Peningkatan Kualitas Cetak Dengan Metode Six Sigma Di Departemen New Printing PT United Can Erry Rimawan Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Mercu Buana Jakarta ABSTRAK
PT United Can adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang Metal Packaging Manufacture yaitu Can Maker (Pembuat Kaleng), produk yang dihasilkan adalah kaleng Pemenuhan kualitas kaleng untuk mengemas produk menjadi suatu hal yang wajib menjadi perhatian can maker, Namun kualitas cetak tidak kalah penting juga bagi konsumen, karena cetakan memenuhi bagian luar kaleng sekitar 90%, selain itu awal mula order pembuatan kaleng berawal dari sebuah design cetak. Permasalahan New Printing Departemen adalah bagaimana mengurangi angka cacat atau spoilage, karena dengan tingginya angka cacat akan mengurangi keuntungan perusahaan, dari beban biaya proses produksi dan material tinplate. Departemen New Printing PT United Can menerapkan metode Six Sigma untuk melakukan continuous improvement yaitu meningkatkan kualitas cetak sampai dengan tingkat 6 sigma naik dari 4.6 PMP (Printing Machine Problem) dan 3.6 sigma PQP (Printing Quality Problem). Dari penerapan beberapa rencana perbaikan selama 15 hari dapat dicapai kulitas cetak pada tingkat sigma 5.2 untuk PQP dan 4.1 untuk PMP lebih baik dari basic performance. Dengan penerapan rencana perbaikan yang telah dipaparkan yang lebih konsisten penulis optimis Departemen New Printing dapat mencapai tingkat sigma 6. Kata Kunci: Six Sigma, PMP(Printing Machine Problem), PQP(Printing Quality Problem)
ABSTRACTION United Can Company Ltd moves on field metal packaging manufacturer especially can. To full fill the quality saving product inside the can, it’s necessity, but the body printed quality must be considered too, due to 90% of the can. New Order it self is started by approval of a design that would be applied on the can. New Printing Department have an objective to reduce the printed can defect or spoilage due to the cost of quality that will be expensed. This cost will decrease the company profit with reduction on production cost and material cost. New Printing Department will be implemented Six Sigma method to give continuous improvement, with the goal to decrease printed defect, reach 6 sigma from basic performance of PMP (Printing Machine Problem) 4.6 and 3.8 PQP (Printing Quality Problem). Six sigma shows where the processes that have more opportunity on quality problem need to be improved. Through 15 days implementation, New Printing Department has got 5.2 sigma for PMP and 4.1 sigma for PQP better than the basic performance. Author optimize with implements improvement plan continuously can reduce print defect till 6 sigma.
55
Key Words: Six Sigma, PMP (Printing Machine Problem), PQP (Printing Quality Problem)
I. Pendahuluan 1.1. Latar Belakang Meningkatkan kinerja bisnis memerlukan pendekatan yang terstruktur, pemikiran yang disiplin, serta keterlibatan semua karyawan di dalam perusahaan. Faktor-faktor ini telah menjadi dasar berbagai metode peningkatan produktivitas dan kualitas selama bertahun-tahun. Belakangan Six Sigma muncul sebagai metode perbaikan yang populer karena berfokus pada output perusahaan yang penting bagi pelanggan, sekaligus menjustifikasi perbaikanperbaikan dengan menunjukan imbal hasil keuntungan yang jelas bagi perusahaan. Dengan demikian, Six Sigma dapat menjadi sebauh inisiatif strategis yang penting baik dari segi finansial maupun pemasaran (Evan & Lindsay, 2007:2) 1.2. Perumusan Masalah Dalam upaya untuk memenuhi kualitas yang dimaksud, maka New Printing Departemen sebagai bagian yang terlibat langsung dalam memperhatikan kualitas cetak yang akan dihasilkan berupaya untuk selalu melakukan perbaikan kualitas (continuous improvement). Dalam perkembanganya, kualitas cetak belum bisa memenuhi standar yang ditetapkan, dikarenakan masih tingginya cacat cetak yang dihasilkan. Dari data bulan Oktober sampai dengan bulan Desember 2008, dapat di peroleh informasi bahwa jumlah spoilage atau cacat cetak rata-rata per bulan mencapai sebanyak 8.374 sheet. Nilai yang masih cukup tinggi jika dibandingakan dengan output rata-rata perbulan yang mencapai 839.153 sheet dengan prosentase kerusakan rata-rata perbulan 0.99 %. Dengan jumlah spoilage cacat cetak di atas mengakibatkan adanya biaya spoilage untuk proses cetak dan biaya material utama. Biaya proses
cetak dan material utama yang telah dikeluarkan sebesar $ 1,787.09. 1.3. Batasan Pemasalahan Pembatasan permasalah dalam penelitain implementasi Six Sigma ini berfokus pada tujuan penelitian dan perumusan masalah, yaitu sebagai berikut : 1. Penerapan metode Six Sigma yang dilakukan pada tahap DMAIC (Define, Measure, Analysis, Improve, Control ) 2. Perhitungan biaya terhadap kegagalan kualitas (Cost of Poor Quality) di hitung dari cacat cetak produk. 3. Pengambilan data diperoleh dari jumlah produksi dan cacat cetak bulan Oktober 2008 sampai dengan Januari 2009. Dengan Proyek Six Sigma dimulai bulan Januari 2009. 4. Tim kelompok proyek terdiri dari manajer, supervisor produksi, dan beberapa staff Departemen New Printing. 1.4
Tujuan Penelitian Tujuan dari penelitian penelitian yang dilakukan dalam jurnal penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Menemukan bagian dari proses produksi cetak di departemen New Printing yang menimbulkan spoilage atau cacat cetak. 2. Mengetahui faktor – faktor penyebab cacat pada proses produksi cetak. 3. Mengimplementasikan metode six sigma dengan peningkatan kemampuan proses produksi sehingga diperolah peningkatan kualitas 6 sigma dimana ditahun 2008 hanya mencapai 4.6 dan 3.8 sigma. 1.5
Pengumpulan dan Pengolahan Data 1.5.1. Perancangan Diagram SIPOC
56
Dari diagram tersebut dapat diperoleh hal hal sebagai berikut : 1. Suplier Departemen New Printing memperoleh material dari internal supplier dan exsternal supplier. Adapun supplier internal yaitu departemen coating, sedang supplier eksternal dari PT Tjemani Toka, Metlac Spa dan lainnya 2. Input Departemen New Printing dalam melakukan proses cetak mendapatkan inputan berupa sheet material , tinta cetak, varnish UV, IPA ( Isoprophyle Alcohol ), Pelat Cetak, Blanket, Varnish Plate dan beberapa material support lain. 3. Processes Proces Cetak yang terjadi di Departemen New Printing sesuai dengan urutan proses mesin Printing 8 warna Metalstar 2 seperti yang telah dijelaskan diatas. Proses tersebut adalah: Feeding, Registering, Printing, Varnishing, Drying, Inspecting, Stacking. 4. Output Output yang dihasilkan dari proses cetak ini adalah printed sheet without varnished (Sheet dengan full color telah dicetak namun tidak divarnish) dan printed and varnished sheet (sheet telah dicetak dan divarnish). 5. Customers New Printing dalam proses cetak mempunyai Internal Customer (Pelanggan dalam) yaitu Assembly Departement dan Coating Departement. Sedangkan External Customer, seperti: PT Intercalin, PT Hari Terang, PT Johnson Home Hygien, PT Avian, PT Seasonal Supply Indonesia, dan lainnya. 1.5.2. Pendefinisian Cacat Cetak Dari hasil pendefinisan cacat cetak dapat dikelompokan menjadi 3 cacat cetak utama yang karena proses: 1. Cacat cetak yang tidak dapat dihindari karena prosedur cetak yaitu test print. a. Waste sheet b. Sheet Target c. Varnish Test
2. Cacat cetak yang tidak dapat dihindari karena problem mesin (Machine Emergency Stop atau Run On Stop). a. Run On Stop b. Machine Emergency Stop 3. Cacat cetak non conformance dari HFI (Hold For Inspection) saat produksi berlangsung yaitu hasil sortir printing (HSP) a. Start Up: Pertama kali produksi 200-300 sheet masih ada warna variasi b. Cabutan: Setiap awal skid warna masih belum stabil ± 10 sheet akan dipisahkan dari sheet bagus. (Cacat cetak umumnya print variasi, scum) c. Beberapa cacat kualitas yang diketemukan ketika produksi. Tabel 1.5.3.2 COPQ Cacat Cetak New Printing Departemen Oktober - Desember 2008 NO A
C
TEST PRINT WASTE SHEET SHEET TARGET NEW DESIGN REPEAT DESIGN VARNISH TEST KONDISI MESIN MESIN PERGANTIAN SKID MESIN RUN ON STOP MESIN EMREGENCY STOP HFI
D
TOTAL
A.1 A.2 A.2.1 A.2.2 A.3 B B.1 B.2 B.3
1.5.3
CACAT PROSES CETAK
2008 RATA2 f SHEET 4,075 101
COPQ $765.47
3,030
$569.12
668
$125.47
10
124
$23.29
91
544
$102.18
94
377
$70.87
3,425
$643.29
780
1,559
$292.92
179
359
$67.37
75
1,507
$283.00
108,651
648
$378.33
8,148
$1,787.09
Penentuan Karaktristik Kualitas Kunci (CTQ: Critical To Quality ) Proses Cetak
Dari data table 4.6 diketahui bahwa nilai COPQ terbesar senilai $765.47. Nilai COPQ tersebut pada saat test print. Nilai COPQ tersebut kemudian disusun seecara berurutan dari yang
57
terbesar ke yang terkecil sehingga dapat menyusun analisa Pareto nilai COPQ proses cetak tersebut. Dengan analisis pareto ini dapat diketahui cacat yang paling kritis dari proses cetak untuk menentukan langkah selanjutnya Analisis Pareto tersebut dapat dilihat pada tabel 4.6 dan gambar 4.7. Berdasarkan analisis Pareto maka biaya kegagalan kualitas (COPQ) terdapat pada proses test print dan kondisi mesin yaitu sebesar $1406,00. Adapun rincianya adalah $765.47 (42.83%) disumbang oleh Test Print dan $640.29 (36.00%) disumbang oleh Kondisi mesin, $378.33 (21.17%) oleh HFI. Tabel 1.5.3.1 Analisis Pareto Cacat Cetak Oktober - Desember 2008 COPQ N PROSENTAS CACAT VALUE O E KUM KUM TEST $765. $765.4 42.8 42.83 A PRINT 47 7 3% % KONDI $643. $1,408 36.0 78.83 B SI 29 .76 0% % MESIN $378. $1,787 21.1 100.0 C HFI 33 .09 7% 0% $1,78 100. D TOTAL 7.09 00%
Gambar 1.5.1 Grafik Analisis Pareto COPQ
Tabel 1.5.5.1.1 Pareto Analysis PMP Oktober-Desember 2008 N O
CT Q
F R E K
QT Y
KU M
1
OB L
10 0
2,0 00
2,0 00
2
JA M
68
1,3 60
3,3 60
3
OV S
1,1 60
4,5 20
49 8 40 4 14 0
5,0 18 5,4 22 5,5 62 5,5 96
4 5 6 7
DB L SL T MI S SS R TO TA L
80 .7 7 % 24 9 20 2 70 17
34
76 4
5,5 96
% 35. 74 % 24. 30 %
% KUM 35.7 4% 60.0 4%
20. 73 % 8.9 0% 7.2 2% 2.5 0% 0.6 1% 100 .00 %
89.6 7% 96.8 9% 99.3 9% 100. 00%
1.5. 3
Pengumpulan Data Cacat Proses Cetak Data yang dikumpulkan adalah data dari pengumpulan Printing Machine Problem (PMP) dan Printing Quality Problem (PQP) dari bulan Oktober 2008 – Januari 2008. Data bulan Oktober–Desember 2008 sebagai data baseline performance sedangkan Januari 2009 sebagai data yang akan diukur performansinya. 1.5.4
Menghitung Performansi Saat Ini ( Baseline Performance ) Performansi saat ini (Baseline Performance) dari proses cetak dijadikan sebagai landasan perbaikan proses yang akan dilaksanakan. Pengukuran performansi ini ditunjukan oleh nilai DPMO dan tingkat sigma yang telah diperoleh. 1.5.5. Analisa Performansi Proses Cetak Perhitungan performansi proses cetak menghasilkan nilai DPMO sebesar 1.112 untuk PMP dan 9.960 untuk PQP. Dengan tingkat sigma 4.6 dan 3.8. Hal ini terjadi karena data cacat pada tiap periode bervariasi sehingga menghasilkan nilai DPMO yang besar.
58
1.5.5
Perancangan Usulan Perbaikan Dalam Six Sigma proyek akan mendahulukan masalah protensial yang paling mungkin untuk memeberikan hasil perbaikan. Metode yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi dan mendahulukan masalah potensial adalah metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) maupun Pareto Analysis. Pareto Analisis digunakan untuk menentukan masalah yang paling dominan diantara kriteria permaslahan yang telah ditemukan. Dengan demikian perbaikan yang diberikan bisa bernilai dan terasa untuk perbaikan kualitas. Dari data yang telah dikumpulkan dapat dihasilkan permaslah yang dominant baik untuk problem mesin yang mempengaruhi kualitas ataupun problem kualitas yang lain. Tabel 1.5.5.1. Merupkan tabel berdasarkan frekuaensi dan jumlah problem kualitas dari PMP dan PQP.
yang menjadi prioritas untuk diselesaikan terlebih dahulu dengan melihat nilai dari kriteria tersebut. Kriteria yang digunakan sebagai penilai yaitu kriteria dari Severituy (Pengaruh Buruk), banyaknya Occurance (Tingkat Kegagalan) dan Detection (Tingkat Kejadian Penyebab). RPN tertinggi menunjukan bahwa cacat tersebut perlu diprioritaskan dalam rancangan perbaikan proses. Perhitungan nilai RPN ini diperoleh dengan perkalian antara ketiga kriteria tersebut yang dimiliki setiap cacat. Nilai RPN ditunjukan dalam tabel 1.5.5.2. Proses cetak diawali dengan pembuatan penyebab cacat menggunakan Fishbone diagram dari ke cacat-cacat tersebut dengan dapat melihat
gambar 1.5.5.1 dan 1.5.5.2 Sheet Weavy Parah / h ng tu li Ja and lift H ork F
ak
404,855
3.37%
96.21%
6,211
411,066
1.48%
97.68%
8
FOG
2
2,593
413,659
0.62%
98.30%
9
VSH
8
2,055
415,714
0.49%
98.79%
10
PLF
5
1,908
417,622
0.45%
99.24%
11
HKS
8
1,903
419,525
0.45%
99.69%
12
GLS
1
1,233
420,758
0.29%
99.99%
13
SPL
1
61
420,819
0.01%
100.00%
Over Inking IPA Habis
Roll Pitting/ Scattering Inkkeys > inkprofile
Deposit tinta Jatuh
L IA
Tidak Melakukan Pengecekan / Sampling Air level < Scum Point Awal Set or ic ns on Se PAs k I sa ru
Dari tabel pareto diatas, dapat disimpulkan bahwa problem kualitas terbesar untuk PMP adalah OBL dengan prosentase 35.74% sedangkan PQP adalah Scum dengan prosentase 49.49 %. FMEA merupakan metode yang menggunakan beberapa kriteria untuk menilai dari beberapa kualitas sehingga diperoleh problem kualitas
Gambar 1.5.5.1 Fishbone Diagram Problem OBL & JAM
E OD ET M
100.00%
IA
14,164
8
AN US
34
BLD
M
SCT
7
SCM Monitoring Fountaoin Solution Rusak
Operator Skill Kurang
AN US IA
6
Front Lay / Gripper Sensor Tidak Berfungsi Divider Miring
M
92.84%
B Di elu tra m in in g
4.53%
TOTAL 1,092 420,819
Do
br
390,691
S Do tack br er ak
19,060
Crew Kurang Lengkap (Double Job)
C m rew or asu tid g) k a (< k 1
30
S R uck A obe er us k /
RGT
ES IN
5
Vacuum / Blower Tidak Berfungsi
M
88.31%
M ES IN
81.76%
6.55%
S L uck Cl epa er am s p
7.14%
371,631
us h
344,050
27,581
O In ver k P
30,033
21
Operator Skill Kurang
ER AT M
83
Daya Hisap Rubber Sucker Lemah
S Te alur rsu an mb at V Ru alv sa e k
EMB
OBL& JAM
V / S acu am um bu B ng elt an K R en S eta do T alu k r / B ersu ran oc mb or at
DRP
4
L IA
3
ER
74.62%
Sheet Tidak Rapi
g an rb Te m m Ja ini M
49.49%
25.13%
let nk
49.49%
105,745 314,017
rI
208,272 208,272
g lin nd lift Ha ork F
432
Set Parameter tidak standard
e Ov
% KUM
b jo at ap ob nd r y j M ilua nar d rdi O
459
VRT
SOP tidak ada / Jelas (Kurang Informatif)
%
E OD
SCM
2
KUM
ET
1
QTY
M
FREK
er ck k d Su ida dar T tan S
CTQ
r so es pr r m we Co lo k / B usa R Pad um cu Va us A
NO
Sheet Penyok Parah
AT M
Tabel 1.5.5.1.2 Pareto AnalysisPQP Oktober-Desember 2008
Gambar 1.5.5.2 Fishbone Diagram Problem SCM
59
Tabel 1.5.5.2 Perhitungan RPN FMEA
NO
PROSES
1 2 3 4
PMP
5 6 7 0
TEST PRINT
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
PQP
CACAT CETAK Slanted Double Sheet Missing Safety Sensor Oblique Overshoot Sheet Drop /Jam Waste Sheet / Test Print Scum (Kotor Tinta) Fogging ( Berkabut ) Color Drop ( Belang ) Color Variation Missregister Bald ( Botak ) Peeld Off (Mengelupas) Hikies (Partikel) Scratch (tergores) Embosh Varnish tipis Varnish tidak glossy Varnish Spalsh
CODE
SEV
OCR
DET
RPN
SLT DST MISS
5 5 5
8 9 7
5 5 5
200 225 175
SSR
5
5
5
125
OBL OSH
7 7
8 6
5 5
280 210
SDP
7
8
5
280
WST
10
9
9
810
SCM
10
9
7
630
FOG
7
4
5
140
DRP
10
8
7
560
VRT
10
9
5
450
RGT BLD
7 7
6 5
5 5
210 175
PLF
7
1
2
14
HKS
7
6
5
210
SCT
7
7
5
245
EMB VSH
7 5
6 5
5 8
210 200
GLS
5
1
2
10
SPL
5
4
5
100
Tabel 1.5.5.3 Perbandingan DPMO dan Tingkat Sigma Industri Indonesia dengan PMP dan PQP UCC INDUSTRI PMP PQP PERFORMANSI TARGET INDONESIA UCC UCC DPMO 100.000 1.112 9.960 3.4 SIGMA 2-3 4.6 3.8 6.0 Nilai DPMO dan tingkat sigma proses cetak PT United Can sudah memiliki nilai lebih tinggi dari rata rata perusahaan Indonsia tetapi walaupun demikian proses tetap harus diadakan perbaikan sehingga mencapai target 6 sigma (Six Sigma) atau 3.4 DPMO. 1.6 Analisa Pemecahan Masalah 1.6.1 Analisa Cacat Cetak berdasarkan Biaya Kegagalan Kualitas (COPQ). Biaya kualitas kegagalan kualitas pada cacat cetak dapat dilihat pada tabel 4.6.
Dari table tersebut dijelaskan bahwa cacat cetak pada saat test print memiliki biaya kegagalan terbesar yaitu $765.47, kemudian diikuti oleh problem mesin senilai $643.29 dan HFI sebesar $378.33. Selanjutnya dengan jelas perbandingan COPQ dari ketiga proses tersebut di diagram pareto gambar 1.5.3.1. Dengan melihat perbandingan prosentase, maka test print memiliki prosesentase terbesar 42.83%. Sedangkan problem mesin sebesar 36.00% dan HFI sebesar 21.17%. Oblique (OBL) yang memliki RPN tertinggi sebesar 288. HFI terbesar disebabkan oleh cacat cetak scum (kotor) dengan RPN sebesar 630. 1.6.2. Analisa Terhadap Penyebab Cacat Potensial Oblique (OBL) dan Scum (SCM). Hasil mengamati kejadian langsung di mesin serta mencari informasi dari feederman dan manual book yang ada maka penulis menyimpulkan bahwa penyebab utama dari oblique adalah: a. Kondisi material yang tidak standard : tidak rapi, penyok area gripper, lengket, weavy. b. Kondisi mesin dan setingan : pengecekan dan penggantian rubber sucker dari daya sedot lemah, aus/robek, Set sensor frontlay dan kebersihan sensor gripper, pembuatan SOP yang jelas. Cacat kritis kedua adalah problem kualitas berupa Scum (SCM) yang disebabkan oleh : a. Kemampuan cetak konsole dalam hal mnenentukan nilai level air di atas titik scum dan penanganan warna sehingga tidak menyebabkan over inking. b. Kondisi rubber roll yang sudah scattering dan pitting melewati lebar area image terbesar. 1.6.3. Analisa Terhadap Perbaikan Penyebab Cacat Potensial
60
Oblique (OBL) dan Scum (SCM). Penyebab utama yang telah ditentukan diatas memberikan suatu petunjuk untuk perencananan perbaikan untuk masing-masing cacat kualtias. Perbaikan kualitas akan dilaksananakan adalah sebagai berikut : 1. Incoming check setiap material sheet sebelum diproses oleh konsumable dan feederman. 2. Maintenance mesin yang lebih 3. Pembuatan Job Description pencantuman nilai standard untuk setingan mesin. 4. Training selama 3 bulan selanjutnya evaluasi skill selama 3 bulan. 1.6.4. Analisa Control perbaikan penyebab Cacat Potensial Oblique (OBL dan Scum (SCM) Penulis melakukan pendataan selama perbaikan dengan melihat data dari PMP dan PQP bulan Januari 2009. Dari data tingkat sigma dibulan Januari 2009 tersebut maka dapat disimpulkan bahwa penerapan rencana perbaikan yang telah dilakukan mampu meningkatkan nilai sigma sampai 4.6. Dengan rincian sebagai berikut PMP basi performance hanya tercapai 4.6 sigma meningkat menjadi 5.2 sigma. Kemudian untuk PQP dengan basic performance 3.8 meningkat menjadi 4.1 sigma. 1.7
Kesimpulan Dari hasil penelitian yang dilakukan penulis terhadap proses cetak di Departemen New Printing, sehingga penulis dapat menerima beberapa kesimpulan sebagai berikut : 1. Cacat yang terjadi pada proses test print memberikan COPQ paling besar yaitu 42.83% terhadap COPQ total, COPQ yang lain 36.00 % pada problem mesin dan 21.17 % HFI. 2. Performansi proses cetak Departemen New Printing jika
dibandingkan dengan rata-rata industri di Indonsia memiliki nilai di atasnya 3. Problem mesin terbesar disebabkan oleh Oblique (OBL) sebesar 35.74% dan Jam (JAM). HFI di sebabkan oleh Scum (SCM) sebesar 49.49% dari keseluruhan problem HFI. 4. Apabila dihitung dengan metode FMEA maka Problem mesin memiliki RPN terbesar 280 untuk Oblique (OBL) dan jam (JAM). Sedangan Problem HFI memiliki problem terbesar adalah Scum (SCM) dengan nilai RPN terbesar 630. 5. Hasil pengontrolan selama sebulan sehingga nilai sigma yang dicapai terjadi peningkatan yang sebelumnya 3.8 Sigma untuk HFI menjadi 5.2 Sigma sedangkan PMP sebesar 5.2 Sigma sebelumnya 4.6 Sigma. Sehingga selanjutnya siap untuk dibakukan menjadi standar proses. 1.8. Saran Penulis mengajukana beberapa saran kepada pihak perusahaaan, yaitu: 1. Penerapan rancangan perbaikan yang telah diuji selama 15 hari di bulan Januri 2009,dan telah menghasilkan peningkatan yang signifikan, dapat untuk lebih konsisten diterapkan untuk bulanbulan selanjutnya. 2. Penelitian dengan metode Six Sigma dapat diterapkan untuk problem yang lain di departmen lain PT United Can. 1.9. Daftar Pustaka Ariani, Dorothea W.2003. Manajemen Kualitas Pendekatan Sisi Kualitatif. Jakarta. Penerbit Ghalia CanTech International.2008.The Only Way is Up.UK.Bell Publishing
61
Manggala, D. 2005. Mengenal Six Sigma Secara Sederhana. http://www.beranda.net LGEIN.2004. Six Sigma Green Belt Course. Jakarta. PT. LGEIN SI Sigma Departemen Gaspers, Vincent. 2002. Pedoman Implemntasi Program Si Sigma Terintergrasi Dengnan ISo 9001:200, MBNQA, dan HACCP. Jakarta Gramedia Pustaka Utama Gaspers, Vincent. 2006. TQM Untuk Praktisi Bisnis dan Industri. Jakarta Gramedia Pustaka Utama Pande P.S.,et al. 200. The Six Sigma Way-How GE, Motorola, and other TOP Companis are Honing Their Performance. New York, MackGraw-Hill, Inc. Pande, Pete & Holpp Larry.2005.What Is Si Sigma Berpikir Cepat Six Sigma.Yogyakarta. Andi Yogyakarta R. Evans, James and M. Lindsay, William. 2007. Pengantar Six Sigma An Introduction to Six Sigma & Process Improvement. Jakarta.Salemba Empat. Wignjosoebroto, Sritomo.2003.Pengantar Teknik & Manajemen Industri. Surabaya.Guna Widya
62
