TUGAS AKHIR ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI KALENG Ø206 KUDA TERBANG DI DEPARTEMEN GENERAL CAN PT.UNITED CAN COMPANY Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat Dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1)
Disusun Oleh Nama
: Edy Prayitno
NIM Jurusan
:
: 41606110032 : Teknik Industri
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2009
LEMBAR PERNYATAAN Yang bertanda tangan di bawah ini : Nama
: Edy Prayitno
N.I.M
: 41606110032
Jurusan
: Teknik Industri
Fakultas
: Teknologi Industri
Judul Skripsi : ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI KALENG Ø206
KUDA TERBANG DI DEPARTEMEN
GENERAL CAN PT. UNITED CAN COMPANY Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Skripsi yang telah saya buat ini merupakan hasil karya sendiri dan benar keasliannya. Apabila ternyata di kemudian hari penulisan Skripsi ini merupakan hasil plagiat atau penjiplakan terhadap karya orang lain, maka saya bersedia mempertanggungjawabkan sekaligus bersedia menerima sanksi berdasarkan aturan tata tertib di Universitas Mercu Buana. Demikian
pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak
dipaksakan.
Penulis, [ Edy Prayitno ]
LEMBAR PENGESAHAN
ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI KALENG Ø206 KUDA TERBANG DI DEPARTEMEN GENERAL CAN PT. UNITED CAN COMPANY
Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat Dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1)
Disusun Oleh Nama NIM Jurusan
:
: Edy Prayitno : 41606110032 : Teknik Industri
Mengetahui Pembimbing
(
Alfa Firdaus, ST.MT)
Koordinator TA/KaProdi
( Ir.Muhammad Kholil , MT )
ABSTRAK
PT United Can merupakan salah satu perusahaan manufacturing yang bergerak di can packaging terbesar se- Asia Tenggara dengan berdirinya di beberapa cabang - cabang di dalam maupun di luar negeri dan produk – produknya dapat dijumpai di dalam maupun di luar negeri juga . Melihat kondisi seperti ini maka perlu adanya pengendalian dari pada mutu produk guna menjaga dan meningkatkan kualitas produksi, sehingga konsumen merasa puas ( Customer Satisfaction ) . Pendekatan pemecahan masalah yang diambil salah satunya dengan menggunakan metode pengendalian dengan menggunakan data atribut yaitu menggunakan peta p ( p- Chart ) dan diagram sebab akibat ( Fishbone ). Berdasarkan penelitiaan yang dilakukan bahwasanya pada ada proses yang tidak terkendali dan kemudian mencari penyebab terjadinya masalah tersebut dan solusi perbaikan mencari sebab terjadinya masalah tersebut. Setelah penyebab terjadinya masalah ditemukan ternyata perbaikan membutuhkan waktu yang cukup lama , namun setelah perbaikan dilakukan diharapkan dapat digunakan oleh pihak manajemen untuk melakukan perencanaan lebih lanjut jangka pendek dan jangka panjang terutama untuk peningkatan kualitas sehingga target kualitas diharapkan dapat dicapai. Kata Kunci : p - Chart
ABSTRACT
PT United Can represent one of the company of peripatetic manufacturing in biggest can packaging of South-East Asia with forming in some branches and also beyond the sea and product - its product can meet in and also beyond the sea also . See the condition of like this hence needing the existence of operation from quality of product utilize to take care of and improve the quality of production , so that consumer lick lips ( Customer Satisfaction ) . Approach of taken TroubleShooting one of them by using operation method by using attribute data that are use p - map ( p- Chart ) and causality diagram ( Fishbone ). Based on of research there is a process which do not in control and then look for cause the happening of the problem and repair solution and then look for because the happening of the problem. After cause the happening of problem found in the reality repair require sufficient time , but after repair to be expected can be used by management to conduct furthermore planning short-range and long-range especially to the make-up of quality so that goals of is quality of expected can reach. Key word : p - Chart
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan yang telah memberikan rahmatNya sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan Laporan Tugas Akhir . Penyusunan dan pelaporan Tugas Akhir ini ditujukan untuk memenuhi syarat pada program S1 sarjana Teknik Industri di Universitas Mercubuana. Dalam Penulisan Tugas Akhir ini tentunya tidak terlepas dari berbagai pihak. Oleh karena itu penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar besarnya kepada : 1. Bapak Alfa Firdaus. ST, MT selaku dosen pembimbing yang telah banyak memberikan bimbingan hingga tersusunnya laporan ini . 2. Bapak Ir. Muhammad Kholil, MT selaku Koordinator TA/ Kaprodi yang telah memberikan bimbingan hingga tersusunnya laporan ini. 3. Seluruh Dosen pengajar dan Staff Universitas Mercubuana atas pembelajaran dan kesabaran dalam memberikan ilmu dan pengetahuan kepada penulis 4. Keluarga Besar PT United Can khususnya General Can Assembly yang telah banyak memberikan bantuan selama penelitian . 5. Kedua Orang Tua Bapak Sudiyono dan Ibu Suminah yang banyak memberi semangat dan Doa pada saya untuk menyelesaikan Kuliah 6. Kakak dan adik –adikku ; ( Etik Sudarwati , Andi , dan Chandra ) atas support dan doa pada saya untuk menyelesaikan kuliah ini. 7. Orang yang paling aku sayang dan cinta Ika Damayanti, atas kesabaran dan supportnya sehingga akhirnya bisa terselesaikannya kuliah ini.
8. Semua rekan seangkatan IX dan seperjuangan terima kasih untuk kerja sama dan persahabatan selama ini. 9. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu yang telah membantu menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini.
Semoga Tuhan yang Maha Kasih selalu melimpahkan rahmat dan berkah yang setimpal dengan kebaikan tersebut. Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam penyusunan Laporan Tugas Akhir ini. Oleh karena itu kritik dan saran sangat penulis harapkan dari berbagai pihak. Besar harapan penulis semoga hasil penelitian ini dapat berguna bagi pembaca
Jakarta, Januari 2009
Penulis
DAFTAR ISI
Halaman Judul...........................................................................................................i Halaman Pernyataan ...............................................................................................ii Halaman Pengesahan .............................................................................................iii Abstraksi ................................................................................................................iv Kata Pengantar .......................................................................................................vi Daftar Isi...............................................................................................................viii Daftar Tabel .........................................................................................................xiv Daftar Gambar .......................................................................................................xv BAB I
PENDAHULUAN 1.1.Latar Belakang Masalah....................................................................1 1.2.Rumusan Masalah..............................................................................2 1.3.Tujuan Masalah.................................................................................3 1.4.Batasan Masalah................................................................................3 1.5.Sistematika Penulisan........................................................................4 1.6.Sumber Pustaka.................................................................................5
BAB II
LANDASAN TEORI 2.1 Pengertian Dasar Kualitas...............................................................6 2.2 Konsep Kualitas Pandangan Tradisional dan Modern...................8
viii
2.3 Kualitas Berfokus Pada Pelanggan...............................................10 2.4 Manajemen Kualitas......................................................................11 2.5.1 Pengendalian Mutu Terpadu ( TQM ).................................11 2.5.2 Manajemen Kualitas Berdasarkan ISO 9001 : 2000............12 2.5.3 Manajemen Kualitas HACCP..............................................16 2.5 Sistem Pengendalian Proses..........................................................17 2.5.1 Jaminan Kualitas Yang Berorientasi Pada Pengendalian Proses...................................................................................20 2.5.2 Jaminan Kualitas yang Berorientasi pada Pengembangan Produk Baru.........................................................................22 2.5.2.1 Konsep Kualitas.......................................................23 2.5.2.2 Biaya Kualitas..........................................................24 2.6 Varisi dalam Peningkatan Proses..................................................26 2.7 Siklus Plan Do Check Action ( PDCA ).......................................28 2.8 Metode Analisis / Teknik Peningkatan Kualitas...........................32 2.5.1 Lembar Pengecekan ( cek sheet )........................................32 2.5.2 Diagram Pareto....................................................................32 2.5.3 Histogram............................................................................33
2.5.4 Diagram Pencar ( Scatter Diagram).....................................34 2.5.5 Analisis Matriks ( Stratifikasi )............................................35 2.5.6 Diagram Sebab - Akibat ( Fish Bone )...............................36 2.5.7 Peta Kendali ( Control Chart ).............................................39 2.8.7.1 Peta Kendali X- R....................................................39 2.8.7.2 Peta Kontrol Atribut ( p-Chart )...............................43 2.5.8 Evaluasi Bagan Peta Kendali Schewart...............................45 BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Tempat dan Waktu Penelitian........................................................47 3.1.1 Tempat Penelitian..................................................................47 3.1.2 Waktu Penelitian...................................................................47 3.2 Tahap Penelitian.............................................................................47 3.3 Identifikasi Masalah dan Tujuan Penelitian...................................48 3.4 Pengumpulan Data.........................................................................49 3.5 Tahap Pengolahan Data dan Analisa..............................................50 3.5.1Tahapan Pengolahan Data Tahap Define...............................50 3.5.2Tahapan Pengolahan Data Tahap Measure............................50 3.5.1.1Pareto Diagram.........................................................50
3.5.1.2Peta Kontrol...............................................................52 3.5.3 Tahapan Pengolahan Data Tahap Analyze...........................53 3.5.4 Tahapan Pengolahan data Tahap Improvment......................54 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Data Umum Perusahaan.................................................................56 4.1.1Sejarah dan Perkembangan Perusahaan.................................56 4.1.2Lokasi dan Unit Kerja...........................................................57 4.1.3Hasil Produksi........................................................................59 4.1.4Distribusi dan Pemasaran.......................................................65 4.2 General Can Assembly...................................................................66 4.2.1Fasilitas General Can Assembly............................................66 4.2.2Proses Produksi......................................................................69 4.2.2.1Bahan Produksi..........................................................70 4.2.2.2Bahan Baku Utama...................................................71 4.2.2.3Bahan Pendukung......................................................75 4.2.2.4Proses Assembling Kaleng.........................................78 4.3 Pengumpulan Data.........................................................................84 4.4 Pengolahan Data.............................................................................86
4.4.1Pengamatan Data Kerusakan..................................................86
4.4.2Pengujian Kecukupan Data....................................................89 4.4.2.1Pengujian Kecukupan Data Januari 2008.................89 4.4.2.2Pengujian Kecukupan Data Februari 2008................91 4.5 Tahap Pendefinisian ( Define ).......................................................93 4.6 Tahap Pengukuran ( Measure )......................................................95 4.6.1Penentuan Jumlah Kerusakan Produksi Terbesar di Departemen General Can....................................................................96 4.6.2Analisa Pareto........................................................................97 4.7 Pengukuran Data Atribut................................................................97 4.7.1Perhitungan Peta Kendali Cacat (p-Chart ) untuk Kaleng Kuda Terbang Bulan Januari 2008..................................................97 4.7.1.1Peta Pengendali Data Atribut ( p-Chart ) Bulan Januari 2008............................................................................99 4.7.2Perhitungan Peta Kendali Cacat (p-Chart ) untuk Kaleng Kuda Terbang Bulan Februari 2008..............................................100 4.7.2.1Peta Pengendali Data Atribut ( p-Chart ) Bulan Februari 2008.....................................................................102
4.7.3Analisa Kemampuan Proses.................................................102 4.7.3.1Perhitungan Analisa Kemampuan Proses Bulan Januari 2008.....................................................................102 4.7.3.2Perhitungan Analisa Kemampuan Proses Bulan Februari 2008.....................................................................103 BAB V
ANALISA DATA 5.1 Tahap Anallisis (Analyse )............................................................105 5.1.1
Analisa Data Kerusakan Bulan Januari 2008...................105
5.1.2
Analisa Data Kerusakan Bulan Februari 2008.................106
5.2 Pembuatan Fishbone .....................................................................108 5.3 Tahap Perbaikan ( Improve ).........................................................112
BAB VI
5.3.1
Peta Kendali Cacat ( p – Chart ) Produksi Maret 2008....115
5.3.2
Perhitungan Analisa Kemampuan Proses Maret 2008.....118
KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan .................................................................................120 6.2 Saran .............................................................................................121
Daftar Pustaka......................................................................................................123 Lampiran
xiii
xiv
DAFTAR TABEL
Halaman Tabel 4.1
Data kerusakan kaleng Kuda Terbang Januari 2008.........................87
Tabel 4.2
Data kerusakan kaleng Kuda Terbang Februari 2008.......................88
Tabel 4.3
Uji Kecukupan data Januari 2008.....................................................89
Tabel 4.4
Uji Kecukupan data Februari 2008...................................................91
Tabel 4.5
Komposisi Kerusakan Produksi ( Januari 2008 )..............................96
Tabel 4.6
Peta Kendali Cacat Kaleng Kuda Terbang Januari 2008..................98
Tabel 4.7
Peta Kendali Cacat Kaleng Kuda Terbang Februari 2008..............100
Tabel 5.1
Peta Kendali Cacat Kaleng Kuda Terbang Maret 2008..................116
DAFTAR GAMBAR Halaman 1. Gambar 2.1 Sistem Pengendalian Proses.........................................................20 ............................................................................................................................. 2. Gambar 2.2 Model Perbaikan Proses...............................................................26 3. Gambar 2.3 Siklus PDCA................................................................................23 4. Gambar 2.4 Peletakan Masalah Utama pada Fishbone Diagram.....................37 5. Gambar 2.5 Peletakan Cabang Penyebab Masalah pada Fishbone Diagram...37 6.
Gambar 2.6 Konsep Peletakan Masalah Rinci pada Fishbone Diagram........38
7. Gambar 3.1 Diagram Pareto.............................................................................51 8. Gambar 3.2 Diagram Tulang Ikan ( Fishbone )...............................................54 9. Gambar 3.3 Flow Chart Metodologi Penelitian...............................................55 10. Gambar 4.1. Peta Lokasi Pabrik PT. United Can Company............................59 11. Gambar 4.2 Three piece steel can....................................................................60 12. Gambar 4.3 Contoh Kaleng Two Piece ...........................................................61 13. Gambar 4.4 Drawn Can..................................................................................62 14. Gambar 4.5 Aluminium Easy Open Can .........................................................62 15. Gambar 4.6 Pilfer Proof Can...........................................................................63 16. Gambar 4.7 Metal Battery Jacquet..................................................................63 17. Gambar 4.8 Crown Cap...................................................................................64 18. Gambar 4.9 Contoh Tennis Ball Can...............................................................64 19. Gambar 4.10 Kaleng Kuda Terbang...............................................................70 20. Gambar 4.11 Body Blank................................................................................72
xvi
21. Gambar 4.12 Ring...........................................................................................73 22. Gambar 4.13 Bottom.......................................................................................74 23. Gambar 4.14 Cap............................................................................................75 24. Gambar 4.15 Pallet Kayu................................................................................76 ............................................................................................................................. 25. Gambar 4.16 Plastic wrapper.........................................................................76 26. Gambar 4.17 Carton Layer..............................................................................77 27. Gambar 4.18 Plastic Stripper...........................................................................77 28. Gambar 4.19 Top Frame..................................................................................77 29. Gambar 4.20 Urutan Proses.............................................................................78 30. Gambar 4.21 Slitter .........................................................................................79 31. Gambar 4.22 Bodymaker..................................................................................80 32. Gambar 4.23 Proses Bodymaker......................................................................81 33. Gambar 4.24 Flanger.......................................................................................82 34. Gambar 4.25 Seamer........................................................................................83 35. Gambar 4.26 Proses Seaming..........................................................................84 36. Gambar 4.27 Diagram Pareto kerusakan produk...........................................97 37. Gambar 4.28 Diagram Peta Kendali 3-sigma Cacat Kaleng Kuda Terbang Bulan Januari 2008...............................................................................................99 38. Gambar 4.29 Diagram Peta Kendali 3 – sigma Cacat Kaleng Kuda Terbang Bulan Februari 2008.......................................................................................102 39. Gambar 4.30 Diagram Kapabilitas Proses Kaleng Kuda Terbang Bulan Januari 2008...........................................................................................................103
xvii
40. Gambar 4.31 Diagram Kapabilitas Proses Kaleng Kuda Terbang Bulan Februari 2008...........................................................................................................104 41. Gambar 5.1 Peta kendali ( p- Chart ) dan Analisa Kemampuan Proses Bulan Januari 2008...................................................................................................105 42. Gambar 5.2 Peta kendali ( p- Chart ) dan Analisa Kemampuan Proses Bulan Februari 2008................................................................................................106 43. Gambar 5.3 Fish Bone Pengendalian Kualitas Produks i Kaleng Kuda Terbang Bulan Februari 2008...............................................................................112 44. Gambar 5.4 Diagram Peta Kendali 3 – sigma Cacat Kaleng Kuda Terbang Bulan Maret 2008.........................................................................................117 45. Gambar 5.5 Diagram Kapabilitas Proses Kaleng Kuda Terbang Bulan Maret 2008................................................................................................................119
xviii
BAB I PENDAHULUAN
1. Latar Belakang PT United Can merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang Can Making Packaging. Dan di Asia Tenggara bisa dikatakan sebagai salah satu perusahaan kaleng yang terbesar, karena mempunyai beberapa cabang di berbagai kota di Indonesia, dan beberapa di Asia Tenggara dan Afrika. Produk- produknya banyak ditemui di pasaran sebagai kaleng dari produk minuman , kaleng ikan,obat nyamuk,cat , biskuit ,susu sampai kaleng makanan bayi.Sebagai perusahaan Can Making Packcaging ,maka perusahaan ini mempunyai beberapa departemen untuk memproduksi kaleng – kaleng dengan bentuk dan ukuran tertentu. Dalam hal ini penulis akan memfokuskan penelitian di Departemen General Can Assembly.
Disebut dengan General Can
dikarenakan departemen ini
memproduksi kaleng – kaleng yang umum ( kaleng permen, biscuit, minyak rambut,cat ,vitamin ternak ) dan dengan ukuran yang bervariasi ( dari ukuran Ø206, Ø301, Ø502, Ø601, dan Ø603 ) serta dengan bentuk yang spesifik ( bulat, persegi, persegi panjang, dan oval ). Dengan melihat keadaan produksi di departemen ini maka penulis berinisiatif untuk membuat suatu analisa dalam penyelesaian salah satu masalah terbesar yang terjadi pada proses pembuatan kaleng cat Ø 206 Kuda Terbang. Masalah yang terjadi adalah tingkat kerusakan produksi (spoilage) yang sangat tinggi sehingga effisiensi produksi menurun dan otomatis keuntungan perusahaan semakin kecil. 1
2
Oleh
karena
itu
penulis
PENGENDALIAN TERBANG
mengambil
KUALITAS
topik
PRODUKSI
tugas
akhir
KALENG
“ANALISA 206
KUDA
DI DEPARTEMEN GENERAL CAN PT. UNITED CAN
COMPANY ”
2. Perumusan Masalah Masalah – masalah yang terjadi saat implementasi di Departemen General Can Assembly waktu sekarang ini telah menimbulkan berbagai masalah terutama di pihak
internal perusahaan pada khususnya.
Dari data bulan
Januari 2008 , jumlah kaleng cat kuda terbang yang rusak / dibuang mencapai 3 - 5 % ( tingkat kerusakan yang diizinkan adalah 0.2 % dari total produksi ). Akibat – akibat dari masalah ini antara lain : 1. Target produksi per hari yang tidak pernah tercapai. 2. Effisiensi produksi cenderung menurun dan tidak stabil. 3. Biaya produksi sangat tinggi, salah satunya akibat dari terbuangnya material akibat gagal produksi ataupun pekerjaan ulang (rework), sehingga akan mengurangi keuntungan perusahaan. 4. Tidak terpenuhinya jadwal pengiriman kaleng ke konsumen, hal ini akan mengganggu jadwal produksi mereka juga. 5. Mengacu tujuan manajemen dalam rangka menurunkan tingkat kerusakan.
3
3. Tujuan Penelitian Tujuan dari penelitian yang dilakukan dalam tugas akhir ini adalah sebagai berikut: 1. Mengidentifikasi penyebab masalah kerusakan kaleng Kuda Terbang yang tinggi saat produksi. 2. Mendapatkan solusi terhadap masalah yang terjadi sehingga akan meminimalisir masalah ataupun untuk menghilangkannya .
4. Ruang Lingkup Penelitian / Batasan Masalah Dalam penelitian ini ruang lingkup permasalahannya akan dibatasi beberapa kriteria antara lain: •
Batasan waktu. Batasan waktu yang ditetapkan dalam penelitian ini adalah dari bulan Januari 2008 sampai dengan Maret 2008
Metode Analisa Metode analisa yang dipakai adalah Fishbone , Peta kendali proses data atribut p ( p-Chart )
•
Periode Data Periode data yang akan dipakai sebagai bahan analisa adalah data kerusakan produk (spoilage form) dari bulan Januari 2008 – Maret 2008
4
5. Sistematika Penulisan Sistematika penulisan ini terdiri dari bab-bab yang disusun dari bab satu sampai dengan bab lima, yang terurai sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN Bab ini berisi latar belakang masalah, rumusan masalah, maksud dan tujuan, ruang lingkup masalah, metodologi penelitian dan sistematika penulisan. BAB II LANDASAN TEORI Landasan teori berisi beberapa teori – teori yang mendasari atau landasan untuk membahas atau menganalisa masalah-masalah yang dihadapi sebagai kerangka berfikir penyusunan tugas akhir ini. BAB III METODOLOGI PENELITIAN Pada bab ini diuraikan tentang waktu dan tempat penelitian, tahapan penelitian, metode pengumpulan data dan metode analisis data dalam pemecahan masalah. BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bab ini berisi pengumpulan data-data perusahaan baik data primer maupun data sekunder, serta pengumpulan data tahap define dan measure. BAB V ANALISA DATA Bab ini berisi pengolahan data yang dilakukan mulai dari tahap analyze hingga improvement.
5
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini berisi kesimpulan dari hasil penelitian dan analisa data serta saran-saran yang berhubungan dengan masalah yang bersangkutan.
6. Sumber Pustaka Dalam penulisan Tugas akhir ini , penulis akan menggunakan beberapa sumber pustaka sebagai referensi berupa data check sheet daily spoilage, data check sheet Quality Control , buku manual mesin, teknikal data dari supplier dan beberapa sumber pustaka lainnya yang dapat menunjang penulisan tugas akhir ini.
BAB II LANDASAN TEORI
2.1.
Pengertian Dasar Kualitas Produk dan jasa berkualitas adalah produk dan jasa yang sesuai dengan apa
yang diinginkan oleh konsumen ( kepuasan pelanggan ). Untuk mengetahui apa yang diinginkan oleh pelanggan maka perusahaan / organisasi harus melakukan survei atau analisa. Kualitas adalah suatu konsep yang luas yang mencakup tingkat kesempurnaan atau kesesuaian dengan spesifikasi atau standar perbandingan yang dapat diukur sehingga hasilnya dapat ditunjukkan secara konsisten. Terdapat banyak pengertian kualitas , beberapa ahli memberikan pengertian sebagai berikut : 1. Kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan dan manfaatnya (Juran 1962 ). 2.
Kualitas
adalah
kesesuaian
dengan
kebutuhan
yang
meliputi
:
availbility,delivery , reliability, maintainabillity dan cost effectiveness (Crosby 1979 ). 3.
Kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan di masa mendatang ( Deming 1982 ).
4.
Kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan jasa meliputi marketing, engineering,manufacturing, dan maintenance dimana produk 6
7
dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan. 5. Kualitas terdiri dari sejumlah keistimewaan produk, baik keistimewaan langsung
maupun keistimewaan atraktif yang memenuhi keinginan
pelanggan dan memberikan kepuasan atas penggunaan produk itu. 6. Kualitis terdiri dari segala sesuatu yang bebas dari kekurangan atau kerusakan. Sedangkan menurut ISO 8402 dan Standar Nasional Indonesia ( SNI ) kualitas adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk dan jasa yang kemampuaanya dapat memuaskan kebutuhan pelanggan baik yang dinyatakan secara tegas maupun yang tersamar. Pengendalian kualitas ( Quality Control ) adalah aktivitas yang dilakukan untuk menjaga kesesuaian / kesempurnaan produk , yang dihasilkan berdasarkan inspeksi untuk menerima produk yang memenuhi syarat dan menolak produk yang tidak memenuhi syarat ( defect). Cacat ( defect ) adalah semua kejadian atau peristiwa dimana produk atau proses gagal memenuhi kebutuhan pelanggan . Secara konvensional kualitas menggambarkan suatu karakteristik langsung dari suatu produk seperti performansi ( performance ), keandalan ( realibility ), mudah digunakan ( easy of use ) dan Estetika ( esthetic).
8
2.2. Konsep Kualitas berdasarkan Pandangan Tradisional dan Modern Secara Tradisional , para pembuat produk biasanya melakukan inspeksi terhadap produk setelah produk itu selesai dibuat dengan jalan menyortir produk yang baik dari yang jelek, kemudian mengerjakan ulang bagian – bagian produk yang cacat itu. Dengan demikian pengertian tradisional tentang konsep kualitas hanya berfokus kepada aktivitas inspeksi untuk mencegah lolosnya produk – produk cacat ke tangan pelanggan. Kegiatan ini dipandang dari perspektif sistem kualitas modern adalah sia- sia , karena tidak memberikan konstribusi pada peningkatan kualitas. Pada masa sekarang , pengertian dari konsep kualitas adalah lebih luas daripada sekedar aktivitas inspeksi. Pengertian modern dari konsep kualitas adalah membangun sistem kualitas modern. Pada dasarnya sistem kualitas modern dapat dicirikan oleh lima karakteristik. Lima karakteristik tersebut adalah : 1. Berorientasi pada pelanggan. 2. Partisipasi aktif yang dipimpin oleh manajemen puncak dalam proses peningkatan kualitas secara terus menerus. 3. Pemahaman dari setiap orang terhadap tanggung jawab spesifik untuk kualitas. 4. Aktivitas yang berorientasi pada tindakan pencegahan kerusakan. 5. Adanya filosofi yang menganggap bahwa kualitas adalah jalan hidup.
9
Perlu diciptakannya kultur perusahaan yang melaksanakan proses peningkatan kualitas secara terus menerus . Di bawah ini dapat dibandingkan aplikasi konsep kualitas berdasarkan pandangan konsep tradisional dan modern. Pandangan Tradisional o Memandang kualitas sebagai isu teknis. o Perbaikan kualitas dikoordinasikan oleh manajer kualitas. o Memfokuskan kualitas pada fungsi atau departemen produksi. o
Kualitas dianggap sebagai konfirmansi terhadap spesifikasi atau standar dan membandingkan dengan spesifikasi.
o
Kualitas diukur berdasarkan derajat ketidaksesuaian ( non conformance ).
o Kualitas dicapai melalui inspeksi. o
Beberapa cacat diizinkan jika memenuhi standar kualitas minimun.
o Kualitas merupakan fungsi terpisah dan berfokus pada evaluasi produksi. o Jika kualitas tidak bagus yang disalahkan adalah pekerja. o
Hubungan dengan pemasok ( supplier ) berorientasi pada biaya dan bersifat jangka pendek.
Pandangan Moderen o
Memandang perbaikan kualitas sebagai isu bisnis.
o
Usaha perbaikan kualitas diarahkan oleh manajemen puncak.
o
Produk dan kualitas merupakan sasaran yang bersesuain produksivitas dapat ditingkatkan melalui perbaikan kualitas.
10
o
Kualitas dianggap sebagai persyaratan untuk memuaskan pelanggan dan membandingkan produk dengan produk pesaing atau dengan produk terbaik ( bench marking ).
o
Kualitas diukur melalui perbaikan proses/produk dan kepuasan pengguna produk atau produk secara terus menerus.
o Kualitas ditentukan melalu desain produk dan dicapai melalui teknik pengendalian yang efektif. o Cacat atau kerusakan dicegah sejak awal melalui pengendalian proses. o Kualitas adalah bagian dari setiap fungsi dalam semua tahap dan siklus hidup produk. o Manajemen bertanggung jawab untuk kualitas. o Hubungan dengan pemasok berorientasi pada kualitas dan hubungan bersifat jangka panjang. 2.3. Kualitas Berfokus pada Pelanggan Kaoru
Ishikawa
adalah
konsultan
pada
Nippon
Steel,
dengan
semboyannya yang terkenal saat ini. Proses berikutnya adalah pelanggan, konsep ini menimbulkan adanya istilah pelanggan internal . Konsep ini menyatakan bahwa pelanggan bukan saja orang yang ada di pasar yang membeli barang jadi , tetapi juga karyawan pada proses berikutnya yang menerima hasil pekerjaan sebelumnya. Pelanggan adalah orang yang sangat penting yang harus dipuaskan , tidak ada seorangpun yang pernah menang beradu dengan pelanggan . Pelanggan
11
adalah orang yang harus dipenuhi keinginan dan kebutuhannya. Terdapat empat metode yang dapat digunakan untuk melacak kepuasan pelanggan, yaitu : 1. Sistem keluhan dan saran. 2. Survei kepuasan pelanggan. 3. Belanja siluman. 4. Analisa kehilangan pelanggan.
2.4. Manajemen Kualitas Pada dasarnya Manajemen Kualitas didefinisikan sebagai suatu cara menigkatkan performansi secara terus menerus pada setiap level operasi atau proses, dalam setiap area fungsional dari suatu organisasi, dengan menggunakan semua sumber daya manusia dan modal yang tersedia.
2.4.1.Pengendalian Mutu Terpadu ( Total Quality Management ) Konsep pengendalian mutu terpadu ( total quality management ) dimulai pada tahun 1980-an. Total Quality Management adalah suatu cara yang digunakan untuk
meningkatkan
performansi
secara
terus
menerus
(
Continuous
Improvment ). Konsep ini dibentuk untuk memenuhi harapan dan persyaratan pelanggan . Lima Pilar TQM adalah : 1. Produk yaitu titik pusat untuk tujuan dan pencapaian dari suatu organisasi.
12
2.
Proses yaitu kegiatan pembuatan produk , mutu di dalam produk tidak akan tercapai tanpa adanya proses yang baik.
3. Organisasi , yaitu mutu yang diharapkan tidak akan tercapai tanpa adanya sistem organisasi yang tepat. 4. Pemimpin adalah orang yang bertanggung jawab penuh untuk berjalannya suatu organisasi, pemimpin yang tepat akan membuat pelaksanaan pengendalian mutu yang berjalan dengan baik. 5.
Komitmen yang kuat dari bawah ke atas dalam pelaksanaan setiap kebijakan yang sudah diambil. Setiap pilar mempunyai hubungan, pilar yang satu merupakan pilar
pendukung bagi pilar lainya, dan jika salah satu pilar tersebut lemah maka akan mengganggu atau melemahkan pilar yang lainnya. 2.4.2.Manajemen
Kualitas Berdasarkan ISO 9001 : 2000
The International Organization for Stadardization ( ISO ) adalah suatu badan
standar
dunia
yang
dibentuk
untuk
meningkatkan
perdagangan
internasional yang berkaitan dengan barang dan jasa. ISO 9001 : 2000 disusun berlandaskan pada delapan prinsip manajemen kualitas . Prinsip – prinsip ini dapat digunakan oleh manajemen senior sebagai kerangka kerja yang membimbing organisasi menuju peningkatan kinerja. Prinsip ini diturunkan dari pengalaman kolektif dan pengetahuan dari ahli – ahli internasional berpartisipasi dalam Komite Teknik ISO/TC 176 yang bertanggung jawab untuk mengembangkan dan mempertahankan standar-standar ISO 9000
13
Delapan prinsip manajemen kualitas yang menjadi landasan penyusunan ISO 9001 : 2000 itu adalah : 1. Fokus pada pelanggan. 2. Kepemimpinan. 3. Keterlibatan Orang. 4. Pendekatan Proses. 5. Pendekatan Sistem terhadap Manajemen. 6. Peningkatan Terus Menerus. 7. Pendekatan Faktual dalam pembuatan Keputusan. 8. Hubungan Pemasok yang saling menguntungkan. Dewasa ini manajemen kualitas yang banyak diterapkan di dalam perusahaan adalah manajemen kualitas yang dikenal dengan sistem ISO 9001 : 2000 . Dalam proses penerapannya melibatkan keikutsertaan seluruh karyawan dari semua divisi di dalam suatu organisasi dari pimpinan puncak sampai karyawan bawah ( Top – Down ). Sertifikasi ISO 9001 : 2000 mempunyai beberapa manfaat buat perusahaan antara lain : 1. Pertimbangan Pasar. Perusahaan yang sudah bersertifikasi berhak untuk mengiklankan di media massa dan media elektronik bahwa perusahaan tersebut sudah diakui secara internasional. 2.
Aspek Legal. Sertifikasi ISO 9001 : 2000 dapat diterima oleh semua badan standar internasional, aspek legal lainnya adalah implikasi dari penerapan
14
ISO 9001 : 2000 dapat membantu dalam proses penyelesaian klaim/ komplain dari pelanggan . 3. Manajemen dan produktivitas . Meningkatkan kualitas dan produktivitas dari manajemen melalui kerjasama dan komunikasi yang baik. 4.
Perubahan hubungan pelanggan dan pemasok, dengan adanya sistem ini terbentuk suatu hubungan standar antara pelanggan dan pemasok, dimana dalam konsep ini dibutuhkan 2 cara yaitu : sistem verifikasi bahwa produk yang dibeli sesuai dengan spesifikasi dan sistem untuk mengevaluasi pemasok yaitu dengan cara pemasok melewati test, apakah pemasok tersebut masuk ke dalam sistem mutu yang ditetapkan pembeli.
5.
Meningkatkan kepercayaan dan kepuasan pelanggan melalui jaminan kualitas yang terorganisasi dan sistematik mengenai perencanaan kualitas ( Quality Plan ), standar operasi ( Standard Operation Procedure ), Instruksi Kerja ( Work Instruction ), metode testing yang digunakan ( Test Methode ) dan kalibrasi ( Calibration ) yang berkaitan dengan kualitas telah diatur dengan baik.
6. Meningkatkan kesadaran kualitas dalam perusahaan. 7. Perusahaan yang sudah bersertifikasi secara otomatis sudah terdaftar dalam lembaga registrasi sehingga jika suatu pelanggan ingin mencari pemasok yang sudah sertifikasi dapat menghubungi lembaga registras, hal ini memungkinkan untuk mendapatkan pasar baru.
15
8. Memberikan pelatihan secara sistematik kepada seluruh karyawan dan manajer organisasi melalui prosedur – prosedur dan instruksi – instruksi yang terdefinisi secara baik. 9.
Terbentuknya iklim kerja yang positif karena setiap 6 bulan sekali dilakukan audit langsung oleh badan sertifikasi dan setiap karyawan bertanggung jawab untuk melakukan aktivitasnya sesuai dengan standar yang sudah ditentukan dan juga akan dilakukan revisi ( renewal ) setiap 5 tahun sekali .
Adapun klausal yang terdapat di dalam ISO 9001 : 2000 adalah sebagai berikut : 1.
Cakupan ( Scope ) berisi cakupan umum dan penerapan .
2.
Peraturan ( acuan yang mengatur referensi ).
3.
Istilah dan definisi.
4. Sistem manajemen mutu berisi persyaratan umum dan dokumentasi. 5.
Tanggung jawab manajemen mencakup keterlibatan manajemen , perhatian pada pelanggan, kebijakan mutu, perencanaan , tanggung jawab, wewenang dan komunikasi , dan tinjauan manajemen.
6. Pengelolaan sumber daya mencakup penyediaan sumber daya , prasarana dan lingkungan kerja. 7. Realisasi
produk,
mencakup
perencanaan
dan
pengembangan
,
persyaratan, pembeliaan, produksi dan penyediaan jasa , pengendalian sarana pemantauan dan pengukuran.
16
8. Pengukuran , analisa dan perbaikan mencakup pemantauan pengukuran, pengendalia produk yang tidak sesuai , analisis data dan perbaikan. Jika kita melihat peningkatan kualitas yang berdasarkan pada klausal 8 ISO 9001 : 2000 menyatakan bahwa organisasi HARUS menetapkan rencana – rencana dan menerapkan proses – proses pengukuran , pemantauan , analisa dan peningkatan yang diperlukan agar menjamin kesesuaian dari produk , menjamin kesesuain dari sistem manajemen kualitas . Hal ini dapat dicapai melalui metode – metode yang dapat diterapkan, termasuk teknik –teknik statistika dan lainnya, Peningkatan kualitas merupakan aktivitas teknik dan manajemen , melalui mana
kita
mengukur
karakteristik
kualitas
dari
produk
,
kemudian
membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi produk yang diinginkan pelanggan , serta mengambil tindakan peningkatan yang tepat apabila ditemukan perbedaan diantara kinerja aktual dan standar. Jadi
peningkatan
pengumpulan
dan
kualitas analisis
dapat data
didefinisikan kualitas,
serta
sebagai
metodologi
menentukan
dan
menginterprestasikan pengukuran – pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam suatu sistem industri, untuk meningkatkan kualitas produk , guna memenuhi kebutuhan dan ekspetasi pelanggan. Dengan demikian pengertian peningkatan sistem manajemen kualitas berdasarkan ISO 9001 : 2000 lebih menekankan pada aspek peningkatan proses industri dengan menggunakan data kualitas yang dikumpulkan dan diinterprestasikan dengan menggunakan alat – alat analisis termasuk teknik – teknik stastistika.
17
2.4.3.Manajemen Kualitas HACCP Analisis bahaya dan titik pengendalian kritis – HACCP ( Hazzard Analysis and Critical Control Point ) adalah proses pengendalian kualitas untuk meningkatkan keamanan pangan. The Food and Drug Administration ( FDA ), sedang mempertimbangkan pengembangan dari peraturan – peraturan yang akan menetapkan HACCP sebagai standar keamanan makanan dalam area lain secara keseluruhan industri makanan. Secara spesifik HACCP merupakan suatu sistem manajemen kualitas yang secara efektif dan efisien menjamin keamanan hasil – hasil pertanian menjadi makanan siap santap di Amerika Serikat. Sistem HACCP melakukan analisis pengendalian secara seksama terhadap bahaya atau resiko biologis, kimia, dan fisik dari bahan baku produksi , pengadaan dan penanganan dalam manufakturing , distribusi dan konsumsi dari produk akhir. Terdapat tujuh prinsip HACCP yang dikembangkan oleh The National Advisory on Mocrobiological Criteria of Food , yaitu : 1.
Melakukan analisis bahaya ( Hazzard analysis ).
2.
Menentukan titik pengendalian kritis ( Critical Control Point-CCP).
3.
Menetapkan batas – batas kritikal ( Critical Limits ).
4. Menetapkan prosedur pemantauan . 5. Menetapkan tindakan – tindakan korektif. 6. Menetapkan prosedur –prosedur verivikasi. 7. Menetapkan prosedur – prosedur dokumentasi dan penyimpanan catatan.
18
Terdapat beberapa metode yang biasa digunakan sebagai persyaratan untuk mengembangkan rencana HACCP, yaitu : 1.
Praktek manufaktur yang baik –GMP ( Good Manufacturing Practice ).
2. Prosedur operasi standar tentang sanitasi. 3. Identifikasi , penelusuran dan penarikan kembali produk. 2.5.
Sistem Pengendalian Proses Dengan berlakunya Sistem Manajemen Kualitas ISO 9001 : 2000,
pengertian dari konsep pengendalian kualitas adalah lebih dari sekedar aktivitas inspeksi yang
menggandalkan
pada strategi pendektesian
. Pengertian
pengendalian kualitas berdasar konsep ISO 9001 : 2000 berorientasi pada tindakan preventif. Salah satu ciri dari sistem pengendalian kualitas modern adalah bahwa didalamanya terdapat aktivitas yang berorientasi pada tindakan pencegahan kerusakan , dan bukan berfokus pada upaya untuk mendeteksi kerusakan saja. Kualitas melalui inspeksi saja tidak cukup, meskipun tetap menjadi persyaratan untuk melakukan beberapa inspeksi singkat atau audit terhadap produk akhir, tetapi usaha pengendalian kualitas dari perusahaan seharusnya difokuskan pada tindakan pencegahan sebelum terjadi kerusakan dengan jalan melaksanakan aktivitas secara baik dan benar pada waktu pertama kali mulai melaksanakan aktivitas . Dengan melaksanakan prinsip ini , usaha peningkatan kualitas akan mampu mengurangi ongkos produksi. Berkaitan dengan hal itu perlu dibangun sistem pengendalian proses sebagai implementasi dari tindakan preventif dalam sistem manajemen kualitas. Model sistem pengendalian proses dengan umpan
19
balik ditunjukan dalam gambar 2.1 . Dari gambar 2.1 tampak bahwa sistem pengendalian proses dapat digambarkan sebagai suatu sistem umpan balik. Terdapat empat hal yang harus diperhatikan dalam sistem pengendalian proses, yaitu : 1.
Proses. Melalui proses semua input bekerja sama untuk menghasilkan produk berkualitas yang selanjutnya diserhakan kepada pelanggan aagar memenuhi kebutuhan dan ekspetasi dari pelanggan itu. Kinerja total pada proses sangat tergantung pada komunikasi diantara organisasi yang menawarkan produk pada pelanggan , dimana proses didesain dan diimplementasikan berdasarkan informasi
kebutuhan dan ekspetasi
pelanggan yang selanjutnya dioperasionalkan dan dikelola oleh pihak manajemen organisasi. 2.
Informasi tentang Kinerja. Kebanyakan informasi tentang kinerja aktual dari proses dapat diperoleh dengan cara mengkaji produk dari proses itu melalui analisis data yang relevan. Pihak manajemen perlu menentukan nilai – nilai target untuk karakteristik proses , kemudian memantau bagaimana kinerja aktual dari proses itu berada dekat atau jauh dari nilai – nilai target yang telah ditetapkan.
3.
Tindakan pada Proses. Tindakan pada proses akan menjadi ekonomis apabila tindakan – tindakan itu diambil untuk mencegah karakteristik penting dari produk atau produk yang bervariasi atau menyimpang terlalu jauh dari nilai – nilai yang telah ditetapkan . Tindakan ini dimaksudkan
20
untuk mempertahankan kestabilan dan variasi dari produk, dalam batas – batas yang dapat diterima. 4.
Tindakan pada Produk. Tindakan pada produk akan menjadi kurang ekonomis apabila tindakan semata- mata hanya untuk mendeteksi dan memperbaiki produk yang berada diluar spesifikasi yang telah ditetapkan , tanpa mengkaji secara mendalam tentang masalah – masalah dalam proses pembuatan produk itu. Tindakan pada produk harus dilanjutkan dengan tindakan korektif pada proses kemudian mengkaji proses itu sampai mampu menghasilkan produk sesuai spesifikasi yang diinginkan oleh pelanggan. LINGKUNGAN
Pengendalian Proses Metode – Metode Statistika INPUT PROSES Tenaga kerja Modal Material Energi Peralatan Informasi Manajerial
PROSES TRANFORMASI NILAI TAMBAH
OUTPUT
PRODUK ( barang / jasa )
Umpan Balik untuk Pengendalian Kebutuhan dan Ekspetasi Pelanggan
Gambar 2.1 Sistem Pengendalian Proses
PELANGGAN
Identifikasi Perubahab Kebutuhan dan Ekpetasi pelanggan
21
2.5.1.Jaminan Kualitas Yang Berorientasi Pada Pengendalian Proses Terdapat empat kelompok bagian yang terlibat dalam operasi dan perbaikan proses yaitu : 1.
Pelanggan ( customer ) yaitu yang menggunakan output secara langsung atau yang akan menggunakan output itu sebagai input dalam proses kerja mereka.
2.
Kelompok kerja ( work group ) adalah yang bekerja dalam proses untuk menghasilkan dan menyerahkan output yang diinginkan.
3.
Pemasok ( Supplier ) adalah yang menyediakan input ke proses kerja, dalam hal ini orang yang bekerja dalam proses merupakan pelanggan dari pemasok.
4.
Pemilik ( owner ) adalah yang bertanggung jawab untuk operasi dan proses dan perbaikan tersebut.
Dalam hal ini kualitas dibentuk dalam setiap proses artinya tidak tergantung pada divisi quality control saja, tetapi juga melibatkan divisi lainnya seperti produksi, pembeliaan , pemasaran, maupun bagian lainnya yang terdapat dalam organisasi . Menurut Gabriel Pall ( 1978 ) enam komponen penting dalam manajemen proses yaitu : 1.
Kepemilikan ( ownership ) menegaskan tanggung jawab untuk desain operasi dan perbaikan proses.
22
2.
Perencanaan ( planning ) menetapkan pendekatan terstruktur untuk mendefinisikan dan mendokumentasikan semua komponen dalam proses dan hubungan antar komponen.
3.
Pengendalian ( control ) menjamin efektivitas dimana semua output dapat diperkirakan dan konsisten sesuai dengan ekspektasi yang sudah ditentukan.
4.
Pengukuran ( measurement ) memetakan performance terhadap kebutuhan pelanggan dan menetapkan kriteria untuk akurasi data.
5.
Perbaikan dan peningkatan ( improvment ) meningkatkan efektivitas melalui perbaikan yang diidentifikasikan secara tetap.
6.
Optimasi ( optimization ) meningkatkan effisiensi dan produktivitas melalui perbaikan yang diidentifikasikan secara tetap.
Langkah – Langkah Perbaikan Proses : 1. Mengidentifikasikan masalah dalam konteks proses. 2. Identifikasi dan dokumentasi proses. 3.
Mengukur performansi.
4. Memahami mengapa suatu masalah terjadi. 5. Mengembangkan dan menguji ide – ide. 6. Implementasi solusi dan evaluasi.
2.5.2.Jaminan Kualitas Yang Berorientasi Pada Pengembangan Produk Baru.
23
Dalam pengembangan produk jaminan kualitas mutlak diperlukan , karena tanpa pengendalian yang baik tidak mungkin diperoleh produk baru yang berkualitas. Pengembangan produk baru harus mendapat perhatian yang serius karena jika pengembangan produk mengalami kegagalan akan menimbulkan kerugian yang cukup besar terhadap perusahaan. Perusahaan yang ingin mengalami perubahan dengan cepat, harus mempunyai fleksibilitas dan fasilitas yang memadai dalam pengembangan produknya. Rancangan produk dan spesifikasi produk harus sesuai dengan keinginan pelanggan , harus juga dipikirkan cara pemrosesan paralel sehingga jika suatu area lini tidak dapat berfungsi, maka kerja dalam proses mudah dirutekan kembali tanpa menambah waktu siklus. 2.5.2.1.Konsep Kualitas Konsep kualitas secara tradisional adalah inspeksi dilakukan setelah produki selesai dengan cara menyortir yang bagus dengan yang rusak atau hanya berfokus kepada aktivititas inspeksi untuk mencegah lolosnya produk cacat kepada pelanggan. Konsep kualitas secara modern dicirikan dengan 5 karakteristik, yaitu : 1.
Berorientasi kepada pelanggan ( produk di desain beerdasarkan suatu riset pasar ).
2.
Partisipasi aktif yang dipimpin oleh manajemen puncak ( top manajemen ) yang didelegasikan kepada Quality Assurance Division kemudian ke departemenn Quality Control, kemudian ke Section Head ( unit pengawas) kemudian ke karyawan ( tergantung struktur organisasi di masing – masing perusahaan ).
24
3. Setiap Orang yang mempunyai pemahaman terhadap tanggung jawab untuk kualitas sesuai dengan tanggung jawab masing – masing. 4.
Adanya aktivitas yang berorientasi pada tindakan pencegahan kerusakan bukan berfokus pada upaya untuk mendeteksi kerusakan.
5.
Adanya konsep bahwa kualitas merupakan jalan hidup sehingga issue mengenai kualitas selalu didiskusikan dalam pertemuan manajemen dan memberikan trainning secara regular terhadap karyawan tentang konsep kualitas.
Secara umum produk dan jasa dapat diwujudkan bila orientasi seluruh kegiatan perusahaan atau organisasi tersebut berorientasi paada kepuasan pelanggan ( customer satisfaction ) dengan demikian kualitas mempunyai dua perspektif yaitu perspektif produsen da perspektif konsumen , dimana bila kedua hal tersebut yang dikenal sebagai kesesuaian untuk digunakan oleh konsumen. Dalam hal ini standar dibuat atas kesepakatan kedua belah pihak. Dimensi kualitas ( Garvin 1996 ) dapat diuraikan sebagai berikut : o
Performance, yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk itu atau karakterisitik dari produk itu sendiri.
o
Feature, yaitu ciri khan produk yang ada membedakan dengan produk yang lainnya yang memberikan kesan yang baik pada pelanggan.
o
Reliability , yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena keandalannya , karena kemungkinan tingkat kerusakan yang rendah.
o
Conformance , yaitu kesesuaian produk dengan syarat atau ukuran tertentu sesuai dengan standar yang sudah ditetapkan .
25
o
Durability, yaitu tingakat ketahanan / keawetan produk bila akan diperbaiki atau kemudahan memperoleh komponen produk tersebut.
o
Aesthetic, yaitu keindahan atau daya tarik produk.
o
Perception , yaitu fanatisme konsumen akan merek atau produk tertentu karena citra atau reputasi produk .
2.5.2.2.Biaya Kualitas. Untuk
menghasilkan
produk
yang
berkualitas
perusahaan
harus
mengeluarkan biaya tetapi dalam paradigma baru kualitas dapat dicapai tanpa mengeluarkan biaya ( quality has no cost ) artinya produk berkualitas dapat dibuat dengan cara menghilangkan seluruh pemborosan atau kualitas tidak berdampak terhadap peningkatan biaya sehingga peningkatan kualitas dapat dilaksanakan seiring dengan peningkatan produktivitas karena dengan dihasilkannya produk yang baik akan menghilangkan pemborosan. Pemborosan biasanya terjadi jika terdapat produk yang cacat sehingga harus dilakukan perbaikan atau harus ada produk yang di reject ( waste ). Biaya kualitas meliputi : 1.
Biaya untuk menghasilkan produk yang berkualitas ( cost of achieving good quality ) yaitu biaya yang dikeluarkan untuk mendapatkan produk yang berkualitas sesuai keinginan pelanggan . Meliputi biaya pencegahan ( biaya perencanaan , perancangan pemrosesan, pelatihan dan informasi ) dan biaya penilaian ( biaya inspeksi dan testing, biaya untuk pekerja ).
26
2.
Biaya untuk produk yang cacat ( cost of poor quality ) meliputi biaya kegagalan internal karena perusahaan menghasilkan produk yang cacat : biaya produk yang cacat yang dibuang , biaya pekerjaan ulang ( rework) , biaya kegagalan proses, biaya down time , biaya karena menjual produk dibawah harga karena cacat ( down grade ). Biaya kegagalan ekternal yaitu biaya yang dikeluarkan setelah produk diterima oleh konsumen berupa biaya untuk keluhan pelanggan ( customer complain/ complain ), biaya pengembalian ( return cost ), biaya ketidak percayaan konsumen yang tidak mau membeli produk tersebut ( lost sale cost ).
27
2.6. Variasi Dalam Peningkatan Proses Variasi adalah perubahan atau fluktuasi dari sebuah karakteristik khusus yang menentukan seberapa stabilnya sebuah proses , atau seberapa besar yang tejadi pada sebuah proses dipengaruhi oleh mesin / perlengkapan , prosedur/metode , pengukuran, material dan lingkungan. Semua perbaikan proses harus mengurangi atau mengeliminasi variasi. Gambar berikut merupakan konsep perbaikan proses.
Defisini Masalah
Mendefinisikan dan Dokumentasi
Mengukur Performansi
Memahami mengapa masalah terjadi
Mengembangkan dan Menguji ide - ide
Implementasi solusi dan evaluasi
Gambar 2.2 Model Perbaikan Proses.
28
Variasi atau ketidakseragam dalam proses akan menimbulkan perbedaan dalam kualitas produk yang dihasilkan . Pada dasarnya dikenal dua sumber atau penyebab umum dan khusus, yang diklarifikasikan sebagai berikut : 1.
Variasi Penyebab Umum ( Common –Causes Variation ) Adalah kejadian di dalam sistem manajemen kualitas yang mempengaruhi variasi dalam sistem yang disebabkan oleh penyebab acak atau umum, dan hanya dapat diselesaikan oleh manajemen, karena penyebab umum ini selalu melekat pada sistem manajemen kualitas , untuk menghilangkannya kita harus menelusuri elemen – elemen dalam sistem itu dan hanya pihak manjemen yang dapat memperbaikinya , karena pihak manajemen yang dapat memperbaikinya dan yang mengendalikan proses..
2.
Variasi Penyebab Khusus (Special – Causses Variation ) Merupakan kejadian di luar sistem manajeman kualitas, penyabab khusus ini bersumber pada faktor manusia , mesin , peralatan, material, lingkungan dan metode kerja. Penyebab ini tidak selalu aktif dalam proses sehingga mudah diidentifikasikan , biasanya ditandai dengan titik pengamatan yang melewati atau keluar dari batas pengendalian yang didefinisikan.
29
2.7. Siklus Plan Do Check Action ( PDCA ) Siklus PDCA pertama kali dikenalkan oleh Walter Shewart , sehingga dikenal dengan “ Shewart Cycle “ dan istilah ini pertama sekali digunakan oleh W. Edward Deming yang digunakan dalam peningkatan proses yang berkesinambungan ( continues improvement ). Konsep ini dikembangkan menjadi 8 langkah penyelesaian masalah ( eight solve problem)
ACTION
PLAN
CHECK
DO
Gambar 2.3 Siklus PDCA Delapan langkah penyelesaian masalah tersebut meliputi : 1. Menentukan masalah merupakan tahap paling awal dengan mencoba mengamati
secara
seksama
masalah
yang
terjadi
,
kemudian
mengumpulkan data. Dalam pengumpulan data ini diperhitungkan jumlah frekuensi dan dampak yang ditimbulkannya. Kemudian masalah dicari prioritas masalah dan dirumuskan penyebab masalah tersebut. 2. Mencari penyebab masalah, melalui brainstorming , ide dan saran dicari faktor penyebab masalah, dengan demikian ditemukan penyebab terjadinya masalah tersebut dari masing – masing faktor yang ada.
30
3. Menentukan penyebab yang paling berpengaruh, penyebab timbulnya masalah biasanya sangat bervariasi, dari sekian banyak penyebabnya dicari penyebab yang paling berpengaruh ( dominant ) dan dicari sejauh mana hubungan penyebab tersebut dan pengaruhnya terhadap masalah yang terjadi. 4. Temukan prioritas penyebab yang harus ditanggulangi, yaitu menyusun atau merencanakan ( plan ) perbaikan dan menetapkan target yang akan dicapai. Langkah perbaikan dan menetapkan target yang akan dicapai. Langkah perbaikan ini dapat dilakukan dengan menggunakan sistem 5W + 1 H, yaitu : •
What = Apa yang menjadi penyebab utama.
•
Why
= Mengapa penyebab masalah utama muncul.
•
Who
= Siapa yang akan mengatasi masalah itu .
•
When =Kapan penyebab masalah tersebut akan ditanggulangi.
•
Where = Dimana tempat penanggulangan.
•
How
= Bagaimana cara mengatasi masalah tersebut.
5. Implementasi rencana perbaikan, langkah perbaikan harus dilaksanakan sepenuhnya
yaitu
dengan
dilakukannya
pengendalian
dengan
mengupayakan agar seluruh rencana terlaksana dengan baik. 6. Evaluasi hasil. Merupakan tahap pengamatan sejauh mana keberhasilan perbaikan dengan menggunakan dengan data sebelum dan sesudah perbaikan , apakah target yang ditentukan sudah tercapai atau tidak, dan apakah diperlukan alternative perbaikan lain jika terjadi ketidaksesuain/
31
7. Menentukan standarisasi, penentuan standar ini penting dilaksanakan sehingga semua pekerja yang terlibat dapat melaksanakan pekerjaan sesuai dengan standar yang ditentukan sehingga produk yang dihasilkan konsisten . 8. Menentukan rencana berikutnya, langkah ini termasuk dalam kategori tindakan , merupakan tindak lanjut apa yang dilakukan setelah diadakan perbaikan . Dengan pemakaian kedelapan langkah ini diharapkan penyelesaian masalah dapat dilakukan secara sistematis, dan perbaikan dan peningkatan yang dicapai dapat dipertahankan.
Masing – masing langkah perbaikan ini dapat dilaksanakan dengan menggunakan alat yaitu 7 alat Bantu ( seven tools ) yaitu : 1.
Check sheet atau lembar periksa merupakan alat pengumpulan dan analisa data, sehingga diperoleh data yang mudah dan ringkas.
2.
Diagram Pareto ( Pareto diagram ) mengklasifikasikan masalah menurut prioritas atau tingkat kepentingan . Diagram ini digunakan untuk menunjukkan masalah utama, membandingkan masing – masing persoalan, menentukan frekuensi dan urutan pentingnya masalah , dan memfokuskan pada bagian kritis melalui pembuatan prioritas tersebut.
3.
Diagram sebab akibat ( Cause of Effect Diagram ) Diagram ini juga disebut dengan diagram tulang ikan ( FishBone ). Diagram ini bermanfaat untuk mengetahui kondisi yang sesungguhnya dan berpengaruh pada
32
permasalahan , diagram ini menggunakan 4M + 1E ( Material, Methode, Man, Machine, Environment ). 4.
Stratifikasi ( analisis matriks ) yaitu pengelompokan dari berbagai macam masalah menjadi kelompok yang lebih kecil sehingga lebih mudah dimengerti misalnya : Penyebab terjadinya deffect pada produk antara lain : kerusakan mesin, kualitas bahan baku, pekerja ( human error ), metode kerja. Kemudian ditotal jumlah kejadian dari semua faktor . Stratifikasi dapat dilakukan menurut jenis kerusakan ( kesalahan ), penyebab dan tempat , waktu, alat dan operator yang mengerjakan.
5. Diagram pencar / diagram tebar ( Scatter Diagram ) merupakan diagram yang menggambarkan korelasi / hubungan antara 2 faktor / data yang ada , untuk dapat mengetahui apakah kedua faktor tersebut mempunyai hubungan atau tidak. 6.
Histogram adalah diagram yang menunjukkan harga rata – rata dan derajat penyebaran ( distribusi ) data yang ada.
7.
Peta Kontrol ( Control Chart ). Digunakan untuk menghilangkan variasi yang
terjadi
dan
mengukur
tingkat
keakurasian
proses
menggambarkan batas kendali atas dan batas kendali bawah.
dengan
33
2.8. Metode Analisis / Teknik Peningkatan Kualitas 2.8.1.Lembar Pengecekan ( Check Sheet ) Lembaran pengecekan dibuat untuk menjamin data yang dikumpulkan secara teliti dan akurat untuk diadakan pengendalian proses dan penyelesaian masalah. Salah satu bentuk lembaran pengecekan adalah sebagai berikut : NO
Jenis Kerusakan/Cacat
Jumlah IIIII IIIII IIIII IIIII
Total
1
Sambungan Lepas
II
22
2
Lecet
IIIII IIIII III
13
3
Bocor
IIIII III
8
4
Sambungan melejit
IIIII IIIII IIIII II
17
5
Sambungan keriting
IIIII IIIII IIIII IIIII I
21
2.8.2.Diagram Pareto Diagram pareto merupakan diagram batang yang di susun dengan cara mengurutkan dari kiri ke kanan menurut ukuran rangking tertinggi dan terendah yang digunakan untuk melihat masalah, tipe cacat, penyebab yang paling dominan sehingga kita dapat memprioritaskan penyelesaian masalah. Analisis pareto adalah proses dalam merangking kesempatan, untuk menentukan prioritas kesempatan yang harus diselesaikan terlebih dahulu. Ini dikenal juga dengan memisahkan hal sedikit yang penting dari hal banyak yang sepele. Proses penyusunan diagram pareto meliputi enam langkah yaitu :
34
1. Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data berdasarkan masalah , penyebab, jenis ketidaksesuaian dan sebagainya. 2. Menentukan satuan yang digunakan untuk urutan karakteristik misalnya : frekuensi , unit dan sebagainya. 3. Mengumpulkan data. 4. Merangkum data dan membuat ranking dari kategori data. 5. Menghitung frekuensi kumulatif atau persentasi kumulatif. 6. Membuat diagram batang , menunjukkan tingat kepentingan dari masing – masing masalah.
2.8.3.Histogram.
Histogram menunjukkan variasi proses tetapi tidak menunjukkan atau mengurutkan rangking dari variasi terbesar. Histogram merupakan salah satu alat yang dapat membantu untuk menemukan variasi. Selain itu histogram juga merupakan gambaran dari proses yang menunjukkan distribusi dari hasil pengukuran serta frekuensi dari hasil pengukuran tersebut. Dengan demikian maka histogram dapat dipergunakan sebagai suatu alat untuk mengkomunikasikan informasi tentang variasi dalam proses dan membantu manajemen dalam membuat keputusan-keputusan yang terfokus pada usaha perbaikan terus menerus (continous improvement effort).
35
2.8.4.Diagram Pencar ( Scatter Diagram ) Langkah yang diambil adalah dengan menentukan hubungan antara 2 faktor , dengan demikian dapat dilihat faktor tersebut saling berhubungan atau tidak. Diagram pencar sangatlah perlu untuk mempelajari hubungan dua variable yang berkaitan. Sebagai contoh seberapa besar dimensi komponen mesin akan bervariasi dengan perubahan kecepatan mesin bubut, atau anggaplah kita ingin mengendalikan konsentrasi suatu bahan kimia, lalu dipilih pengukuran konsentrasi massa jenis. Untuk bisa mengetahui hubungan antar variabel tersebut kita bisa gunakan apa yang disebut diagram pencar (scater diagram).
(a)
(c)
(b )
36
Keterangan : a. Korelasi Positif. b. Tidak ada korelasi c. Korelasi Negatif
2.8.5.Analisis Matriks ( stratifikasi ) Suatu alat yang sederhana tetapi efektif untuk membandingkan beberapa kelompok kategori seperti operator , mesin, pemasok, dan lain – lain. Tabel analisis matriks dapat dilihat pada tabel berikut :
Jenis Kesalahan
Faktor Kerusakan
TOTAL
(a)
(b)
(c)
(d)
1
2
4
1
2
7
2
5
6
3
5
14
3
1
7
2
8
17
4
5
5
5
6
16
5
3
3
4
9
16
6
2
6
7
5
18
TOTAL
18
31
22
35
88
Dari data di atas tampak bahwa ketidaksesuaian terkecil terjadi pada faktor (a) dan yang terbesar pada faktor (d).
2.8.6.Diagram
Sebab Akibat ( Cause of Effect Diagram / Fishbone )
37
Diagram sebab akibat merupakan suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Diagram ini digunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab dan karakteristik kualitas yang disebabkan oleh faktorfaktor penyebab itu. Diagram ini sering disebut sebagai diagram tulang ikan (fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka ikan atau diagram ishikawa (ishikawa’s diagram) karena pertama kali diperkenalkan oleh Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada tahun 1953. Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan sebagai berikut: 1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah. 2. Membantu membangkitkan ide-ide dari suatu masalah. 3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut. 4. Dapat
mengurangi
dan
menghilangkan
kondisi
yang
menyebabkan
ketidaksesuaian produk dan keluhan pelanggan. 5. Dapat membuat suatu standarisasi operasi yang ada maupun yang direncanakan. 6.
Dapat memberikan pendidikan dan pelatihan bagi karyawan dalam kegiatan pembuatan keputusan dan melakukan tindakan perbaikan. Langkah-langkah dalam pembuatan diagram fishbone adalah sebagai
berikut: 1. Mulai dari pernyataan masalah utama yang penting dan mendesak untuk diselesaikan.
38
2.
Tentukan masalah yang akan diperbaiki dan usahakan adanya ukuran masalah tersebut sehingga perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan dapat di lakukan. Tuliskan pernyataan masalah itu pada ujung kotak paling kanan dan (kepala ikan) seperti terlihat pada Gambar 2.3, yang merupakan efek yang akan di amati.
Gambar 2.4 Peletakan Masalah Utama pada Fishbone Diagram 3.
Cari faktor utama yang berpengaruh pada masalah tersebut. Tuliskan dalam kotak yang telah dibuat di atas dan di bawah panah yang ada, kemudian tarik dengan kotak dari panah yang ada seperti terlihat pada gambar. Faktor – faktor penyebab atau kategori – kategori utama utama dapat dikembangkan melalui stratifikasi ke dalam pengelompokan dari faktor – faktor : manusia , mesin, peralatan, material , metode kerja , lingkungan kerja, pengukuran dan lain- lain , atau stratifikasi melalui langkah – langkah aktual dalam proses. Faktor –faktor penyebab atau kategori – kategori dapat dikembangkan melalui brainstorming. Environment
Machine
Man
Akibat Methode
Material
Money
Gambar 2.5 Peletakan Cabang Penyebab Masalah pada Fishbone Diagram
39
4.
Cari lebih lanjut faktor - faktor yang lebih terperinci atau spesifik ( penyebab – penyebab sekunder ) yang mempengaruhi faktor utama. Penyebab – penyebab sekunder ini dinyatakan sebagai tulang – tulang berukuran sedang.
5.
Tuliskan penyebab – penyebab tersier yang mempengaruhi penyebabpenyebab sekunder, serta penyebab – penyebab tersier itu dinyatakan sebagai tulang – tulang berukuran kecil.
6. Tulis faktor-faktor tersebut di sebelah kiri dan kanan panah penghubung tadi dan buatlah panah di bawah faktor tersebut menuju garis penghubung. 7. Catatlah informasi yang perlu di dalam diagram sebab akibat itu seperti : judul,nama produk,proses,kelompok, daftar partsipan, tanggal dll.
Gambar 2.6 Konsep Peletakan Masalah Rinci pada Fishbone Diagram Untuk mengetahui faktor – faktor penyebab dari suatu masalah yang sedang dikaji kita dapat mengembangkan pertanyaan – pertanyaan berikut : •
Apa penyebab itu ?
•
Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi?
40
•
Bertanya “ Mengapa” beberapa kali sampai ditemukan penyebab yang cukup spesifik untuk mengambil tindakan peningkatan dna dicatat dalam diagram.
2.8.7.Peta Kendali ( Control Chart ) Peta kendali (control charts) pertama kali dikemukakan oleh Dr. Walter Andrew Shewart dari Bell Thelephone Laboratories-USA, tahun 1924. Peta kendali menyerupai run chart, hanya dalam peta kendali ada tambahan batas kendali menyerupai run chart, hanya dalam peta kendali ada tambahan batas kendali atas (upper control limit), batas kendali ada tambahan batas kendali atas (upper control limit), batas kendali bawah (lower control limit) dan garis tengah (center line) yang ditentukan secara statistik. Peta kendali (control chart) digunakan untuk menentukan apakah suatu proses berada dalam keadaan terkendali secara statistik atau tidak, memantau proses terus menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil. Menentukan kemampuan proses ( process capability ) setelah proses berada dalam pengendalian. Suatu proses dikatakan terkendali secara statistik apabila semua titik berada dalam batas yang telah ditentukan apabila data-data terletak pada batas yang telah ditetapkan maka proses dikatakan tidak stabil.
2.8.7.1.Peta Kendali X – R Peta kendali data variabel (variable control chart), peta kendali ini menggunakan data-data hasil pengukuran berupa dimensi, volume, berat, panjang, lebar, tinggi, diameter, dan lain-lain.
41
Manfaat pengendalian kualitas proses untuk data variabel adalah memberikan informasi mengenai : 1. Perbaikan kualitas. 2. Menentukan kemampuan proses setelah perbaikan kualitas tercapai. 3. Membuat keputusan yang berkaitan dengan proses produksi. Jika proses berada dalam kondisi dalam range yang ditentukan maka pengendalian dapat digunakan untuk mempertahankan pengendalian. 4.
Membuat keputusan terbaru yang berkaitan dengan produk yang dihasilkan. Peta – peta kontrol yang umum digunakan untuk data variabel adalah peta
X-bar dan R. Peta kontrol X-bar ( rata – rata ) dan R ( Range ) , digunakan untuk memantau proses yang memiliki karakterisitik yang berdimensi kontinu. Peta kontrol X-bar menjelaskan apakah perubahan telah terjadi dalam ukuran titik pusat atau rata – rata dari suatu proses . Sedangkan peta R digunakan untuk menjelaskan apakah –apakah perubahan telah terjadi dalam ukuran variasi yang berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan melalui suatu proses. Peta kendali menggunakan data-data atribut seperti: jumlah produk yang cacat, persentasi produk yang cacat dan lain-lain. Langkah – langkah pembuatan peta control variabel : 1. Pengumpulan data, didasarkan pada banyaknya sub kelompok dan ukuran masing – masing sub group kelompok yang nantinya akan dipetakan. 2.
Hitung rata – rata ( x ) = sebagai garis pusat ( center line /CL ).
Data ini juga berfungsi
42
3.
Hitung harga range ( R ) = ( data terbesar – data terkecil ).
4.
Hitung rata – rata total
5.
Hitung rata – rata dari range
6.
Tentukan batas atas ( Upper control limit ) batas kontrol bawah ( lower control limit ) dengan cara :
a.
Peta X bar menurut konsep 3δ adalah :
b. Peta R
43
Kapabilitas proses ( Process Capability )
Cpk =min ( CPL,CPU) dimana
Kriteria penilaian : Jika Cp >1.3 maka penilaian kapabilitas proses sangat stabil. Jika 1.00 ≤ Cp ≤ 1.33 maka kapabilitas proses baik. Jika Cp < 1 , maka kapabilitas rendah sehingga perlu ditingatkan kinerja untuk peningkatan proses. Catatan : Indeks kapabilitas proses baru layak untuk dihitung apabila proses dalam pengendalian. 7.
Gunakan peta kontrol terkendali dari X-bar dan R itu untuk memantau proses yang sedang berlangsung dari waktu ke waktu , untuk seterusnya segera diambil tindakan perbaikan apabila tampak ada perubahan – perubahan yang tidak diinginkan pada proses itu .Perlu ditekankan bahwa peta kontrol yang tidak terkendali , tidak boleh dipergunakan sebagai peta kontrol untuk memantau proses yang sedang berlangsung dari waktu ke waktu. Dengan demikian pemantauan terhadap proses baru dapat dilaksanakan apabila proses itu telah dianggap stabil.
44
2.8.7.2Peta Kontrol Atribut ( p – Chart ) Adakalanya karakteristik kualitas tidak dapat diukur dalam skala metrik/numerik. Dalam hal ini ukuran kualitas dapat dinyatakan sebagai produk yang conforming vs produk yang nonconforming. Dapat juga dalam satu produk dinyatakan jumlah defect atau nonconformities sebagai ukuran kualitas. Untuk mengendalikan
proses
dengan
ukuran
kualitas
atribut
(conforming
vs
nonconforming atau jumlah nonconformities) digunakan peta kontrol untuk atribut, antara lain: peta p, peta np, peta c, dan peta u. Peta kendali proses p adalah peta kendali yang menunjukkan proporsi cacat per lot sampel data suatu proses produksi. Dimana untuk peta p jumlah sampel dalam suatu lot pemeriksaan tidak sama. Tujuan dari pengendalian kualitas proses untuk data atribut adalah : o
Menyediakan indikasi yang ‘fair’ untuk kondisi umum.
o
Alat yang baik untuk mengkomunikasikan dengan top manajemen.
o
Menyediakan informasi untuk perbaikan kualitas.
o
Sebagai tujuan kedua.
Istilah - istilah yang digunakan dalam peta kontrol atribut ( p – Chart ) antara lain : o
Defect (cacat) : Kegagalan yang menyebabkan produk tidak sesuai spesifikasi.
o
Defective : Produk dengan satu atau lebih defect.
45
o
Number of Defectives (d ): Dalam sampel dengan n produk , d adalah jumlah defective dalam sampel.
o
Number of Defects (c): Dalam sampel dengan n produk, c jumlah defect dalam sampel.
o
Fraction Defective : Perbandingan jumlah produk yang efective dalam sampel (d) dengan jumlah total produk dalam sampel (n)
Langkah – langkah pembuatan peta control variabel : 1.
Pengumpulan data, didasarkan pada banyaknya nonconformance dan jumlah sampel
2. Hitung proporsi cacat ( p )
Data ini juga berfungsi sebagai garis pusat ( center line /CL ). 3.
Tentukan batas atas ( Upper control limit ) batas kontrol bawah ( lower control limit ) dengan cara : Peta p ( p- Chart ) dengan konsep 3δ
UCL = p + 3
p (1 − p ) ni
LCL = p − 3
p (1 − p ) ni
46
Dimana ; UCL
= Upper Control Limit ( Batas Kontrol Atas)
LCL
= Lower Control Limit ( Batas Kontrol Bawah)
pi
= Jumlah unit nonconformance
ni
= Jumlah ukuran sampel
2.8.8.Evaluasi Bagan Peta Kendali Schewart Pada bagan peta kendali ini evaluasi didasarkan pada: a. Data yang terletak pada batas control baik batas atas maupun batas bawah apa yang kita sebut dengan peta kendali dalam keadaan terkendali. b. Penyebaran data yang tidak merata atau kita sebut tidak terkendali karena adanya kecenderungan atau memang diluar batas control. Untuk evaluasi bagan kendali Schewart caranya sebagai berikut: a. Perhatikan apa ada data yang menyimpang dari batas kendali. b. Bilamana ada 5 titik berurutan pada sisi yang sama dari garis pusat. c. Bilamana ada 1 titik berada diluar batas kendali atas atau batas kendali bawah. d. Ada 2 titik mendekati batas bawah atau batas atas. e.
Bilamana ada kecenderungan ke bawah atau ke atas.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1.Tempat dan Waktu Penelitian 3.1.1. Tempat Penelitian Penelitian dilakukan di PT United Can Company Ltd. Jalan Daan Mogot Km. 17 Jakarta Barat. Pada Departemen General Can
Assembly yang
memproduksi kaleng cat (paint can) merek Kuda Terbang.
3.1.2. Waktu Penelitian Penelitian dilakukan dengan mengambil data primer dan data sekunder yang dimulai dari bulan Januari sampai bulan Maret 2008.
3.2.Tahap Penelitian Sebelum
melakukan
penelitian
lebih
lanjut,
dilakukan
penelitian
pendahuluan. Penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk mendapatkan informasi mengenai perusahaan itu sendiri dan masalah yang dihadapi perusahaan tersebut. Penelitian pendahuluan dilakukan dengan cara wawancara dengan pihak perusahaan dan dengan melakukan pengamatan langsung di lapangan. Dari hasil penelitian pendahuluan inilah dapat didefinisikan masalah yang dihadapi perusahaan. 47
48
5.3. Identifikasi Masalah dan Tujuan Penelitian
Pemahaman konsep tentang kualitas produksi belum merata dan belum sepenuhnya dipahami dimengerti dan dilaksanakan karyawan produksi dalam pengendalian produksi dan pengendalian kualitas produk, disamping itu juga kurangnya konsistensi dari pimpinan terhadap kualitas produksi tdalam proses produksi Konsep peta kendali proses salah satunya adalah peta kendali proses p dari literatur-literatur yang ada tentang alat pengendali kualitas . Dari studi literatur dan pemahaman tentang konsep peta kendali proses p serta data yang tersedia dipakai sebagai alat pengolahan data dan analisa diharapkan akan mengenai sasaran dan tujuan penelitian ini sehingga effisiensi dan produktivitas semakin lebih baik. Cara yang dipilih harus dapat dilakukan (feasible) dalam arti tersedianya data-data yang diperlukan, disesuaikan dengan keadaan PT United Can dan dapat diselesaikan dalam jangka waktu yang telah ditentukan. Hasil penelitian hendaknya menghasilkan data yang relevan dan dapat segera dimanfaatkan oleh pihak manajemen untuk meningkatkan kualitas produksi dan menurunkan kerusakan.
49
3.4.Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan untuk memperoleh data-data yang dibutuhkan untuk melakukan penelitian. Pengumpulan data dilakukan dengan cara mengumpulkan data mengenai perusahaan, melakukan pengamatan langsung dan wawancara dengan pihak perusahaan. Dalam rangka pengumpulan informasi yang berguna bagi perusahaan, ada dua jenis data yang diambil, yaitu : 1. Data Primer Yaitu hasil pengamatan langsung dan analisa penulis. 2. Data sekunder Yaitu data aktual yang sudah diolah oleh perusahaan Dalam penelitian ini diperlukan data yang berhubungan dengan masalah yang diteliti yaitu data kerusakan produksi ( spoilage ) terhadap jumlah produksi. Pengumpulan data dilakukan agar data dapat diolah dan digunakan sebagai sumber informasi nyata dalam melakukan analisa permasalahan. Data-data yang dikumpulkan meliputi: 1. Data umum Perusahaan a. Profil Perusahaan secara umum b. Profil General Can Assembly 2. Data Spoilage produksi pada bulan Januari sampai Maret 2008 . Data yang diambil adalah data kerusakan produksi terhadap jumlah produksi di General can Assembly yang telah diolah oleh administrasi departemen General Can.
50
3.5.Tahapan Pengolahan Data dan Analisa 3.5.1.Tahapan pengolahan data tahap define Metode
yang
digunakan
untuk
menganalisa,
mendefinisikan
permasalahan, mengolah, mengukur kapabilitas proses dengan menggunakan metode 5W+1H (what, when, where, who, why, dan how) . •
What = Apa yang menjadi penyebab utama dan penyebab – penyebab lainnya terjadinya permasalahan ?
•
Why
= Mengapa penyebab masalah utama muncul ?
•
Who
= Siapa saja yang akan bertanggung jawab mengatasi
masalah itu dan pelaksananya? •
When =Kapan penyebab masalah tersebut akan ditanggulangi?
•
Where = Dimana tempat penanggulangan permasalahan tersebut?
•
How
= Bagaimana cara mengatasi permasalahan tersebut.
3.5.2.Tahapan pengolahan data tahap measure 3.5.2.1.Pareto Diagram Untuk mengetahui proses kritis yang ada di General Can Assembly dengan menggunakan diagram pareto supaya penelitian lebih tepat sasaran dan untuk menunjukkan masalah utama, membandingkan masing – masing persoalan, menentukan frekuensi dan urutan pentingnya masalah , dan memfokuskan pada bagian kritis melalui pembuatan prioritas tersebut.
51
Data yang digunakan adalah data – data kerusakan total beberapa produk yang diproduksi di General Can Assembly yaitu : •
Ø 206 Paint can Kuda terbang
•
Ø 401 welded Corinthian Biskuit
•
Ø 401 Twister Biskuit
•
Khong Ghuan Rectangular Can
•
Cemani Toka can
•
Cover & Body Pomade can
Data – data tersebut diklasifikasikan menurut prioritas atau tingkat kepentingan.
Gambar 3.1. Pareto Diagram
52
3.1.2.2Peta Kontrol Peta kendali (control chart) digunakan untuk menentukan kemampuan proses ( process capability ) setelah proses berada dalam pengendalian. Langkah selanjutnya adalah mengukur kapabilitas proses dengan menggunakan peta kendali proses p , apakah suatu proses berada dalam keadaan terkendali secara statistik atau tidak, memantau proses terus menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil. Suatu proses dikatakan terkendali secara statistik apabila semua titik berada dalam batas yang telah ditentukan apabila data-data tidak terletak pada batas yang telah ditetapkan maka proses dikatakan tidak stabil. Peta kendali proses p adalah peta kendali yang menunjukkan proporsi cacat per lot sampel data suatu proses produksi. Dimana untuk peta p jumlah sampel dalam suatu lot pemeriksaan tidak sama.
UCL = p + 3
p (1 − p ) ni
LCL = p − 3
p (1 − p ) ni
Dimana ; UCL
= Upper Control Limit ( Batas Kontrol Atas)
LCL
= Lower Control Limit ( Batas Kontrol Bawah)
pi
= Jumlah unit nonconformance
ni
= Jumlah ukuran sampel
53
3.5.2.3Pengukuran Kemampuan Proses ( Cpk ) Dengan menggunakan pengukuran kemampuan proses ini dengan tujuan untuk melihat apakah suatu proses yang telah terjadi itu capable atau uncapable.
3.5.3.Tahapan pengolahan data tahap analyze Pada tahap ini dilakukan pencarian faktor yang paling berpengaruh terhadap terjadinya masalah yaitu kerusakan produksi ( spoilage ) kaleng Kuda Terbang dengan fishbone diagram ( Cause of Effect Diagram ). Diagram ini digunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab dan karakteristik kualitas yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab proses produksi itu sehingga faktor
kerusakan yang terjadi dalam
- faktor penyebab permasalahan dapat
diklasifikasikan secara tersendiri. Diagram ini menggunakan unsur 4M + 1E ( Material, Methode, Man, Machine, Environment ). •
Material
=
Material – material yang digunakan dan
bahan pembantunya baik material langsung maupun material tidak langsung. •
Methode
=
Metode proses produksi yang digunakan
dalam proses produksi kaleng kuda terbang •
Man
=
Sumber daya manusia yang digunakan
dalam proses produksi baik langsung maupun tidak langsung.
54
•
Machine
=
Peralatan atau mesin – mesin apa saja yang
digunakan dalam proses produksi. •
Environtment =
Lingkungan dan tempat
produksi yang
digunakan.
Environment
Man
Machine
Cause
Methode
Material
Gambar 3.2 Diagram Tulang Ikan ( Fishbone ) 3.5.4.Tahapan pengolahan data tahap improvement Tahap improvement meliputi pengajuan usulan perbaikan
kepada
manajemen terhadap faktor-faktor yang telah ditemukan dalam tahap analyze. Improvement yang dilakukan dengan melihat permasalahan yang terjadi dalam unsur 4M+1E ( Man , Methode , Machine , Material dan Environtment ) Tahap Implementasi adalah tahap mewujudnyatakan tahap improvement untuk memperbaiki dan menyelesaikan permasalahan tersebut sampai didapatkan hasil yang lebih baik yaitu penurunan tingkat kerusakan sehingga effisiensi dan produktivitas akan meningkat.
55
P e n g o l a h a n D a t a
Mula Tahap Penelitian Identifikasi Masalah Tujuan Penelitian Pengumpulan Data Mulai
Pendefinisian Masalah 5W-1H
Define
Analisa Pareto Measure Peta Kendali Proses p
Pembuatan Fishbone
Implementasi
Analyze
Improvment
Kesimpulan & Saran
Selesa i Gambar 3.3 Flow Chart Metodologi Penelitian
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Data Umum Perusahaan. 4.1.1.Sejarah dan Perkembangan Perusahaan United Can didirikan pertama kali pada tahun 1923 di Shanghai, Cina oleh Mr. Shang Kong-Yuen. Dengan berkembangnya kebutuhan industri, perusahaan ini mulai mengembangkan pula industrinya ke wilayah Indonesia, sehingga pada tahun 1952 di Jl. Jembatan Lima No. 11 Jakarta didirikanlah sebuah perusahaan kaleng bernama China Can Company. Kemudian pada tahun 1958 China Can Company berganti nama menjadi Perkalin, singkatan dari Perusahaan Kaleng Indonesia Indah. Dalam usaha mengembangkan jumlah produksi dan pemasarannya “PERKALIN” melakukan kerjasama dengan perusahaan asing yang bergerak di bidang yang sama yaitu can making technology. Sehingga pada tahun 1968 muncul tiga perusahaan dari luar negeri yang bersedia untuk bekerja sama, adapun tiga perusahaan asing tersebut yang bersedia bekerja sama dengan Perkalin yaitu:
•
Dalvin Steel Coorporation , Hongkong.
•
Continental Can Company ( Can Co ), Amerika Serikat.
•
Toyo Seikan Kaisha Ltd., Jepang.
56
57
“PERKALIN” bersama-sama dengan tiga perusahaan asing tersebut pada tahun 1968 membentuk sebuah badan usaha dengan status PMA yang diberi nama United Can Company Ltd yang berkedudukan di Jakarta.
4.1.2Lokasi dan Unit Kerja Pada tahun 1975 pabrik PT. United Can dipindahkan ke lokasi baru yang lebih luas di Jl. Daan Mogot Km.17 Jakarta Barat 11840 dan menjadi pabrik utama. Berdiri di atas tanah seluas 14 hektar dan sudah 70% di pergunakan untuk bangunan yang berjumlah 20 bangunan yang terdiri dari bangunan kantor, bangunan pabrik, bangunan gudang dan kantin Sementara itu kantor pusat masih tetap bertahan di Jembatan Lima, dan pada awal tahun 1985 dipindahkan juga ke tempat yang dianggap lebih strategis, di Jl. Abdul Muis No.12 Jakarta Pusat 10160, yang hanya berjarak sekitar 200 m dari Istana Merdeka Jakarta. Seiring berjalannya waktu dan berkembangnya perusahaan maka perusahaan mulai mendirikan cabang – cabang. Adapun cabang–cabang yang telah didirikan oleh PT. United Can adalah sebagai berikut: 1. Pada tahun 1973 didirikan cabang pertama kali di Yogyakarta untuk melayani pelanggan dibidang pengalengan susu bubuk. 2.
Pada tahun 1978 didirikan cabang kedua di Negara, Bali untuk melayani pelanggan United Can disekitar Muncar, Banyuwangi dan Bali terutama pengalengan ikan sardine dan makarel..
3.
Pada tahun 1980 cabang ketiga didirikan di Ungaran Jawa Tengah untuk melayani kaleng biscuit
58
4. Pada tahun 1982 cabang berikutnya didirikan di ujung utara pulau Sulawesi terletak di Bitung Manado untuk melayani industri pengalengan sardine dan ikan tuna. 5.
Satu tahun kemudian, pada tahun 1983 United Can mendirikan cabang di Tanjung Morawa Medan, untuk melayani industri pengalengan buah-buahan dan hasil laut dan sekarang sudah merambah dalam pengalengan biskuit.
6. Pada tahun 1986 di Biak Irian Jaya United Can mendirikan cabang yang keenam untuk memenuhi permintaan pelanggan yang bergerak pada pengalengan ikan tuna. 7. Cabang berikutnya didirikan di Pekalongan Jawa Tengah pada tahun 1991. 8.
Dua tahun kemudian pada tahun 1993 cabang yang kedelapan didirikan di Pasuruhan Jawa Timur , yang melayani kaleng ikan tuna.
9. Pada tahun 1994 didirikan satu cabang di Irian Jaya tepatnya di kota Sorong, untuk melayani kaleng ikan tuna. 10. Pada tahun 1996 didirikan cabang di kota Madang Papua New Guinea yang merupakan cabang yang kesepuluh. 11. Pada tahun 1997 cabang yang kesebelas didirikan di General Santos, Philipina untuk melayani industri pengalengan ikan tuna. 12.
Pada tahun 2006 ini United Can
akan mempunyai cabang lagi
khususnya untuk kaleng two piece yang berada di Vietnam. Ini hasil kerja sama dengan salah satu perusahaan kaleng besar yang berasal dari Jepang yaitu Toyo Seikan Keisha Co.
59
Gambar 2.1. menunjukan letak dari pabrik-pabrik yang dimiliki oleh
company name organization
PT. United Can Company. G.SANTOS 1997
UNGARAN 1980
BITUNG 1982 SORONG 1994
PEKALONGAN 1991 BIAK 1986
MEDAN 1983
JAKARTA I952 MADANG 1996
YOGYA 1973 SURABAYA 1993
NEGARA 1978
Gambar 4.1. Peta Lokasi Pabrik PT. United Can Company.
1.1.3Hasil Produksi PT. United Can Company Ltd memproduksi beberapa macam kaleng baik kaleng makanan, kaleng minuman, kosmetika, kimia, dan lain–lain. Macam kaleng tersebut adalah sebagai berikut : 1. Three piece steel can yaitu kaleng–kaleng untuk makanan ( biskuit,susu ), minuman, kimia ( kaleng cat ,oli pelumas,dll ), dan kosmetik (minyak rambut ). Material dari Three pieces can ini adalah tin plate. Tin plate ini adalah steel plate yang dikedua sisinya dilapisi dengan tin atau timah. Fungsi timah adalah untuk menghindarkan kontak langsung steel dengan makanan atau dengan apapun yang di kemas dalam kaleng tersebut dan supaya tidak terjadi karat sehingga mencegah terjadinya kontaminasi
60
dengan produk yang dikemas. Sebuah kaleng disebut kaleng three pieces can karena kaleng tersebut terdiri dari tiga komponen yaitu : 1.
Top End atau juga disebut tutup kaleng bagian atas.
2.
Body atau juga disebut badan kaleng.
3.
Bottom end atau tutup kaleng bagian bawah. Pada body kaleng ini terdapat sebuah sambungan yang dalam istilah perkalengan disebut dengan side seam. Di P.T. United Can Company,Ltd sendiri terdapat beberapa jenis sambungan side seam, sambungan tersebut adalah sebagai berikut : •
Drylock seam.
•
Side seam welding.
Jika ketiga komponen kaleng tadi di rangkai maka akan terbentuklah three pieces can. Untuk dapat dirakit dengan end kaleng maka body kaleng harus melalui proses flanging dan proses seaming. Sambungan antara body kaleng dan tutup kaleng tadi disebut double seaming
Gambar 4.2 Three piece steel can
61
2. Twopiece Can Sesuai dengan namanya, kaleng two piece ini hanya terdiri dari dua komponen penting yaitu : •
Can body
•
Can end
Material dari kaleng two piece ini adalah aluminium plate. Kaleng ini biasa digunakan untuk mengemas minuman kaleng seperti soft drink dan beer. Kaleng two piece ini ramah lingkungan karena kaleng ini dapat didaur
ulang
kembali
setelah
digunakan.
Gambar 4.3 Contoh Kaleng Two Piece
3. Drawn can . Drawn can adalah kaleng yang terdiri dari dua komponen, sama seperti two pieces can. Namun perbedaannya adalah material dari body drawn
62
can dari TFS (Tin Free Steel), sedangkan body two pieces dari alumunium plate. Drawn can adalah kaleng yang digunakan untuk mengemas makanan, terutama jenis ikan tuna.
Gambar 4.4 Drawn Can
4. Aluminium Easy Open Can PT. United Can Company Ltd juga memproduksi tutup kaleng dari bahan aluminium yang mudah di buka. End jenis ini sering digunakan pada produk susu dalam kaleng, kaleng tuna, kaleng soft drink (two pieces), kaleng minuman juice dll
Gambar 4.5 Aluminium Easy Open Can
63
5. Pilfer Proof Can Pilfer proof cap adalah tutup botol obat dan kosmetika yang juga berfungsi sebagai segel sehingga obat atau kosmetik yang dikemas tidak bisa dipalsukan.
Gambar 4.6 Pilfer Proof Can 6. Metal Battery Jacquet. Metal battery jacket adalah pembungkus batu battery kering. Kemasan ini memerlukan side seam berupa dry lock seam (sambungan lipat).
Gambar 4.7 Metal Battery Jacquet
64
7. Crown cap yaitu tutup untuk penutup botol minuman ringan,Beer ,kecap dan sebagainya.
.
Gambar 4.8 Crown Cap 8. Tennis Ball Can United Can menyediakan easy pull vacuum untuk kaleng bola tenis. Dengan ini memungkinkan produk ini sampai ke pembeli dengan kondisi terbaik. Dengan pembuatan produk yang seksama membuat produk mempunyai bentuk yang tetap dan bisa melambung dengan baik terjaga ketika penanganan dan disimpan.
Gambar 4.9 Contoh Tennis Ball Can
Untuk menunjang proses produksi maka P.T United Can menggunakan tin plate sebagai bahan baku utama. Konsumsi tin plate
65
didatangkan dari luar negeri dengan kualitas eksport dan produk lokal dari PT Latin Nusa Cilegon, karena untuk menjamin kualitas kaleng yang dihasilkan sehingga konsumen benar-benar mendapatkan kaleng yang berkualitas. 4.1.4Distribusi dan Pemasaran Produk–produk yang dihasilkan oleh PT. United Can didistribusikan ke dalam dan ke luar negeri. Produk–produk tersebut dikirim ke customer dapat berupa kaleng, end atau tutup, dan dapat juga berupa sheet. Produk yang dikirim ke dalam negeri biasanya ke cabang–cabang lokal, sedangkan yang dikirim ke luar negeri bisa ke cabang di luar negeri dan bisa juga sebagai barang ekspor. Barang–barang ekspor dituntut dengan kualitas yang sangat tinggi, oleh sebab itu dalam penangannya harus sangat berhati-hati. Tempat tujuan ekspor dari produk–produk PT. United Can yang berupa kaleng kosong adalah sebagai berikut: 1. Vietnam, ekspor kaleng minuman terutama minuman bir. 2. China, kaleng aerosol terutama untuk kaleng insektisida dalam jumlah yang besar. 3. Hongkong, ekspor kaleng aerosol dan gas. 4. Philipina untuk kaleng bir, kaleng untuk bola tenis dan kaleng ikan tuna. 5. Papua New Guinea, kaleng drawn can ( kaleng tuna ) dan kaleng two piece alumunium untuk minuman bir.
66
6. Singapore, ekspor untuk kaleng two piece alumunium untuk soft drink dan kaleng 3 piece untuk pengalengan juice. 7. Malaysia, kaleng two piece can untuk soft drink dan bir. 8. Mauritius, negara kepulauan di sebelah timur Madagaskar untuk kaleng two piece can untuk kaleng bir. 9. England, sekali dua kali dalam sebulan memerlukan kaleng bola tenis. 10.
Thailand, berupa kaleng two pieces aluminium untuk bir .
1.2 General Can Assembly General Can Assembly adalah salah satu dari departemen PT United Can yang mempunyai pekerjaa membuat kaleng – kaleng yang memiliki beraneka bentuk ( bulat , persegi ,persegi pangjang, dan oval ) dan ukuran kaleng Ø206, Ø301, Ø401, Ø 502, Ø601, dan Ø603) , dan sebagian besar produknya diproduksi secara manual ( untuk ukuran kaleng rectangular
dan
tapper ) beberapa
diproduksi dengan menggunakan mesin ( untuk ukuran kaleng bulat ) 1.2.1.Fasilitas
General Can Assembly
Untuk menunjang produksi kaleng di general can , departemen ini mempunyai beberapa mesin produksi dan guna meningkatkan kualitas produk dan mengurangi jumlah tenaga kerja , maka setiap tahun departemen ini melakukan beberapa improvment baik itu terhadap mesin itu sendiri, line produksi ataupun terhadap toolingnya . Adapun mesin –mesin yang dimiliki General Can hingga saat ini antara lain:
67
1. Waxing −
TSK WAXER
2 unit
2. Slitter −
KRUPP SEVT
4 unit
−
SHIN I
1 unit
3. Rounding −
IMC ROUNDING
5 unit
4. Body Maker −
MELTOG
2 unit
−
G+F RZA 2716
1 unit
−
G+F RZA 180
2 unit
−
NRZD 12 EAE
4 unit
−
VEA 25 TE
1 unit
−
VAA 20 K
1 unit
5. Flanging −
G+F VSA 125
2 unit
−
G+F VSA 12
1 unit
−
KARGESS HAMMER
1 unit
−
SHIN I
1 unit
−
BUHLER
1 unit
−
LDS 117
1 unit
6. Beading/Necking −
TSK CAN CLEANER
1 unit
−
IMC ROLLING
2 unit
−
LDS 128
2 unit
−
LDS 114
1 unit
7. Seamer
68
−
SHIN I
2 unit
−
LUBECA LW 303
2 unit
−
LUBECALW 210
3 unit
−
WING HUP
1 unit
−
MB 20 DS
3 unit
−
LANICO 280 BF
2 unit
−
LW 955
2 unit
−
LDS 112
1 unit
−
G+F VSA 25
2 unit
8. Tester −
KUOCHANG
1 unit
9. Rolling −
TATMING ROLLING
9 unit
−
IMC ROLLING
5 Unit
−
SHIN I ROLLING
2 Unit
−
HONGKONG ROLLING
4 unit
10. Press −
JHON HEINE 202 Serie 2
10 unit
−
JHON HEINE 202 Seri 3
10 unit
−
JHON HEINE 203 Seri 3
5 unit
−
JHON HEINE 203 Seri 4
2 unit
−
SHIN I SB 9 Al
1 unit
−
BUHLER PRESS
1 unit
−
BIG PRESS RRT 63 Ton
10 unit
−
BIG PRESS RRT 40 Ton
2 unit
−
RRT 25 Ton
2 unit
−
RRT 16 Ton
8
unit
69
−
MB 25 Ton
2
unit
−
RRT 10 Ton
18 unit
11. Curling Rolling −
SHIN I SB 20
5 unit
12. Foot Press −
MANUAL FOOT PRESS
25 unit
13. Packing − UCC Palletizer −
CYCLOP WRAPPING
2 unit 1 unit
1.2.2Proses Produksi Paint Can adalah salah satu kaleng yang diproduksi oleh PT United can, di departemen General Can Assembly. Kaleng ini dibuat untuk mengemas produk Cat . Spesifikasi kaleng ini diuraikan sebagai berikut : •
Subject
: Paint Can , Ø 206 x 207
•
Can Type
: Three Piece Drylock ( Lock Seam )
•
Component Supply
: Ring & Bottom Seam On
•
Side Seam
: Lockseam
•
Compound
: No Compound
70
Gambar 4.10 Kaleng Kuda Terbang
1.1
Bahan Produksi Bahan produksi yang digunakan untuk pembuatan kaleng ada 2 jenis bahan
baku, yaitu material utama yang digunakan untuk pembuatan kaleng , dan bahan pendukung, yaitu material-material yang berfungsi untuk menunjang proses produksi hingga terbentuknya kaleng. Proses produksi kaleng 3 piece pada setiap departemen membutuhkan bahan baku dan bahan pendukung yang berbeda pula, kecuali bahan baku utama yaitu Tin Plate. Untuk lebih memperjelas mengenai bahan baku dan bahan pendukung, kami akan memberikan gambaran secara umum yang dipakai dalam proses produksi kaleng cat ini.
1.1.2.2Bahan Baku Utama Bahan baku untuk paint can ukuran Ø 206 x 207 adalah gulungan koil Tin Plate, yang nantinya akan dipotong menjadi sheet. Untuk pembuatan kaleng jenis ini ada 4 jenis Tin Plate yang digunakan untuk body kalengnya dan untuk
71
alas ( bottom ) , ring dan untuk tutup ( Lid ) nya. Setiap komponen mempunyai standar pewarnaan yang berbeda, sehingga diperlukan material dekorasi yang berbeda pula, berikut spesifikasinya:
ITEM RING BOTTOM CAP BODY
•
ENAMEL SPESIFICATION INSIDE COATING OUTSIDE COATING Varnished White Coated Plain White Coated Varnished White Coated Varnished Decoration
Body Blank Body blank adalah hasil potongan dari sheet yang sudah melalui proses printing dimana ukurannya sesuai dengan dimensi kaleng yang dinginkan. Dan dipotong – potong sesuai dengan ukuran yang telah distandartkan dengan menggunakan mesin potong yang disebut mesin Slitter. Berikut ilustrasi dari body blank nya dan Spesification nya. Berikut spesifikasinya.
Body :
Material
:
TFS
Thickness
:
0.18 mm
Temper
:
T4
Tin Coating
:
-
72
Gambar 4.11 Body Blank
•
Ring Ring adalah produk dari departemen General Can sendiri yang nantinya
akan diassembly dengan bodinya dengan menggunakan mesin seamer ( mesin untuk menggabungkan 2 material untuk menjadi satu bagian dengan proses yang disebut dengan seaming ) Mesin seamer yang digunakan merupakan produk dari German yang bermerek G+ Frei type VSA 125 . Berikut ilustrasi dari ring . Ring
Material
:
Thickness Temper Tin Coating
TFS : : :
0.21 mm T4 #25/25
73
Gambar 4.12 Ring
•
Bottom / alas Bottom / End / alas adalah produk dari departemen General Can sendiri juga yang nantinya akan diassembly di mesin seamer . Berikut ilustrasi dari Bottom dan Ring dan Cap nya dan Spesification nya
Bottom :
Material
:
ETP
Thickness
:
0.20 mm
Temper
:
T4
Tin Coating
:
#25/25
74
Gambar 4.13 Bottom •
Cap Cap adalah produk dari departemen General Can sendiri
juga yang
nantinya akan diassembly oleh konsumen dalam proses produksi mereka . Cap ini dikirim secara terpisah.
Cap:
Material
:
ETP
Thickness
:
0.22 mm
Temper
:
T3
Tin Coating
:
#25/25
75
Gambar 4.14 Cap •
Cement Cement adalah bahan yang berfungsi sebagai penutup sela – sela sambungan agar tidak menyebabkan bocor pada produk .
1.2.2.3Bahan Pendukung Berikut ini adalah bahan pendukungnya : •
Pallet Kayu Pallet kayu berfungsi sebagai tatakan kaleng saat proses packing, atau sebagai sarana untuk mempermudah transportasi dari kaleng atau bahan-bahan lain untuk dipindahkan dengan Forklift atau Hand Lorry. Ukuran pallet yang digunakan adalah 1000 x 1000 mm, pallet kayu ini di produksi di United Can sendiri .
76
Gambar 4.15 Pallet Kayu •
Plastic wrapper Plastic wrapper yaitu plastik tipis yang digunakan untuk membungkus tumpukan kaleng pada palletnya sehingga posisi kaleng tetap rapi dan terhindar dari debu ataupun kotoran.
Gambar 4.16 Plastic wrapper •
Carton layer Carton layer merupakan lapisan karton yang digunakan sebagai alas kaleng yang berada di atas pallet dan juga sebagai penyekat tingkatan kaleng agar memudahkan dalam pengambilannya.
77
Gambar 4.17 Carton Layer •
Plastic stripper Plastic stipper adalah tali plastik yang dipergunakan untuk mengikat kaleng-kaleng pada pallet setelah proses wrapping agar lebih kokoh sehingga mudah dalam distribusinya.
Gambar 4.18 Plastic Stripper •
Top Frame Top frame merupakan lapisan penutup bagian atas yang terbuat dari kayu dan berfungsi untuk mencegah adanya kerusakan pada kaleng, baik pada saat proses stripping maupun pada saat proses transportasi pallet.
78
1.1.2.4
Proses Assembling Kaleng Berikut ini adalah Proses perakitan kaleng cat untuk kaleng Ø 206 .
Perakitan kaleng Ø 206 x 207 mengalami beberapa proses, yaitu diantaranya slitting, body making, flangging, seaming, packing.
Slitting
Bodymaker
Flanging
Ring 1 st Seaming Body
Seaming 2nd Seaming Bottom/end
Testing
Packing
Warehouse
Gambar.4.20 Urutan proses paint can di departemen assembly
79
•
Slitting Proses Slitting ini menggunakan mesin slitter . Mesin Slitter adalah mesin
yang digunakan untuk memotong body sheet menjadi body blank dengan dimensi dan ketegaklurusan yang tepat. Di mesin slitter terdapat dua pemotongan yaitu 1st dan 2nd operation, untuk pemotongan yang pertama menentukan ukuran dari blank length, dan untuk pemotongan yang kedua untuk menentukan blank height. Di departemen general can memiliki 2 macam mesin slitter yaitu mesin slitter merek KRUPP dengan model single gang 4 unit dan Shin I Slitter double gang 1 unit. Secara garis besar untuk mendapatakan body blank yang sesuai standart membutuhkan 2 kali proses , yang biasa disebut dengan istilah potong 1 untuk mendapatkan ukuran
body height ( BI.H )dan potong ke 2( untuk
mendapakatkan ukuran body lenght (BI.L ).
Gambar 4.21 Slitter
80
•
Body Maker Mesin body maker adalah mesin yang digunakan untuk membuat body barel
dari body blank yang telah keluar dari mesin slitter dengan proses penyambungan drylock. Mesin bodymaker yang digunakan adalah Germann + Frei ( G+F ) RZA 180 .
Gambar 4.22 Bodymaker Dalam proses bodymaker ini ada ukuran / dimensi yang harus dipenuhi untuk memenuhi syarat ke proses berikutnya, dimensi tersebut antara lain : •
Plug Diameter ( PD )-ukuran diameter keliling kaleng -.Adapun ukuran dari plug diameter yang harus tercapai adalah :
81
•
Notching Dimension – ukuran besarnya notching –Nothing ini berfungsi sebagai pembebas supaya tidak terjadi penumpukan material yang tidak perlu pada saat proses seamer. Berikut ilustrasi proses dari bodymakernya Rounding
Notching
Edging
Bumping
Gambar 4.23 Proses Bodymaker
•
Flanging Proses Flanging ini menggunakan mesin Flanger type Germann+Frei ( G+F )
VSA 10 . Mesin Flanger adalah mesin yang digunakan untuk membentuk flange pada kedua sisi body ( atas dan bawah).
82
Gambar 4.24 Flanger
Dalam proses flanging ini ada beberapa ukuran / dimensi yang harus dipenuhi untuk memenuhi syarat ke proses berikutnya, dimensi tersebut adalah : Alat yang digunakan untuk pengukukuran adalah Flange Lenght Micrometer
•
•
Flange Lenght
: 2.4 +/- 0.23
•
Flange Height
: 62.15 +/- 0.23
Mesin Seamer Mesin Seamer adalah berfungsi untuk menggabungkan antara body barrel
yang sudah diflanging dengan end atau ring. Untuk paint cant Ø 206 x 207 yang diseaming adalah bagian bawah( bottom /end) dan atas ( ring )
83
Gambar 4.25 Seamer
Proses terjadinya double seaming 1.
Adanya pertemuan antara end dan body flanging dan dibantu dengan chuck untuk proses seaming.
2.
Proses melalui 1st roll untuk menghasilkan Tc.
3.
Proses melalui 2nd roll untuk menghasilkan T dan W.
4. Lifter plate untuk membantu / menekan body flanging, untuk menghasilkan FiH, T, W, BH, dan CH.
84
PROSES MANUFAKTUR 3 PC
2nd Roll
1st Roll
Gambar 4.26 Proses Seaming
4.3 Pengumpulan Data Data adalah petunjuk dari setiap aktivitas yang dilakukan , dan dari data tersebut dapat belajar pada fakta yang benar dan mengambil langkah yang tepat berdasarkan fakta tersebut. Untuk
melakukan
indentifikasi
masalah
maka
penulis
melakukan
pengumpulan data yang diperlukan guna penelitian lebih lanjut, adapun data yang dikumpulkan disini adalah data fisik ( physical properties ) yang diambil dari data kerusakan ( spoilage ) setiap hari yang dihasilkan dari proses produksi kaleng cat merek Kuda Terbang . Sumber data yang diambil merupakan data yang berasal dari hasil bersangkutan.
yang diperoleh dari hasil pengukuran pada perusahaan yang
85
Sebagai bahan pengumpulan data / pengolahan penulis akan memberikan data bulan Januari – Februari 2008, dan hanya dibatasi pada jumlah kerusakaan total proses dalam satu line produksi . Adapun data yang diambil adalah data kerusakan harian ( Daily Spoilage Report ) yang dilaksanakan oleh operator penghitung spoilage dan diolah oleh administrasi setiap harinya. Cara pengambilan data adalah sebagai berikut : •
Pengambilan data diambil setiap hari jam kerja ( Senin – Sabtu ) dengan mengumpulkan semua kerusakan total ( cacat kecil atau pun cacat sampai rusak ) yang dihasilkan saat proses produksi 1 x 24 jam , nantinya akan dihitung oleh operator penghitung spoilage dan akan didapatkan datanya oleh administrasi departemen.
•
Waktu produksi 1x 24 dibagi 2 shift ; Sch total = 1275 menit; effisiensi produksi 90% , Cpm ( Can per minute)= 40; maka output produksi adalah : Output = Cpm x Sch x Eff = 40 x 12575 x 90 % = 45900 can Jadi output produksi standart yang harus didapatkan dengan effisiensi 90 % adalah 45900 can / hari
•
Data dari administrasi akan ditampilkan dalam daily progress production . data ini yang dipakai oleh penulis untuk analisa data.
86
1.4. Pengolahan Data Setelah data dikumpulkan maka penulis melakukan pengolahan data dengan cara mengelompokkan data sehingga diperoleh data berdasarkan kriteria yang penting data tersebut jenisnya sama, data tersebut adalah data kerusakan produksi dalam satuan ( piece ).
4.4.1.Pengamatan
Data Kerusakan
Data kerusakan yang telah didapatkan dibagi menjadi 2 kelompok besar berdasarkan waktu produksi 2 shift penuh, yaitu dalam satuan bulan ( Januari dan Februari ) . Data – data tersebut disajikan dalam tabel berikut :
87
2.1.
Tabel Data kerusakan kaleng Kuda Terbang bulan Januari 2008
No
Tanggal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
02/01/08 03/01/08 04/01/08 07/01/08 08/01/08 09/01/08 10/01/08 11/01/08 12/01/08 14/01/08 15/01/08 16/01/08 17/01/08 18/01/08 19/01/08 21/01/08 22/01/08 23/01/08 24/01/08 25/01/08 26/01/08 28/01/08 29/01/08 30/01/08 31/01/08 Total
Jumlah Produksi n 35650 39567 35980 39875 39800 40150 37890 35675 42800 41200 39800 41980 37560 42150 41200 36568 39850 37800 39850 39870 40125 43250 39805 38900 41875 989170
Jumlah Cacat np 1.215 1.450 1.225 1.650 1.445 1.449 1.435 1.225 1.550 1.435 1.510 1.445 1.325 1.460 1.425 1.408 1.445 1.365 1.675 1.405 1.438 1.575 1.390 1.435 1.445 35.825
Proporsi p=np/n 0,034 0,037 0,034 0,041 0,036 0,036 0,038 0,034 0,036 0,035 0,038 0,034 0,035 0,035 0,035 0,039 0,036 0,036 0,042 0,035 0,036 0,036 0,035 0,037 0,035
Presentasi Cacat % 3,41% 3,66% 3,40% 4,14% 3,63% 3,61% 3,79% 3,43% 3,62% 3,48% 3,79% 3,44% 3,53% 3,46% 3,46% 3,85% 3,63% 3,61% 4,20% 3,52% 3,58% 3,64% 3,49% 3,69% 3,45%
88
4.2
Tabel Data kerusakan kaleng Kuda Terbang bulan Februari 2008
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Tanggal 01/02/08 02/02/08 04/02/08 05/02/08 06/02/08 07/02/08 08/02/08 09/02/08 11/02/08 12/02/08 13/02/08 14/02/08 15/02/08 16/02/08 18/02/08 19/02/08 20/02/08 21/02/08 22/02/08 23/02/08 25/02/08 26/02/08 27/02/08 28/02/08 29/02/08 Total
Jumlah Produksi n
Jumlah Cacat np
38235 35800 39870 38450 42800 38750 39786 34575 43567 39750 39800 40275 37865 37565 41235 37560 41565 42375 37875 36250 41666 42365 40265 39875 42745 990864
1.335 1.235 1.335 1.438 1.438 1.335 1.465 1.276 1.570 1.475 1.480 1.445 1.298 1.425 1.578 1.375 1.438 1.598 1.445 1.390 1.452 1.610 1.525 1.480 1.535 35.976
p=np/n
Presentasi Cacat %
0,035 0,034 0,033 0,037 0,034 0,034 0,037 0,037 0,036 0,037 0,037 0,036 0,034 0,038 0,038 0,037 0,035 0,038 0,038 0,038 0,035 0,038 0,038 0,037 0,036
3,49% 3,45% 3,35% 3,74% 3,36% 3,45% 3,68% 3,69% 3,60% 3,71% 3,72% 3,59% 3,43% 3,79% 3,83% 3,66% 3,46% 3,77% 3,82% 3,83% 3,48% 3,80% 3,79% 3,71% 3,59%
Proporsi
89
4.4.2Pengujian Kecukupan Data Untuk memastikan bahwa data yang telah dikumpulkan telah cukup secara obyektif. Pengujian kecukupan data dilakukan dengan berpedoman pada konsep statistik, yaitu derajat ketelitian dan tingkat keyakinan/ kepercayaan. Derajat ketelitian dan tingkat keyakinan adalah mencerminkan tingkat kepastian yang diinginkan oleh pengukur setelah memutuskan tidak akan melakukan pengukuran dalam jumlah yang banyak . 4.4.2.1Pengujian Kecukupan Data bulan Januari 2008 Tabel 4.3 Tabel Uji Kecukupan data bulan Januari 2008 Data ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Jumlah Produksi 35650 39567 35980 39875 39800 40150 37890 35675 42800 41200 39800 41980 37560 42150 41200 36568 39850 37800 39850 39870 40125 43250 39805 38900 41875
X2 1270922500 1565547489 1294560400 1590015625 1584040000 1612022500 1435652100 1272705625 1831840000 1697440000 1584040000 1762320400 1410753600 1776622500 1697440000 1337218624 1588022500 1428840000 1588022500 1589616900 1610015625 1870562500 1584438025 1513210000 1753515625
90
ΣX
= 989.170
(Σx)2 = 978.457.288.900 ΣX2
= 39.324.385.038
Dimana : Z = Koefisien pada distribusi normal sesuai dengan tingkat keyakinan (1-α)100% Tingkat keyakinan 90 % - Z = 1,65 Tingkat keyakinan 95 % - Z = 1,95 ∼ 2 Tingkat keyakinan 99 % - Z = 2,58 ∼ 3 Tingkat keyakinan diassumsikan = 95% Maka Z=1.9 ∼ 2 S
= (α )= Tingkat Ketelitian = 5 % = 0,05 = 5% =5/100 =1/20
Z/S
= 2:1/20
= 2 x 20 = 40
Maka Rumus Uji Kecukupan Data untuk bulan Januari 2008 adalah :
91
Karena nilai N’ < N ( 4,541 < 25 ) maka jumlah data yang dipakai untuk penelitian dianggap mencukupi. 4.4.2.2Pengujian Kecukupan Data bulan Februari 2008 Tabel 4.4 Tabel Uji Kecukupan data bulan Februari 2008 Data Observasi ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Jumlah Produksi 38235 35800 39870 38450 42800 38750 39786 34575 43567 39750 39800 40275 37865 37565 41235 37560 41565 42375 37875 36250 41666 42365 40265 39875 42745
X2 1461915225 1281640000 1589616900 1478402500 1831840000 1501562500 1582925796 1195430625 1898083489 1580062500 1584040000 1622075625 1433758225 1411129225 1700325225 1410753600 1727649225 1795640625 1434515625 1314062500 1736055556 1794793225 1621270225 1590015625 1827135025
92
ΣX
= 990.864
(Σx)2 = 981.811.466.496 ΣX2
= 39.404.699.066
Dimana : Z
= Koefisien pada distribusi normal sesuai dengan tingkat keyakinan (1α)100% Tingkat keyakinan 90 % - Z = 1,65 Tingkat keyakinan 95 % - Z = 1,95 ∼ 2 Tingkat keyakinan 99 % - Z = 2,58 ∼ 3
Tingkat Kepercayaan diassumsikan = 95% , maka Z=1.9 ∼ 2 S
= (α )= Tingkat Ketelitian = 5 % = 0,05 = 5% =5/100 =1/20
Z/S
= 2:1/20
= 2 x 20 = 40
Maka Rumus Uji Kecukupan Data untuk bulan Februari 2008 adalah :
93
Karena nilai N’ < N ( 5,39 < 25 ) maka jumlah data yang dipakai untuk penelitian dianggap mencukupi. 1.5
TAHAP PENDEFINISIAN (DEFINE) Pada tahap awal, yang akan dilakukan adalah mencari proses-proses bisnis
kunci yang mempengaruhi profitabilitas dan menentukan rencana – rencana tindakan yang harus dilakukan untuk meningkatkan proses – proses bisnis . Tahap definisi merupakan langkah analisis yang dilakukan sehubungan dengan proses yang berlangsung . Analisis terhadap proses dapat dilakukan dengan metode 5 W + 1 H untuk mengetahui permasalahan yang terjadi di perusahaan. Tiga prioritas utama yang ditekankan dalam produksi kaleng yaitu : Effisiensi , HFI ( Hold for Inspection ) dan Spoilage ( kerusakan). Ketiga hal tersebut yang harus dijaga dan diutamakan oleh Departemen General can saat memproduksi kaleng.
94
Langkah selanjutnya adalah menentukan rencana – rencana tindakan yang harus dilakukan dengan menggunakan metode 5 W + 1 H dengna urutan sebagai berikut : 1.
What (rencana tindakan apa yang akan dilakukan) Tindakan apa yang akan dilakukan untuk meningkatkan kualitas produksi kaleng ; produksi General Can dengan menurunkan angka kerusakan ( spoilage ) kaleng Kuda Terbang sampai batas target yang diijinkan.
2.
When (menentukan periode pelaksaan rencana tindakan tersebut) Sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan maka penelitian ini akan dilaksanakan pada bulan Januari – Maret 2008
3.
Who (siapa yang bertanggung jawab dalam melaksanakan rencana tindakan tersebut). Dalam pelaksanaan proyek ini dibentuk team yang diberikan kepercayaan untuk melakukan penelitian di Departemen General Can PT United Can. •
Bambang S.P.
: Manajer Departemen
•
Octo Barliantanto
: Assisten Manager
•
Aris Suryo Husodo
: Supervisor Produksi
•
Edy Prayitno
: Supervisor Teknik
•
Budiyono
: Supervisor Logistik
95
4.
Why ( mengapa rencana tindakan tersebut dipilih) Rencana tindakan ini dilakukan karena besarnya angka kerusakan dan pemakaian sumber daya orang yang cukup banyak, menyebabkan rendahnya produktivitas dan profitabilitas dan apabila hal ini tidak dilanjuti manak akan menimbulkan kerugian dari segi materi yaitu kerugian material dan Utilyze Machine.
5.
Where (pada proses mana rencana tersebut akan diterapkan) Rencana tindakan tersebut akan dilakukan pada proses produksi Kaleng Kuda Terbang di Departemen General Can PT United Can.
6.
How (bagaimana tindakan itu akan diterapkan) Proses yang akan dilakukan adalah dengan fish bone diagram untuk mengetahui proses yang menyebabkan cacat , menghitung kemampuan proses yang sedang berjalan, membuat peta kendali proses untuk menentukan batasan – batasan
yang diizinkan , mencari sebab
akibat permasalahan yang terjadi dan memberikan usulan perbaikan pada tahap improve serta akan mencoba mengimplementasikannya.
4.6 TAHAP PENGUKURAN ( MEASURE ) Tahap measure merupakan tahap kedua dalam penelitian untuk peningkatan kualitas produksi kaleng Kuda Terbang. Aktivitas utama dalam tahap measure adalah mengetahui masalah yang ada serta menghitung produksi yang dilakukan oleh perusahaan saat ini.
kapabilitas
96
1.6.1Penentuan Jumlah Kerusakan Produksi Terbesar di Departemen General Can. Untuk mengetahui
jumlah cacat produki terbesar
maka dilakukan
pengukuran proses Data yang digunakan dalam pengolahan ini adalah proses produksi
data
kaleng pada bulan Januari 2008. Data yang disajikan ini
dikelompokkan dalam setiap jenis produk dan mesin. Tabel 4.5 Komposisi Kerusakan Produksi ( Periode Januari 2008 ) NO 1 2 3 4 5 6 7 8
Mesin GF NRZD 2 GF-1 VAA-20 MELTOG NRZD 3 JH202.5B JH202.5A
Produk Kuda Terbang 0.1 Ltr Corinthians Twister, Hello Panda Royal Dansk Khong Guan Rect Cemani Toka Body Pomade Cover Pomade Jumlah
Jumlah Cacat 35.825 31.265 22.575 20.375 19.834 17.263 4.358 2.592 154.087
Persentase 23,25 20,29 14,65 13,22 12,87 11,20 2,83 1,68 100
Dari table 4.5 terlihat bahwa kerusakan produksi terbesar adalah Kuda Terbang 0.1 l dengan jumlah kerusakan 35.825 kaleng dan persentase cacat sebesar 23.25 % . Setelah diketahui jumlah kerusakan - kerusakan maka dilanjutkan dengan pengukuran dan analisa data .
97
Analisa Pareto
4.6.2
Untuk mengetahui jumlah kerusakan – kerusaka produksi dengan menggunakan Analisa pareto dengan data kerusakan produk pada bulan Januari 2008 .
Gambar 4.27 Diagram Pareto kerusakan produk Dari Gambar 4.27 terlihat bahwa kaleng Kuda Terbang mempunyai nilai kerusakan kaleng ( spoilage ) terbesar yaitu 23.25% . Untuk itu kaleng Kuda Terbang diprioritaskan untuk penelitian. 2.7. Pengukuran Data Atribut 4.7.1 Perhitungan
Peta Kendali Cacat ( p – Chart ) untuk Kaleng Kuda
Terbang Bulan Januari 2008 Pembuatan peta kendali proses untuk kerusakan / cacat pada kaleng Kuda Terbang berdasar data harian selama bulan Januari 2008 adalah sebagai berikut:
98
Tabel 4.6 Peta Kendali Cacat Kaleng Kuda Terbang Bulan Januari 2008
No
Tanggal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
02/01/08 03/01/08 04/01/08 07/01/08 08/01/08 09/01/08 10/01/08 11/01/08 12/01/08 14/01/08 15/01/08 16/01/08 17/01/08 18/01/08 19/01/08 21/01/08 22/01/08 23/01/08 24/01/08 25/01/08 26/01/08 28/01/08 29/01/08 30/01/08 31/01/08 TOTAL
Jumlah Produksi n 35650 39567 35980 39875 39800 40150 37890 35675 42800 41200 39800 41980 37560 42150 41200 36568 39850 37800 39850 39870 40125 43250 39805 38900 41875 989170
Jumlah Cacat np 1.215 1.450 1.225 1.650 1.445 1.449 1.435 1.225 1.550 1.435 1.510 1.445 1.325 1.460 1.425 1.408 1.445 1.365 1.675 1.405 1.438 1.575 1.390 1.435 1.445 35.825
Proporsi p=np/n 0,034 0,037 0,034 0,041 0,036 0,036 0,038 0,034 0,036 0,035 0,038 0,034 0,035 0,035 0,035 0,039 0,036 0,036 0,042 0,035 0,036 0,036 0,035 0,037 0,035
UCL
LCL
0,0392 0,0390 0,0392 0,0390 0,0390 0,0390 0,0391 0,0392 0,0389 0,0390 0,0390 0,0390 0,0391 0,0389 0,0390 0,0391 0,0390 0,0391 0,0390 0,0390 0,0390 0,0389 0,0390 0,0391 0,0390
0,0332 0,0334 0,0333 0,0334 0,0334 0,0334 0,0333 0,0332 0,0335 0,0335 0,0334 0,0335 0,0333 0,0335 0,0335 0,0333 0,0334 0,0333 0,0334 0,0334 0,0334 0,0335 0,0334 0,0334 0,0335
99
Proporsi Cacat ( )
Dimana :
np
= Jumlah cacat ( pcs )
n
= Jumlah produksi
UCL = Upper Control Limit / Batas Kontrol Atas = 0,03896 LCL = Lower Control Limit / Batas Kontrol Bawah= 0,03348 Control Limit ( Garis Tengah )
4.7.1.1 Peta
Pengendali Data Atribut ( p – Chart ) Bulan Januari 2008
100
Gambar 4.28 Diagram Peta Kendali 3-sigma Cacat Kaleng Kuda Terbang Bulan Januari 2008
Dari gambar 4.28 untuk peta pengendali data atribut ( p-Chart ) ada dua data yang berada diluar batas kendali, yaitu data no 4 dan 19 ( berada di luar batas kendali atas ( UCL ).
4.7.2
Perhitungan Peta Kendali Cacat ( p – Chart ) untuk Kaleng Kuda Terbang Bulan Februari 2008 Pembuatan peta kendali proses untuk kerusakan / cacat pada kaleng Kuda
Terbang berdasar data harian selama bulan Februari 2008 adalah sebagai berikut: Tabel 4.7 Peta Kendali Cacat Kaleng Kuda Terbang Bulan Februari 2008
No 1 2
Tanggal 01/02/08 02/02/08
Jumlah Produksi n 38235 35800
Jumlah Cacat np 1.335 1.235
Proporsi p=np/n 0,035 0,034
UCL
LCL
0,0392 0,0393
0,0334 0,0333
101
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
04/02/08 05/02/08 06/02/08 07/02/08 08/02/08 09/02/08 11/02/08 12/02/08 13/02/08 14/02/08 15/02/08 16/02/08 18/02/08 19/02/08 20/02/08 21/02/08 22/02/08 23/02/08
No
Tanggal
21 22 23 24 25
25/02/08 26/02/08 27/02/08 28/02/08 29/02/08 TOTAL
Proporsi Cacat (
39870 38450 42800 38750 39786 34575 43567 39750 39800 40275 37865 37565 41235 37560 41565 42375 37875 36250 Jumlah Produksi n 41666 42365 40265 39875 42745 990864
)
Dimana :
np
= Jumlah cacat ( pcs )
1.335 1.438 1.438 1.335 1.465 1.276 1.570 1.475 1.480 1.445 1.298 1.425 1.578 1.375 1.438 1.598 1.445 1.390 Jumlah Cacat np 1.452 1.610 1.525 1.480 1.535 35.976
0,033 0,037 0,034 0,034 0,037 0,037 0,036 0,037 0,037 0,036 0,034 0,038 0,038 0,037 0,035 0,038 0,038 0,038 Proporsi p=np/n 0,035 0,038 0,038 0,037 0,036
0,0391 0,0392 0,0390 0,0392 0,0391 0,0393 0,0390 0,0391 0,0391 0,0391 0,0392 0,0392 0,0391 0,0392 0,0391 0,0390 0,0392 0,0393
0,0335 0,0334 0,0336 0,0335 0,0335 0,0333 0,0336 0,0335 0,0335 0,0335 0,0334 0,0334 0,0335 0,0334 0,0336 0,0336 0,0334 0,0334
UCL
LCL
0,0391 0,0390 0,0391 0,0391 0,0390
0,0336 0,0336 0,0335 0,0335 0,0336
102
n
= Jumlah produksi
UCL = Upper Control Limit / Batas Kontrol Atas = 0,036308 LCL = Lower Control Limit / Batas Kontrol Bawah= 0,033593 Control Limit ( Garis Tengah )
4.7.2.1 Peta
Pengendali Data Atribut ( p - Chart ) Bulan Februari 2008
Gambar 4.29 Diagram Peta Kendali 3 – sigma Cacat Kaleng Kuda Terbang Bulan Februari 2008
Dari gambar 4.29 untuk peta pengendali data atribut ( p-Chart ) ada satu data yang berada diluar batas kendali, yaitu data no 3 ( berada di luar batas kendali bawah ( LCL ).
103
4.7.3Analisa Kemampuan Proses 1.7.3.1
Perhitungan Analisa Kemampuan Proses Bulan Januari 2008 Perusahaan menetapkan 0, 2 % kerusakan dari total produksi setiap
bulannya . Besarnya kerusakan yang diizinkan di bulan Januari adalah = 0,2 % x 989.170 = 1978 kaleng . Jadi maksimal kerusakan kaleng yang diizinkan 1978 kaleng untuk produksi bulan Januari . Dengan menggunakan Minitab, perhitungan analisa kemampuan proses bulan Januari 2008 didapatkan sebagai berikut:
Gambar 4.30 Diagram Kapabilitas Proses Kaleng Kuda Terbang Indeks
Kemampuan
Proses
digunakan
untuk
menentukan
tingkat
kemampuan proses yang berlangsung pada proses produksi kaleng Kuda Terbang . Kapabilitas proses dikatakan capable apabila Cpk >1 dan belum capable apabila Cpk <1 . Dari gambar 4.30 terlihat bahwa nilai Cpk 2.97, maka
104
dapat disimpulkan bahwa proses produksi bulan Januari 2008 sudah capable sesuai dengan yang diizinkan. 1.7.3.2 Perhitungan Analisa Kemampuan Proses Bulan Februari 2008 Perusahaan menetapkan 0, 2 % kerusakan dari total produksi setiap bulannya. Besarnya kerusakan yang diizinkan di bulan Februari adalah = 0,2 % x 990.864 = 1981,73 kaleng . Jadi maksimal kerusakan kaleng yang diizinkan 1982 kaleng untuk produksi bulan Februari . Dengan menggunakan Minitab, perhitungan analisa kemampuan proses bulan Februari 2008 didapatkan sebagai berikut:
Gambar 4.31 Diagram Kapabilitas Proses Kaleng Kuda Terbang Bulan Februari 2008 Dari gambar 4.31 terlihat bahwa nilai Cpk 3,74 maka dapat disimpulkan bahwa proses produksi bulan Februari 2008 sudah capable sesuai dengan yang diizinkan.
BAB V ANALISA DATA 5.1 TAHAP ANALISIS (ANALYSE) Setelah dilakukan pengukuran maka dilakukan analisis permasalahan. Aktivitas utama tahap analisis adalah menentukan faktor penyebab cacat dengan Fishbone
1.1.1
Analisa Data Kerusakan Bulan Januari 2008
Gambar 5.1 Peta kendali ( p- Chart ) dan Analisa Kemampuan Proses Bulan Januari 2008 Berdasarkan peta kontrol p untuk produksi bulan Januari 2008 pada gambar 5.2 terlihat bahwa data berada dalam pengendalian , namun masih ditemukan beberapa variasi, terlihat pada titik 4 dan 19 ditemukan data berada jauh diluar batas kendali ( diatas batas kendali atas – UCL ) , Hal ini menunjukkan bahwa pada proses produksi kaleng kuda terbang tidak berada dalam pengendalian hal ini sekaligus menunjukkan bahwa terdapat variasi – variasi yang disebabkan oleh 105
106
penyebab khusus ( teknis maupun non teknis ) yang terjadi selam proses berlangsung . Jika dilihat variasi yang terjadi maka perbaikan harus dilakukan karena jika tidak variasi akan semakin besar dan proses semakin tidak terkendali. Walaupun kapabilitas proses sudah baik
Cpk > 1 (2.97) maka diperlukan
pengendalian yang sangat ketat supaya tidak terjadi penyimpangan, sehingga proses tetap dalam kondisi terkendali.
4.1.2Analisa Data Kerusakan Bulan Februari 2008
Gambar 5.2 Peta kendali ( p- Chart ) dan Analisa Kemampuan Proses Bulan Februari 2008
Berdasar peta kontrol p untuk produksi bulan Februari 2008 pada gambar 5.4 proses berada dalam pengendalian , namun untuk kapabilitas proses masih rendah khususnya pada beberapa data ditemukan berada pada titik 3 berada pada garis minimum ( LCL ) sehingga sehingga perlu dilakukan perbaikan walaupun kapabilitas sudah baik Cpk > 1 (3.74) walaupun sudah lebih baik dari bulan
107
Januari, maka diperlukan pengendalian yang sangat ketat dan peningkatan kinerja supaya tidak terjadi penyimpangan, dan proses tetap dalam kondisi terkendali. Dari data bulan Januari dan Februari 2008 secara umum terlihat bahwa proses berada dalam pengendalian walaupun ada beberapa data yang berada diluar batas kendali, dan berdasarkan Indeks Kemampuan Proses produksi di bulan Januari dan Februari sudah cukup baik ( Cpk >1 ) yaitu 2,97 dan 3,74 , variasi yang terjadi harus diperbaiki dan besarnya kerusakan jika dilihat per hari masih terlalu tinggi meskipun proses pengendalian telah
secara statistical. Variasi
penyebab ini dapat dikurangi dengan mengkaji ulang faktor – faktor yang menyebabkan terjadinya variasi tersebut, adapun faktor – faktor tersebut diantaranya : material , tenaga kerja ( Man Power ), mesin ( Machine ), Metode Kerja ( Methode ) , Lingkungan ( Environtment ) . Berdasarkan analisa yang ditemukan , penyebab variasi dan rendahnya kapabilitas proses tidak hanya terdapat dari satu faktor saja , tetapi terdiri dari beberapa faktor diantaranya bahan baku ( tebal dan temper komponen dan body ) tetapi juga disebabkan oleh beberapa operator yang tidak mengikuti prosedur standar operasi yang sudah ditentukan , selain itu juga disebabkan dari kelayakan mesin yang dipakai untuk produksi. Spoilage perlu dikontrol karena ini berhubungan dengan produktivitas dan keuntungan perusahaan, karena semakin banyaknya kerusakan maka semakin banyak kerugian yang akan di tanggung oleh perusahaan.
108
5.2
Pembuatan Fishbone
Fishbone digunakan untuk mengetahui akibat dari suatu masalah untuk selanjutnya diambil tindakan perbaikan . Dari akibat tersebut kemudian dicari beberapa kemungkinan penyebabnya .Penyebab masalah ini pun dapat berasal dari berbagai sumber utama, misalnya metode kerja, bahan, pengukuran , karyawan, lingkungan, dan seterusnya. Berdasarkan hasil analisa dengan diagram sebab akibat, penyebab kerusakan pada kaleng Kuda Terbang yaitu: 1. Faktor Manusia (Man) •
Kualifikasi operator tidak memenuhi syarat ( Unskill Operator ). Kualifikasi Operator mesin produksi yang digunakan adalah lulusan Sekolah Menengah Pertama ( SMP ) dan sekolah Menengah Atas ( SMA ) berbagai jurusan dan tidak ada seleksi khusus untuk operatornya karena mengambil dari tenaga kontrak dengan umur yang masih muda (18-23 tahun) .
•
Kelalaian Operator menjalankan Instruksi Kerja ( IK ) Instruksi kerja haarus selalu menjadi acuan operator kontrak dan permanen dalam bekerja,seringkali operator mengabaikan Instruksi Kerja yang
telah
disiapkan
oleh
Supervisor
Produksi
sehingga
dengan
mengabaikan Instruksi Kerja akan mengakibatkan kerusakan produk yang cukup besar .
109
•
Ketidakdiplinan Operator ( Undispline line ) Ketidakdisiplinan dari operator saat produksi ini menyebabkan output produksi yang semakin rendah
2. Faktor Mesin ( Machine ) •
Maintenance Maintenance tidak dilakukan dengan baik hal ini terlihat dari kenyataan meskipun ada jadwal maintenance tetapi tidak pernah dilakukan dengan semestinya , hal ini mengakibatkan apabila mesin dipakai untuk produksi banyak permasalahan – permasalahan kecil yang sebenarnya tidak perlu terjadi .
•
Spare Part o Mesin Ketidaktersediaan spare part mesin yang memadai menyebabkan mesin tidak maksimal fungisnya. o Tooling Ketidak tersediaan spare part tooling – tooling ( seaming roll dan seaming chuck ) kurang memadai mengakibatkan kerusakan yang cukup tinggi juga , selain itu juga mengakibatkan downtime yang tinggi pula. •
Control Electric Kontrol Electric dari mesin sendiri sudah banyak yang tidak berfungsi sehingga safety dan kontrolnya terlalu bergantung pada operator.
110
•
Clutch Brake Tidak maksimalnya fungsi dari clutch brake ini juga berpengaruh pada kerusakan produksi kaleng Kuda Terbang.
•
End Rail Tidak adanya End Rail menyebabkan end tidak terpegang secara maksimal, sehingga menyebabkan
endnya terlempar sehingga
body
barrel ( hasil dari bodymaker ) rusak saat proses •
End Separator Penggunaan
end separator
yang kurang sesuai , mengakibatkan
indexing end ke bodynya kurang sempurna. 3. Faktor Metode ( Method) •
Ukuran dari notching yang tidak sesuai dengan standart
•
Aplikasi Sealing yang kurang sempurna dan tidak efektif, yang sering menyebabkan kotor pada semua chute- chute dan mesin seamer.
•
Kalibrasi Kalibrasi ukuran tooling dan alat ukur pembantu secara periodik dibandingkan dengan SPEC atau ukuran yang standart
4. Faktor Material •
Bahan Baku Utama Dalam penyediaan bahan baku utama yang digunakan mempunyai variasi temper dan tebal ( diluar SPEC produksi ) yang telah ditentukan .
•
Unsquare dari material hasil pemotongan atau pembentukan body blank
•
Komponen tidak standart
111
Komponen End dan Ring yang digunakan kadang – kadang diluar standart atau bahkan ada yang cacat.
5. Lingkungan •
Kebersihan Area Produksi Area produksi yang digunakan kebersihan dan kerapiannya dan kebersihan dari mesin – mesin produksi serta sarana pembantu kurang terjaga dengan baik sehingga mengurangi tingkat kenyamanan dari operator.
•
Temperatur dan Penerangan Area Produksi Temperatur dan penerangan
area produksi yang terlalu panas dan
terlalu gelap , kurangnya sirkulasi udara mengurangi tingkat kenyamanan saat produksi sehingga operator sering meninggalkan tempat produksi. Sistem
kebersihan
yang
belum
dijalankan
mengganggu atau mengurangi waktu produksi.
sepenuhnya
sehingga
112
Gambar 5.3 Fish Bone Pengendalian Kualitas Produksi Kaleng Kuda Terbang
5.3 TAHAP PERBAIKAN ( IMPROVE) Setelah dibuat fish bone maka ditemukan faktor – faktor yang mempengaruhi kerusakan / cacat terhadap produk kaleng Kuda Terbang. Berdasarkan fish bone tersebut maka dibuatkan tindakan perbaikan, dengan demikian perusahaan dapat meningkatkan sumber daya dan kinerja yang lebih baik. Selain itu tindakan perbaikan ini dapat dijadikan sebagai langkah ke depan untuk pencapaian target yang sudah ditentukan sehingga diperoleh hasil yang lebih stabil. Setelah selesai analisis mengenai cacat hasilnya di implementasikan untuk melakukan perbaikan proses.
113
WORK PLAN PROGRESS REPORT IMPROVE REDUCTION SPOILAGE KUDA TERBANG PAINT CAN Bulan : Maret 2008
114
115
Setelah tabel tindakan perbaikan dibuat, maka diharapkan dapat dijalankan oleh departemen yang terkait yaitu : Produksi , Engineering, Quality Assurance dan Purchasing , sehingga dapat berjalan sesuai target atau tujuan yang ingin dicapai juga perlu dilakukan evaluasi untuk mengetahui sejauh mana pencapaian sampai pada waktu yang ditentukan. Berdasarkan pengamatan yang dilakukan oleh PT United Can Company dengan memberikan waktu 1 bulan untuk menyelesaikan permasalahan – permasalahan yang menyebabkan kerusakan pada produk kaleng kuda terbang, terutama untuk hal – hal yang teknis ( metode dan mesin- mesin yang dipakai ) dan non teknis ( supervisory ), walaupun hanya berfokus pada perbaikan teknis dan sedikit non teknis sudah didapatkan kemajuan dan hasil yang lebih baik. Berikut adalah progress produksi hasil perbaikan yang telah dilakukan , setelah dilakukan perbaikan tampak hasil produksi sudah terkendali.
5.3.1
Peta Kendali Cacat ( p – Chart ) Produksi Bulan Maret 2008 Pembuatan peta kendali untuk cacat ( kerusakan ) produksi kaleng kuda
terbang berdasar data produksi harian selama bulan Maret 2008 adalah sebagai berikut :
116
Tabel 5.1 Peta Kendali Cacat Kaleng Kuda Terbang ( Periode Maret 2008 )
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Tanggal 01/03/08 03/03/08 04/03/08 05/03/08 06/03/08 07/03/08 08/03/08 10/03/08 11/03/08 12/03/08 13/03/08 14/03/08 15/03/08 17/03/08 18/03/08 19/03/08 20/03/08 21/03/08 23/03/08 24/03/08 25/03/08 26/03/08 27/03/08 29/03/08 31/03/08 TOTAL
Jumlah Produksi n
Jumlah Cacat np
42350 40560 41250 38750 39875 41880 39830 43665 43995 38670 39010 39830 40780 39880 41200 39210 38725 42125 38755 39780 40225 38560 37680 41260 41775 1009620
710 670 630 630 670 725 610 680 710 625 655 630 710 615 695 655 590 710 580 580 625 610 575 635 690 16.215
Proporsi
UCL
LCL
0,0179 0,0179 0,0179 0,0180 0,0179 0,0179 0,0180 0,0179 0,0179 0,0180 0,0180 0,0180 0,0179 0,0179 0,0179 0,0180 0,0180 0,0179 0,0180 0,0180 0,0179 0,0180 0,0180 0,0179 0,0179
0,0142 0,0142 0,0142 0,0141 0,0142 0,0142 0,0142 0,0143 0,0143 0,0141 0,0142 0,0142 0,0142 0,0142 0,0142 0,0142 0,0141 0,0142 0,0141 0,0142 0,0142 0,0141 0,0141 0,0142 0,0142
p=np/n 0,0168 0,0165 0,0153 0,0163 0,0168 0,0173 0,0153 0,0156 0,0161 0,0162 0,0168 0,0158 0,0174 0,0154 0,0169 0,0167 0,0152 0,0169 0,0150 0,0146 0,0155 0,0158 0,0153 0,0154 0,0165
117
Dari tabel di atas terlihat bahwa proporsi cacat / kerusakan terbesar terdapat pada tanggal 13 dengan proporsi kerusakan 0.0174 dan persentase cacat 1,74% , sehingga jika dilihat dari diagram peta kendali cacat ( p – Chart ) akan tampak hasil seperti di bawah ini :
Gambar 5.4 Diagram Peta Kendali 3 – sigma Cacat Kaleng Kuda Terbang Bulan Maret 2008
Proporsi Cacat (
)
Dimana : np
= Jumlah cacat ( pcs )
n
= Jumlah produksi
UCL = Upper Control Limit / Batas Kontrol Atas = 0,017906 LCL = Lower Control Limit / Batas Kontrol Bawah= 0,014215
118
Control Limit ( Garis Tengah )
Dari peta kendali di atas dapat disimpulkan bahwa semua data berada dalam batas kendali. Karena proses sudah berada dalam dalam batas kontrol maka tahap selanjutnya akan dihitung kemampuan proses perusahaan. 5.3.2Perhitungan Analisa Kemampuan Proses Bulan Maret 2008 Perusahaan menetapkan 0, 2 % kerusakan dari total produksi setiap bulannya . Besarnya kerusakan yang diizinkan di bulan Maret adalah = 0,2 % x 1.009.620 = 2019,24 kaleng . Jadi maksimal kerusakan kaleng yang diizinkan 2020 kaleng untuk produksi bulan Maret . Dengan menggunakan Minitab, perhitungan analisa kemampuan proses bulan Maret 2008 didapatkan sebagai berikut:
119
Gambar 5.5 Diagram Kapabilitas Proses Kaleng Kuda Terbang Bulan Maret 2008
Dari gambar 5.7 terlihat bahwa nilai Cpk 18.33 maka dapat disimpulkan bahwa proses produksi di bulan Maret sudah sangat capable sesuai dengan yang diizinkan dan hasilnya sudah lebih baik dari bulan – bulan sebelumnya . Berdasarkan peta kontrol p ( p- Chart ) untuk produksi bulan Maret 2008 pada gambar 5.7 terlihat bahwa data berada dalam pengendalian artinya proses cukup stabil, namun untuk masih ditemukan beberapa variasi, demikian juga dilihat dari hasil kapabilitas sudah cukup baik yaitu Cpk > 1 (18.33) namun masih diperlukan pengendalian yang cukup ketat supaya tidak terjadi penyimpangan , sehingga proses tetap dalam terkendali . Keadaan ini seharusnya tetap dipertahankan atau jika mungkin tetap ditingkatkan lagi kualitas prosesnya supaya persentase kerusakan per hari bisa semakin diperkecil
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan Dari hasil pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan di General Can Assembly , maka dapat ditarik kesimpulan : 1. Masalah utama yang mengakibatkan tingkat kerusakan produksi kaleng kuda terbang adalah faktor mesin yang paling besar, walaupun sistem kerjanya sudah menggunakan kontrol otomatis tetapi karena kondisi mesin yang sudah tua dan sistem perawatan mesin yang belum sepenuhnya dilakukan oleh team teknikal ( perbaikan tambal sulam ) 2. Sebelum dilakukan Improvement rata- rata kerusakan per hari berkisar 3 – 4 % ( rusak double seam 70%, scratch 30%) dan ini merupakan angka kerusakan yang masih sangat tinggi untuk sistem produksi dengan menggunakan sistem mesin otomatis penuh. 3. Setelah implementasi dari perbaikan Kapabilitas Proses mengalami peningkatan yang signifikan menjadi 2.97 dan 3.74 menjadi 18.33 dan rata – rata kerusakan per hari juga sudah lebih baik menjadi 1%-an ( meskipun angka ini masih tergolong tinggi).
120
121
6.2 Saran Saran yang dapat diberikan kepada pihak perusahaan adalah sebagai berikut : 1. Secepatnya untuk dilakukan perbaikan pada mesin – mesin produksinya terutama mesin seamer sebagai penyebab kerusakan tertinggi ( rusak double seam ) supaya tingkat kerusakan bias dikurangi semaksimal mungkin. 2. Periode data yang digunakan dalam penelitian ini hanya 2 bulan untuk mendapatkan hasil penelitian yang lebih akurat periode data dapat diperluas menjadi 1 tahun. Periode data yang digunakan dalam tahap perbaikan ini hanya 1 bulan bulan , untuk mendapatkan hasil perbaikan yang lebih akurat periode data dapat diambil selama 1 tahun untuk mengetahui kestabilan dari proses tersebut. 3. Analisis yang dilakukan hanya dilakukan di produksi kaleng Kuda Terbang untuk mendapatkan tingkat produktifitas yang lebih baik analisis dapat dikembangkan sampai produk kaleng yang lain. 4. Sistem kontrol kualitas yang dilakukan hendaknya dilakukan lebih baik misalnya penerapan peta kontrol dalam proses produksinya dan penyimpanan data akibat penyimpangan sistem produksinya.
122
123
DAFTAR PUSTAKA
Dorothea Wahyu Ariani . 2004 .Pengendalian Kualitas Statistik ( Pendekatan kuatitatif dalam manajemen Kualitas ). Yogyakarta : Andi Marou, Takeshi. 2005. Running With AA 6300. Japan : Shimadzu Corporation. Montgomery, D. C 1985 . Introduction to Statistical Quality Control. New York : John & Wiley & Sons, Inc. Neter J. ,W .Wasserman dan G . A .Whitmore. 1978 . Applied Statistisc. Boston: Allyn & Bacon , Inc. Walpole, R.E. 1982. Introduction to Statistics, ed.3. New York : Macmillan Publishing Company. Ott,L. 1977 . An Introduction to Statistical Methods and Data Analysis. Boston : Duxburry Press. Hogg,R.V. dan J.Ledorter. 1987. Engineering Statistics. New York : Macmillan Publishing Company. Montgomery, Douglas C. 2000. Introduction to Statistical Quality Control. Fourth Edition. USA : John Willey & sons, Inc. Pande, Pete, Larry Holpp. 2003. What is Six Sigma. Yogyakarta : Penerbit Andi. Guttman , I., dan S.S Wilks.1965. Introductory Engineering Statistic. New York : John Wiley & Sons, Inc. Ronald E. Walpole and Raymond H.Myers. 1989. Probability and Statistic for Engineers and Scientists. Fourth Edition. Virgina : Macmillan Publishing Co. Inc .
124
Anang Hidayat. 2007. Strategi Six Sigma ,Peta Pengembangan Kualitas dan Kinerja Bisnis. Jakarta : PT Elex Media Komputindo , kelompok Gramedia Underwood, RA Day. 1999. Metode Analisis Kuantitatif, Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama. Gaspersz, Vincent.
2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma
Terintegrasi dengan ISO 9001 : 2000 MBNQA dan HCCP. Jakarta : PT Gramedia PustakaUtama.
