untuk spesifikasi 2 sisi adalah : Cpk = Min (CPL,CPU) atau Cpk = Min ( – LSL, USL - ) 3
3
Untuk spesifikasi 1 sisi nilai Cpk = CP yaitu : Cpk = CPL= – LSL, Cpu = USL - 3
3
Dimana : USL
: Uper Spesification Limit
LSL
: Lower Spesification Limit
: Standar Deviasi/ R/d2
: Rata-rata
21
2.4.8 Analisis Model Kegagalan dan Pengaruhnya (Failure Mode and Effect Analysis / FMEA)
Failure Mode and Effect Analysis adalah suatu penaksiran elemen per elemen secara sistematis untuk menyoroti akibat-akibat dari kegagalan komponen, produk, proses atau sistem dalam memenuhi keinginan dan spesifikasi konsumen. Hal ini ditandai dengan nilai yang tinggi atas elemen dari komponen produk, proses atau sistem yang memerlukan prioritas penanganan untuk mengurangi kegagalan melalui berbagai cara seperti desain ulang, perbaikan secara terus-menerus, pendukung keamanan tinjauan perancangan, dan lain-lain. Hal itu dapat dilaksanakan pada tahap perancangan dan menggunakan pengalaman atau pertimbangan, atau yang digabungkan dengan reliabilitas data menggunakan pengetahuan tentang rata-rata tingkat kegagalan untuk komponen dan produk yang ada saat ini . Failure Modes effect and Analysis dapat menjabarkan secara sistematik kumpulan dari sebuah aktivitas dalam hal; mengetahui dan mengevaluasi kegagalan potensial dari produk/proses dan efek dari kegagalan tersebut, mengidentifikasi aksi yang harus di hilangkan atau dikurangi untuk mendapatkan peluang dari kegagalan potensial, dan sebagai dokumen dari semua proses. FMEA lebih berfokus terhadap desain baik untuk produk ataupun proses.
22
2.4.8.1 Failure Mode and Effect Analysis Design FMEA desain adalah sebuah teknik analisis berdasarkan desain dari engineer/team yang memuat modus kegagalan potensial dan penyebab kegagalan mekanis yang muncul pada proses desain tersebut. Masing-masing item dari semua sistem yang ada, sub sistem, dan semua komponen harus di evaluasi. Secara sistematik pendekatan dilakukan secara paralel, formal, dan semua dokument yang terkait dengan para engineer yang melalui beberapa desain proses. Desain potensial FMEA mendukung proses desain dalam mengurangi resiko kegagalan oleh:
Dapat membantu mengevaluasi secara objectif dari desain, termasuk persyaratan fungsional dan desain alternatif.
Evaluasi inisial deesain untuk manufactur, perakitan, service, dan siklus dari requirement
Tambahkan probabilita dari modus kegagalan potensial dan efek dari sistem selama proses pengembangan desain.
Sediakan informasi tambahan untuk membantu rencana desain yang efisien, pengembangan dan validasi.
Rancang rangking dari modus kegagalan potensialberdasarkan efek yang ditimbulkan pada konsumen,
Sediakan untuk menyerap isu-isu untuk rekomendasi dan resikonya untuk mengurangi aksi.
Sediakan referensi untuk masa depan untuk membantu analisis, evaluasi perubahan desain, dan pengembangan desain tingkat lanjut.
23
FMEA desain disebut juga living dokumen dan awal untuk :
Dapat mengetahui sebelum atau saat konsep desain sudah final.
Dapat melanjutkan updating terhadap perubahan atau penambahan informasi yang terkandung dalam pengembangan produk.
Dapat melengkapi kekurangan sebelum gambar proses produksi di buat.
FMEA desain juga tidak hanya menitik beratkan pada proses kontrol untuk mengatasi kelemahan potensial dari desain, tetapi juga menganalisa pertimbangan batasan teknik/fisik dari proses produksi/perakitan , sebagai contoh:
Batasan dari finishing permukaan
Suaian perakitan/ akses untuk tooling
Batasan tingkat kekerasan dari baja
Toleransi
Kemampuan proses atau performansi
2.4.8.2 Langkah-langkah dalam pembuatan FMEA (Peter S. Pande) 1. Mengidentifikasi proses atau produk. 2. Membuat daftar masalah-masalah potensial yang akan muncul. 3. Memberikan
tingkatan
pada
masalah
untuk
severity,
occurrence
dan
detectability. 4. Menghitung risk priority number (RPN) dan menentukan prioritas tindakan perbaikan. 5. Mengembangkan tindakan untuk mengurangi resiko.
24
6. Skala penilaian untuk perhitungan ini adalah 1-10. Penilaian tergantung dari proses itu sendiri berada pada tingkat berapa bila diukur dari sisi severity, occurrence dan detectability seperti terlihat pada Tabel 2.1, 2.2 dan 2.3.
Tabel 2.1. Skala penilaian untuk Severity Rating 1
Keterangan Efeknya sangat kecil (minor effect)
2-3
Efeknya kecil atau cukup rendah (low effect)
4-6
Efeknya cukup atau sedang (moderate effect)
7-8
Efeknya tinggi (high effect)
9-10
Efeknya sangat tinggi (very high effect)
Tabel 2.2 Skala penilaian untuk Occurrence Rating 1 2-3
Keterangan Sangat jarang terjadi (remote, failure is unlikely) Kemungkinan terjadinya rendah atau hanya terjadi beberapa kali saja (low, relatively few failure)
4-6
Biasa terjadi (moderate, occasional failure)
7-8
Sering terjadi atau berulang-ulang (high, repeated failure)
9-10
Sangat sering terjadi atau kagagalan yang hamper tidak dapat dihindarkan (very high, almost invitable failure)
25
Tabel 2.3. Skala penilaian untuk Detectability Rating
Keterangan
1
Kemungkinan cacat itu terdeteksi lebih awal sangat tinggi (very high)
2-3
Kemungkinan cacat itu terdeteksi lebih awal tinggi (high)
4-6
Kemungkinan cacat itu terdeteksi lebih awal rendah (low)
7-8
Kemungkinan cacat itu terdeteksi lebih awal sangat rendah (very low)
9-10
Cacat itu tidak dapat terdeteksi lebih awal (absolute certainty of non detection)
7. Penilaian severity (S), occurrence (O) dan detectability (D) terhadap proses ini dilakukan secara subyektif, dengan cara berdiskusi dengan manajer mutu, manajer teknis dan customer service. 8. Risk priority number (RPN) merupakan perkalian dari rating severity (S), occurrence (O) dan detectability (D).
26
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1.
Tempat dan Waktu Penelitian
3.1.1. Tempat Penelitian Penelitian dilakukan di PT United Can Company Ltd. Jalan Daan Mogot Km. 17 Jakarta 11850. Pada Departemen General Can yang memproduksi Kaleng Fox’s. 3.1.2. Waktu Penelitian Penelitian dilakukan dengan mengambil data primer dan data sekunder yang dimulai dari bulan July 2008 sampai bulan Oktober 2008.
3.2
Studi Pendahuluan Sebelum melakukan penelitian lebih lanjut, dilakukan penelitian pendahuluan.
Penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk mendapatkan informasi mengenai perusahaan itu sendiri dan masalah yang dihadapi perusahaan tersebut. Penelitian pendahuluan dilakukan dengan cara wawancara dengan pihak perusahaan dan dengan melakukan pengamatan langsung di lapangan. Dari hasil penelitian pendahuluan inilah dapat didefinisikan masalah yang dihadapi perusahaan.
27
3.3
Studi Kepustakaan dan Pemahaman Konsep Six Sigma Pemahaman konsep six sigma
dari literatur-literatur yang ada, termasuk
tentang tahapan, alat bantu penghitungan statistik serta perhitungannya. Dari studi literatur dan pemahaman tentang konsep six sigma
serta data yang tersedia
ditentukan cara pengolahan data dan analisa. Cara yang dipilih harus dapat dilakukan (feasible) dalam arti tersedianya datadata yang diperlukan, disesuaikan dengan keadaan
PT United Can dan dapat
diselesaikan dalam jangka waktu yang telah ditentukan. Hasil penelitian hendaknya menghasilkan data yang relevan dan dapat segera dimanfaatkan oleh pihak manajemen untuk meningkatkan kualitas produksi.
3.4
Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan untuk memperoleh data-data yang dibutuhkan
untuk
melakukan
penelitian.
Pengumpulan
data
dilakukan
dengan
cara
mengumpulkan data mengenai perusahaan, melakukan pengamatan langsung dan wawancara dengan pihak perusahaan. Dalam rangka pengumpulan informasi yang berguna bagi perusahaan, ada dua jenis data yang diambil, yaitu : 1. Data Primer Yaitu hasil pengamatan dan analisa penulis. 2. Data Sekunder Yaitu data yang sudah diolah oleh perusahaan
28
Dalam penelitian ini diperlukan data yang berhubungan dengan masalah yang diteliti. Pengumpulan data dilakukan agar data dapat diolah dan digunakan sebagai sumber informasi dalam melakukan analisa. Data-data yang dikumpulkan meliputi: 1. Data umum Perusahaan 2. Data Product cacat pada bulan July dan Oktober 2008
3.5
Tahapan Pengolahan Data dan Analisa
3.5.1
Tahapan pengolahan data tahap define Tahap define meliputi pendefinisian masalah dengan metode 5W+1H (what,
when, where, who, why, dan how) dan menentukan karakteristik kualitas sangat penting bagi pelanggan atau critical to quality (CTQ). 3.5.2
Tahapan pengolahan data tahap measure Langkah selanjutnya adalah mengukur kapabilitas proses serta menghitung
DPMO, sigma level perusahaan saat ini. 3.5.3
Tahapan pengolahan data tahap analyze Pada tahap ini dilakukan pencarian faktor yang paling berpengaruh terhadap
critical to quality (CTQ) dengan fishbone diagram . 3.5.4
Tahapan pengolahan data tahap improvement
Tahap improvement meliputi pengajuan usulan perbaikan terhadap faktor-faktor yang telah ditemukan dalam tahap analyze.
29
M u la i S tu d i P e n d a h u lu a n Id e n tifik a s i M a s a la h T u ju a n P e n e litia n P e n g u m p u la n D a ta M e m b u a t R e n c a n a K e g ia ta n 5W - 1 H
D e fin e
A n a lis is P a re to P e ta K e n d a li C a c a t
M e a su re
P e n g u k u ra n D P M O & L e v e l S ig m a P e m b u a ta n F is h b o n e A n a ly s e P e n e n tu a n C T Q FM EA Im p le m e n ta s i
Im p ro v e
P e n g u k u ra n D P M O & L e v e l S ig m a K E S IM P U L A N & S A R A N
SELESA I
Gambar 3.1 Flow Chart Metodologi Penelitian
30
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Data umum Perusahaan
4.1.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan P.T. United Can Company.,Ltd berdiri pada tahun 1952 dengan nama China Can Company. Pada tahun 1958 China Can Company berganti nama menjadi Perkalin (Perusahaan Kaleng Indonesia Indah). Tidak lama kemudian, Perkalin mencari rekanan atau partner usaha agar bisa mengembangkan industri kaleng di Indonesia dengan lebih baik lagi. Sehingga pada tahun 1968 muncul tiga perusahaan dari luar negeri yang bersedia untuk bekerja sama, yaitu: -
Davlin Steel Corporation dari Hongkong,
-
Toyo Seikan Kaisha Ltd dari Jepang,
-
Continental Can Company dari Amerika Serikat.
Perkalin bersama–sama dengan 3 perusahaan asing tersebut membentuk sebuah badan usaha dengan status PMA yang diberi nama PT. United Can Company Limited yang berkedudukan di Jakarta.
31
4.1.2
Lokasi Dan Unit Kerja P.T.United Can PT. United Can Company memiliki pabrik utama yang berlokasi di Jl. Daan
Mogot Km. 17 Jakarta Barat 11850. P.T. United Can Company.,Ltd memiliki kantor pusat di Jl. Abdul Muis No. 12, Jakarta Pusat 10160. P.T.United Can Company.,Ltd memiliki wilayah pemasaran yang luas, baik didalam negeri maupun luar negeri dan terbagi dalam beberapa cabang yaitu: a) Pada tahun 1973 didirikan cabang pertama kali di Yogyakarta untuk melayani pelanggan dibidang pengalengan susu bubuk. b) Pada tahun 1978 didirikan cabang kedua di Negara, Bali untuk melayani pelanggan United Can disekitar Muncar, Banyuwangi dan Bali terutama pengalengan ikan sardine dan makarel. c) Pada tahun 1980 cabang ketiga didirikan di Ungaran Jawa Tengah untuk melayani kaleng biscuit d) Pada tahun 1982 cabang berikutnya didirikan di ujung utara pulau Sulawesi terletak di Bitung Manado untuk melayani industri pengalengan sardine dan ikan tuna. e) Satu tahun kemudian, pada tahun 1983 United Can mendirikan cabang di Tanjung Morawa Medan, untuk melayani industri pengalengan buahbuahan dan hasil laut. f) Pada tahun 1986 di Biak Irian Jaya United Can mendirikan cabang yang keenam untuk memenuhi permintaan pelanggan yang bergerak pada pengalengan ikan tuna. g) Cabang berikutnya didirikan di Pekalongan Jawa Tengah pada tahun 1991.
32
h) Dua tahun kemudian pada tahun 1993 cabang yang kedelapan didirikan di Pasuruhan Jawa Timur, yang melayani kaleng ikan tuna. i) Pada tahun 1994 didirikan satu cabang di Irian Jaya tepatnya di kota Sorong, untuk melayani kaleng ikan tuna. j) Pada tahun 1996 didirikan cabang di kota Madang Papua New Guinea yang merupakan cabang yang kesepuluh. k) Pada tahun 1997 cabang yang kesebelas didirikan di General Santos, Philipina untuk melayani industri pengalengan ikan tuna.
4.1.3
Hasil Produksi.
PT. United Can Company.,Ltd memproduksi beberapa macam kaleng baik kaleng makanan, kaleng minuman, kosmetika, kimia, dan lain–lain. Macam kaleng tersebut adalah sebagai berikut : 1. Three pieces can Material dari Three pieces can ini adalah tin plate. Tin plate ini adalah steel plate yang dikedua sisinya dilapisi dengan tin atau timah. Fungsi timah adalah untuk menghindarkan kontak langsung steel dengan makanan atau dengan apapun yang di kemas dalam kaleng tersebut. Suatu kaleng di sebut kaleng three pieces can karena kaleng tersebut terdiri dari tiga komponen yaitu : 1. Top End atau juga disebut tutup kaleng bagian atas. 2. Body atau juga disebut badan kaleng. 3. Bottom end atau tutup kaleng bagian bawah.
33
Pada body kaleng ini terdapat sebuah sambungan yang dalam istilah perkalengan disebut dengan side seam. Di P.T. United Can Company.,Ltd sendiri terdapat beberapa jenis sambungan side seam, sambungan tersebut adalah sebagai berikut :
Drylock seam.
Side seam welding.
Jika ketiga komponen kaleng tadi di rangkai maka akan terbentuklah three pieces can. Untuk dapat dirakit dengan end kaleng maka body kaleng harus melalui proses flanging dan proses seaming. Sambungan antara body kaleng dan tutup kaleng tadi disebut double seaming. 2. Two pieces can Sesuai dengan namanya, kaleng two piece ini hanya terdiri dari dua komponen penting yaitu : a.
Can body
b.
Can end
Material dari kaleng two piece ini adalah aluminium plate. Kaleng ini biasa digunakan untuk mengemas minuman kaleng seperti soft drink dan beer. Kaleng two piece ini ramah lingkungan karena kaleng ini dapat didaur ulang kembali setelah digunakan 3. Drawn Can Drawn can adalah kaleng yang terdiri dari dua komponen, sama seperti two pieces can. Namun perbedaannya adalah material dari body drawn can dari TFS (Tin Free Steel), sedangkan body two pieces dari alumunium plate. Drawn can
34
adalah kaleng yang digunakan untuk mengemas makanan, terutama jenis ikan tuna. 4. Aluminium Easy Open End PT. United Can Company.,Ltd juga memproduksi tutup kaleng dari bahan aluminium yang mudah di buka. End jenis ini sering digunakan pada produk susu dalam kaleng, kaleng tuna, kaleng soft drink (two pieces), kaleng minuman juice dll 5. Pilfer Proof Cap Pilfer proof cap adalah tutup botol obat dan kosmetika yang juga berfungsi sebagai segel sehingga obat atau kosmetik yang dikemas tidak bisa dipalsukan. 6. Metal Battery Jacket Metal battery jacket adalah pembungkus batu battery kering. Kemasan ini memerlukan side seam berupa dry lock seam (sambungan lipat). 7. Crown Cap Crown cap adalah penutup untuk botol baik botol minuman ringan, beer, maupun kecap.
35
4.1.4 Distribusi dan Pemasaran. Produk–produk yang dihasilkan oleh PT. United Can Company.,Ltd didistribusikan ke dalam dan keluar negeri. Produk–produk yang dikirim ke customer tersebut dapat berupa kaleng, end, dan dapat pula berupa sheet. Produk yang dihasilkan dijual baik ke dalam maupun ke luar negeri. Barang– barang export ke luar negri memiliki tuntutan kualitas yang sangat tinggi, oleh sebab itu dalam penangannya sangatlah berhati–hati. Berikut adalah tujuan eksport dari P.T. United Can Company. : 1. Vietnam, unuk melayani industri minuman, terutama bir. 2. China, memerlukan kaleng aerosol untuk insektisida. 3. Hongkong, berupa kaleng aerosol dan gas. 4. Philipina, berupa kaleng bir, kaleng bola tenis, dan kaleng ikan tuna. 5. Papua New Guinea, berupa kaleng Drawn Can dan two piece aluminium untuk bir. 6. Singapura, berupa kaleng two piece untuk soft drink dan three piece untuk pengalengan juice. 7. Malaysia, berupa kaleng two piece untuk minuman ringan dan bir. 8. Mauritius (negara kepulauan timur Madagaskar), berupa kaleng 2 pieces alumunium. 9. England, sekali dua kali dalam sebulan memerlukan kaleng bola tenis. 10. Thailand, berupa kaleng two pieces aluminium untuk bir.
36
4.2 Proses Pembuatan Kaleng Three Piece Dalam bab ini penulis akan menjelaskan mengenai proses produksi salah satu kaleng permen. Dan juga akan dijelaskan mengenai bahan-bahan yang digunakan, sarana produksi, proses produksi, dan gambaran singkat mengenai tata letak fasilitas pabrik. Kaleng Permen dan Biskuit adalah salah satu kaleng yang diproduksi oleh PT United can, Di PT United can ada banyak sekali kaleng biskuit dan permen yang telah diproduksi diantaranya adalah Fox’s, Nissin, Khong Guan, Twister, Corrinthian, Royal Danks, dan lain – lain. Spesifikasi kaleng ini diuraikan sebagai berikut :
Subject
: Candy Can Ø 90 mm x 100 mm, Fox’s
Can Type
: Three Piece Superwima Welded Can
Component
: Top Easy Open End ( EOE ) Bottom End
ISS
: PPG 2240
OSS
: PPG 2240
Side Seam
: Welding Side Seam
37
4.2.1
Bahan Produksi Bahan produksi yang digunakan untuk pembuatan kaleng ada 2 jenis bahan
baku, yaitu material utama yang digunakan untuk pembuatan kaleng, dan bahan pendukung, yaitu material-material yang berfungsi untuk menunjang proses produksi hingga terbentuknya kaleng. Proses produksi kaleng 3 piece pada setiap departemen membutuhkan bahan baku dan bahan pendukung
4.2.1.1 Bahan Baku Utama Bahan baku untuk Fox can ukuran 90 x 100 mm adalah gulungan koil Tin Plate, yang nantinya akan dipotong menjadi sheet. Untuk pembuatan kaleng ini terdapat 3 komponent utama Top/cover, Body dan alas. o Body Sheet Body Sheet adalah hasil potongan dari sheet yang sudah melalui proses Printing dimana ukurannya sesuai dengan dimensi kaleng yang dinginkan. Proses pemotongannya menggunakan mesin Slitter. o Alas / bottom Alas adalah produk yang nantinya akan diassembly di customer bersama bodi dan Top EOE yang telah diassembling terlebih dahulu sebelum di kirim ke customer. o Top Easy Open End ( EOE ) EOE adalah produk yang akan diassembling sebelum dikirim ke customer
38
Berikut spesifikasinya. Body
Material:
ETP 0.20 mm
Thickness :
0.20 mm
Temper
T4
:
Tin Coating : #25/25 Cover :
Material:
ETP 0.20mm
Thickness
: 0.20 mm
Temper
: T4
Tin Coating : #25/25 Bottom
:
Material:
ETP 0.20mm
Thickness
: 0.20 mm
Temper
: T4
Tin Coating : #25/25 o Laquer/Varnish Laquer adalah bahan yang berfungsi untuk melapisi hasil pengelasan agar tidak mengkontaminasi produk dalam kaleng.
39
4.2.1.2 Bahan Pendukung
Berikut ini adalah bahan pendukungnya : o Pallet Kayu Pallet kayu berfungsi sebagai tatakan kaleng saat proses packing, atau sebagai sarana untuk mempermudah transportasi dari kaleng atau bahan-bahan lain untuk dipindahkan dengan Forklift atau Troly. o Plastic wrapper Plastic wrapper yaitu plastik tipis yang digunakan untuk membungkus tumpukan kaleng pada palletnya sehingga posisi kaleng tetap rapi dan terhindar dari debu ataupun kotoran. o Carton layer Carton layer merupakan lapisan karton yang digunakan sebagai alas kaleng yang berada di atas pallet dan juga sebagai penyekat tingkatan kaleng agar memudahkan dalam pengambilannya. o Plastic stripper Plastic stipper adalah tali plastik yang dipergunakan untuk mengikat kaleng-kaleng pada pallet setelah proses wrapping agar lebih kokoh sehingga mudah dalam distribusinya. o Top Frame Top frame merupakan lapisan penutup bagian atas yang terbuat dari kayu dan berfungsi untuk mencegah adanya kerusakan pada kaleng,
40
baik pada saat proses stripping maupun pada saat proses transportasi pallet.
41
4.2.2
Proses Assembling Kaleng
Berikut ini adalah Proses perakitan kaleng Fox Candy di line VAA 4. Perakitan kaleng 90 mm x 100 mm mengalami beberapa proses, yaitu diantaranya slitting ( Potong ), body making, flangging beading dan seaming
FLOW CART PROSES PRODUKSI Ø 90 x 100 FOX’s Candy Can
Body Making
Mc Use : Soudronic VAA 100
Flanging beading Dan
Mc Use : Lanico BF 280
Seaming
Packing
Mc Use : UCCPallettizer
Storage
Gambar 4.1 Flow Chart proses produksi kaleng Fox’s
42
4.2.2.1. Mesin Slitter Mesin slitter adalah mesin yang digunakan untuk memotong body sheet menjadi body blank dengan dimensi dan ketegaklurusan yang tepat. Di mesin slitter terdapat dua pemotongan yaitu 1st dan 2nd operation, untuk pemotongan yang pertama menentukan ukuran dari blank length, dan untuk pemotongan yang kedua untuk menentukan blank height.
4.2.2.2. Mesin Body Maker Mesin body maker adalah mesin yang digunakan untuk membuat body barel dari body blank yang telah keluar dari mesin slitter dengan proses penyambungan diwelding atau dilas..
4.2.2.3.Mesin Flanging, Beading & Seaming Setelah body barel selesai di buat maka body barel mengalami proses selanjutnya yaitu Flanging dan Beading. Mesin ini berfungsi untuk membuat bentukan flange dan bead pada body kaleng bentukan flange ini berfungsi sebagai sambungan kaleng pada saat proses seamer. Sedangkan bentukan bead berfungsi untuk melindungi jari tangan setelah kaleng dibuka oleh consumen Mesin Seamer adalah berfungsi untuk menyatukan antara body barrel yang sudah diflanging dengan alas. Untuk Fox candy can 90 X 100 yang diseaming hanya bagian atas, sedangkan bagian bawah di tutup oleh costumer pada waktu pengisian denagan proses seaming
43
4.2.2.4. Packing / Palletizing Palletizing adalah proses terakhir, yaitu proses pengepakan kaleng untuk di simpan di gudang atau dikirim ke pelanggan. Pengepakan ini bertujuan untuk memudahkan untuk dikirim ke pelanggan dan melindungi kaleng pada saat transportasi.
4.3
TAHAP PENGOLAHAN DATA
4.3.1
TAHAP PENDEFINISIAN (DEFINE) Pada tahap awal program six sigma ini, yang akan dilakukan adalah mencari
proses-proses bisnis kunci yang mempengaruhi profitabilitas dan menentukan rencana-rencana tindakan yang harus dilakukan untuk meningkatkan proses-proses bisnis kunci. Tahap definisi merupakan langkah analisis yang dilakukan sehubungan dengan proses yang berlangsung. Analisis terhadap proses dapat dilakukan dengan metode 5 W + 1 H untuk mengetahui permasalahan yang terjadi di perusahaan.
4.3.1.1 Menentukan Proyek Six Sigma Salah satu faktor bisnis yang paling penting dalam industry pembuatan kaleng adalah program peningkatan kualitas. Dimana hal ini sangat mempengaruhi kepuasan pelanggan. Langkah selanjutnya adalah menentukan rencana-rencana tindakan yang harus dilakukan dengan menggunakan metode 5W+1H dengan urutan sebagai berikut:
44
1. What (rencana tindakan apa yang akan dilakukan) Tindakan yang akan dilakukan untuk meningkatkan kualitas produksi kaleng fox’s candy Ø90 x 100 dengan mengurangi angka cacat produk atau disebut dengan HFI ( Hold For Inspection ) 2. When (menentukan periode pelaksaan rencana tindakan tersebut) Sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan maka penelitian ini akan dilaksanakan pada bulan july 2008 s/d agustus 2008. 3. Who (siapa yang bertanggung jawab dalam melaksanakan rencana tindakan tersebut). Dalam pelaksanaan proyek ini dibentuk team yang diberikan kepercayaan untuk melakukan penelitian di Departemen General Can PT United Can. Budi Purnama :
Penanggung Jawab (Manajer)
Oktobarlian Tanto
:
Pengawas Lapangan (Assmen)
Edi Prayitno
:
Technical Support (Supervisor)
RB Hari Winanta
:
Reporting program (Supervisor)
4. Why (mengapa rencana tindakan tersebut dipilih) Rencana tindakan ini dilakukan karena besarnya angka cacat produk dan rework, menyebabkan rendahnya produktifitas dan apabila hal ini tidak ditindaklanjuti maka akan menimbulkan kerugian dari segi materi yaitu kerugian dari segi material maupun production cost. 5. Where (pada proses mana rencana tersebut akan diterapkan)
45
Rencana tindakan tersebut akan dilakukan pada Proses Produksi kaleng Biskuit Ø 90 x 100 di PT United Can. 6. How (bagaimana tindakan itu akan diterapkan) Proses yang akan dilakukan adalah dengan fish bone diagram untuk mengetahui proses yang menyebabkan cacat, menghitung kemampuan proses yang sedang berjalan, menentukan sigma level perusahaan sebelum ada penelitian, mencari sebab akibat permasalahan yang terjadi dan memberikan usulan
perbaikan
pada
tahap
improve
serta
akan
mencoba
mengimplementasikannya.
4.3.2 TAHAP PENGUKURAN (MEASURE) Tahap measure merupakan tahap kedua dalam program peningkatan kualitas six sigma. Aktivitas utama dalam tahap measure adalah mengetahui masalah yang ada serta menghitung kondisi kapabilitas perusahaan saat ini.
4.3.2.1 Penentuan Bagian dari proses manufacturing yang menimbulkan cacat Untuk mengetahui bagian proses yang menimbulkan cacat maka dilakukan pengukuran proses. Data yang digunakan dalam pengolahan ini adalah data proses produksi pada bulan july 2008. Data yang disajikan ini dikelompokkan dalam setiap proses pembuatan.
46
Tabel 4.1 Komposisi Cacat ( Periode july 2008)
No.
Machine use
Cacat
Presentase Cacat
(pcs)
(%)
80,90
Bagian Proses
1
Soudronic VAA 4
Body Maker
62.200
2
Lanico BF 280
Flanging, Beading & Seaming
12.300
3
UCC Palletizer
Packing
2.400
30,10
Total
76.900
100
16,00
(Sumber : Laporan cacat bulanan periode july 2008 ) Dari table 4.1 terlihat bahwa bagian yang menyebabkan cacat terbesar adalah Body Maker dengan jumlah cacat 62.200 pcs dan persentase cacat sebesar 74.50
47
4.3.2.2 Analisis Pareto Untuk mengetahui proses kritis dilakukan Analis Pareto dengan data yang diambil pada bulan July 2008..
Gambar 4.2 Diagram Pareto Cacat Proses Dari Gambar 4.2 terlihat bahwa Body Maker mengakibatkan cacat terbesar yaitu 80,9 %. Untuk itu proses Body Maker diprioritaskan dalam penelitian.
4.3.2.3 Peta Kendali Cacat untuk Proses Body Making Pembuatan peta kendali untuk cacat pada body maker berdasar data harian selama bulan july 2008 adalah sebagai berikut :
48
Tabel 4.2 Peta Kendali Cacat Proses Body Maker ( Periode july 2008 ) Jumlah Produksi
Cacat
Proporsi
Presentasi Cacat
(n)
( np )
( p = np/n )
(%)
1
105,000
2,000
0.019
1.90
2
110,000
3,000
0.027
2.73
3
100,000
2,000
0.020
2.00
4
90,000
3,000
0.033
3.33
5
95,000
2,000
0.021
2.11
6
105,000
1,000
0.010
0.95
7
100,000
3,000
0.030
3.00
8
140,000
2,500
0.018
1.79
9
105,000
2,000
0.019
1.90
10
120,000
3,000
0.025
2.50
11
100,000
2,000
0.020
2.00
12
110,000
3,000
0.027
2.73
13
90,000
700
0.008
0.78
14
100,000
3,000
0.030
3.00
15
130,000
2,000
0.015
1.54
16
120,000
1,000
0.008
0.83
17
120,000
2,000
0.017
1.67
18
120,000
1,000
0.008
0.83
19
115,000
3,000
0.026
2.61
20
100,000
900
0.009
0.90
21
120,000
2,000
0.017
1.67
22
85,000
1,000
0.012
1.18
23
80,000
2,000
0.025
2.50
24
90,000
2,000
0.022
2.22
25
100,000
3,000
0.030
3.00
26
125,000
3,000
0.024
2.40
27
95,000
800
0.008
0.84
28
120,000
2,000
0.017
1.67
29
110,000
1,500
0.014
1.36
30
80,000
800
0.010
1.00
31
100,000
2,000
0.020
2.00
Jumlah
3,280,000
62,200
0.589
58.937
Rata-rata
105,806
2,006
0.020
1.97
Tgl
49
Dari tabel di atas terlihat bahwa proporsi cacat yang terbesar terdapat pada tanggal 4 dengan proporsi cacat 0.03 dan persentase cacat 3.33%, sehingga jika dilihat dari diagram akan tampak hasil seperti di bawah ini :
Gambar 4.3 Diagram Peta Kendali Cacat
Proporsi Cacat ( p ) ∑np
P =
62.200 =
∑n
3.280.000
= 0.020 Dimana : P : proporsi cacat np : jumlah cacat (unit) n
: jumlah produksi
50
Control Limit ( Garis Pusat)
CL = p = 0.020 Dari peta kendali di atas dapat disimpulkan bahwa semua data berada dalam batas kendali. Karena proses sudah berada dalam dalam batas kontrol maka tahap selanjutnya akan dihitung kemampuan proses perusahaan.
4.3.2.4 Perhitungan Indeks Kemampuan Proses Body Maker (Kapabilitas Proses) Indeks kemampuan proses digunakan untuk menentukan tingkat kemampuan proses yang sedang berlangsung pada proses body maker Perusahaan menetapkan 0.1 % cacat dari total produksi setiap bulan. Dari data produksi pada bulan Desember total produksi adalah 3.280.000 pcs, maka cacat yang diijinkan untuk bulan July sebesar 3.280.000 pcs x 0.1% = 3.280 pcs
51
Gambar 4.4 Indek Kemampuan Proses Bulan July 2008
Kapabilitas proses dikatakan capable apabila Cpk >1 dan belum capable apabila Cpk <1. Dari Gambar 4.4 terlihat bahwa nilai Cpk 0,43, maka dapat disimpulkan bahwa proses uncapable.
52
4.3.2.5 Perhitungan Defect Per Million Opportunities (DPMO) dan Level Sigma Dari data yang ada dilakukan penghitungan DPMO dan Sigma level dari proses produksi Kaleng Fox’s pada bulan July 2008. DPMO = 1000000 (p ((Z> (USL - µ) / ð))) = 1000000 (1-(normsdist (3280 – 2006,45) / 992,908))) = 1000000 (1-0.900192) = 99.808 ppm, dimana : DPMO : Jumlah cacat dalam satu juta kesempatan (defect per million opportunities), dalam ppm. USL
: Batas atas spesifikasi (upper specification limit)
µ
: Rata-rata
ð
: Standar deviasi
Konversi DPMO menjadi kapabilitas sigma juga dilakukan dengan menggunakan Microsoft excel yaitu: = normsinv ((1000000 – DPMO) /1000000) + 1.5 = normsinv ((1000000 – 99808) /1000000) + 1.5 = 2,78 sigma Berdasarkan perhitungan di atas dapat disimpulkan bahwa milling section menghasilkan nilai DPMO sebesar 99808 ppm dengan sigma level 2,78 sigma.
53
BAB V ANALISA PEMECAHAN MASALAH
5.1 TAHAP ANALISIS (ANALYSE) Setelah di lakukan pengukuran maka dilakukan analisis permasalahan. Aktivitas utama tahap analisis adalah menentukan faktor penyebab cacat dengan Fishbone kemudian memilih faktor-faktor utama yang mempengaruhi dengan Critical to Quality (CTQ).
5.1.1 Pembuatan Fishbone Fishbone digunakan untuk mengetahui penyebab dari masalah yang terjadi, sehingga dapat diambil tindakan untuk menyelesaikan masalah tersebut. Berdasarkan hasil analisa dengan diagram sebab akibat, penyebab cacat pada proses Body Maker adalah :
54
1. Faktor Manusia (Man) Kualifikasi operator tidak memenuhi syarat. Kualifikasi Operator mesin sebaiknya adalah lulusan STM bagian mekanik hal ini bertujuan supaya operator memiliki dasar-dasar pengetahuan tentang permesinan. Kelalaian Operator menjalankan Standard Operasional Procces (SOP). Standard Operasional Procces harus selalu menjadi acuan operator dalam bekerja, sehingga dengan adanya kelalaian operator akan mengakibatkan cacat. Kesalahan dan ketidaktelitian dalam work preparation di awal shift. Hal ini terjadi karena belum ada check sheet yang jelas, apa saja yang perlu di lakukan operator sebelum menjalankan mesin.
2. Faktor Metode ( Method) Ketepatan setting timing mesin Dalam setting mesin sering mengakibatkan kesalahan yaitu timing proses per proses tidak sinkron sehingga terjadi jam yang pada akhirnya menimbulkan cacat
Komunikasi
Kurang komunikasi antar operator maupun dengan atasan pada saat terjadi masalah adalah sangat penting, agar dapat sesegera mungkin dapat diselesaikan. Karena hal ini jika berlarut-larut akan berakibat terjadinya cacat produk. Kurangnya komunikasi akan membawa operator mengambil keputusan sendiri dari keputusan yang salah hal itu akan mengakibatkan cacat.
55
3. Faktor Mesin Kondisi mesin Seberapa bagus kondisi mesin tersebut, hal ini berhubungan dengan kapan terakhir mesin ini dilakukan total check up ( over houl check ) Maintenance Maintenance tidak dilakukan dengan baik hal ini sering terjadi dikarenakan adanya schedule produkisi yang sangat padat sehingga proses maintenance perlu di buatkan jadwal yang ketat agar dapat sesegera mungkin mengetahui adanya penyimpangan yang terjadi di mesin. Karena penyimpangan ini akan menyebabkan adanya cacat produk.
4. Faktor Material Formingability (tingkat kesulitan material untuk di bentuk ) Material yang dipakai biasanya sudah sesuai speck standart, tetapi kadangkadang karena factor tertentu terjadi perubahan jenis material yang dipakai. Hal ini juga dapat menyebabkan cacat product
5. Lingkungan Kebersihan linkungan kerja Jika kebersihan
lingkungan
tidak
terjaga dengan
baik
maka
dapat
mengkontaminasi product. Hal ini juga dapat mengakibatkan cacat product.
56
Setelah diketahui faktor- faktor penyebab cacat di proses Body Maker maka dibuat fishbone diagram seperti terlihat pada gambar 5.1
Material
Man
Metode
Forming ability
Kelalaian operator
Cara Setting Mesin
Work Preparation
Komunikasi antar operator
Kerapihan Kebersihan
Lingkungan
Kualifikasi operator
Cacat di Body Maker
Maintenance Machine ability
Mesin
Gambar 5.1 Fishbone Diagram
5.1.2 Penentuan Critical To Quality (CTQ ) Setelah didapatkan faktor-faktor yang
menimbulkan cacat kemudian
dilanjutkan pencarian faktor utama dengan metode brainstorming ▲
Strong relationship (=9)
●
Medium Relationship (=3) Weak Relationship (=1)
57
▲
●
●
▲
▲
▲
4
Maintenance
▲
5
Material
●
6
Kebersihan Lingkungan
▲
●
25 29
●
17 ●
●
15 9
▲
58
Total
▲
Dirty ( Kotor )
Penyok ( Dented )
Pengetahuan Operator Settingan Mesin dan 2 komunikasi antar operator 3 Kondisi Mesin 1
Scratch ( Lecet )
speck standart
proses ( gagal proses )
Tabel 5.1 Penentuan CTQ
13
Dari tabel 5.1 diatas diambil 3 faktor utama yang memperoleh skor tertinggi, yaitu: 1. Pengetahuan Operator 2. Settingan Mesin dan komunikasi antar operator 3. Kondisi Mesin
5.1.3 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Pada tahap Failure Mode and Effect Analsis semua item dianalisis dilihat modus kegagalan yang terjadi, efek kegagalan potensial, penyebab potensial, desain control pencegahan, desain kontrol deteksi, rekomendasi action dan pemenuhan target pencapaian Dari hasil Critial To Quality dibuat dan dikembangkan suatu analisis untuk mencari solusi Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk mengidentifikasi dan menghitung resiko-resiko yang berhubungan dengan potensi kegagalan (failure). Pembuatan FMEA berdasarkan pembahasan dan wawancara dengan operator di lapangan dan pihak-pihak terkait seperti telihat pada Tabel 5.2.
59
Tabel 5.2 FMEA (Desain) Cacat Body Maker Item
Modus kegagalan potensial
Effect kegagalan Potensial
S e v
C l a s s
Penyebab potensial/ Kegagalan mekanis
O c c u r
Desain kontrol pencegahan
Desain kontrol deteksi
D e t e c
R P N
Rekomendasi action
Pengetahuan dan skill operator
Setingan mesin dan komunikasi antar operator
Kondisi Mesin / Machine Ability
Mesin serimg “ Jam “
Standard Kualitas produk tidak tercapai
Produk rusak / reject
4
7
Produk scratch/lecet
Produk rusak Mesin eror
Check sheet start up 5
6
Kurangya komunikasi antar operator, sehingga tidak terdeteksi jika terjadi perubahan setting Adanya beban produksi yang padat sehingga kurang memperhatikan kondisi mesin
8 Spesialisasi Operator
Adanya perbedaan metode setting antar operator
Standart kekuatan produk tidak tercapai Produk dented/peyok
Operator kurang memahami SOP pada waktu start up.
7 Buku komunikasi untuk operator antar shift
6
Check sheet preventive maintenance
60
Training Basic mekanik dan basic setting mesin
Cacat berkurang hingga 30 %
Dibuatkan prosedur cara setting yang seragam
Check sheet proses control quality untuk body maker 8
1 6 0
Pemberian Sanksi jika tidak mengisi start up check sheet
Pemenuhan target pencapaian
7
3 9 2
2 5 2
Diberikan media komunikasi operator antar shift sehingga jika terjadi perubahan dapat tercontrol. Buatkan schedule preventive maintenance Re-schedule produksi
Cacat akibat berkurang hingga 50 %
Cacat berkurang hingga 40%
Hasil dari rekomendasi action Action S O D yang e c e dilakukan v c t
R P N
Dari FMEA dapat terlihat nilai RPN yang tertinggi disebabkan oleh : 1. Settingan mesin dan kurangnya komunikasi antar shift. 2. Kondisi Mesin ( Machine Ability ) Sehingga dari kedua hal ini yang akan dilakukan improvement.
5.2 TAHAP PERBAIKAN (IMPROVE)
5.2.1
Implementasi Melalui FMEA diketahui penyebab potensial kegagalan yang pada akhirnya
muncul rekomendasi action untuk perbaikan. Rekomendasi action yang diperoleh itulah yang akan diimplementasikan sebagai upaya improvement.
5.2..1.1
Pengetahuan dan skill operator Pemberian Sanksi Kesalahan Disetiap mesin telah dipasang Prosedur Start Up ( Lampiran 1 ) yang memandu operator dalam mengerjakan tugas. Apabila Operator disiplin mengikuti Prosedur yang telah dibuat maka tidak akan tejadi kesalahan. Untuk mengurangi kesalahan operator akibat ketidakdisiplin dalam melaksanakan prosedur kerja maka diberikan sanksi berupa surat penringatan.
Training Basic Mechanic Training ini ditujukan pada operator sehinnga bisa lebih cepat mengetahui adanya perubahan yangterjadi pada mesin.
61
Training Basic Setting Training ini ditujukan pada operator sehinnga mempunyai skill yang lebih dalam melakukan setting mesin
5.2.1.2
Perbedaan cara setting dan Kurangnya komunikasi operator antar shift Dibuatkan prosedur cara setting yang seragam, sehingga akan mncegah cara setting yang berbeda antar operator
Diberikan media komunikasi ( Buku dan check sheet control ) operator antar shift sehingga jika terjadi perubahan dapat tercontrol dan cepat dalam trouble shooting
5.2.1.3
Kondisi Mesin ( Machine Ability ) Karena padatnya schedule produksi, ini menyebabkan kurang diperhatikan fungsi maintenance. Sehingga kondisi mesin semakin jelek. Maka actin yang dilakukan adalah membuat schedule maintenance dan schedule produksi sinkron ( tidak bertabrakan ) Sehingga diharapkan maintenance akan tetap berjalan meskipun schedule produksi sangat padat.
5.2.2 Pengukuran Proses Setelah Impementasi Untuk mengetahui hasil improvement dibuat peta kendali cacat bulan Oktober 2008
62
Tabel 5.3 Peta Kendali Cacat Body Maker ( Periode Oktober 2008 ) Tgl
Jumlah Produksi
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Jumlah Rata-rata
Cacat
Proporsi
Presentasi Cacat
(n)
( np )
( p = np/n )
(%)
100000 120000 90000 120000 110000 100000 95000 90000 100000 90000 100000 90000 105000 100000 100000 90000 100000 120000 120000 100000 90000 110000 100000 90000 100000 110000 100000 120000 120000 110000 120000
2000 2000 2000 1800 2000 2600 2000 1800 2000 1800 1800 1500 2600 1400 2000 1800 1600 2000 1800 2000 1500 1600 1800 2000 2200 2000 3000 2000 2500 2200 2500
0.020 0.017 0.022 0.015 0.018 0.026 0.021 0.020 0.020 0.020 0.018 0.017 0.025 0.014 0.020 0.020 0.016 0.017 0.015 0.020 0.017 0.015 0.018 0.022 0.022 0.018 0.030 0.017 0.021 0.020 0.021
2.00 1.67 2.22 1.50 1.82 2.60 2.11 2.00 2.00 2.00 1.80 1.67 2.48 1.40 2.00 2.00 1.60 1.67 1.50 2.00 1.67 1.45 1.80 2.22 2.20 1.82 3.00 1.67 2.08 2.00 2.08
3,210,000
61,800
0.600
60.017
103,548
1,994
0.019
1.936
63
Dari tabel di atas terlihat bahwa proporsi cacat yang terbesar terdapat pada tanggal 27 dengan proporsi cacat 0.030 dan persentase cacat 3%.
5.2.3 Perhitungan Indeks Kemampuan Proses Body Maker (Kapabilitas Proses) Indeks kemampuan proses digunakan untuk menentukan tingkat kemampuan proses yang sedang berlangsung pada proses Body Maker. Perusahaan menetapkan 0.1 % cacat dari total produksi setiap bulan. Dari data produksi pada bulan Oktober total produksi adalah 3.210.000 pcs, maka cacat yang diijinkan untuk bulan Oktober adalah sebesar 3.210.000 pcs x 0.1 % = 3.210 pcs.
Gambar 5.2 Indek Kemampuan Proses Bulan Oktober 2008 Dari hasil tersebut terlihat bahwa nilai Cpk 1.24 Maka dapat disimpulkan bahwa kapabilitas proses perusahaan capable.
64
5.2.4 Perhitungan Defect Per Million Opportunities (DPMO) dan Level Sigma Dari data yang ada dilakukan penghitungan DPMO dan Sigma level dari proses produksi Kaleng Fox’s pada bulan Oktober 2007 DPMO = 1000000 (p - (Z> (USL - µ) / ð)) = 1000000 (1 - (normsdist (3.210 – 1.993,55) / 328.014)) = 1000000 (1 - 0.99989576) = 104.233ppm , dimana : DPMO : Jumlah cacat dalam satu juta kesempatan (defect per million opportunities), dalam ppm. USL
: Batas atas spesifikasi (upper specification limit)
µ
: Rata-rata
ð
: Standar deviasi Konversi DPMO menjadi kapabilitas sigma juga dilakukan dengan
menggunakan Microsoft excel yaitu : = normsinv ((1000000 – DPMO) /1000000) + 1.5 = normsinv ((1000000 – 104.23) /1000000) + 1.5 = 5.2 sigma Berdasarkan perhitungan di atas dapat disimpulkan bahwa proses Body Maker menghasilkan nilai DPMO sebesar 104.233 ppm dengan sigma level 5.2 sigma. Berarti setelah perbaikan tarjadi kenaikan sigma level sebesar sigma.
65
2.42
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1
Kesimpulan
Dari hasil pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan, maka dapat ditarik kesimpulan : 1. Dari keseluruhan proses produksi kaleng Fox’s di PT United Can, Proses Body Maker merupakan faktor utama penyebab cacat, dengan cacat sebanyak 62.200 pcs atau sebanyak 80.9 % dari total cacat. 2. Sebelum dilakukan Improvement Proses Body Maker adalah uncapable karena Cpk yang dihasilkan = 0.43 dan menghasilkan nilai DPMO sebesar 99.808,21 ppm dengan sigma level 2,78 sigma. 3. Setelah improvement Proses Body Maker dianggap capable karena Cpk yang dihasilkan = 1,24 dan menghasilkan nilai DPMO sebesar 104.23 ppm dengan sigma level 5.2 sigma. 4. Setelah implementasi Sigma level bergeser sebanyak 2,42 sigma.
66
6.2
Saran
Saran yang dapat diberikan kepada pihak perusahaan adalah sebagai berikut : 1. Karena keterbatasan waktu penelitian maka tahap implementasi hanya dilakukan 3 bulan, pihak perusahaan sebaiknya melakukan penelitian kembali dalam jangka waktu yang lebih panjang sehingga dampak penerapan six sigma dapat teridentifikasi dengan benar. 2. Untuk mendapatkan hasil yang lebih akurat penelitian dapat dilakukan dengan ditambah metode lain yang sesuai. 3. Periode data yang digunakan dalam penelitian ini hanya 1 bulan untuk mendapatkan hasil penelitian yang lebih akurat periode data dapat diperluas menjadi 1 tahun 4. Analisis yang dilakukan hanya dilakukan di proses produksi kaleng Fox’s untuk mendapatkan tingkat produktifitas yang lebih baik analisis dapat dikembangkan pada proses produksi kaleng-kaleng yang lain .
67
