1. Kaleng Three Piece Produk yang dihasilkan untuk jenis kaleng three piece antara lain adalah: Open Top Can Liver Lid Can Easy Open Top Can Aerosol C

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Latar Belakang Perusahaan Perkalengan 4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan Perusahaan perkalengan tempat saya bekerja telah lama berdiri sejak tahun 60-an. Bermula dari yang merupakan gabungan dari perusahaan perkalengan di Indonesia untuk mengembangkan usaha perkalengan di tanah air yang di beri nama PERKALIN. Kemudian pada tahun 70-an, terdapat 3 perusahaan asing yang ikut bergabung untuk menanamkan modal keperusahaan tersebut agar menjadi lebih besar dan mampu bersaing di kawasan Asia, Eropa dan Amerika. 4.1.2 Bidang Usaha Perusahaan ini mampu memproduksi berbagai kaleng yang digunakan untuk mengemas produk, seperti makanan, minuman, kosmetika, kimia, dan lain–lain. Macam-macam kaleng tersebut antara lain sebagai berikut :

37

http://digilib.mercubuana.ac.id/

1.

Kaleng Three Piece Produk yang dihasilkan untuk jenis kaleng three piece antara lain

adalah: 

Open Top Can



Liver Lid Can



Easy Open Top Can



Aerosol Can



Open top Can



Dll

Gambar 4.1 Kaleng Three Piece Material dari kaleng ini adalah tin plate. Tin plate adalah steel plate yang kedua sisinya dilapisi dengan timah dengan prosentase yang telah ditentukan. Disebut kaleng three piece karena kaleng ini terdiri dari tiga bagian komponen yaitu: 

Tutup kaleng bagian atas ( Top End )



Badan kaleng ( Can Body )



Tutup kaleng bagian bawah ( Bottom End ) Apabila ketiga bagian kaleng tersebut disatukan maka akan terbentuklah kaleng three piece. Untuk menyambung body blank, yang pertama kali dibentuk adalah bentukan kotak atau persegi yang kemudian dibentuk menjadi silindris dengan sistem side seam.

38


Ada beberapa jenis seam yang sering digunakan, jenis-jenis tersebut adalah: 

Side seam cementic



Dry lock seam



Side seam welding



Dll Untuk merakit antara body dengan top end maupun bottom end maka digunakan sistem seaming. 2.

Kaleng Two Piece

Gambar 4.2 Kaleng Two Piece Sesuai dengan namanya, kaleng two piece ini hanya terdiri dari dua komponen utama yaitu: Can body dan Top End Material utama untuk kaleng two piece ini adalah aluminium plate, jenis kaleng ini banyak digunakan untuk mengemas minuman. 3.

Drawn can

Drawn Can

Gambar 4.3 DrawnCan 39


Drawn can adalah kaleng yang terdiri dari dua komponen utama seperti halnya kaleng two piece. Namun mempunyai perbedaan dimana pada kaleng drawn can terbuat dari tin free steel (TFS), sedangkan kaleng two piece sendiri terbuat dari aluminium plate, selain itu Drawn can tidak mengalami penipisan tebal material dalam proses pembuatannya, sedangkan kaleng two piece mengalami penipisan tebal material kaleng. Drawn can banyak digunakan untuk mengemas hasil laut terutama untuk ikan jenis tuna yang dikemas menjadi sardine.

4.

Aluminium Easy Open End

Gambar 4.4 Easy Open End PT. United Can Company Ltd. juga memproduksi tutup kaleng dari bahan aluminium yang mudah dibuka. End jenis ini sering digunakan untuk produk susu bubuk, kaleng tuna, kaleng two piece dan lain-lain. 5.

Pilfer Proof Cap

Gambar 4.5 Pilfer Proof Cap 40


Pilfer Proof Cap (PP Cap) adalah tutup botol yang sering digunakan untuk botol minuman, obat dan kosmetik, yang dapat juga berfungsi sebagai segel sehingga obat atau minuman yang dikemas dapat dapat terhindar dari pemalsuan produk. 6.

Metal Battery Jacket

Gambar 4.6 Metal Battery Jacket Metal Battery Jacket adalah pembungkus batu baterai kering yang banyak kita jumpai di pasaran, kemasan ini memerlukan sambungan tepi (side seam) berupa sambungan lipat (dry lock seam). 4.2 Proses Pembuatan Kaleng Three Piece Dalam bab ini penulis akan menjelaskan mengenai proses produksi salah satu kaleng Aerosol. Dan juga akan dijelaskan mengenai bahan-bahan yang digunakan, sarana produksi, proses produksi, dan gambaran singkat mengenai tata letak fasilitas pabrik. Kaleng Aerosol adalah salah satu kaleng yang diproduksi oleh PT. United Can, di PT. United Can ada banyak sekali kaleng Aerosol yang telah diproduksi diantaranya adalah Hit, Stella Matic, Fresh n Fresh, Baygon, Raid Floral dan lainlain.

Spesifikasi kaleng ini diuraikan sebagai berikut : 

Subject

: Aerosol Can Ø 65 x 243



Can Type

: Three Piece Superwima Welded Can 41




Component

: Cone dan Dome



ISS

: Lacquer (PPG 2240)



OSS

: Lacquer (PPG 2240)



Side Seam

: Welding Side Seam

4.2.1 Bahan Produksi Bahan produksi yang digunakan untuk pembuatan kaleng ada 2 jenis bahan baku, yaitu material utama yang digunakan untuk pembuatan kaleng, dan bahan pendukung, yaitu material-material yang berfungsi untuk menunjang proses produksi hingga terbentuknya kaleng. Proses produksi kaleng 3 piece pada setiap departemen membutuhkan bahan baku dan bahan pendukung 4.2.1.1 Bahan Baku Utama Bahan baku yang digunakan adalah gulungan koil Tin Plate, yang nantinya akan dipotong menjadi sheet. Untuk pembuatan kaleng ini terdapat 3 komponent utama Top/cover, Body dan alas. o Body Sheet Body Sheet adalah hasil potongan dari sheet yang sudah melalui proses Printing dimana ukurannya sesuai dengan dimensi kaleng yang dinginkan. Proses pemotongannya menggunakan mesin Slitter. o Alas / Bottom Alas adalah produk yang nantinya akan di assembly di customer bersama body dan Top EOE yang telah diassembling terlebih dahulu sebelum di kirim ke customer. o Top Easy Open End ( EOE ) EOE adalah produk yang akan diassembling sebelum dikirim ke customer o Lacquer/Varnish

42


Laquer adalah bahan yang berfungsi untuk melapisi hasil pengelasan agar tidak mengkontaminasi produk dalam kaleng dan menjaga agar tidak mudah karat setelah proses side seam.

4.2.1.2 Bahan Pendukung Berikut ini adalah bahan pendukungnya : o Pallet Kayu Pallet kayu berfungsi sebagai tatakan kaleng saat proses packing, atau sebagai sarana untuk mempermudah transportasi dari kaleng atau bahan-bahan lain untuk dipindahkan dengan Forklift atau Troly. o Plastic Wrapper Plastic wrapper yaitu plastik tipis yang digunakan untuk membungkus tumpukan kaleng pada palletnya sehingga posisi kaleng tetap rapi dan terhindar dari debu ataupun kotoran. o Carton Layer Carton layer merupakan lapisan karton yang digunakan sebagai alas kaleng yang berada di atas pallet dan juga sebagai penyekat tingkatan kaleng agar memudahkan dalam pengambilannya. o Plastic Stripper Plastic stipper adalah tali plastik yang dipergunakan untuk mengikat kaleng-kaleng pada pallet setelah proses wrapping agar lebih kokoh sehingga mudah dalam distribusinya. o Top Frame Top frame merupakan lapisan penutup bagian atas yang terbuat dari kayu dan berfungsi untuk mencegah adanya kerusakan pada kaleng, baik pada saat proses stripping maupun pada saat proses transportasi pallet.

43


4.2.2 Proses Assembling Kaleng Berikut ini adalah proses perakitan kaleng Aerosol di Line ABM 1. Perakitan kaleng 65 x 243 mengalami beberapa proses, yaitu diantaranya slitting ( potong ), Body Making, Necking Flanging dan Seaming.

FLOW CHART PROCCES PRODUKSI

Body Making

Mc Use : ABM 1

Necking , Flanging Seaming Dome

Mc Use : Angelus 60L

dan Seaming Cone

Mc Use : UCC Pallettizer

Packing

Storage

Gambar 4.7 Flow Chart Proses Produksi 4.2.2.1 Mesin Slitter Mesin slitter adalah mesin yang digunakan untuk memotong body sheet menjadi body blank dengan dimensi dan kesikuan yang tepat. Di mesin slitter terdapat dua pemotongan yaitu 1st dan 2nd operation, untuk pemotongan yang pertama menentukan ukuran dari blank length dan untuk pemotongan yang kedua untuk menentukan blank height.

44


Gambar 4.8 Mesin Slitter Shin-i (L Tandem Slitter)

4.2.2.2 Mesin Body Maker Merupakan proses dimana bahan baku yang berupa body blank yang dihasilkan di mesin slitter dibentuk menjadi silinder melalui proses rounding dan kemudian kedua sisi body blank ini disambung menggunakan metoda welding. yaitu dengan menggunakan 2 buah roll yang dialiri listrik dan mengunakan kawat tembaga sebagai elektrodanya, kemudian ketika body melewati ini akan terjadi hambatan sehingga terjadilah proses pengelasan.

Gambar 4.9 Mesin Bodymaker ABM 1

4.2.2.3 Mesin Necking, Flanging & Seaming Setelah body barel selesai di buat maka body barel mengalami proses selanjutnya yaitu Necking dan Flanging. Proses pembentukan leher body barel (necking) merupakan proses memperkecil diameter dari body barel pada bagian top yang bertujuan untuk memperkuat kaleng dalam menahan tekanan dan juga 45


untuk menghemat bahan material. Flanging merupakan proses pembentukan bibir body barel sebelum masuk ke proses selanjutnya. Seaming merupakan proses assembly kaleng terakhir yaitu proses penyambungan end (tutup) dan body atau merupakan mesin untuk membuat lipatan pada body yang menggabungkan antara end (tutup) dengan body barel. Sebelum masuk ke proses ini body barel harus sudah diproses necking dan flanging. 4.2.2.4 Mesin Borden Tester Merupakan proses dimana kaleng Aerosol yang sudah diberi tutup dilakukan pengecekan dengan di berikan tekanan angin untuk mengetahui apakah kaleng yang sudah dibuat bocor atau tidak. Apabila kaleng tersebut mengalami kebocoran maka kaleng tersebut akan otomatis terbuang oleh mesin ini.

4.2.2.5 Mesin Whallon Palletizer Palletizing adalah proses terakhir, yaitu proses pengepakan kaleng untuk di simpan di gudang atau dikirim ke pelanggan. Pengepakan ini bertujuan untuk memudahkan untuk dikirim ke pelanggan dan melindungi kaleng pada saat transportasi.

46


Gambar 4.10 Proses Manufaktur Kaleng 3Pc

4.3 TAHAP PENGOLAHAN DATA.

4.3.1 TAHAP PENDEFINISIAN ((DEFINE ). (DEFINE). Pada tahap awal program six sigma ini, yang akan dilakukan adalah mencari proses-proses bisnis kunci yang mempengaruhi profitabilitas profitabilita dan menentukan rencana-rencana tindakan yang harus dilakukan untuk meningkatkan proses-proses bisnis kunci. Tahap definisi merupakan langkah analisis yang dilakukan sehubungan dengan proses yang berlangsung. Analisis terhadap proses dapat dilakukan dengan metode 5 W + 1 H untuk mengetahui permasalahan yang terjadi di perusahaan.

47


4.3.1.1 Menentukan Proyek Six Sigma Salah satu faktor bisnis yang paling penting dalam industri pembuatan kaleng

adalah

program

peningkatan

kualitas.

Dimana

hal

ini

sangat

mempengaruhi kepuasan pelanggan. Langkah selanjutnya adalah menentukan rencana-rencana tindakan yang harus dilakukan dengan menggunakan metode 5W+1H dengan urutan sebagai berikut: 1.

What ( Apa tujuan dari rencana ini dan apa targetnya?) Tujuan dari proyek ini adalah meningkatkan kualitas kaleng sesuai dengan spesifikasi yang telah di sepakati sebelum setuju dalam pemesanan. Dan target yang ingin dicapai adalah produk cacat lebih kecil dari 8,5% dalam setiap bulan.

2.

When (menentukan periode pelaksaan rencana tindakan tersebut) Sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan maka penelitian ini akan dilaksanakan pada bulan Febuari, Maret dan April 2015.

3.

Who (siapa yang bertanggung jawab dalam melaksanakan rencana tindakan tersebut). Dalam pelaksanaan proyek ini dibentuk tim yang diberikan kepercayaan untuk melakukan penelitian di Departemen Assembly.

4.

M. Qomarul Huda

:

Pengawas Lapangan (Superitendent)

Muhayat Arif

:

Technical Support (Supervisor)

Edi Purwito

:

Technical Support (Supervisor)

Why (mengapa rencana tindakan tersebut dipilih) Rencana tersebut dipilih karena peningkatan kualitas produk merupakan salah satu visi perusahaan dan menjadi prioritas bagi departemen Assembly sehingga konsumen tidak dikecewakan. Alasan lain karena banyak produk defect yang mengakibatkan penurunan produktivitas dan profitabilitas. Hal 48


ini jika terus diabaikan, akan terjadi penurunan kualitas dan penambahan jumlah produk cacat. 5.

Where (pada proses mana rencana tersebut akan diterapkan) Rencana tindakan tersebut akan dilakukan pada proses produksi kaleng Aerosol line ABM 1 di Departemen Assembly.

6.

How (bagaimana tindakan itu akan diterapkan) Proses yang akan dilakukan adalah dengan fish bone diagram untuk mengetahui proses yang menyebabkan cacat, menghitung kemampuan proses yang sedang berjalan, menentukan sigma level perusahaan sebelum ada penelitian, mencari sebab akibat permasalahan yang terjadi dan memberikan usulan perbaikan pada tahap improve supaya ada peningkatan DPMO setelah penelitian dilakukan.

(MEASURE)) 4.3.2 TAHAP PENGUKURAN ((MEASURE Tahap measure merupakan tahap kedua dalam program peningkatan kualitas six sigma. Aktivitas utama dalam tahap measure adalah mengetahui masalah yang ada serta menghitung kondisi kapabilitas perusahaan saat ini.

4.3.2.1 Penentuan Bagian Dari Proses Manufacturing yang Menimbulkan Cacat Untuk mengetahui bagian proses yang menimbulkan cacat maka dilakukan pengukuran proses. Data yang digunakan dalam pengolahan ini proses produksi pada bulan Februari, Maret dan April 2015.

49


adalah data

Table 4.1 Data kerusakan inspeksi produksi Problem Reject Month

Qty Prod

Good

Reject

Percent

Body

Weld P.Off

In/out

Crack

Weld Crack

Dirty

Scratches Reject

Body Step

OSS

Body Dented/

Empty

Panel

Lain Lain

1

1.141.300

1.000.464

140.836

12,34%

41.820

3.454

6.968

11.789

8.976

25.797

20.765

21.267

2

974.626

903.771

70.855

7,27%

12.305

2.974

8.920

10.089

8.036

11.762

7.006

9.763

3

1.007.258

922.951

84.307

8,37%

14.430

7.735

5.398

14.200

7.308

13.843

11.192

10.201

Total

3.123.184

2.827.186

295.998

27,98%

68.555

14.163

21.286

36.078

24.320

51.402

38.963

41.231


4.3.2.2 Analisis Pareto Untuk mengetahui proses kritis dilakukan Analis Pareto dengan data problem reject.

Gambar 4.11 Pareto Chart

Dari Gambar 4.11 terlihat bahwa Scratches merupakan cacat terbesar yaitu sebanyak 23,16 % atau dengan jumlah reject sebanyak 68.555 kaleng. Untuk itu cacat Scratches diprioritaskan dalam penelitian.

4.3.2.3 Pengolahan Data Dengan Peta Kendali P Di bawah ini merupakan pengolahan data dengan menggunakan peta kendali P dengan nilai p, UCL dan LCL. Adapun langkah-langkah untuk membuat peta kendali p tersebut adalah : 1. Menghitung Persentase Kerusakan p

=

np n

Maka perhitungan datanya adalah sebagai berikut :

51


Sample 1 :

p = np n =

140.836 1.141.300

= 0,1234 Dan seterusnya…

2. Menghitung garis pusat / Central Line (CL). Garis pusat yang merupakan ratarata kerusakan produk ( p ). Maka perhitungannya adalah :

CL =

p

=

Σ np Σn

=

295.998 3.123.184

= 0,0948

3. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL) Untuk perhitungannya adalah :

Sample 1: UCL = p + 3√ p (1- p) n = 0,0948 + 3 √0,0948 (1–0,0948) 1.141.300 = 0,0956 Dan seterusnya…

4. Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL) Maka perhitungannya adalah :

52


Sample 1: LCL = p -3 √p (1- p) n = 0,0948 - 3 √0,0948 (1–0,0948) 1.141.300 = 0,0940 Dan seterusnya…

Tabel 4.2 Perhitungan dengan Peta Kendali P No

Qty. Product

Total Reject

P

UCL

CL

LCL

1

1141300

140836

0.1234

0.0956

0.0948

0.0940

2

974626

70855

0.0727

0.0957

0.0948

0.0939

3

1007258

84307

0.0837

0.0956

0.0948

0.0939

Jml

3123184

295998

0.0956

0.0948

0.0939

Gambar 4.12 Peta Kendali P

Berdasarkan perhitungan diatas, terlihat bahwa pada

no 1, 2 dan 3

berada diluar batas kendali, sehingga dikatakan bahwa proses tersebut tidak

53


terkendali. Oleh karena itu perusahaan tersebut perlu merencanakan sebuah perbaikan untuk menurunkan jumlah reject yang prioritas.

4.3.2.4 Uji Kecukupan Data Indeks

kemampuan

proses

digunakan

untuk

menentukan

tingkat

kemampuan proses yang sedang berlangsung pada proses body maker. Perusahaan menetapkan 8,5% cacat dari total produksi setiap bulan. Dari rata-rata produksi pada bulan Febuari sampai April adalah

1.041.061

pcs, maka cacat yang

diijinkan untuk bulan April sebesar 1.041.061 pcs x 8,5% = 88.490 pcs Setelah mengambil data, uji kecukupan data bisa dilakukan dengan menggunakan rumus: N’= (Z)2 x( p )x (1- p ) α2 = (3)2 x(0,0948)x (1-0,0948)

N’

N’

= 308,9267

0,052

Karena didapatkan hasil N’(308,9267) lebih kecil dari N (88.490) maka data tersebut dikatakan cukup untuk melakukan perhitungan peta kendali kontrol. 4.3.2.5 Perhitungan Defect Per Million Opportunities (DPMO) dan Level Sigma Dari data yang ada maka dapat dilakukan perhitungan sebagai berikut, : Tabel 4.3 Data Produksi Jumlah Periode

Produksi (U)

Banyaknya

Jumlah

Penyebab

Reject (D)

Deskripsi Penyebab Reject

Reject

1

7.747.476

906.120

7

Scratches, Oss bubble,Weld

2

6.479.347

781.746

7

p.off / weld crack, In/out dirty,

3

8.208.987

1.073.380

7

Body step, Powder empty,

Total

22.435.810

2.761.246

7

Powder SQ in / Bubble.

54


Tabel 4.4 DPMO dan Kapabilitas Sigma Periode

Jumlah Produksi (U)

Total Reject (D)

DPO

1 2 3

1141300 974626 1007258

140836 70855 84307

0.123399632 0.072699682 0.083699509

Rata-rata

DPMO

SIGMA

123399.63 72699.682 83699.509 93266.274

Dari hasil perhitungan di atas, tampak DPMO yang cukup tinggi yaitu: 93.266 yang dapat diinterpretasikan bahwa dari satu juta kesempatan yang ada akan terdapat 93.266 kemungkinan bahwa proses produksi akan menghasilkan produk kaleng cacat dan memiliki kapabilitas proses yang masih rendah yaitu sebesar 1,69 sigma.

55


1.54 1.79 1.73 1.69

1. Kaleng Three Piece Produk yang dihasilkan untuk jenis kaleng three piece antara lain adalah: Open Top Can Liver Lid Can Easy Open Top Can Aerosol C

Recommend Documents