TUGAS AKHIR USULAN PENERAPAN SIX SIGMA UNTUK MENGURANGI PRODUK CACAT DI PT. NAVA HITA KARANA

TUGAS AKHIR USULAN PENERAPAN SIX SIGMA UNTUK MENGURANGI PRODUK CACAT DI PT. NAVA HITA KARANA

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Dalam Meraih Gelar sarjana

Disusun Oleh : RENI FARLINA ( 01602-028 )

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2009

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA

LEMBAR PERNYATAAN

Saya yang bertanda tangan dibawah ini : Nama NIM Jurusan Fakultas Universitas

: RENI FARLINA : 01602-028 : TEKNIK INDUSTRI : TEKNOLOGI INDUSTRI : MERCU BUANA

Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Tugas Akhir ini adalah hasil karya saya sendiri kecuali pada bagian yang telah di sebutkan sumbernya

Jakarta, Agustus 2009

(RENI FARLINA)

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA LEMBAR PERSETUJUAN Judul

:

USULAN PENERAPAN SIX SIGMA UNTUK MENGURANGI PRODUK CACAT DI PT. NAVA HITA KARANA

Nama

: RENI FARLINA

NIM

: 01602-028

Jurusan

: TEKNIK INDUSTRI

Fakultas

: TEKNOLOGI INDUSTRI

Universitas

: MERCU BUANA

Tugas ini telah diperiksa dan disetujui oleh :

Jakarta, Agustus 2009 Pembimbing Tugas Akhir

(H. Ir. M. Kholil, MT)

LEMBAR PENGESAHAN Saya yang bertanda tangan dibawah ini Judul skripsi USULAN PENERAPAN SIX SIGMA UNTUK MENGURANGI PRODUK CACAT DI PT. NAVA HITA KARANA Jl. Industri Raya 1 Blok C/1 Jatake Tangerang

Nama

: RENI FARLINA

Nim

: 01602-028

Program Studi

: Teknik Industri

Fakultas

: Teknologi Industri

Universitas

: Universitas Mercu Buana

Mengetahui Pembimbing

(Ir. M. Kholil, MT)

Koordinator TA /KAPRODI

(Ir. M. Kholil, MT)

ABSTRAK Six Sigma merupakan konsep strategi perbaikan kapabilitas proses (capability process) dengan target pencapaian kegagalan sebesar 3,4 DPMO (Defect Per Milion Opportunity) dan target pencapaian nilai sigma yang diharapkan menuju 6-sigma. Dalam penelitian yang dilakukan, metode Six Sigma diterapkan untuk menilai dan mengetahui sejauh mana proses produksi pembuatan stoples di perusahaan dapat mengendalikan prosesnya. Kemudian dilakukan perbaikan proses berdasarkan pendekanan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Impove, Control). Setelah diteliti ternyata produk yang paling banyak cacatnya adalah stoples PET 2L, yaitu sebesar 3407 pcs atau 53,30%. Dan frekuensi cacat yang paling sering terjadi pada stoples PET 2L adalah cacat kotor yaiutu sebesar 68,59%. Oleh karena itu focus penelitian yang dilakaukan adalah cacat kotor pada stoples PET 2L. berdasarkan hasil pengukuran terhadap kapabilitas proses standar saat ini, capabilitas process (CP) saat ini adalah sebesar 1,185 dengan nilai penyimpangan atau standar deviasi (sigma) adalah 8,99. kemungkinan proses menghasilkan cacat adalah sekitar 12062,53 DPMO dengan nilai kapabilitas sigma sebesar 3,76. melalui diagram fishbone diketahui akar penyebab cacat kototr pada stoples PET 2L adalah factor manusia, mesin, material, metode dan manajmen. Setelah dianalisa dan kemudian dicari solusinya dengan menggunakan metode 5W+ 1H, maka hasilnya adalah perusahaan harus membuat SOP (Standar Operation Producer) pada area raw material dan produksi, memberikan pelatihan pengenalan produk dan penanganan mesin serta mengadakan evaluasi kerja yang berkesinambungan. Jika perbaikan dilakukan, maka target yang akan tercapai perusahaan pada tahap awal adalah nilai Cp menjadi 1,523 dengan nilai penyimpangan sebesar 3,71. Kemudian, nilai DPMO menjadi 3395,57 dan nilai kapabilitas sigma menjadi sebesar 4,21.

i

ABSTRACT The concept of six sigma is a process capability improvement strategy (capability process) with the failure of achieving of target 3,4 DPMO(Defect Per Million Oportunity) and the achievement of target values that are expected to six sigma. In the research conducted, six sigma methods are applied to assess and understand the extent to which the production process of making stoples in company can control the process. And the made improvement to the process approach based on the DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Once examined, the product that is most reject for Stopples PET 2L product, amounting to 3407 units or 53,30% and the frequency of defect that occur most frequently on stopples PET 2L is the gross defect of 68,59%. Therefore, the focus of research is conducted on the gross defect stopples PET 2L. Based on the measurement capability of the standard at this time, Capability Process (CP), which owned the company at this time was 1185 with a value of standar deviation or aberration (sigma) is 8,99 with a value of 3,76 sigma capability trough a. Fishbone diagram, the rot causes of defects in the gross stopless PET 2L factor is Man,Machines, Materials, Methoded and Management. After analysis and the sought a solution by using the method 5W + 1H, then the result is a company must make a SOP (Standard Opration Pducer) on product knowlage and maintenance and the continous evaluation of work. If the repair is made, then the target will be achived at the beginning of the company is the value of Cp to be 1,523 and the value of diversion of 3,71. Then, the value of the demo to be 3395,57 and the value of sigma capability 4,21.

ii

KATA PENGANTAR

Kami panjatkan puji dan syukur kehadirat ALLAH SWT, yang telah melimpahkan Rahmat dan Ridho-NYA sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini dengan baik.

Tujuan penyusunan Tugas Akhir ini adalah sebagai salah satu syarat untuk meraih gelar Sarjana Teknik Strata-1 pada Fakultas Teknologi Industri di Universitas Mercu Buana Jakarta.

Selama melaksanakan penelitian di PT. Nava Hita Karana dan penyusunan laporan ini, penulis telah mendapat banyak bantuan serta bimbingan dari berbagai pihak. Dengan segala kerendahan hati, pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada : 1. Bapak H. Ir. M. Kholil, MT. selaku dosen pembimbing tugas akhir yang telah memberikan bimbingan, saran, ide dan waktu yang diberikan selama penulisan 2. Bapak Ichwan Budi, selaku HRD Manager PT. Nava Hita Karana. 3. Bapak Seven Harapan, selaku pembimbing lapangan. 4. Para Rekan-rekan PT. Nava Hita Karana yang telah memberikan dukungannya. 5. Keluarga yang banyak memberikan dukungan material maupun spiritual. 6. Martin Purwantono untuk support, do’a dan waktunya. 7. Kawan - kawan ku Fury Dhani, Widi, Ade, Nano, Heri, Husein, Arief, Terima kasih untuk semuanya yang selalu memberikan do’a dan dukungannya.

iii

8. Kawan – kawan seperjuangan ku dalam mengerjakan Tugas Akhir ini. 9. Teman-teman di Fakultas Teknologi Industri, Khususnya Jurusan Teknik Industri angkatan 2000 – 2008

yang telah memberikan do’a dan dukungan serta

semangat juang yang tinggi.

Penulis menyadari bahwa laporan tugas akhir ini masih terdapat kekurangan. Untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang mengarahkan kearah yang lebih baik dari berbagai pihak. Penulis berharap laporan tugas akhir ini dapat memberikan sumbangan pengetahuan yang bermanfaat.

Jakarta, Agustus 2009

( Reni Farlina )

iv

DAFTAR ISI

JUDUL SKRIPSI………………………………………………………………….. i LEMBAR PENGESAHAN……………………………………………………….. ii KATA PENGANTAR…………………………………………………………….. iii DAFTAR ISI………………………………………………………………………. v DAFTAR GAMBAR……………………………………………………………… ix DAFTAR TABEL…………………………………………………………………. x ABSTRAKSI……………………………….………………………………........... xii

BAB I

PENDAHULUAN………………………………………………… 1 1.1 Latar Belakang Masalah……………………………………….. 1 1.2 Perumusan Masalah……………………………………………. 2 1.3 Tujuan Penelitian………………………………………. ……... 3 1.4 Pembatasan Masalah…………………………………………... 3 1.5 Metode Penelitian…………..………………………….. ……....4 1.6 Sistematika Penulisan………………………………….. ……... 5

BAB II

LANDASAN TEORI……………………………………………... 7 2.1 Persediaan……………………………………………................ 7 2.1.1 Pengertian dan fungsi Persediaan………………………... 7 2.1.2 Fungsi Persediaan………………………........................... 8

v

2.1.3 Tujuan persediaan………………………........................... 9 2.1.4 Permasalahan manajemen Persediaan…………................ 10 2.1.5 Biaya-biaya Persediaan………………………………….. 11 2.2 Perencanaan Kebutuhan Material……………………................ 13 2.2.1 Pengertian MRP………………………………...... ……... 13 2.2.2 prasyarat dan Fungsi MRP……………………................. 14 2.2.3 Tujuan MRP……………………………………............... 17 2.2.4 Input MRP…………………………………...................... 18 2.2.4.1 Jadwal Induk Produksi………....................……... 19 2.2.4.2 Status Persediaan……………................................ 20 2.2.4.3 Struktur Produk…………………..............…….... 20 2.2.5 Output MRP……………………………………… ……... 21 2.2.6 langkah Dasar Proses MRP…………………….... ……... 23 2.3 Teknik Lot Sizing………………………………….................... 24 2.3.1 Fixed Order Quantity ( FOQ )………………….... ……... 27 2.3.2 Economic Order quantity ( EOQ )………………. ……... 28 2.3.3 Lot For Lot ( LFL )………………………….................... 29 2.3.4 Fixed period Requirement…………………...................... 30

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN…………………………………. 31 3.1 Penelitian Pendahuluan………………………………................32 3.2 Identifikasi Masalah………………………………….....……... 32 3.3 Study Pustaka……………………………………...................... 33

vi

3.4 Tujuan Penelitian……………………………............................. 33 3.5 Pengumpulan dan Pengumpulan Data………………................. 33 3.5.1 Pengumpulan Data…………………….............................. 34 3.5.2 Pengolahan Data…………………………………. ……... 34 3.6 Analisa Pembahasan…………………………………................ 35 3.7 Kesimpulan dan Saran……………………………..................... 35

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA……………… 37 4.1 Pengumpulan Data………………………………....................... 37 4.1.1 Sejarah Umum Perusahaan………………………………. 37 4.1.2 Manajemen Sumberdaya Manusia………………………..38 4.1.3 Kegiatan Usahanya…………………................................. 40 4.1.4 Bahan Baku yang dipakai dalam Proses Produksi………..41 4.1.5 Biaya-biaya Dalam Persediaan…………………............... 45 4.1.6 Proses Produksi………………………………………….. 49 4.2 Pengolahan Data……………………………………………….. 56 4.2.1 Perhitungan dengan Menggunakan Metode FOQ……….. 60 4.2.2 Perhitungan dengan Menggunakan Metode EOQ……….. 65 4.2.3 Perhitungan dengan Menggunakan Metode LFL............... 70 4.2.4 Perhitungan dengan Menggunakan metode FPR................75

BAB V

ANALISA PEMBAHASAN……………………………………… 80

vii

5.1 Analisa Pemakaian Bahan Baku……………………………….. 80 5.2 Analisa Model Persediaan…………………………........……... 80

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN…………………………………… 85 6.1 Kesimpulan………………………………………….................. 85 6.2 Saran……………………………………………........................ 86

DAFTAR PUSTAKA...............................................................................................87

viii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1

Pola data yang diperlukan MRP…………………………………… 21

Gambar 2.2

Pola Data yang dihasilkan MRP…………………………………… 22

Gambar 2.3

Hubungan antara ukuran Lot dan Biaya Persediaan……………….. 25

Gambar 3.1

Skema Metodelogi Penelitian……………………………………… 36

Gambar 4.1

Struktur Organisasi umum PT. Bumi Sarana……...................…… 38

Gambar 4.2

Struktur

Organisasi

Departemen

PPIC

PT.

Bumi

sarana………………………........................................................... 39

ix

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1

Contoh Data Kebutuhan Bersih……………………………………. 26

Tabel 2.2

Contoh Fixed Order Quantity……………………………………… 27

Tabel 2.3

Contoh Economic Order Quantity…………………………………. 29

Tabel 2.4

Comtoh Lot For Lot………………………………………………... 29

Tabel 2.5

Contoh Fixed Period Requirement………………………………….30

Tabel 4.1

Data Spesifikasi Material Body……………………………………. 41

Tabel 4.2

Data Spesifikasi Material Engobe…………………………………..42

Tabel 4.3

Data Spesifikasi Material Glazur…………………………………... 43

Tabel 4.4

Data Spesifikasi Material Pasta……………………………………. 44

Tabel 4.5

Komposisi Bahan Baku Utama……………………………………. 44

Tabel 4.6

Biaya-biaya dalam Material Body………………………………… 45

Tabel 4.7

Biaya-biaya dalam Material Engobe………………………………. 46

Tabel 4.8

Biaya-biaya dalam Material Glazur………………………………... 47

Tabel 4.9

Biaya-biaya dalam Material Pasta…………………………………. 48

Tabel 4.10

Jadwal Induk Produksi…………………………………………….. 57

Tabel 4.11

Struktur Produk……………………………………………………..58

Tabel 4.12

Struktur Biaya……………………………………………………… 59

Tabel 4.13

Data Perhitungan Metode FOQ pada Material Body……………….61

Tabel 4.14

Data Perhitungan Metode FOQ pada Material Engobe……………. 62

Tabel 4.15

Data Perhitungan Metode FOQ pada Material Glazur…………….. 63

Tabel 4.16

Data Perhitungan Metode FOQ pada Material Pasta……………… 64

x

Tabel 4.17

Data Perhitungan Metode EOQ pada Material Body……………… 66

Tabel 4.18

Data Perhitungan Metode EOQ pada Material Engobe…………… 67

Tabel 4.19

Data Perhitungan Metode EOQ pada Material Glazur……………. 68

Tabel 4.20

Data Perhitungan Metode EOQ pada Material Pasta……………… 69

Tabel 4.21

Data Perhitungan Metode LFL pada Material Body………………. 71

Tabel 4.22

Data Perhitungan Metode LFL pada Material Engobe…………….. 72

Tabel 4.23

Data Perhitungan Metode LFL pada Material Glazur……………... 73

Tabel 4.24

Data Perhitungan Metode LFL pada Material Pasta………………..74

Tabel 4.25

Data Perhitungan Metode FPR pada Material Body………………..76

Tabel 4.26

Data Perhitungan Metode LFL pada Material Engobe…………….. 77

Tabel 4.27

Data Perhitungan Metode LFL pada Material Glazur……………... 78

Tabel 4.28

Data Perhitungan Metode LFL pada Material Pasta………………..79

Tabel 5.1

Biaya Total Pemesanan dan Penyimpanan FOQ………………….. 81

Tabel 5.2

Biaya Total Pemesanan dan Penyimpanan EOQ………………….. 81

Tabel 5.3

Biaya Total Pemesanan dan Penyimpanan LFL…………………… 82

Tabel 5.4

Biaya Total Pemesanan dan Penyimpanan FPR…………………... 82

Tabel 5.5

Perbandingan Biaya Total Untuk Ke empat ukuran Lot Sizing yang digunakan…………………….................................................. 83

xi

Laporan Tugas Akhir

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang

Dalam dunia industri saat ini, persaingan antar perusahaan semakin ketat. Perusahaan yang tidak mampu bersaing, lambat laun akan mengalami kemunduran karena

ditinggalkan oleh customer atauu pelanggannya. Oleh karena itu, setiap

perusahaan harus selalau melakukan improvement atau perbaikan di semua bagian perusahaan agar dapat terus bersaing dengan perusahaan lain. Salah satu masalah yang harus diperlihatkan oleh setiap perusahaan adalah masalah mutu atau kualitas produk yang dihasilkan . jika banyak produk cacat yang dihasilkan perusahaan, maka perusahaan akan terjadi rework ( pengerjaan ulang)sehingga biaya produksi menjadi meningkat. Dengan banyaknya produk cacat yang di hasilkan, maka perusahaan menjadi tidak kompetitif dan kepuasan pelanggan akan berkurang sehingga perusahaan dapat ditinggalakan oleh pelanggannya. PT. Nava Hita Karana adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang percetakan kemasan dan pembuatan stoples. Produk-produk yang dihasilkan PT. Nava Hita Karana adalah Cellopan, bag/kantong kemasan dan stoples. Pelanggan utama dari PT. Nava Hita Karana adalah PT. Mayora Indah, Tbk, PT. Torabika Eka Semesta, PT. Sanghiang Perkasa, PT. Dolphin, PT. Pindo Deli Pulp & Paperdan PT. Indah Kiat. Sistem produksi yang ada di PT. Nava Hita Karana adalah sistem Job

Universitas Mercu Buana

1

Laporan Tugas Akhir

Order, yaitu perusahaan hanya memproduksi barang sesuai dengan jumlah pesanan dari pelanggan. Masalah yang ada di perusahaan ini adalah masih rendahnya kulaitas karena masih ada produk cacat yang dihasilkan perusahaan. Untuk dapat bersaing dalam perusahaan sejenis, maka perusahaan harus meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan sesuai dengan keinginan pelanggan. Selian itu, dengan adanya peningkatan kualitas berarti perusahaan juga dapat mengurangi biaya yang dikeluarkan akibat produk cacat sehingga pendapatan yang didapatkan perusahaan juga semakin meningkat tinggi. Salah satu metode yang tepat untuk peningkatan kualitas produk yang dihasilkan, meningkatkan kualitas akibat cacat, dan biaya rework adalah metode Six Sigma. Konsep six sigma dapat didefinisikan sebagai suatu sistem komperhensif dan fleksibel untuk mencapai, memberi dukungan dan memaksimalkan proses yang berfokus pada pemahaman akan kebutuhan pelanggan menggunakan fakta, data, dan analisa statistik, serta terus menerus memperhatikanpengaturan, perbaikan,dan mengkaji ulang proses. Jika perusahaan mampu menerapkan metode six sigma ini dengan baik dan berkesinambungan, maka tingkat produk cacat yang dihasilkan perusahaan akan rendah dan biaya yang dikeluarkan akibat rendahnya kualitas akan berkurang.

1.2

Pokok Permasalahan Masalah yang terjadi di PT. Nava Hita Karana adalah masalah banyaknya

produk yang cacat yang dihasilkan pada proses pembuatan Stoples di perusahaan sehingga membuat biaya produksi semakin tinggi. Hal ini terjadi karena belum


2

Laporan Tugas Akhir

adanya metode pengukuran dan pengendalian kualitas yang dilakukan oleh perusahaan. Oleh karena itu, penulis melakukan penelitian Tugas Akhir di PT. Nava Hita Karana dengan Judul ”Usulan Penerapan Six Sigma Untuk Mengurangi Produk Cacat di PT. Nava Hita Karana”.

1.3

Tujuan Penelitian Tujuan yang ingin dicapai penulis dalam penelitian yang dilakukan di PT.

Nava Hita Karana adalah: 1. Memperoleh

karakteristik

kualitas

(CTQ)

yang

mempengaruhi

munculnya produk cacat. 2. Mengukur kapabilitas proses dalam menghasilkan produk saat ini dan mentargetkan untuk masa yang akan datang. 3. Memberikan usulan perbaikan terhadap proses produksi.

1.4

Pembatasan Masalah Pada penelitian yang dilakukan, kita perlu adanya pembatasan masalah agar

penelitian lebih terarah, untuk tidak meluas dan tidak menyimpang dari tujuan penelitian. Pembatasan maslalah tersebut adalah: 1. Penelitian dilakukan pada bagian produksi stoples PT. Nava Hita Karana. 2. Data diambil adalah produk cacat bulan Juli 2006 - Juni 2007 3. Upaya pemecahan maslah yang dilakukan adalah dengan metode Six Sigma menggunakan pendekatan DMAIC (Define, Measure, Analize, Improve, control).


3

Laporan Tugas Akhir

1.5

Pengumpulan Data Data yang dikumpulkan penulis untuik membantu penelitian yang akan

dilakukan adalah sebagai berikut: 1. Data Primer. Yaitu data yang dikumpulkan oleh penulis yang diperoleh secara langsung dari proyek penelitian, melalui studi lapangan dan wawancara dengan pihak-pihak yang berkaitan dengan penelitian.

2. Data Sekunder. Yaitu data yang diperoleh dariberbagai literature, jurnal, dan buku-buku referensi yang mendukung penelitian serta data-data yang berhubungan dengan penelitian yang dilakukan.

1.6

Sistematika Penulisan Untuk memudahkan penulisan dalammembuat laporan penelitian, maka

penulis membuat sistematika penulisan sebagai berikut:

BAB I

PENDAHULUAN Pada bab ini berisiskan tentang latar belakang, pokok permassalahan, tujuan penelitaia, pembatasan masalah, pengumpulan data, dan sistematika penulisan.


4

Laporan Tugas Akhir

BAB II

LANDASAN TEORITIS Pada bab ini berisi tentang teori – yang digunakan penulis untuk mendukung penelitian dan sumber perumusan serta pemecahan masalah.

BAB III

METODELOGI PENELITIAN Pada bab ini berisikan tentang langkah-langkah yang dilakukan penulis untuk memecahakan masalah yang dihadapi.

BAB IV

PENGUMPULAN DATA Pada bab ini berisikan

tentang data-data yang dibutuhkan untuk

penelitian yang terdiri dari data yang terdapat pada perusahaan dan referensi yang berhubungan dengan penelitian.

BAB V

PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS Pada bab ini menjabarkan data-data yang diperoleh dari hasil pengamatan dan kemudian di susun secara sistematik, yang selanjutnya di olah dengan menggunakan metode-metode yang telah dipilih. Kemudian dilakukan analisis berdasarkan hasil pengolahan data yang dilakukan sebelumnya dan menentukan langkah-langkah untuk memecahkan masalahyang dihadapi


5

Laporan Tugas Akhir

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN Pada bab ini berisikan kesimpulan dari keseluruhan pembahasan dan saran berdasarkan dari hasil kesimpulan tersebut untuk dapat ditindaklajuti untuk diperbaiki dimasa yang akan datang.


6

Laporan Tugas Akhir

BAB II LANDASAN TEORI

2.1

Kualitas

2.1.1 Konsep Kualitas Kualitas adalah faktor

kunci

yang

membawa keberhasilan

bisnis,

pertumbuhan dan peningkatan posisi bersaing. Kualitas suatu produk diartikan sebagai derajat atau tingkatan dimana produkatau jasa tersebut mampu memuaskan keinginan konsumen (fitnest foruse). Suatu perusahaan bila dengan efektif menggunakan kualitas sebagai strategi bisnisnnya akanmendapatkan kenaikan keuntungandari strategitersebut. Konsumen akan memutuskan untuk membeli suatu produk dari perusahaan tertentu yang jauh daripada saingan-saingannya. Dengan demikian kualitas menjadi faktor dasar keputusan konsumen untuk mendapatkan produk. Alasan–alasan mendasar pentingnya kualitas sebagai strategi bisnis adalah: a. Meningkatkan

kesadaran

konsumen

akan

kualitas

orientasi

konsemun yang kuat akan penampilan kualitas. b. Kemanpuan produk. c. Peningkatan tekanan biaya pada tenaga kerja, energi dan bahan baku. d. Persaingan yang semakin intensif.


7

Laporan Tugas Akhir

e. Kemajuan yang luar biasa dalam produktivitas melalui program keteknikan kualitas yang efektif. 2.1.2 Pengertian Dasar Kualitas Kata kualitas memiliki banyak definisi yang berbeda dan bervariasi dari yang konvensional sampai yang lebih strategik. Definisi konvensional kualitas biasanya menggambarkan karakteristik langsung dari suatu produk, seperti: performansi (performance), keandalan (reliability), mudah dalam penggunaan (easy to use), estetika (esthetics), dan sebagainya. Sedangkan definisi strategik menyatakan bahwa : kualitas adalah segala sesuatu yang yang mampu memenuhi kebutuhan

atau

keinginan pelanggan (meeting of needs customers). Dalam ISO 8402 (Quality vocabulary), kualitas didefinisikan sebagai totalitas karakteristik suatu produk yangmenunjang kamempuannya untuk memuaskan kebutuhan yang dispesifikasikan atau ditetapkan. Kualitas sering kali diartikan sebagai kepuasan pelanggan (customerssatisfication) atau konformansi terhadap kebutuhan atau persyaratan (confermance to the requirements). Berdasarkan definisi tentang kualitas baik yang konvensional maupun strategic, kita boleh menyatakan bahwa dasarnya kualitas mengacu pada pengertian pokok berikut: 1. kualitas

terdiri

dari

sejumlah

keistimewaan

produk,

baik

keistimewaanlangsung maupun keistimewaan atraktif yang memenuhi keinginan pelanggan dan dengan demikian kepuasan atas penggunaan produk itu.


8

Laporan Tugas Akhir

2. kualitas terdiri dari segala sesuatu yang bebas dari kekurangan atau kerusakan. Secara umum sebenarnya kualitas atau mutu dapat didefinisikan sebagai jumlah dari atribut atau sifat-sifat sebagaimana dideskripsikan dalam produk yang bersangkutan. Sehingga dengan demikian termasuk di dalam mutu atau kualitas ini adalah daya tahan , kenyamanan pemakaian ,daya guna dan sebagainya. Pada umumnya kualitas atau mutu ini dihubungkan dengan penggunaan –penggunaan khusus seperti misalnya panjang dan lebat, warna, barat dan lain sebagainya. Berdasarkan pengertian dasar tentang kualitas di atas,tampak bahwa kualitas selalu berfokus pada pelanggan (customers focuse quality). Dengan demikian produk-produk didesain, diproduksi, serta pelayanan diberikan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan. Karena kualitas mengacu kepada segala sesuatu yang menentukan kepuasan pelanggan, suatu produk yang dihasilkan baru dapat dikatakan berkualitas apabila sesuai dengan keinginan pelanggan, dapat dimanfaatkan dengan baik, serta diproduksi dengan cara yang baik dan benar.

2.1.3 Pengendalian Kualitas Pengendalian kualitas atau mutu adalah suatu aktivitas untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas produk dapat dipertahankan sebagaimana yang telah direncanakan atau memenuhi standart kualitas. Pengendalian kualitas dapat juga dikatakan sebagai sistem yang terdiri atas pegujian, analisis dan tindakan yang haris diambil dengan menggunakan kombinasi seluruh peralatan dan teknik-teknik yang


9

Laporan Tugas Akhir

erguna untuk mengendalikan suatu produk sehingga mencapai standart yang diinginkan. Penelitian merupakan sebuah lingkaran yang mulai berakhir dengan perencanaa, dapat di lihat pada gambar tersebut.

Gambar 2.1 lingkaran pengendalian

P

D

A

C

Keterangan : Unsur-unsur pengendalian : P

: penetapan suatu rencana atau standart untuk mencapai sasaran.

D

: malaksanakan rencana atau pekerjaan

C

: mengukurdanmenganalisa hasilnya, yaitu pengecekan

A

: melakukan perbaikan yang perlu apabila hasilnya tidak seperti yang

diinginkan Keempat langkah ini Plan (merencanakan), Do (melaksanakan), Check (memeriksa), Action (bertindak) merupakan proses pengendalian. Tidak ada sati diantara langkah-langkah tersebut berdiri sendiri dalam mewujudkan pengendalian.


10

Laporan Tugas Akhir

W.E Demming (1900) melukiskan pengendalian kualitas sebagai sebuah roda yang berputar tanpada habisnya pada landasan kesadaran kiualitas dan rasa tanggung jawab terhadap kualitas produk. Danperlu diketahuisenenarnya adalah pengendalian kualitasbukan untuk menemuakn produk yang cacat dan memperbaikinya, pengendalian kualitas adalah memperbaiki desain, standart dan prosedur kerja sedemikian rupa sehingga tidak ada produk cacat. Pengendalian merupakan pencegahan. Dengan melihat definisi kualitas dan pengendalian kualitas, dapa disimpulkan bahwa

pengendalian

kualitas

sangat

erat

hubungannya

dengan

proses

produksi,dimana pada pengendalaian kualitas yang dimiliki produk guna penilaian atas kemampuan proses produksinya yang dikaitkan dengan

spesifikasiproduk.

Kemudian dengan analisis akan didapat sebab-sebab t akan didapat sebab-sebab tjadinya penyimpangan, sebagai dasar untuk mengambiltindakan pencegahan dan perbaikan. Dalam konteks pembahasan tentang pengendalian proses statistika,kualitas didefinisikan sebagaiperbaikan dan penurun variaso karakteristik dari suatu produk (barang atau jasa)yang dihasilkan agar memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan, guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal.dengan demikian pengertian kualitas dalam konteks pengendalian statistikal adalah bagaimana baiknya suatu ouput (barang atau jasa) itu memenuhi spesifikasi dan toleransi yang ditetapkan oleh bagian desain produk yang disebut sebagai kualitas desain harus berorientasi kepada kebutuhan atau keinginan konsumen(orientasi pasar).


11

Laporan Tugas Akhir

Pada dasarnya , sistem kualitas modern dapat dicirikan oleh lima karakteristik berikut ini: 1. sistem kualitas modern berorientasi pad pelanggan. 2. sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya partisifasi aktif yang dipimpin olehmangement pucak (top managment) dalam proses peningkatan kualitas secara terus menerus. 3. sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya pemahaman dari setiap orang terhadap tanggung jawab spesifikasi untuk kualitas. 4. sistem kualitas modend dicirikan oleh adanya aktivitas yang berorientasi pada tindakan pencegahan kerusakan, bukan fokus pada upaya untuk mendeteksi kerusakan saja. 5. sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya suatu filosofi yang menganggap bahwa kualitas merupakan ”jalan hidup” (way of life).

2.2

SPC (Statistical Quality Control) Pengendalian proses statistical (statistical process control/ SPC) adalah

seuatu terminoligi yang mulai digunakan sejak tahun 1970-an untuk menjabarkan penggunaan teknik-teknik satistika dalam memantau dan meningkatkan performasi proses untuk menghasilkan produk berkualitas. Pada tahun 1950-an sampai tahun 1960-an digunakan terminologi pengendalian Kualitas Statistical (Statistical Quality Control / SQC) yang memiliki pengertian sama dengan pengendalian proses statistical (statistical Process Control / SPC).


12

Laporan Tugas Akhir

Pengendalian kualitas merupakan aktivitas teknik manjemen, melalui mana kita

mengukur

karakteristik

kualitas

dari

output

(barang/jasa),kemudian

membandingkan hasil pengukuran dengan spesifikasi output yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila ditemukan perbedaan antara performasi aktual dan standar. Berdasarkan uraian di atas, kita dapat mendefinisikan pengendalian proses statistikal (Statistical Process Control / SPC) sebagai metodelogi pengumpulan dan analisa data kualitas, serta penentuan dan interpretasi pengukuran – pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam suatu sistem industri. Untuk

meningkatkan

kualitas dari output guna memenuhi kebutuhan dan ekpektasi pelanggan. Secara tradisional, para pembuat produk (manufacturers) biasanya melakukan inspeksi terhadap produk setelah produk tersebut selesai di buat dengan jalan mensortir produk baik dari yang jelek, kemudian mengerjakan ulang bagiabagian produk yang cacat itu.dengan demikian penertian tradisional terhadap konsep kualitas yang berfokus pada aktivitas inspeksi untuk mencega lolosnya produkproduk cacat ke tangan pelanggan. Kegiatan inspeksi ini dipandang dari perspektif sistem kualitas modern adalah sia-sia, karena tidak memberikan kontribusi kepada peningkatan kualitas (quality improvement). Pada masa sekarang pengertian kualitas adalah lebih luas dari padasekedar mengandalkan strategi penditeksian(strategy of detection). Pengertianmodern darikonsep kualitas adalah membangun sistem kualitas modern,yang salah satu strateginya adalah berorientasi pada strategi pencegahan (strategy of prevention).


13

Laporan Tugas Akhir

2.3

Pelanggan Fokus dari kualitas terletak pada kepuasan pelanggan, oleh karena itu perlu

dipahami komponen-komponen itu. Sebelum memahami komponen-komponen yang mempengaruhi kepuasan pelanggan, kita perlu mengidentifikasikan jenis-jenis pelanggan yang sesuai dengan konsep sistem kualitas modern. Setelah itu perlu pula dipahami ekspektasi atau harapan pelanggan sebagai prasyarat untuk peningkatan kualitas dan pencapaian kepuasan total pelanggan. Pelanggan adalah semua orang yang menuntut kita (atau perusahaan kita)untuk memenuhi suatu standar kualitas tertentu, dan karena itu akan memberikan pengaruh terhadap performasi (performance) kita (perusahaan kita). Management perusahaan L.L. Bean, Freeport, Maine, memberikan definisi tentang pelanggan, yaitu: 1. Pelanggan adalah orang yang tidak tergantung kepada kita,tetapi kita tergantung kepadanya. 2. Pelanggan adalh orang yang membawa kitakepada keinginannya. 3. Tidak ada satupun yang pernah menang beradu argumen dengan pelanggan. 4. Pelanggan adalah orang yang teramat penting yang harus dipuaskan.

Pada dasarnya dikenal tiga macam pelanggan dalamsistemkualitas modern,yaitu: 1. Pelanggan Internal (internal customer) Pelanggan internal adalah orang yang dalam perusahaan dan memiliki pengaruh pada performen (performence) pekerjaan (atau perusahaan) kita.


14

Laporan Tugas Akhir

Bagian-bagian pembelian, produksi, penjaualan, pembayaran gaji, recruitment, dan karyawan, merupakan contoh dari pelanggan internal. 2. pelanggan antara (intermediate customer). Pelanggan antara adalah mereka yang bertindak atau berperan sebagai perantara, bukan sebagai pemakai akhir produk itu. Distributor yang mendistributorkan produk-produk, agen-agen perjalanan yang memesan kamar hotel untuk pemakai akhir, merupakan contoh dari pelanggan antara. 3. pelanggan ekternal (internal customer). Pelanggan ekternal adalah pembelian atau pemakaian akhir produk itu, yang sering disebut sebagai pelanggan nyata(real customert). Pelanggan ekternal merupakan orang yang membayar pengguna produk yang dihasilkan itu. Kadang-kadang pelanggan berbeda antara mereka yang membayar dengan mereka yang memakai.

2.4

SIX SIGMA

2.4.1 Sekilas Tentang Six Sigma Six Sigma merupakan suatu teknik metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas yang diterapkan oleh perusahaan motorola sejak tahun 1986dan merupakan terobosan beru dalam bidang manajemen kualitas. Sistem kualitas ini mampu melakukan peningkatan kelaitas secara deramatik menuju tingkat kegagalan nol(zero defect) dengan mengoriaentasikan upayanya pada pemahaman akan kebutuhan pelanggan dan peningkatan kemampuan peroses bisnis kecil. Hal itu


15

Laporan Tugas Akhir

dibuktikan oleh perusahaan motorola yang setelah menginplemantasikan konsep six sigma selama kuarang lebih 10 tahun, mampu mencapai tingkat kualitas 3.4 DPMO (Defecs per million opportunities/kegagalan per sejuta kesempatan). Setelah motorola memenangkan penghargaan MBNQA (the molcolm baldgrige national Qality award) maka perinsip-perinsip pengendalian dan peningkatan kualitas six sigma yang diterapkan motorola menjadi sistem kualitas baru yang banyak dikenal oleh dunia usaha. Keuntungan dari penerapan Six Sigma berbeda untuk setiap perusahaan, tergantung pada usaha yang dijalankannya, visi dan misi serta strategi perusahaan bersangkutan. Tetapi umumnay dengan penerapan six sigma akan ada perbaikan dalam hal ini: 1. Pengurangan biaya 2. Perbaikan produktivitas 3. Pertumbuhan pangsa pasar 4. Pengurangan waktu siklus 5. Retensi pelanggan atau loyalitas pelanggan 6. Pengurangan kesalahan pada produk atau produk cacat 7. Perubahan budaya kerja 8. Pengembangan peroduk atau jasa

2.4.2 Definisi dan Konsep Six Sigma Sigma adalah suatu konsep statistik yang menyatakan ukuran variasi yang terdapat dalam suatu proses dan biasa dilambangkan dengnan abjad Yuanani, dengan


16

Laporan Tugas Akhir

simbol ”  ”dalam terminologi six sigma, sigma didefinisikan sebagai ukuran kapabilitas proses yang diukur berdasarkan jumlah defect yang dihasilkan tiap sarujuta kesempatan). Secara statistik, six sigma didevinisikan sebagai ukuran kapabilitas proses dengan nilai Cp=2, dan DPMO=3,4. sedangkan secara luas dalam dunia bisnis, istilah six sigma dipandang sebagai suatu metodelogi yang berorientasi kepada kegiatan continous improvement melalui pemahaman akan kebutuhan pelanggan, analisa proses bisnis internal dan penyusunan metodelogi yang berorientasi kepada kegiatan continous improvernt melalui pemahaman akan kebutuhan pelanggan, analisa proses bisnis internal dan penyusunan metode pengukuran yang tetap pada peningkatan upaya kapabilitas proses bisnis kunci. Berdasarkan pengertian diatas maka istilah six sigma dapa didevinisikan sebagai suatu visi peningkatan kualitas menuju target 3.4 DPMO(defect Per Million Opportunitiens) melalui kegiatan continous improvement yang memperhatikan kebutuhan pelanggan (faktor eksternal) dan kemampuan proses bisnis kecil (faktor iternal). Ketika suatu proses beroperasi pada tingkat 6-sigma, maka proses mampu menghasilkan 99.99966% produk (barang/jasa) yang baik dan hanya menghasilkan 3.4 produk yang tidak sesuai dengan sepesifikasi pelanggan dari satu juta unit yang dihasilkan (3.4 DPOM) sehingga tingkat variasi dalam proses akan terhitung sangat kecil. Berdasarkan hal itu, makin tinggi nilai sigma maka nilai DPMO akan semakin kecil dan tingkat variasi dalam prosespun semakin kecil. Terdapat perbedaan antara konsep six sigma dalam ditribusi normal (true 6 sigama) dengan six sigma yang diterapkan perusahaan Motorola. Konsep six sigma


17

Laporan Tugas Akhir

dalam distribusi normal tidak mengijinkan adanya pergeseran rata-rata proses sedangkan six sigma yang diterapkan oleh perusahaan mengijinkan adanya pergeseran rata-rata proses sejauh 1.5 sigma hal itu terjadi karena

pada

kenyataannya perubahan dalamproses merupakan suatu hal yang tidakdapat dihindarkan. Perbedaan itu dapat dilihat pada kurva dan tabel dibawah ini. Gambar 2.2 True Sigma dengan distribusi normal

Gambar 2.3 Konsep 6- sigma dengan distribusi normal bergeser 1.5 sigma Universitas Mercu Buana

18

Laporan Tugas Akhir

True 6- Sigma process

Motorola’s 6-Sigma process

(Normal Distribution Centered) Batas spesifikasi

persentase

(Normal Distribution Shifted 1.5-sigma)

DPMO

(USL-LSL)

Batas spesifikasi

Persentase

DPMO

(USL-LSL)

1-sigma

63.20%

317300

1-sigma

30.23%

697700

2-sigma

95.45%

45500

2-sigma

69.13%

308700

3-sigma

99.73%

2700

3-sigma

93.32%

66810

4-sigma

99.99%

63

4-sigma

99.38%

6210

5-sigma

100.00%

0.57

5-sigma

99.98%

233

6-sigma

100.00%

0.002

6-sigma

100.00%

3.4

Tabel 2.1 perbedaan True 6-Sigma dengan Motorola’s 6-sigma


19

Laporan Tugas Akhir

2.4.3 Model Perbaikan Proses Six Sigma Model pendekatan Six Sigma yang paling umum digunakan sekarang adalah DMAIC (Define-pengidentifikasian, Measure-mengukur, Analyeze-menganalisa, Improve-memperbaiki, Control-mengendalikan). Berikut ini adalah tinjauan strategi perbaikan proses dan desain ulang proses pada model DMAIC:

Perbaikan proses Define-

Desain Ulang

1. Identifikasi masalah 2. Mengidentifikasi kebutuhan

1. identifikasi tertentu 2. Definisi

3. menetapkan tujuan

maslah

tujuan

/

perubahan misi 3. penjelasan jangkauan dan kebutuhan pelanggan

Measure

1. pertegas masalah / proses

1. Ukur kinerja kebutuhan 2. kumpulkan

2. membenarkan

data

secukupnya

pengetahuan tujuan 3. ukur langkah

langkahinti

atau

masukan Analyeze

1. kembangkan

1. Identifikasi

Hipotesa

terbaik

2. Identifikasi


akar

praktek

2. nilai desai proses

20

Laporan Tugas Akhir

penyebab utama

3. pertambahan nilai atau

3. Validai hipotesa

tidak 4. Bottleneck/Disconnect 5. Alternatif lain 6. Penjelasan kebutuhan

Improve

1. Kembangkan

ide

untuk

2. Asumsi-asumsi

menghilangkan akar penyebab masalah

yang

mendukung 3. Kreativitas

2. uji solusi

4. Kebijakan proses kerja

3. tetapkan solusi atau

5. Jalakan

hasilpengukuran Control

1. Desain proses baru

1. Buat

standard

pengukuran

strukturdan sistem baru 1. Buat pengukuran dan kaji ulang untuk memelihara

2. Bereskan permasalah

Proses,

kinerja sesuai

2. Bereskan masalah sesuai

dengan tujuan yang

dengan

tujuan

diinginkan

diinginkan.

yang

Tabel 2.2 Model DMAIC


21

Laporan Tugas Akhir

1. Define Merupakan tahap untukmenetapkan masalah dan ruang lingkupnya, serta untuk mendapatkan informasi dasar mengenai proses dan pelanggan. Pada tahap inidilakukan untuk mengetahui latar belakang masalah, menyatakan masalah kualitas yang ada (problem Statement),menyatakan tujuan uyang akan dicapai (goal

Estemate), mengidentifikasikan

Output,

dan

memahami alur proses.

2. Measure Merupakan tahap pengukuran dari situasi yang ada saat ini untuk mendapatkan fokus perbaikan yang lebih jelas. Pada tahap ini dilakukan identifikasi Critical to Quality (CTQ) atau karakteristik kualitas, investigasi kestabilan proses, pengukuran kapabilitas proses saat ini (Curent Capability Process), dan perhitungan kapabilitas Sigma dan Yield.

3. Analyze Tahap ketiga dalam metodologi Six Sigma adalah tahap Analyze atau melakukan analyze yang bertujuan menemukan penyebab masalah yang terjadi adardapat diidentifikasi lebih cermat danj rinci sehingga dapat dicari solusi yang dapat diupayakan perbaikan. Selain itu dalam tahap ini juga dilakukan analisa biaya kualitas, yaitu biaya kerugian yang dikelurarkan perusahaan akibat adanya produk cacat.


22

Laporan Tugas Akhir

4. Improve Merupakan

tahap

untuk

melakukan

upaya

perbaikan

melaui

implementasi solusi yang berkaitan langsung dengan akar penyebab masalah.

Pada

tahap

ini

menggunakan

tool

PICA

(Problem

Indentification & Corrective Action) untuk menetapkan rencana tindakan yang

akan

diambil,

implementasi

tindakan

perbaikan,

evaluasi

perbandingan antara rencana tindakan perbaikan dengan rencana perbaikan aktual yang dilakukan. Selain itu, dalam tahap ini juga dapat dibuat pencapaian kapabilitas proses dan kapabilitas sigma.

5. Control Merupakan tahap pengendalian terhadap proses setelah dilakukan improvement melaui standarisasi proses maupun metode. Pada tahap ini akan ditentukan bagaimana cara untuk memastikan bahwa variasi-variasi yang terjadi tidak timbul lagi, dan untuk mengendalikan variabel-variabel agar tetap konstan, serta untuk mengetahui apakah

perbaikan yang

dilakukan benar-benar dapat memperbaiki proses untuk jangka panjang. Tools yang digunakan pada tahap ini adalah poka Yoke dan peta kendali.

2.5

Tools Dalam Six Sigma

2.5.1 Daiagram Pareto Pada tahun 1987, ekonom Italy V. Pareto mempresentasikan rumus yang menunjukan bahwa distribusi pendapatan adalah tidak sempurna. Teori yang sama


23

Laporan Tugas Akhir

juga disajikan secara diagram oleh ekonom Amerika Serikat M.C Loren pada tahun 1907. kedua orang ini menunjukan bahwa sebagian terebesar pendapatan atau kesejahteraan dipunyai oelh sejumlah kecil manusia.disamping itu dalam bidang pengendalian mutu, Dr. J.M. Juran menerapkan metode Loren sebagai rumus dalam hal mengklasifikasikan masalah mutu ke dalam sebab penting yang sedikit dan sebab tidak penting yang banya, dan menamakan Analisa Pareto. Ia menunjukan dalam banyak hal, kebanyakan rusak dan biaya akan timbul da dapat dari relatif sejumlah kecil dari sebab. Diagram ini mengklasifikasikan masalah menurut sebab dan gejalanya. Masalah di diagram menurut prioritas, dengan menggunakan format grafik batang, dimana 100% menunjukan jumlah total kerugian. Diagram Pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi, untuk: 1. menentukan frekuensi relatif dan urutanpentingnya maslah-masalah atau penyebab-penyebab dari maslah yang ada. 2. memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui pembuatan rangking terhadap masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah itu. Analisa

pareto

merupakan

proses

dalam

rangka

memperingkatkan

kesempatan untuk menentukan yang mana dari kesempatan potensial yang banyak harus di kejar dahulu. Hal ini dikenal juga sebagai ”memisah sedikit yang penting dari banyak yang sepele”.


24

Laporan Tugas Akhir

Penggunaan diagram pareto biasanya dikombinasikan dengan penggunaan lembar periksa. Oleh karena itu, sebelum membangun atau membuat diagram pareto perlu diketahui terlebih dahulu penggunaan lembar periksa. Gambar 2.4 Diagram pareto

2.5.2 Peta Kendali Peta kendali pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Shewart pada tahun 1924 dengan maksud untuk menghilangkan variasi tidak normal melaui pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus dan variasi penyebab umum. Dalam banyak proses produksi, bagaimanapun baiknya dalam merancang operasinya dan hati-hatinya pemeliharaan mesin, akan selalu ada variebilitas dasar yang menjadi sifatnya, walaupun dalam jumlah yang sangat kecil. Variebilitas dasar ini merupakan kumpulan dari banyak sebab kecil yang dasarnya tidak terkendali. Variabilitas dapat timbul dari berbagai macam sumber,misalnya mesin yang dipasang tidak sesuai,kesalahan dari operator,misalnya mesin yang dipasang tidak


25

Laporan Tugas Akhir

sesuai, kesalahan dari operator dan bahan baku yang cacat. Sebab-sabab yang bekerja dengan adanya sebab terduga dapat menimbulkan data dalamkeadaan tidak terkendali. Untuk melihat hal tersebut secara cepat dilakuakan dengan menggunakan peta kendali. Pada peta kendali dapat digunakan untuk menentukan apakah data yang lalu dari suatu proses yang terkendali, digunakan sebagai alat pengendali manajemen untuk mencapai tujuan tertentu berkenaan dengan kualitas proses. Data yang ditemukan menyimpang, setelah diperbaiki dapat terkendali pada nilai sasaran atau standar. Grafik pengendali telah mempunyai sajarah penggunaan yang panjang dalam industri Amerika dan juga banyak industri lapas pantai.ada lima alasan untuk itu. 1. Grafik pengendali adalah teknik yang telah diperbaiaki untuk meningkatkan produktifitas. Suatu program grafikpengendali yang berhasil akan mengurangi buangan dan pembuatan ulang yang merup[akan pembunuh produktifitas utama dalam proses operasi. Apabila anda mengurangi buangan dan pembuatan ulang, maka produktifitas akan bertambah, biaya berkurang, dan kapasitas produksi bertambah.

2. grafik

pengendali

efektif

dalam

pencegahan

cacat.

Grafik

pengendalimembantu memelihara proses itu terkendali yang konsisten dalam falsafah ”kerjakan dengan benar sejakawal”. Apabilaanda tidak mempunyai pengendaliam proses yang efektif,anda akan membayar seseorang untuk membuat produk tidak sesuai.


26

Laporan Tugas Akhir

3. Grafik pengendali mencegah penyesuaian proses yang tidak perlu. Grafik pengendali dapat membedakan antara gangguan dasar dan variasi abnormal, tidak ada alat yang lain termasuk operator manusia sama efektifnya dengan ini. Apabila operator proses menyesuaikan berdasarkan pengujian periodik yang tidak berhubungan dengan program grafik pengendali, mereka seringkali akan bertindak berlebihan sampai gangguan dasar melakukan

penyesuaian

yang tidak diperlukan.

Penyesuaian yang tidak diperlukan benar-benar dapatmengakibatkan kemerosotan penampilan proses. Dengan kata lain, grafik pengendali konsisten dengan falsafah”apabila tidak rusak, jangan diperbaiki”.

4. Grafik pengendali mencegah penyesuaian proses yang tidak perlu. Seringkali pola titik-titik dalam grafik pengendali akan mamuat informasi bernilai diagnostik bagi operator atau insinyur yang berpengalaman. Informasi inimemberikan pelaksanaan suatu perubahan dalam proses peningkatan penampilannya

5. Grafik pengendali memberikan informasi tentang kemampuan proses. Grafik pengendali memberikan informasi tentang parameter proses yang penting dan stabilitasnya terhadap waktu. Ini memberikan taksiran kemapuan prose yang akan dibuat. Informasi ini sangat berguna bagi perancangan produk dan proses.


27

Laporan Tugas Akhir

Peta kendali terdiri dari dua tipe, yaitu: 1. peta kendali variabel yaitu peta kendali untuk data kuantitatif yang dapat diukur untuk keprluan analisis, seperti ukuran berat, lebar, panjang, tinggi, diameter, volume, dan lain-lain. Jenis peta kendali variabel adalah peta kendali X dan R, peta kendali X dan S, dan peta kendali X dan MR. 2. peta kendali atribut untuk data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan dan analisis. Dari data atribut dapat diketahuiapakah data tersebut memenuhi persyaratan (Conforming any Requiremnets) atau tidak. Jenis peta kendali atribut adalah peta kendali P,peta kendali c,dan peta kendali np dan peta kendali u. Peta Kendali U (U CHART) Sebagaimana halnya peta kendali, peta kendali U terdiri dari tiga pedoman, yaitu: garis tengah, batas kendali bawah,dan batas kendali atas. Garis tengah adalah rata-rata hitungan dari kejadian perunit, dan dua batas kendali pada kurang atau lebih tiga standar deviasi. Jika proses adalah dalam kendali statistik, maka sebenarnya semua hitungan sub kelompok akan berada diantara batas kendali,dan mereka akan berfluktuasi secara acak sekitar garis tengah

U

hitungan kejadian dalam sub kelompok Ukuran sub kelompok dalam unit

U

penjumlahan dari hitungan kejadian sub kelompok jumlah ukuran sub kelompok dalam unit


28

Laporan Tugas Akhir

LCL  u  3

u n

ULC  u  3

u n

Dalam persamaan di atas, n adalah ukuran sub kelompok dalamunitjika ukuran sub kelompok berbeda,batas kendali juga berbeda. Suatu cara untuk menentukan apakah kumpulan data tertentu sesuai untuk grafik u atau grafik p adalah memeriksa persamaan yang digunakan untuk menghiting garis tengah grafik peta kendali. Jika ukuran unit pengukuran adalah sama, baik pembilang maupun penyebut, maka grafi p digunakan, jika tidak maka digunakan grafik u. Gambar 2.5 Contoh peta kendali U

2.5.3 Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukan hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikas, diagram sebab

akibat

dipergunakan

untuk

menunjukan

faktor

penyebab

dan

karakteristikkualitas yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu. Diagram Universitas Mercu Buana

29

Laporan Tugas Akhir

sebab akibat ini disebut diagram tulang ikan atau diagram Ashikawa karena pertam kali dipergunakan oleh Prof. Koururu Ishikawa. Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhankebutuhan berikut ini: 1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah 2. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah. 3. Membantu dalampenyelidikan atau pencarian data lebih lanjut. Contoh gambar diagram sebab akibat dapat dilihat pada gambar berikut: Gambar 2.6 Diagram Sebab – Akibat

Pekerja

Prosedur Kerja Mutu

Produks i

Bahan baku

Lingkung an Sebab

Akibat

2.5.4 Failures Modes & Effects Analysis (FMEA) Failures modes and effects analysis (FMEA) adalah sebuah tool yang di gunakan untuk memeriksa kegagalan produk atau prosesyang potensial,menevaluasi prioritas resiko,dan membantu menentukan tindakan yang sesuai untuk menghindari


30

Laporan Tugas Akhir

masalah pengidentifikasian. Format spreadsheet dari tabel FMEA sendiri memungkinkan analisis dapat digunakan dengan mudah. Failures modes and effects analysis (FMEA) merupakan seperangkat pedoman, proses dan formatuntuk mengidentifikasi dan memprioritaskan masalah penting atau kegagalan. Langkah-langkah secaraumum dalam membuat FMEA yaitu: 1. Identifikasi proses atau produk. 2. Daftarkan masalah-masalah yang mungkin timbul. 3. Beri skala pada masalah berdasarkan kerumitan, kemungkinan terjadi, atau kemampuannya untuk teridentifikasinya, dengan menggunakan skala 1-10. 4. Menghitung RPN (Risk Priotity Number) dan tindakan yang diutamakan. 5. Mengambil tindakan untuk mengurangi resiko.

Secara detail, cara FMEA adalah sebagai berikut: 1. Buat kolom-kolom dalam sebuah spreadsheet. Beri nama masing-masing kolom tersebut sebagai berikut : Modes of Failures, Cause of Failures, Effects of Failures, Frequency of Occurrance, Degrea of

Severity,

Chances of Detection, dan Risk Priority Number (RPN). 2. Identifikasi semua modes of failures (modus kegagalan) yang mungkin dapat dilakukan dengan brainstorming atau hasil dokumentasi dari diagram sebab akibat (Fishbones Diagram). 3. Identifikasi semua penyebab yang mungkin untuk semua modus kegagalan(modes of failures).


31

Laporan Tugas Akhir

4. Tentukan efek dari setiap kegagalan tersebut. Identifikasi akibat potensial dari kegagalan terhadap pelanggan,produk, dan proses 5. Buat tabel keterangan nilai-nilai yang dilakukan untuk kolom frequency of occurances, degree of severty, dan chance of detection. Buatlah sebuah tabel consensus dari nilai-nilai relative untuk mengasumsikan frekuensi muncul (occurrence), severty (seberapa besar pengaruh efek kegagalan yang terjadi), dan kemungkinan masalah tersebut terdeteksi dan diatasi saat ini(detection) isikan nilai yang sesuai dengan kolom-kolom diatas berdasarkan tabel yang dibuat. 6. Hitung factor resiko (risk factor) untuk tiap-tiap penyebab kegagalan. Untuk setiap penyebab kegagalan, factor resikomnya adalah hasil kali angka-angka pada kolom, yaitu kolom Occurrence, degree of severty, dan Chance of detection. 7. Identifikasi failures modes yang kritis (memiliki nilai factor resiko yang besar).

Item/process Potensial Potensial fuction

Failures

S

Potensial

O Current D R

Effect (s) E

cause (s)/

C

process

E P

control

T N

modes

of

V Mechanism C

(S)

failures

(s) of failure


32

Laporan Tugas Akhir

Tabel 2.3 Failure modes & effect analysis (FMEA)

2.5.5 Problem Identification & Correctif Action (PICA) Problem Indentification and corrective Action (PICA) merupakan tabel yang berisi perbaikan – perbaikan apa saja yang perlu dilakukan terhadap masalahmasalah yang terjadi. Identifikasi masalah dalam PICA ini, didapat dari hasil pembuatan tabel FMEA. Data yang diambil adalah data FMEA yang memiliki nilai RPN diatas 250 atau memberi warna cerah karena nilai tersebut menunjukan bobot yang sangat besar dan peling berpengaruh terhadap kegagalan proses. Problem

Corrective


Why

Action

When

Where

who

33

Laporan Tugas Akhir

Tabel 2.4 Problem Indentification & Corrective Action (PICA)

2.5.6 Metode 5W + 1H Pengembangan rencana tindakan merupakan salah satu aktivitas dalam program Six Sigma yang berarti bahwa dalam tahap ini tim peningkat kualitas Six Sigma harus memutuskan apa yang harus dicapai, alas an kegunaan (mengapa) rencana itu harus dilakukan, dimana rencana tindakan itu akan diterapkan atau dilakukan, siapa yang akan menjadi penanggung jawab dari tindakan itu. Pengembangan rencana tindakan perbaikan Six Sigma dapat menggunakan metode 5W + 1H, yaitu dengan berfikir untuk melakukan pertanyaan What (apa?), Why (mengapa?), Where (dimana?), When (siapa?), How (bbagaimana?). kerangka proses 5W + 1H sebagai berikut : Tujuan Utama

5W + 1H What (Apa?)


Deskripsi Apa yang menjadi target utama dari perbaikan /

Tindakan Merumuskan target sesuai dengan kebutuhan

34

Laporan Tugas Akhir

Alasan Kegunaan

Why (Mengapa?)

Lokasi

Where (Dimana?)

Sekuens urutan

When (Bilaman?)

Sekuens Urutan

Who (Siapa?)

Metode

How (Bagaimana?)

peningkatan kualitas ? Mengapa rencana tindakan itu diperlukan ? penjelasan tentang kegunaan dari rencana. Dimana rencana tindakan itu akan dilaksanakan ? Apakah aktivitas itu harus dikerjakan di sana? Bilamana aktivitas dan tindakan itu akan terbaik untuk dilaksanakn ? Apakah aktifitas itu dapat dikerjakan kemudian ? Siapa yang akan menjalankan aktivitas dan tindakan itu ? Apakah ada orang lain yang dapat mengerjakan aktivitas rencana tindakan itu ? Bagaimana mengerjakan aktivitas rencana tindakan itu ? Apakah metode yang digunakan sekarang merupakan metode yang terbaik ? Apakah ada cara lain yang lebih mudah

pelanggan

Mengubah sekues (urutan) aktivitas atau mengkombinasikan aktivitas-aktivitas yang dapat dilaksanakan bersama

Tabel 2.5 Kerangka Metode 5W + 1H 2.5.7 POKA YOKE Poka yoke atau yang lebih dikenal dengan mistakes proofing merupakan sebuah tool atau mekanisme yang dibuat dengan tujuan untuk mencegah terjadinya kesalahan dengan membuat kemungkinan kesalahan tersebut disadari sebelum dilakukan. Poka yoke mungkin terlihat sepele, tetapi efeknya terhadap efektivitas kerja sangat nyata. Cacat terjadi karena adanya kesalahan, tetapi kesalahan ini tidak akan menyebabakan terjadinya cacat jika diberikan umpan balik dan tindakan yang tepat sebelum kesalahan terjadi. Poka yoke membantu para pekerja agar dapat bekerja lebih cermat dan lebih berhati-hati dalam melakukan pekerjaannya. Poka yoke bahakan bisa disebut lebih dari sekedar alat pengendalian, lebih jauh lagi poka


35

Laporan Tugas Akhir

yoke juga merupakan suatu jawaban dari permasalahan yang ada. Bentuk dari poka yoke dapat berupa catatan-catatan pengingat atau peralatan bantu sederhana. Sebagai contoh seorang pekerja assembly hasus merakit alat yangmemiliki dua buah tombol pencet (push button). Pada dasar tombol tersebut harus diletakkan sebuah bantalan. Terkadang para pekerja lupa meletakan bantalan tersebut dan terjadilah cacat. Poka yoke dibuat perusahaan untuk mengatasi masalah ini. Sebelum melakukan proses perakitan, perusahaan mewajibkan para pekerjanya mengambil dua buah bantalan dan meletakannya pada sebuah piring kecil sehingga apabila terdapat bantalan di piring setelah pekerjaan selesai, mereka langsung menyadari kesalahan mereka. Cacat yang terjadi tidak akan diproses lebih lanjut dan rework dapat dihindari. Poka yoke ini terbukti efektif.

2.6

Diagram Alir (Process Chart) Diagram alir merupakan sebuah alat untukmenggambarkan sebuah proses

dalam bentuk yang kompetibel sehingga proses tersebut dapat lebih dimengerti dan diperbaiki. Diagram tersebut menggambarkan secara grafis langkah-langkah yang terjadi selama sebuah pekerjaan dilakukan. Dengan mempelajari diagram ini, dapat dilakukan suatu perbaikan yang diperlukan,seperti menghilangkan operasi yang tidak penting, menggabungkan suatu opersi dengan opersi yang lain, menghilangkan delay, dan lain-lain yang dapat membuat proses tersebut menghasilkan produk yang lebih baik dengan biaya yang rendah. Selain itu, diagram alir juga membantu memberikan gambaran dalam penentuan ruang lingklup proses yang yang akan diteliti dengan sangat jelas.


36

Laporan Tugas Akhir

Diagram alir dapat digunakan untuk beberapa tujuan, yaitu seperti dibawah ini : 1. Memberikan pengertian tentang jalannya proses. Banyak orang lebih cepat mengerti informasi yang disampaikan melaui grafik atau bagan dari pada yang disampaikan melalui uraian verbal. Diagram alir dapat menunjukan hubungan antara langkah-langkah yang sebenarnya terjadi dalam proses, maka diagram alir seharusnya dibuat oleh orang-orang yang bekerja dalam sistem. 2. Memperbandingkan proses ideal dengan proses yang sebenarnya terjadi. Dengan menggunakan diagram alir kita dapat membandingkan: 

Proses yang seharusnya berjalan menurut peraturan atau standard operation procedure (SOP).

3.



Proses yang sebenarnya berlangsung



Preses yang kita harapkan berjalan menurut ide kita.

Mengetahui langkah-langkah yang duplikatif dan langkah-langkah yang tidak perlu. Langkah-langkah tersebut mempunyai efek yang kurang menguntungkan karena akan membawa konsekuensi menambah orang yang bekerja dalam proses, menambah waktu proses, dan akhirnya dapat menambah biaya produksi.

4. Mengetahui dimana pengukuran dapat dilakuka. Sesudah kita mengetahui persoalan yang timbul dalam diagram alir, makakita akan memperoleh landasan diman perbaikan akan dapat dilakukan di dalam proses. Selanjutnya, kita juga akan mengetahui pengukuran harus dilakukan dan dengan cara apa pengukuran itu dilakukan.


37

Laporan Tugas Akhir

5. Menggambar sistem total. Sistem total ini meliputi input material dan jasa dari pemasok, seluruh proses internal dan penerimaan produk serta jasa, termasuk

umpan

balik

yang

diberikannya.

Apabila

kita

dapat

menghubungkan tuntutan pelanggan dengan langkah-langkah tertentu dalam proses yang mempunyai peranan untuk memenuhi tuntutan pelanggan tersebut, maka kegiatan ini disebut Quality Funcion Deployment (QFD). Hanya dengan meneliti sistem total, kita dapat mengetahui bagaimana sistem produksi bekerja dan menganalisanya untuk melakukan perbaikan proses.

simbol

Keterangan Operasi. Sebuah operasi terjadi ketika sebuah objek dengan sengaja diubah satu atau lebih karakteristiknya.


38

Laporan Tugas Akhir

Transportasi. Sebuah transportasi terjadi ketika sebuah objek dipindahkan dari satu tempat ke tempat yan lain, tetapi bukan pergerakan yang terintegritasi dengan sebuah operasi ataun inspeksi. Inspeksi. Sebuah inspeksi terjadi ketika sebuah objek diperiksa

atau

dibandingkan

dengan

sebuah

standar

kuantitas dan kualitas. Delay. Delay terjadi ketika aktivitas yang direncanakan selanjutnya setelah sebuah aktivitas selesai tidak langsung dilakukan. Storage (penyimpanan). Terjadi ketika sebuah objek di simpan dalam pengawasan dan membutuhkan otoritas untuk mengambilnya. Tabel 2.6 simbol proses flow chart

2.7

Critical To Quality (CTQ) Critical to quality (CTQ) merupakan atribut yang sangat penting untuk

diperhatikan karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan. CTQ merupakan elemen dari suatu produk, proses, atau praktek yang berdampak langsung pada kepuasan pelanggan. Critical to quality (CTQ) (karakteristik kualitas) yang diperoleh dari data produksi dikumpulkan dalam sebuah diagram pohon (tree diagram). Diagram pohon digunakan untuk memecah atau memperingatkan ide semakin terinci secara


39

Laporan Tugas Akhir

progresif. Tujuannya adalah untuk pembagian ide atau masalah besar kedalam komponen yang lebih kecil, membuat ide mudah dipahami, atau masalah lebih mudah dipahami. Ide dasar dibalik ini, pada beberapa tingkat, solusi masalah menjadi relatif medah ditemukan.

TARGET

Gambar 2.7 CTQ Tree diagram PENENTU KARAKTERISTIK KUALITAS

Penyimpangan Kontaminasi Papan sirkuit Penanganan Dapat dipatri Tanpa patri Di lubang

Komponen

Penyimpangan

Pemasangan Pemasangan Sumbat Proses Pemasangan Pita 2.8

Kapabilitas Proses Kapabilitas proses adalah tingkat dari kualitas yang direalisasikan ketika

proses dipelihara dibawah kondisi yang stabil oleh standarisasi dan mengeliminasi kasus yang abnormal. Kapbilitas proses atau Process capability sering dinotasikan sebagai Cp yang diidentifikasikan sebagai suatu ukuran kinerjakritis yang menunjukan kemampuan proses dalam menghasilkan output yang sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh menejemen berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.


40

Laporan Tugas Akhir

Aplikasi metode proses yang ada dalam kontrol statistik mengakibatkan perkiraan yang tidak dapat diandalkan dari kapabilitas proses dan seharusnya tidak pernah dianggap diterima. Pendekatan langkah demi langkah terhadapanalisa kapabilitas proses, yaitu sebagai berikut: 1. Pilih calon untuk studi Langkah ini sehararusnya dilembagakan. Tujuan tiap organisasi seharusnya merupakan proses peningkatan berkelanjutan. Namun, karena sebuah perusahaan hanya memiliki sumberdaya terbatas dan tidak memecahkan masalah secara serempak, ia harus meprioritaskan upayanya. Alat untuk ini meliputi analisis Pareto dan diagram sebab akibat. 2. Tetepkan proses tersebut Terlalu mudah tergelilncir ke dalam jebakan dari pemecah masalah yang salah. Begitu wilayah calon telah terpilih dalam langkah 1, ruang libnkup harusnya ditetapkan. Sebuah proses dalam kombinasi unik dai mesin, alat,metode dan pegawai yang terlibat dalam menambah nilai dengan menyediakan produk atau jasa.setiap elemen proses tersebut seharusnya diidentifikasikan pada tahap ini. Hal ini bukan merupakan latihan yang sepele. Masukan dari banyak orang mungkin diperlukan. Mungkin sejumlah pendapat yang bertentangan yang menyangkut apa sebenarnya proses itu. 3. Sediakan sumberdaya untuk studi


41

Laporan Tugas Akhir

Studi kapabilitas proses mengganggu opersi normal dan membutuhkan pengeluaran signifikan dari sumber daya material dan manusia. Karena ini merupakan proyek yang sangat penting, maka seharusnya diperlukan. Ini meliputi perencanaan, penjadwalan, dan pelaporan status manajemen. 4. Evaluasi sistem pengukuran Kemapuansistem pengukuran seharusnya dievaluasi dan dilakukan pengukuran kembali untukmendapatkancara yang valid dari pengukuran proses sebelum melanjutkan. 5. Persiapan rencana kontrol Maksud rencana kontrol adalah meliputi: 

Untuk memisahkan dari pengendalian sebanyak mungkin variabel.



Untuk memberikan makanisme malacak variabel yang tidak dapat sepenuhnya dikendalikan.

Objek analisis kemampuanadalah menentukan apa yang dapat dilakuakn proses jika ia dioperasiksn dengan cara dirancangkan untukdioperasikan. Iniberarti sumberdaya yang jelas dari variasi potensialseperti operator danpenjual akan dikendaliakan sementara studi dilakukan. Biasanaya terdapat bebrapa variabel yang penting, tetapi mereka tidakdapat dikendalikan.satu contoh aldalah lingkungan hidup, seperti: suhu, tekanan barometer, atau kelembapan. Variabel proses tentu mungkin diturunkan tingkatannya sebagai dari opersi normal, misalnya peralatan dan kimia dihabiskan. Variabel ini seharusnya ditelusuri dengan menggunakan kertas harian dan alat serupa.


42

Laporan Tugas Akhir

6. Memilih metode untuk analisis tersebut Metode SPC akan tergantung padakeputusan yang dibuat sampai titik ini. Jika pengukuran kerja adalah sebuah atribut akan digunakan. Grafik variabel akan digunakan untuk pengukuran kinerja proses yang dinilai pada skala kelanjutan. Juga akan dipertimbangkan adalah tingkat keahlian pegawai yang terlibat, kebutuhan untuk kepekaan, dan sumberdaya lain yang diperlukan untuk mengumpulkan, mancatat, dan menganalisa data. 7. Mengumpulkan dan menganalisa data Satu grafik kontrolyang digambarkan seharusnyadigunakan, ditambah akal sehat. Biasanya disarankan untuk sedikitnya memiliki dua orang untuk

melaksanakan

analisis

data

untuk

manangkap

kesalahan

yangtidakdisengaja dalammenulis data atau melaksanakan analisis tersebut. 8. Telusuri dan hilangkan penyebab khusus Penyebab khusus variasi mungkin jelas, atau mungkin memerlukan waktu berbulan - bulan untuk menyelidikinya. Dampak penyebab khusus mungkin baik atau buruk.menghilangkan penyebab khusus yang memiliki dampak buruk biasanya menyangkut menghilangkan penyebab itu sendiri. Misalnya jika operator

yang dilatihdengan

buruk menyebabkan

variebilitas,penyebab khusus adalah sistem pelatih tersebut (bukan operator) dan itu dihilangkan dengan mengembangkan sistem pelatihan yang ditingkatkan atau proses yang membutuhkan lebih sedikit pelatihan. Namun, menghilangkan penyebab khusus yang menguntungkan mungkin


43

Laporan Tugas Akhir

sebenarnya menggabungkan penyebab khusus kedalam prosedur operasi normal. Misalnya,jiak ditemukan bahwa bahan dengan proses kimia tentu menghasilkan produk lebih baik,penyebab khususnya adalah bahan baru ditemukan dan dapat dibuat penyebab umum hanya dengan mengubah spesifikasi untukmemastikan bahwa proses kimia baru selalu digunakan. 9. Memperkirakan kap-abilitas proses Satupokoktidakdapat

ditekankan

terlalu

berlebihan:kapabilitas

prosestidak dapat diperkirakan sampai keadaan dari kontrolstatistik dapat dicapai. Setelah tahap inidicapai, metode yang digambarkan kemudian mungkin digunakan. Setelah perkiraan numerical dari kapabilitas proses telah tiba, harus dibandingkan dengan tujuan manajemen untuk proses tersebut, atau dapat digunakan sebagaimasukan ke dalam model yang sederhanayang dapat digunakan untuk menentukan sebuah proses seharusnya disortir atau dikirimkan sebagaimana adanya 10. Menetapkan rencana untuk meningkatkan proses berkelanjutan Begitu keadaan proses yang stabil tercapai, langkah seharusnya diambil untuk mempertahankan dan meningkatkannya. SPC hanya untuk satu cara melakukannya. Jauh lebih penting pendekatan tertentu yang diambil adalah lingkungan perusahaan yang membuat peningkatan berkelanjutan bagian normal dari rutinitas setiap orang. Ada empat prosedur penting dari kapabilitas proses yang lengkap, yaitu: Prosedur 1


44

Laporan Tugas Akhir

Klarifikasi karakteristik kualitas untuk menginvestigasi dan tingkat dari investigasi, kemudian kumpulkan data. Prosedur 2 Periksa peta kendali untuk membuat keyakinan dari proses dalam kondisi stabil. Prosedur3 Buatlah histogram dan hitung nilai kapabilitas proses. Prosedur 4 Mempertimbangkan apakah kapabilitas proses cukup atau tidak, dan apabila tidak cukup buatlah peningkatan. Nilai Cp mengukur kapabilitas potensial atau yang melekat dari satu proses yang diasumsikan stabil, dan biasanya didefinisiskan sebagai Cp = (UCL - LCL) /6 standart deviasi. Kedua nilai UCL dan LCL ditentukan berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi kualitas. Sedangkan standar deviasi merupakan ukuran variasi proses atau penyimpangan dari nilai target yang ditetapkan. Process Capability hanya diukur untukproses yang stabil, sehingga apabila proses tersebut dianggap tidak stabil maka harus distabilkan terlebih dahulu. Nilai indeks kapabilitas proses yang biasa digunakan adalah sebagai berikut: Cp>2

Proses dianggap mampu (capable)

1.33
Proses dianggap mampu namun perlu pengendalian ketat.

Cp<1.33

Proses dianggap tidak mampu (not capable).

Jika terdapat dua batas spesifikasi maka digunakan indeks Cp, tetapi jika hanya terdapat satu batas spesifikasi, maka menggunakan indeks Cpk dengan nilai batas 1.5.


45

Laporan Tugas Akhir

Capability Proecess hanya diukur untuk proses stabil, sehingga apabila proses itu dianggap tidak stabil, maka proses yang seharusnya distabilkan terlebih dahulu. Dengan demikian nilai standar deviasi yang digunakan dalam pengukuran Cp harus berasal dari proses stabil.

2.9

Kapabilitas Sigma Langkah-langkah yang dilakuakan untuk menghitung nilai kapabilitas sigma

adalah sebagai berikut: 1. Menghitung nilai DPO (Defect per Opportunities), yaitu jumlah cacat yang muncul dalam suatu populasi/sample

DPO 

jumlah cacat jumlah hasil x jumlah CTQ

DPO= jumlah cacat yang mungkin terjadi dalam suatu produk

2. Menghitung nilai DPMO (defect per million opportunies) 3. Mengkonversikan nilai DPMO ke nilai sigma

2.10

Analisa Biaya Setiap perusahaan dan pelanggan harus membayar nilai tertentu untuk

kualitas yang buruk. Dengan mengetahui total biaya yang dikeluarkan untuk Universitas Mercu Buana

46

Laporan Tugas Akhir

menangani masalah kualitas maka perusahaan akan memiliki titik tolak awal untuk menentukan arah kebijakan dan keputusan perusahaan. Berdasarkan Harry dan Schoeder (2000)

ada 4 katagori yang termasuk

dalamstruktur biaya kualitas (Cost of Quality), yaitu: 1. Biaya kegagalan internal (imternal failures cost) yaitu biaya yang berhubungan dengan kesalahan dan non konformasi yang ditemukan sebelum penyerahan produk ke pelanggan. Biaya ini tidak akan muncul apabila tidak menemukan kesalahan atau non konfirmasi dalam produk sebelum pengiriman. 2. Biaya kegagalan ekternal (external failures cost) yaitu biaya-biayayang berhubungan dengan kesalahan dan non konfirmasi yang ditemukan setelah produk itu diserahkan kepada pelanggan. Biaya-biaya ini tidak akan muncul apabila tidak ditemukan kesalahan non konformasi dalam produk setelah pengiriaman. 3. Biaya penilaian (Appraisal cost) yaitu biaya-biaya yang berhubungan dengan penentuanh derajat k0onformasi terhadap persyaratan kualitas. 4. Biaya pencegahan (preventive cost) yaitu biaya-biaya yang berhubungan dengan upaya pencegahan kegagalan internalmaupun eksternal.

BAB III METODELOGI PENELITIAN


47

Laporan Tugas Akhir

Metode penelitian adalah langkah-langkah penelitian yang dilakukan penulis dalam melakukan penelitian dari awal hingga akhir. Model metodelogi penelitian ini dapat dilihat pada bagian kerangka aliran metodelogi. Adapun, langkah-langkah penelitian dibuat sebagai kerangka aliran berfikir dalm melaksanakan penelitian guna memperoleh sistematika pelaksanaan untuk sejcara lebih jelas dan terarah. Disamping itu, hal ini juga meppengaruhi pemahaman proses penelitian bagi pihak lain termasuk perusahaan yang bersangkutan. Setiap saat merupakan langkah –langkah yang menentukan tahap berikutnya yang dijabarkan secara detail untuk mengambarkan prosedur ilmiah yang ditempuh dalam upaya pengarahan mekanisme penelitian agar sesuai dengan tujuan penelitian. Metodelogi penelitian yang digunakan penulisan sebagai berikut:

3.1

Studi Pendahuluan

Langkah pertama yang ditetapkan dalam metodologi penelitian ini adalah studi pendahuluan, dimana dalam studi pendahuluan ini terdapat dua cara yang dilakukan yaitu: a.

Studi pustaka Untuk memperkuat dan memperluas wawasan berpikir sebelum penelitian, terjun ke lapangan dan melaksanakan penelitian, maka peneliti terlebih dahulu membekali diri dengan pengetahuan yangcukup dan relevan dengan permasalahan dan tujuan yang hendak dicapai dari penelitian tersebut.


48

Laporan Tugas Akhir

Pengetahuan yang memadai tersebut didapatkan melalui studi kepustakaan yang diwujudkan dalam tinjauan pustaka. Pada tahap ini, teori-teori dan hasil penelitian yang telah ada maupun yang berhubungan dengan permasalahan dimanfaatkan sebagaipijakan delam pengembangan tahap selnjutnya. Dalam hal ini, landasan teori yang berkaitan dengan penelitian dalah teori tentang kualitas dan six sigma dengan pendekatan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improvement, control), serta mengenai teknik –teknik yang berkaitan dengan pengumpulan data dan rumus-rumus yang berkaitan dengan pengolahan data serta penganalisaan hasil pengolahan data.

b.

Studi Lapangan Studi lapangan dilakuakan untuk melihat secara langsung proses produksi yang ada di perusahaan, melihat masalah-masalah apa saja yang sedang terjadi,dan untuk mencari keterangan atau informasi mengenai data yang akurat tentang gambaranumum perusahaan yang sedang ditelitidengan melakukan pengamatan langsung ke perusahaan tersebut.

3.2

Pokok Permasalahan Setelah melakukan studi pendahuluan dan mengidentifikasi masalah-masalah

yang ada diperusahaan, kemudian ditentukan pokok permasalahan yang ada di perusahaan, yaitu: masih banyaknya produk cacat yang dihasilkan pada proses pembuatan stoples di perusahaan sehingga memuat biaya produksi semakin tinggi.


49

Laporan Tugas Akhir

3.3

Tujuan Penelitian Tujuan dari penelitian yang dilaukan penulis adalah sebagai berikut: 1. memperoleh karakteristik kualitas (CTQ) yang mempengaruhi munculnya produk cacat. 2. memberikan usulan perbaikan terhadap proses produksi. 3. mengukur kapabilitas proses dalam menghasilkan produk saat ini dan menetapkan target untuk masa yang akan datang.

3.4

Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakuakn oleh penulis meliputi: 1. Data Primer Merupakan data

yang

dikumpulkan

sendiri

oleh penulis

yang

berhubungan dengan penelitian yang sedang dilakukan, yaitu: a. Data Studi Lapangan Data lingkungan kerja, cara kerja,proses produksi,mesin, dan alat yang di gunakan.

b. Wawancara


50

Laporan Tugas Akhir

Dalam proses ini,penulis melakukan wawancara dengan kepala produksi dan stafnya mengenai karakteristik sistem yang mempengaruhi proses di bagian produksi.

2. Data Sekunder Merupakan data yang bersifat umum dan telah tersedia sebelumnya, yaitu: a. Studi Pustaka Studi terhadap berbagai literature, jurnal,buku terbitan dan referensi yang mendukung penelitian.

b. Data Umum Perusahaan Merupakan data yang tersedia dan di miliki oleh perusahaan, yaitu:

1) Profil perusahaan, visi dan misi serta struktur organisasi perusahaan. 2) Data proses produksi dan produk cacat.

3.5

Pengolahan Data dan Analisa Pengolahan

data

merupakan

langkah

selanjutnya

setelah

dilakukan

pengumpulan data. Dalam pengolahan data ini, di dasarkan juga oleh landasan teori yang ada sehingga data yang diolah, penggunaan rumus-rumusnya dan pembahasan


51

Laporan Tugas Akhir

lainya tidak menyimpang dari teori dan referensi yang ada. Analisa yang dilakukan adalah terhadap hasil-hasil yang diperoleh dari pengolahan data. Hasil-hasil yang diperoleh dari pengolahan data tersebut dibahas dan diuraikan agar dapat dimengerti dan dilakukan perbaikan jika diperlukan. Dalam hal ini penulis menggunakan pendekatan metode DMAIC.

3.6

Kesimpulan dan Saran Kesimpulan merupakan tahap akhir yang dilaksanakan sebagai upaya

menjawab tujuan penelitian. Saran ditujukan untuk perusahaan, yang berhubungan dengan analisa penelitianyang dilakukan guna perbaikan ke arah yang lebih bail di masa yang akan datang.

3.7

Diagram Penulisan Skripsi


52

Laporan Tugas Akhir

Gambar.31 Diagram Penulisan Skripsi Persiapan

Mulai

Studi Pendahuluan Perumusan Masalah

1

Studi Lapangan

Pokok Permasalahan : Masih banyaknya produk cacat yang dihasilkan pada proses Nissei untuk produk stoples PET 2 L di PT. Nava Hita Karana sehingga membuat biaya produksi semakin tinggi

Tujuan Penelitian : 1. Memperoleh karakteristik kualitas (CTQ) yang mempengaruhi munculnya produk cacat 2. Mengukur proses dalam menghasilkan produk saat ini dan menetapkan target untuk masa yang akan datang 3. Memberikan usulan perbaikan terhadap proses produksi

Pengumpulan Data : 1. 2. 3. 4.

Data umum perusahaan Wawancara langsung di perusahaan Observasi (pengamatan langsung di lapangan) Data proses produksi dan data produk cacat

Penyajian BAB IV


53

Laporan Tugas Akhir

PENGUMPULAN DATA

2.1

Profil Perusahaan PT. Nava Hita Karana adalah perusahaan kedua yang didirikan setelah PT.

Sapta Warna Cemerlang yang berdiri pada tahun 1990. PT. Nava Hita Karana sendiri didirikan pada tahun 2004 yang beralamat di Jl. Kawasan Industri Raya Jatake Blok. C/1 Pasir Jaya Tangerang. Telp : (021) 59307126, 59307127, 59307197, Fax : (021) 59307196. perusahaan ini bergerak di bidang percetakan dan stoples. Perusahaan ini dikelola secara professional, berorientasi pada kepuasan pelanggan (customer satisfication) serta menggunakan system security plan (perencanaan kegiatan yang secara berkala dievaluasi/siklus PDAC (Plan-Do-CheckAction) oleh auditor. Adapun Visi dan Misi dari perusahaan ini adalah sebagai berikut : 

Visi

: Menjadikan leader pada seluruh perusahaan sejenis dan dibutuhkan

di semua bidang usaha percetakan dan stoples dengan motto “pelanggan adalah mitra keberhasilan”. 

Misi -

berusaha memberikan tingkat kepuasan pelanggan

-

membentuk, membuat, memelihara suasana kerja yang harmonis dan terbuka di antara bawahan dan atasan.

-

Mengutamakan disiplin, keselamatan kerja dan rasa aman serta tertib dalam administrator.

-

Menyiapkan dan membina tenaga kerja mandiri dan professional.


54

Laporan Tugas Akhir

-

4.2

Berusaha, mendengar, melihat, melakukan yang terbaik.

Struktur Organisasi Struktur organisasi merupakan salah satu penentu berhasil atau tidaknya

perusahaan dalam menjalankan suatu sistem dalam perusahaan. Struktur organisasi yang baik adalah organisasi yang secara jelas memisahkan tugas dan tanggung jawab serta wewenang dalam melakukan kegiatan masing-masing. Dalam perkembangan PT. Nava Hita Karana mengalami beberapa perubahan dari struktur organisasi yang disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan.

4.3

Tugas dan Tanggung Jawab Tugas dan tanggung jawab manajemen PT. Nava Hita Karana adalah sebagai

berikut : 1. Direktur Utama Direktur utama bertanggung jawab atas seluruh kegiatan perusahaan dalam mencapai tujuan perusahaan. Tugas dan tanggung jawabnya adalah : 

Memimpin perusahaan dalam melaksanakan semua kegiatan.



Memilih dan menetapkan tujuan-tujuan perusahaan berkoordinasi dengan GA.



Menentukan strategi, kebijaksanaan, program, anggaran dan standar yang sesuai dengan kegiatan perusahaan berkoordinasi dengan GA.



Menentukan target keuntungan perusahaan setiap tahun melalui saran dari GA dan didelegasikan kepada semua divisi.


55

Laporan Tugas Akhir

2. HRD dan GA Manager 

Melaksanakan rekrutmen, seleksi dan penerimaan karyawan



Menyiapkan rencana dan kebutuhan training



Membuat dan menyiapkan kebijakan dan prosedur yang berhubungan dengan HRD & GA.



Mengajukan permintaan kebutuhan yang berhubungan dengan aktivitas HRD. dan GA.



Menyiapkan aktivitas general affairs service



Menyiapkan laporan bulanan



Membina hubungan industrial dengan karyawan



Membina hubungan dengan instansi terkait (Depnakertrans, Dinas Pemadam Kebakaran, dll)



Memastikan sistem mananajemen mutu, dan lingkungan ditetapkan, diterapkan dengan konsisten, dipelihara dan ditingkatkan berkesinambungan secara efektif di bagian HRGA



Merencanakan, mengkaji dan mengevaluasi Manajemen Mutu dan Lingkungan

3. Manager Produksi 

Supervising seluruh personil di produksi



Koordinasi dengan intern departemen produksi dalam pelaksanaan tugas sehari-hari



Koordinasi dengan departemen lain yang terkait


56

Laporan Tugas Akhir



Turut serta menciptakan kondisi dan suasana kerja yang kondusif di departemen produksi serta memotivasi seluruh anggota intern departemen produksi



Memutuskan apakah mesin boleh proses atau tidak jika ada masalah



Mengkoordinasikan dengan Q.C jika terdapat masalah mengenai kwalitas yang tidak dapat diputuskan oleh kepala shift



Berkunjung ke customer untuk membantu mengatasi masalah yang berhubungan dengan produk kita



Continuous improvement dalam scope proses produksi



Berkoordinasi dengan marketing dan R&D jika ada produk baru



Membuat laporan bulanan berikut evaluasinya atas pencapaian target departemen



Melakukan evaluasi terhadap performance kerja seluruh bawahannya pada departemen produksi



Memastikan sistem mananajemen mutu, dan lingkungan ditetapkan, diterapkan dengan konsisten, dipelihara dan ditingkatkan berkesinambungan secara efektif di bagian Produksi




4. QC R & D Section Head 

Supervising seluruh personil di QC- R & D


57

Laporan Tugas Akhir



Koordinasi dan memberikan arahan dalam pelaksanaan tugas seharihari



Koordinasi dengan departemen lain yang terkait dalam mencapai sasaran departemen maupun perusahaan



Turut serta menciptakan kondisi dan suasana kerja yang kondusif di departemen QC-R & D serta memotivasi seluruh anggota departemen QC- R & D



Memutuskan status kwalitas produksi apakah “OK”, “Pending” atau “Reject”



Mengambil alih permasalahan kwalitas apabila tidak dapat diputuskan oleh inspector



Berkunjung ke customer apabila ada permasalahan kwalitas produk kita



Melakukan Researce dan Development produk untuk mendapatkan komposisi dan kwalitas yang bagus, effisien dan sesuai persyaratan customer



Melakukan technical meeting dengan Marketing dan Produksi apabila ada produk baru



Membuat laporan bulanan berikut evaluasinya atas pencapaian target departemen



Melakukan evaluasi terhadap performance kerja seluruh bawahannya pada departemen QC-R & D


58

Laporan Tugas Akhir



Memastikan sistem mananajemen mutu, dan lingkungan ditetapkan, diterapkan dengan konsisten, dipelihara dan ditingkatkan berkesinambungan secara efektif di bagian QC R&D




5. Marketing 

Memastikan visi & strategi perusahaan dalam kegiatan sales & marketing sesuai kebijakan perusahaan



Memastikan customer merasa puas dengan pelayanan yang diberikan baik sebelum maupun purna jual sesuai kebijakan perusahaan



Menentukan strategi pemasaran & penjualan dalam jangka panjang dan pendek sesuai kebijakan perusahaan



Memastikan target penjualan dapat tepenuhi sesuai kesepakatan bersama tim sales dan kebijakan perusahaan



Memastikan tim penjualan memperoleh bisnis dan menjual produk yang lebih menguntungkan secara operasional sesuai kebijakan perusahaan



Memastikan bahwa semua Finish Goods dapat terjual sesuai ketentuan dan kebijakan perusahaan



Melaksanakan langkah-langkah strategis demi tercapainya sasaran mutu yg ditetapkan perusahaan


59

Laporan Tugas Akhir



Men-Develop Food market sesuai dengan rencana jangka panjang perusahaan



Memastikan sistem mananajemen mutu, dan lingkungan ditetapkan, diterapkan dengan konsisten, dipelihara dan ditingkatkan berkesinambungan secara efektif di bagian Marketing




6. Purchasing 

Supervising seluruh Staff purchasing



Negosiasi dengan supplier material



Membina hubungan baik dengan pejabat instansi terkait.



Negosiasi dengan supplier agar mereka dapat memberikan pelayanan optimal kepada perusahaan.



Analisa trend harga raw material.



Mengajukan dan memonitor budget Pembelian.



Mengatur dan memonitor semua kontrak dengan customer, supplier dan pihak lain bekerjasama dengan perusahaan.



Menganalisa dan menyetujui semua permintaan pembelian.

7. PPIC 

Supervisi seluruh Staff PPIC



Mengkordinir proses produksi mulai dari persiapan material, perencanaan proses hingga proses produksi


60

Laporan Tugas Akhir



Bertanggung jawab mengenai kuantitas barang hingga proses pengiriman ke customer



Koordinasi dengan Supplier agar material kebutuhan proses dapat tersedia tepat waktu.



Merubah schedule proses produksi untuk order yang mendesak, dengan persetujuan pihak terkait



Mengkoordinasikan spesifikasi material dengan persetujuan Q.C jika terdapat masalah



Menjaga stok material semaksimal mungkin sesuai target yang ditetapkan Direksi



Memastikan proses produksi se-effisien mungkin sesuai schedule dalam memenuhi permintaan pengiriman customer



Melaporkan stock order (PO), output produksi, stock material dan pengiriman barang kepada Pimpinan dan Direksi

8. Supervisor 

Bertanggung jawab atas kelancaran proses di semua mesin produksi



Menjalankan program kerja/target departemen sesuai ketetapan pimpinan produksi



Meraih/mencapai sasaran kerja Departemen (Department Objective) sesuai sasaran Perusahaan



Memastikan dibuatnya laporan harian berikut penjelasannya atas pencapaian produksi


61

Laporan Tugas Akhir



Memastikan semua mesin berjalan dengan lancar sesuai jadwal yang telah ditetapkan tanpa hambatan dari bagian lain



Memastikan kualitas hasil produksi sesuai dengan spesifikasi dan standard yang diinginkan customer



Melakukan evaluasi terhadap performance kerja bawahannya



Turut serta menciptakan kondisi dan suasana kerja yang kondusif di produksi



Melaksanakan semua prosedur di departemen Produksi

9. Foreman 

Memastikan proses produksi Nissei selama 1 shift dapat terlaksana dengan lancar sesuai jadwal dan order kerja yang telah ditentukan



Memastikan persiapan mesin dan pengadaan bahan baku untuk proses di Nissei sesuai order kerja



Memastikan laporan harian yang disusun oleh operator sesuai dengan kondisi yang sebenarnya dan tepat waktu

4.4



Memastikan hasil proses Nissei sesuai dengan ketentuan QC



Membuat evaluasi output antar shift sesuai ketentuan

Kepegawaian Kepegawaian yang ada di PT. Nava Hita Karana adalah hari kerja, jam kerja,

kerja lembur, hari libur resmi, cuti tahunan, sistem pengupahan dan tunjangan hari raya. 1. Hari kerja


62

Laporan Tugas Akhir

Hari kerja yang diberlakukan di perusahaan adalah 6 hari kerja + 1 hari kerja dihitung lembur dalam seminggu, yaitu mulai hari Senin sampai hari Sabtu, serta diwajibkan lembur pada hari Minggu. 2. Jam kerja Perusahaan menerapkan waktu kerja dengan rincian sebagai berikut : Senin s/d Jum’at

: Shift 1 mulai pukul 07.00 WIB s/d 15.00 WIB Lembur wajib mulai pukul 15.00 WIB s/d 19.00 WIB Shift 2 mulai pukul 19.00 WIB s/d 03.00 WIB Lembur wajib mulai pikul 03.00WIB s/d 07.00 WIB

Sabtu

: Shift 1 dari pukul 07.00 WIB s/d 12.00 WIB Lembur wajib mulai pukul 12.00 WIB s/d 17.00 WIB

Minggu

: Shift 1 Lembur wajib mulai pukul 07.00 WIB s/d 19.00 WIB Shift 2 Lembur wajib mulai pukul 19.00 WIB s/d 07.00 WIB

3. Hari Lembur Resmi Perusahaan memberikan istirahat pada hari-hari libur resmi yang ditetapkan oleh pemerintah. 4. Cuti Tahunan 

Tiap pekerja diberi hak atas cuti tahunan sesuai kesepakatan antara pekerja dengan perusahaan



Surat permohonan untuk cuti tahunan diserahkan ke perusahaan selambat-lambatnya satu minggu sebelumnya.


63

Laporan Tugas Akhir

5. Sistem Pengupahan  Sistem pengupahan dari gaji dasar yang ditetapkan perusahaan sesuai dengan kesepakatan antara perusahaan dengan karyawan.  Pembayaran gaji karyawan dilaksanakan setiap hari Jum’at (seminggu sekali0 6. Tunjangan Hari Raya Pembayaran tunjangan hari raya (THR) dilakukan 1 minggu sebelum hari raya tiba.

4.5

Proses Pembuatan Stoples Di PT. Nava Hita Karana Dalam penelitian yang dilakukan, produk yang diteliti adalah produk-produk

yang dihasilkan oleh proses pembuatan stoples di perusahaan. Setelah data produk cacat dikumpulkan kemudian difokuskan pada satu produk yang memiliki jumlah cacat terbesar. Proses produksi Stoples di PT. Nava Hita Karana secara garis besar melalui 3 tahap, yaitu : pemeriksaan sebelum mesin star, proses starting mesin, dan proses produksi. Uraiannya adalah sebagai berikut : 1. Tahap Pemeriksaan sebelum mesin Start a. Check panel listril pastikan dalam posisi “ON” b. Check air cooling tower, pastikan dalam posisi c. Check oil pastikan oil dalam kondisi penuh d. Berikan grace pada bagian-bagian tertentu e. Check baut-baut dan mur pastikan dalam posisi kuat


64

Laporan Tugas Akhir

f. Check barometer angina pastikan dalam kondisi baik g. Check water chiller, compressor low pressure dan high pressure dan pastikan dalam posisi “ON” 2. Tahap Staring Mesin a. Nyalakan power emergency a. panaskan temperature bagian mesin b. Nyalakan air conditioner (AC) agar ruang didalam mesin dingin c. Tunggu sampai semua temperature stabil (selama 2 jam) d. Pastikan kembali semua temperature mesin sudah stabil, dan pada bagian tertentu pastikan harus sudah mencapai titik lebur 3. Tahap Proses Produksi a. Mesin kita jalankan secara manual terlebuh dahulu. b. Setelah mesin sudah siap beroperasi maka mesin kita jalankan dengan automatic c. Saat mesin berjalan secara automatic dan priform secara fisik sudah terlihat bening dan bagus, bias dimulai dengan proses pemanasan dengan menekan tombol pemanasan pada posisi “ON” yaitu bagian Heating Pot dan Heating Core d. Setelah perform kita panaskan, kemudian mulai menjadi perform test menjadi sebuah stoples, caranya dengan cek perform yang turn apakah benar-benar sudah “ lembek .


65

Laporan Tugas Akhir

BAB V PENGOLAHAN DATA DAN ANALISA

Dalam penelitian yang dilakukan, pengolahan data dan analisis dilakukan dengan menggunakan metodologi six sigma yaitu dengan pendekatan DMAIC (Define, Measure, Analize, Improve, Control). Masing-masing tahap menggunakan tools Six Sigma yang sesuai dengan kebutuhan pengolahan data yang diperoleh dari perusahaan, yaitu sebagai berikut :

3.8

Tahap Define Tahap define merupakan tahap pertama dalam program peningkatan kualitas

Six Sigma. Pada tahap ini didefinisikan beberapa hal yang terkait dengan metode peningkatan kualitas Six Sigma, antara lain adalah untuk mengetahui latar belakang masalah, menyatakan masalah kualitas yang ada (problem statement), menyatakan tujuan yang akan dicapai (goal statement), mengidentifikasi persyaratan output, dan memahami alur proses produksi. Pada alur proses produksi, peneliti melakukan penelitian pada bagian proses pembuatan stoples di PT. Nava Hita Karana.

5.1.1 Identifikasi Latar Belakang Masalah PT. Nava Hita Karana ingin selalu meningkatkan kualitas output-nya dan memberikan produk yang terbaik bagi pelanggannya, mengurangi produk cacat. Pada tahap ini diambil data jumlah produksi dan produk cacat pada proses pembuatan


66

Laporan Tugas Akhir

stoples di PT. Nava Hita Karana mulai dari bulan Juli 2006 sampai dengan bulan Juni 2007 (data pada lampiran). Selanjutnya data tersebut diolah dan dididentifikasi produk apa yang paling banyak cacatnya pada proses pembuatan stoples, yaitu dengan menggunakan diagram pareto sebagai berikut :

Category

3407 1167

Cumulative Value 3407 4574

816

53.30100 18.25720

Cumulative Percent 53.3010 71.5582

5390

12.76596

84.3242

606

5996

9.48060

93.8048

213

6209

3.33229

97.1370

81

6290

1.26721

98.4043

54 46

6344 6390

0.84481 0.71965

99.2491 99.9687

2

6392

0.03129

100.0000

Value

Stoples PET 2L Stoples PET 3L StoplesPET 1.75L Tutup stoples 2L Tutup stoples 3L Tutup stoples 1.75L Stoples PVC Tutup PVC Stoples WS PET 2.5L

Percent

Tabel 5.1 Chart Summary untuk produk cacat


67

Laporan Tugas Akhir

Gambar 5.1 Diagram Pareto Untuk Jumlah Produk Cacat % 100

6000 5000

90 70

4000 3407

3000

50

2000

30

1167 816

1000

606

10

213 81

54

0 S. S. S. TS. TS. TS. Pet Pet pet 2lt 3lt 1,7 2lt 3lt 1,7 5lt 5lt

S. P V C

46

2

TS. S. PV WS .Pet C 2,5l t

Dari hasil di atas diketahui bahwa produk yang paling banyak memiliki cacat adalah produk Stoples PET 2L dengan jumlah produk cacatnya sebesar 3407 pcs atau 53.3010% dari total produk cacat yang ada. Hal ini berarti focus penelitian yang dilakukan adalah pada produk Stoples PET 2 L. Setelah diketahui fokus penelitian untuk produk yamg akan diteliti, langkah selanjutnya adalah mencari jenis cacat terbesar yang ada pada produk Stoples Nisei PET 2 L. Dari data yang sudah ada untuk mencari jenis cacat terbesar pada produk Stoples PET 2 L diketahui hasilnya sebagai berikut :


68

Laporan Tugas Akhir

Category

Value

Kotor Diameter bawah Diameter atas Tinggi body Tinggi leher Berkabut Bocor Bergelombang warna Berat body

1375 965 326 256 230 69 68 59 42 20

Cumulative Value 1375 2337 2663 2919 3149 3218 3286 3345 3387 3407

Cumulative Percent 40.3581 68.5941 78.1626 85.6765 92.4274 94.4526 96.4485 98.1802 99.4130 100.0000

Percent 40.35809 28.23598 9.56854 7.51394 6.75081 2.02524 1.99589 1.73173 1.23276 0.58703

Tabel 5.2 Chart Summary Untuk Jenis Cacat

Gambar 5.2 Diagram Pareto Untuk Jenis Cacat

% 100

3000 2500

90

2000

70

1500

50

1375

1000

30

962 326 256

500

10

230 69

0 A

B


C

D

E

F

68

59

42

20

G

H

I

J

69

Laporan Tugas Akhir

5.1.2 Menyatakan Masalah (Problem Statement) Pada gambar 5.8 kita dapat melihat bahwa 53.30% untuk produk cacat didominasi oleh produk Stoples Nisei PET 2 L dan pada gambar 5.10 kita mengetahui bahwa jenis cacat terbesar produk Stoples Nisei PET 2 L cacat kotor, yaitu sebesar 40.36%. sehingga penulis mengambil keputusan pada produk Stoples Nisei PET 2 L untuk cacat kotor sebagai focus permasalahan.

5.1.3 Menyatakan Tujuan (Goal Statement) Menurunkan tingkat cacat kotor pada produk Stoples PET 2L dan meningkatkan kualiatas proses sehingga diharapkan dengan metode Six Sigma tingkat cacat dapat diturunkan menjadi 3.4 per sejuta kesempatan pada tahun tertentu sesuai program.

5.1.4 Identifikasi Alur Proses Produksi Proses pembuatan Stoples PET 2L secara detail dapat dilihat pada BAB IV (PENGUMPULAN DATA) atau dapat juga dilihat pada lampiran.

5.2

Tahap Measure Tahap kedua dalam metodologi Six Sigma adalah tahap Measure atau tahap

pengukuran. Pada tahap ini dilakukan identifikasi Critical To Quality (CTQ) atau karakteristik kualitas, investigasi kestabilan proses, pengukuran kapabilitas proses saat ini (Current Apability Process), dan perhitungan Kapabilitas Sigma dan Yeald.


70

Laporan Tugas Akhir

5.2.1 Identifikasi Critical To Quality (CTQ) Pada tahap CTQ ini berisiskan karakteristik kualitas Stoples Nissei PET 2L yang dipersyaratkan oleh bagian Produksi sebagai konsumen internalnya. Karakteristik kualitas Stoples Nissei PET 2L diturunkan dari persyaratan-persyaratan output (moment of truth), seperti terlihat pada gambar di bawah ini : Gambar 5.3 CTQ Tree Stoples PET 2L bebas cacat

TARGET

PENENTU

KARAKTERISTIK KUALALITAS

Kotor Material Kualitas tdk standard Stoples PET 2L bebas cacat

tidak kotor ukuran diameter atas standar Proses

ukuran diameter bawah standard Tinggi body standard Tinggi leher standard Tidak berkabut Tidak bocor Tidak bergelombang Warna sesuai standard Berat standar

Pada gambar 5.13 terlihat yang menjadi target adalah Stoples PET 2L bebas cacat. Pada produk Stoples PET 2L terdapal 1 jenis penentu untuk dapat dikategorikan cacat, yaitu pada material. Dari penentu tersebut didapat karakteristik kualitas yaitu material yang kotor dan kualitas tidak standard. Untuk penentu proses terdapat sembilan kriteria kualitas, yaitu tidak kotor, ukuran diameter bawah standard,


71

Laporan Tugas Akhir

diameter atas standard, tinggi body standard, tinggi leher standard, tidak berkabut, tidak bocor, tidak bergelombang, warna sesuai standar, dan berat standard. Maka dapat dikatakan jumlah karakteristik kualitas (CTQ) dari Stoples PET 2L adalah sebelas karakteristik. Menurut hasil pengumpulan data, dan pengamatan langsung di lapangan, yang menjadi kendala banyaknya produk cacat terdapat pada penetu proses, sehingga jumlah karakteristik (CTQ) dari stoples PET 2L adalah sepuluh karakteristik.

5.2.2 Investigasi Kestabilan Proses Investigasi kestabilan proses dilakukan untuk mengetahui apakah proses pembuatan Stoples PET 2L dalam keadaan stabil atau tidak. Proses dapat dikatakan stabil jika hanya variasi penyebab umum yang mempengaruhinya, yaitu berada di antara batas atas dan batas bawah peta kendali. Jika terdapat angka yang melebihi batas atas dan batas bawah, akan digolongkan sebagai variasi penyebab khusus. Peta kendali atau control chart yang digunakan dalam penelitian ini adalah peta kendali u atau u-chart. Pemilihan peta kendali u sebagai peta kendali yang digunakan karena data yang dipakai dalam penelitian adalah data atribut. Data yang digunakan adalah data produksi dalam 1 tahun, yaitu mulai bulan Juli 2006 sampai bulan Juni 2007. data tersebut dibagi setiap dua minggu, dalam 1 tahun terdapat 48 minggu, berarti data yang digunakan adalah 24 (data dibagi per du minggu). Dari data tersebut didapat Peta Kendali U sebagai berikut :


72

Laporan Tugas Akhir

Gambar 5.4 Peta Kendali U (iterasi 1)

Dari gambar di atas diketahui bahwa terdapat penyimpangan data (melewati batas kendali atas dan batas kendali bawah) yaitu pada sub grup 11, 21, dan 24 atau pada bulan Desember 2006 (minggu 1-2), Mei 2007 (minggu 1-2), dan bulan Juni 2007 (minggu 3). Sehingga data tersebut harus diiterasi agar proses dapat dianggap stabil. Peta kendali u setelah iterasi 1 (21 sub grup) akan terliaht pada gambar di bawah ini : Gambar 5.5 Peta Kendali U (iterasi 2)


73

Laporan Tugas Akhir

Setelah dilakukan iterasi pada data menjadi 21 sub grup, ternyata masih terdapat penyimpangan data (melewati batas kendali atas) yaitu pada sub grup 11 atau bulan Desember 2006 (minggu 3-4). Sehingga data tersebut harus diiterasi kembali agar proses dianggap stabil. Peta kendali u setelah iterasi 2 (20 sub grup) akan terlihat pada gambar di bawah ini : Gambar 5.6 Peta Kendali U setelah iterasi

Dari gambar di atas kita dapat menyimpulkan bahwa proses pembuatan Stoples Nissei PET 2L sudah stabil karena hanya terdapat variasi penebab umum yang berada pada batas kendali atas dan batas kendali bawah. Walaupun demikian, bukan berarti bahwa proses ini telah berjalan dengan baik, perlu pengukuran untuk dapat menyimpulkan bahwa kinerja proses telah berjalan baik atau belum. Agar lebih jelas,


74

Laporan Tugas Akhir

data tesebut kita olah secara manual untuk mengetahui nilai batas kendali atas dan batas kendali bawah (terdapat pada lampiran).

5.2.3

Pengukuran Kapabilitas Proses Saat Ini (Current Capability Process) Kapabilitas proses (capability process) merupakan kemapuan proses untuk

memproduksi atau menyerahkan output sesuai dengan ekspektasi dan kebutuhan kualitas. Capability process dinotasikan dengan Cp yang didefinisikan sebagai ukuran kerja kritis yang menunjukkan proses mampu menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan oleh manajemen berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi kualitas. Indeks Cp mengacu pada Critical to Quality (CTQ) atau item karakteristik kualitas sebagai persyaratan output yang baik. Pengukuran kapabilitas proses dapat dilakukan dengan menggunakan rumus CP = (UCL – LCL) / 6 x standard deviasi. Kedua nilai UCL (Upper Control Limit) dan LCL (Lower Control Limit) ditentukan berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi kualitas. Sedangkan standard deviasi merupakan ukuran variasi proses atau penyimpangan dari nilai target yang ditetapkan manajemen. Sedangkan nilai standard deviasi ata sigma dapat dengan menggunakan rumus :

    

2

Stdv   


n 1

75

Laporan Tugas Akhir

Untuk lebih jelasnya, pengukuran indeks kapabilitas proses (Cp) akan diuraikan secara lebih detail pada perhitungan di bawah ini : Ukuran

Jumlah

Cacat

Subgrup

Cacat

Per-unit

(n)

(c)

(u)

No

3 

Subgrup

3 u

UCL

n U  3

LCL

U  3

CL

XX U U



X  X   U  U 

2

2

1

1.20

150

125.33

29.20

142.59

84.19

113.39

1195

142.697

2

1.20

145

121.61

29.20

142.59

84.19

113.39

7.77

60.339

3

1.20

141

117.81

29.20

142.59

84.19

113.39

4.43

19.586

4

1.20

140

116.98

29.20

142.59

84.19

113.39

3.59

12.888

5

1.26

135

107.54

28.51

141.90

84.88

113.39

-5.85

34.168

6

1.26

142

113.12

28.51

141.90

84.88

113.39

-0.27

0.072

7

1.26

155

123.47

28.51

141.90

84.88

113.39

10.09

101.744

8

1.26

150

119.49

28.51

141.90

84.88

113.39

6.10

37.256

9

1.26

146

116.31

28.51

141.90

84.88

113.39

2.92

8.511

10

1.22

148

120.97

28.88

142.27

84.51

113.39

7.59

57.550

11

1.22

142

116.07

28.88

142.27

84.51

113.39

2.68

7.192

12

1.22

130

106.26

28.88

142.27

84.51

113.39

-7.13

50.792

13

1.33

132

99.26

27.70

141.09

85.69

113.39

-14.12

199.480

14

1.33

142

106.78

27.70

141.09

85.69

113.39

-6.60

43.610

15

1.33

149

112.05

27.70

141.09

85.69

113.39

-1.34

1.795

16

1.33

139

104.53

27.70

141.09

85.69

113.39

-8.86

78.495

17

1.19

121

101.55

29.27

142.65

84.12

113.39

-11.83

140.048

18

1.19

120

100.71

29.27

142.65

84.12

113.39

-12.67

160.617

19

1.06

141

132.54

30.97

144.36

82.42

113.39

19.15

366.808

20

1.00

110

110.00

31.95

145.33

81.44

113.39

-3.39

11.47

Total

24.50

2778

2271.95

1535.13

Tabel 5.3 Perhitungan Kapabilitas Saat ini


76

Laporan Tugas Akhir

U  CL 

 c  2778  113  n 24.50     

2

Stdv   

Cp 

n 1



1535.13  8.99 19

Toleransiperekayasaan 145.33  81.44   1.185 6 68.99 

Pembahasan dan nilai indeks kapabilitas proses (Cp) adalah sebagai berikut : Indeks Cp ini merupakan suatu indeks kapabilitas yang pertama digunakan, ”toleransi ilmiah” dan proses dihitung sebagai 6 sigma. Indeks tersebut hanya persyaratan perekayasaan. Diasumsikan distribusi proses adalah normal dan rata-rata proses tepatnya dipusatkan antara persyaratan perekayasaan Nilai Cp di bawah 1 menunjukkan bahwa proses belum mampu menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi

yang

diinginkan,

dengan

kata

lain

proses

dianggap

belum

”berkapabilitas”. Sedangkan indeks cp di atas 1 menunjukkan bahwa proses sudah ”berkapabilitas” tetapi perlu pengendalian ketat terhadap proses. Secara umum indeks Cp yang digunakan adalah 1,33 dan semakin besar nilai Cp maka akan semakin baik. Dalam perhitungan di atas diketahui bahwa nilai Cp = 1.185 yang berarti bahwa proses dianggap capable, tetapi perlu pengendalian ketat terhadap proses. Namun demikian, hal ini belum memahami kriteria yang diinginkan dalam Six Sigma, karena target pencapaian yang diinginkan dalam definisi Six Sigma adalah Cp = 2. Universitas Mercu Buana

77

Laporan Tugas Akhir

5.2.4 Perhitungan Kapabilitas Sigma dan Yield Untuk mengukur kapabilitas sigma dari proses pembuatan Stoples Nissei PET 2L dapat dilakukan dengan menggunakan tabel sebagai berikut :

Langkah (L) 1

Tindakan

Persamaan

Proses yang diteliti

Hasil Perhitungan

2

Unit yang diteliti

Proses pembuatan stoples PET 2L 23030

3

Unit yang cacat

2778

4

Tingkat kegagalan

L3/L2

0.120625

5

CTQ potensial yang menyebabkan cacat

CTQ proses

10

6

Tingkat kegagalan per CTQ atau DPO

L4/l5

0.12063

7

Kemungkinan kegagalan DPMO

DPO x 1 juta

12062.53

8

Konversi DPMO kedalam sigma

3.755131

Rata-rata kinerja atau Kapabilitas Sigma

3.76

Tabel 5.4 Perhitungan Kapabilitas Sigma Target

Dari tabel 5.1 diketahui nilai kapabilitas sigma = 3.76 sigma. Dengan nilai CL = 113.39 ; nilai UCL = 145.33 dan nilai LCL = 81.44 serta nilai Cp = 1.185 menunjukkan bahwa di dalam dunia industri tergolong perusahaan yang belum menjalankan konsep Six Sigma. Nilai Yield diketahui dari gambar 5.18 yaitu sebesar 98.97% yang berarti dalam setiap 100 pcs terdapat kemungkinan 0,2 produk cacat.


78

Laporan Tugas Akhir

5.3

Tahap Analyze Tahap ketiga dalam metodologi Six Sigma adalah tahap Analyze atau

melakukan analisis yang bertujuan untuk menemukan penyebab masalah yang terjadi agar dapat digunakan dalam upaya perbaikan. Tools yang digunakan pada tahap ini adalah Fishbone Diagram. 5.3.1 Identifikasi Faktor-Faktor Penyebab Cacat Pada gambar 5.10 diketahui bahwa sekitar 68,59% cacat pada proses pembuatan Stoples PET 2 L di PT. Nava Hita Karana adalah cacat kotor (40.36%) sehingga identifikasi faktor-faktor penyebab masalah difokuskan pada penyebab terjadinya cacat tersebut. Dari data sekunder perusahaan dan pengamatan di lapangan, penyebabpenyebab cacat kotor pada Stoples PET 2L dapat digolongkan kedalam lima kategori, yaitu : manusia, material, metode, mesin, dan manajemen. Di bawah ini adalah uraian dari penyebab-penyebab tersebut, antara lain : 1. Manusia Tenaga kerja yang bekerja di perusahaan, rata-rata pendidikannya masih sangat rendah sehingga pengetahuan mereka tentang product knowledge masih sangat minim. Mereka hanya melakukan pekerjaannya saja tanpa peduli tentang kondisi-kondisi yang dapat menimbulkan cacat. Mereka tidak mengetahui karakteristik material yang mereka kerjakan, apa nama produknya, dan hal-hal apa saja yang dapat menimbulkan cacat pada produk. Hal ini membuat mereka tidak peduli dengan cacat yang ditimbulkan karena mereka tidak peduli dengan cacat yang ditimbulkan


79

Laporan Tugas Akhir

karena mereka tidak menyadari penyebab-penyebab terjadinya cacat dan bagaimana pencegahannya. Kondisi pekerjaan yang jenuh juga menjadi penyebab terjadinya cacat pada produk. Hal ini terjadi karena pekerjaan yang mereka lakukan adalah pekerjaan yang sifatnya berulang-ulang sehingga pekerjaan menjadi cepat lelah. Jika kondidi pekerjaan sudah lelah, maka konsentrasi pekerjaan terhadap pekerjaannya akan semakin berkurang sehingga mereka bekerja seadanya tanpa memikirkan segala hal yang dapat menyebabkan terjadinya cacat pada produk. 2. Material Penyebab cacat kotor pada Stoples Nissei PET 2L dapat disebabkan karena kualitas material yang kurang baik sehingga berpotensi menimbulkan cacat. Hal yang terjadi karena kurangnya kontrol terhadap raw material (loss control) sehingga raw material yang kotor diteruskan ke proses selanjutnya yang mengakibatkan terjadinya cacat pada produk. Penyebab lain yang dapat menimbulkan cacat kotor pada stoples Nissei PET 2L adalah karena penggunaan biji plastik yang tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Karena sistem yang diterapkan perusahaan adalah job order sehingga proses yang dilakukan dengan terburu-buru mengejar deadline yang telah ditetapkan oleh pelanggan. Hal ini tentu saja dapat mengakibatkan pekerjaan tidak tuntas sehingga berpotensi menyebabkan cacat pada produk. Kondisi ini terjadi karena pengaturan


80

Laporan Tugas Akhir

jadwal produksi yang diterapkan oleh pihak manajemen masih kurang efektif. 3. Metode Metode kerja yang diterapkan dalam proses pembuatan Stoples Nissei PET 2L adalah bersifat kontinyu, sehingga proses bergantung dari setiap proses sebelumnya. Jadi, jika dalam satu proses berpotensi menimbulkan cacat, kemudian diteruskan ke proses selanjutnya, maka yang akan terjadi adalah timbulnya cacat pada produk. Dalam pengamatan langsung di lapangan, penulis melihat masih ada karyawan yang bekerja tidak sesuai dengan Standar Operational Procedure (SOP) yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Hal ini terjadi karena kurang memahami SOP yang telah ada, bahkan SOP yang ada di proses produsi ada yang sudah tidak digunakan lagi saat ini (sudah usang) dan SOP tersebut tidak update oleh perusahaan. 4. Mesin Mesin yang digunakan dalam proses pembuatan Stoples PET 2L adalah mesin Nissei. Kondisi yang ada pada mesin tersebut adalah semua temperatur sudah dalam keadaan standar dan benar-banar stabil, terutama keadaan temperature pada "Barrel Screw" harus dipastikan sudah mencapai titik lebur. Salah satu penyebab terjadinya cacat pada produk stoples PET 2 L adalah karena temperatur mesin yang terkadang tidak


81

Laporan Tugas Akhir

stabil yaitu yang sering terjadi pada posisi barrel screw yang belum mencapai titik lebur sehingga kadang ada bahan material yang belum sempurna

pemanasannya.

Kondisi

ini

terjadi

karena kurangnya

pengontrolan oleh operator dan pengecekan oleh engineering. 5. Manajemen Dari pengamatan yang dilakukan penulis di lapangan, penulis melihat masih kurangnya motivasi karyawan dalam melaksanakan pekerjaannya. Hal ini terjadi karena pihak manajemen tidak memebrikan teguran kepada karyawan yang tidak bekerja dengan baik dan tidak memebrikan sanksi apapun. Begitu juga karyawan yang berprestasi, tidak mendapatkan bonus atau insentif dari perusahaan. 5.3.2 Analisa Fishbone Diagram Fishbone Diagram atau biasa disebut Diagram Sebab Akibat digunakan untuk mengidentifikasi dan mengorganisasikan penyebab-penyebab yang timbul dari suatu spesifikasi kemudian memisahkan akar penyebabnya. Keluaran suatu proses dapat ditandai dengan banyak sekali faktor dan suatu hubungan sebab-akibat dapat ditemukan diantara faktor-faktor tersebut (akar penyebab masalah). Dengan diagram sebab akibat dapat diketahui faktor-faktor penyebab masalah (sebab) dari karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab tersebut. Akar penyebab masalah dapat ditemukan dengan bertanya ”mengapa” beberapa kali sampai ditemukan penyebab yang cukup spesifikasi untuk


82

Laporan Tugas Akhir

diambil tindakan perbaikan. Dari hasil identifikasi faktor-faktor penyebab cacat yang telah dilakukan sebelumnya, diketahui bahwa penyebab-penyebab cacat kotor pada Stoples PET 2L dapat digolongkan kedalam lima kategori, yaitu manusia, material, metode, mesin dan manajemen. Pada manusia terdapat dua akar penyebab masalah, dan pada material, metode, mesin dan manajemen terdapat satu akar penyebab masalah. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat dari gambatr yang ditunjukan di bawah ini berdasarkan hasil brainstorming dengan pihak perusahaan dan pengamatan langsung di lapangan dengan mengamati cara kerja karyawan, dan melihat lingkungan kerja yang ada di perusahaan.


83

Laporan Tugas Akhir

Gambar 5.9 Fishbone Diagram untuk cacat kotor pada Stoples PET 2L


84

Laporan Tugas Akhir

Berdasarkan fishbone diagram di atas, dapat disimpulkan bahwa faktor penyebab masalah yang terjadi pada proses pembuatan stoples PET 2L adalah sebagai berikut : 1. Para pekerja tidak peduli dengan cacat yang akan terjadi pada produk karena kurang memahami kondisi yang dapat menyebabkan cacat. 2. Kondisi para pekerja yang cepat lelah karena pekerjaan yang dilakukan berulang-ulang sehingga pekerja jenuh dengan pekerjaannya, kondisi ini membuat konsentrasi pekerja berkurang dan berpotensi menimbulkan cacat. 3. Masih adanya material yang kotor diteruskan dalam proses sehingga dapat menyebabkan cacat. 4. Pengatur jadwal kurang efektif, terburu-buru dalam bekerja karena harus mengejar deadline sehingga material (biji plastik) yang digunakan tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. 5. Standar Operation Procedure(SOP) tidak di update sehingga karyawan tidak bekerja sesuai dengan SOP. 6. Kurangnya pengontrolan oleh operator dan pengecekan oleh engineering sehingga temperatur yang tidak stabil membuat hasil produksi tidak sesuai dengan standar.


85

Laporan Tugas Akhir

7. Motivasi operator rendah dalam bekerja karena tidak ada teguran atau bonus. 5.4

Tahap Improvement Setelah tahap Analyze selesai dilakukan, maka tahap selanjutnya adalah

Inprovenent atau tahap perbaikan. Dalam tahap ini dilakukan rencana perbaikan yang harus dilakukan untuk mengurangi atau menghilangkan cacat kotor pada produk stoples PET 2L dengan menggunakan tool 5W + 1H. Selain itu, dalam tahap ini juga dibuat pencapaian kapabilitas proses dan kapabilitas sigma. 5.4.1 Membuat Rencana Perbaikan Dalam membuat rencana perbaikan, tool yang digunakan adalah 5W + 1H (What, Why, Where, When, Who & How). Tools ini dapat dikatakan pengembangan rencana tindakan salah satu aktivitas dalam program six sigma yang berarti bahwa dalam tahap ini tim peningkatan kualitas six sigma harus memutuskan apa yang harus dicapai, alasan kegunaan (mengapa) rencana tindakan itu harus dilakukan, dimana rencana tindakan itu akan diterapkan atau dilakukan, bilaman rencana tindakan itu dilakukan, siapa yang akan menjadi tanggung jawab program tersebut, dan bagaimana melaksanakan rencana tindakan itu.


86

Laporan Tugas Akhir

AKAR MASALAH

WHAT Masalah yang terjadi

Cara Kerja

WHY Penyebab

Kurang teliti, karena jenuh

kelelahan

HOW Bagaimana penyelesaianny a

Dilakukan perubahan kerja/shift

WHEN Kapan

WHERE Di mana

Sept. 2007

PT. Nava Hita Karana

jam

MANUSIA

MESIN

Skill

Kurang memahami produk knowlege

Dilakukan pelatihan berkesinambungan

Sept. 2007

Kondisi Mesin

Sering melakukan perubahan set up mesin terhadap spesipikasi produk

Pembuatan program untuk finishing produk sesuai dengan spesifikasinya

Sept. 2007

Maintenance

Kurang keteraturan dalam jadwal maintenance

Buat program maintenance yang terdiri dari preventive & predictive maintenance

Sept. 2007

Penanganan material

Tidak ada prosedur baku dalam penanganan material

Buat prosedur baku dalam penanganan material mulai dari supplier sampai produksi

Sept. 2007

Sistem Kerja

Tidak ada pembaharuan/perbaikan sistem kerja

Lakukan perbaikan sesuai dengan kondisi saat itu, dengan konsep continous improvement

Sept. 2007

Inspeksi

Tidak ada pembaharuan/perbaikan Satndar Operational Procedure (SOP)

Buat prosedur baku yang sesuai dengan kondisi saat ini

Sept. 2007

Tidak adanya teguran dan insentif

Beri teguran jika operator tidak bekerja dengan baik & beri insentif/bonus untuk karyawan yang berprestasi

Sept. 2007

MATERIAL






WHO Siapa yang berwena ng Manager Produksi

HRD

Manager Produksi

Manager Produksi

Manager Purchasing

Manager Produksi

METODE

Perhatian motivasi

dan

MANAJEMEN



Manager Produksi

Manager HRD

Tabel 5.5 Tabel 5W +1H


87

Laporan Tugas Akhir

5.4.2 Menetapkan Target Pencapaian Kapabilitas Proses & Kapabilitas Sigma Target pencapaian kapabilitas proses dan kapabilitas sigma yang ingin dicapai dapat dilakukan dengan cara menghilangkan cacat yang paling dominan terhadap Stoples PET 2L, yaitu cacat kotor, melalui strategi perbaikan yang telah dibuat sebelumnya. Hal ini dilakukan agar kapabilitas proses atau Capability Process setelah perbaikan akan semakin baik dan terkendali. Kapabilitas proses dapat diidentifikasi dari besarnya nilai sigma atau penyipangan yang terjadi terhadap data, dan dapat dilihat juga dari grafik peta kendali-u atau u-chart, apakah proses setelah perbaikan ada di dalam nilai batas kendali atas at Upper Control Limi(UCL) dan nilai batas kendali bawah Lower Control Limit (LCL). Selain itu, jika proses berada dekan nilai garis tengah atau Centre Lin(CL), maka proses tersebut semakin baik. Kapabilitas proses juga dapat dilihat dari besarnya indeks nilai Cp, secara umum juga nilai Cp kurang dari 1 maka proses dianggap tidak mampu sehingga perlu ditingkatkan performansinya, jika nilai Cp berada diantara 1 sampai 1,33 maka proses dianggap baik tetapi perlu adanya pengendalian ketat terhadap proses, jika proses di atas nilai 1,33 maka prose dianggap sangat baik. Namun dalam Six Sigma, hasil tersebut masih dianggap kurang baik, karena target pencapaian nilaiCp dalam Six Sigma adalah Cp=2 sehinggadiperoleh nilai DPMO = 3,4. berikut ini adalah hasil nilai target pencapaian kapabilitas proses :


88

Laporan Tugas Akhir

Ukuran

Jumlah

Cacat

No Subgrup

Cacat

Per-unit

(n)

(c)

(u)

3 

Subgrup

3 u

UCL

n U  3

LCL CL

U  3

XX U U



X  X   U  U 

2

2

1

1.20

35

29.24

15.49

47.41

16.43

31.92

-2.67

7.150

2

1.20

37

30.92

15.49

47.41

16.43

31.92

-1.00

1.006

3

1.20

36

30.08

15.49

47.41

16.43

31.92

-1.84

3.380

4

1.20

39

32.59

15.49

47.41

16.43

31.92

0.67

0.447

5

1.26

37

29.47

15.13

47.05

16.79

31.92

-2.44

5.972

6

1.26

39

31.07

15.13

47.05

16.79

31.92

-0.85

0.723

7

1.26

49

39.03

15.13

47.05

16.79

31.92

7.12

50.631

8

1.26

40

31.86

15.13

47.05

16.79

31.92

-0.05

0.003

9

1.26

42

33.46

15.13

47.05

16.79

31.92

1.54

2.369

10

1.22

42

34.33

15.32

47.24

16.59

31.92

2.41

5.818

11

1.22

41

33.51

15.32

47.24

16.59

31.92

1.59

2.543

12

1.22

35

28.61

15.32

47.24

16.59

31.92

-3.31

10.954

13

1.33

37

27.82

14.70

46.62

17.22

31.92

-4.09

16.764

14

1.33

36

27.07

14.70

46.62

17.22

31.92

4.85

23.487

15

1.33

42

31.58

14.70

46.62

17.22

31.92

-0.33

0.112

16

1.33

45

33.84

14.70

46.62

17.22

31.92

1.92

3.963

17

1.19

39

32.73

15.53

47.45

16.39

31.92

0.81

0.662

18

1.19

45

37.77

15.53

47.45

16.39

31.92

5.85

34.217

19

1.06

41

38.54

16.43

48.35

15.49

31.92

6.62

43.846

20

1.00

25

25.00

16.95

48.87

14.97

31.92

-6.92

47.864

Total

24.50

782

63.54

261.64

Tabel 5.6 Perhitungan Kapabilitas Target

U  CL 

 c  782  31.92  n 24.50     

2

Stdv   

n 1




261.64  3.71 19

89

Laporan Tugas Akhir

Cp 

Toleransiperekayasaan 48.87  14.97   1.523 6 63.71

Dari hasil perhitungan di atas, nilai standar deviasi (sigma) atau penyimpangan yang terjadi terhadap proses adalah 3.71. nilai ini jauh lebih kecil dibandingkan nilai sigma atau penyimpangan jika tidak dilakukan perbaikan terhadap proses, yaitu sebesar 8.99. nilai Cp yang diperoleh adalah sebesar 1.523 lebih besar daripada nilai Cp sebelumnya, yaitu sebesar 1.185. Dari tabel di bawah ini juga dapat dilihat nilai DPMO yang diperoleh dalam pencapaian target, yaitu sebagai berikut : Langkah (L) 1

Tindakan

Persamaan

Proses yang diteliti

Hasil Perhitungan

2

Unit yang diteliti

Proses pembuatan stoples PET 2L 23030

3

Unit yang cacat

782

4

Tingkat kegagalan

L3/L2

0.033956

5

CTQ potensial yang menyebabkan cacat

CTQ proses

10

6

Tingkat kegagalan per CTQ atau DPO

L4/l5

0.003396

7

Kemungkinan kegagalan DPMO

DPO x 1 juta

3395.571

8

Konversi DPMO kedalam sigma

4.206921

Rata-rata kinerja atau Kapabilitas Sigma

4.21

Tabel 5.7 Perhitungan Kapabilitas Sigma untuk Target

Dari tabel tersebut dapat dilihat nilai DPMO yang diperoleh dalam pencapaian target adalah sebesar 3395.57 dengan nilai kapabilitas sigma sebesar 4.21. nilai lebih besar


90

Laporan Tugas Akhir

dibandingkan nilai sebelumnya, yaitu nilai DPMO=12062.53 dengan nilai kapabilitas sigma sebesar 3.76. di bawah ini adalah tabel perbandingan nilai sigma atau penyimpangan, nilai Cp, DPMO dan nilai kapabilitas proses saat ini dan target yang ingin dicapai : Indeks Nilai

Saat Ini

Standar Deviasi/Sigma (Penyimpangan) Cp

8.99

Target Pencapaian 3.71

1.185

1.523

DPMO

12062.53

3395.57

Kapabilitas Sigma

3.76

4.21

Tabel 5.8 Perbandingan nilai kapabilitas saat ini dengan target

5.4.3 Target Pencapaian Program Six Sigma Target pencapaian Six Sigma dilakukan berdasarkan peningkatan kapabilitas proses dan kapabilitas sigma yang telah dilakukan sebelumnya. Target yang ditetapkan adalah sebagai berikut : Periode Sep 07 – Jun 08 Jul 08 – Apr 09 Mei 09 – Feb 10 Mar 10 – Des 11 Jan 11 – Okt 12

Unit Produksi 23.030 23.030 23.030 23.030 23.030

DPMO 3396 808 156 26 3

CTQ 10 10 10 10 10

Sigma 4.21 4065 5.10 5.55 6

Peningkatan 0.45 0.44 0.45 0.45 0.45

Tabel 5.9 Simulasi Target Peningkatan Sigma


91

Laporan Tugas Akhir

Dari tabel di atas diketahui bahwa target peningkatan sigma ditempuh dalam jangka waktu 50 bulan, dengan rata-rata sigma per periode (per sepuluh bulan) adalah sebesar 0.45 sigma. 5.5

Tahap Control Tahap terakhir dalam metode Six Sigma adala tahap control (pengendalian).

Pada tahap sebelumnya, yaitu tahap improvement atau perbaikan, upaya-upaya perbaikan telah dilakukan. Seringkali upaya-upaya perbaikan tersebut hanya dapat membantu memecahkan masalah untuk jangka pendek. Oleh karena itu perlu dilakukan pengontrolan terhadap proses-proses dan berkelanjutan. Tujuan dari tahap kontrol ini adalah untuk mengevaluasi perbaikan-perbaikan yang telah dilakukan dan menjaga kondisi yang ada tidak menurun kembali. Pada tahap ini akan ditentukan bagaimana cara untuk memastikan bahwa variasi-variasi yang terjadi tidak akan timbul lagi, dan untuk mengendalikan variabel-variabel agar tidak konstan, serta untuk mengetahui apakah perbaikan yang dilakukan benar-benar dapat memeperbaiki proses untuk jangka panjang. Tools yang digunakan pada tahap ini adalah Poka Yoke. 5.5.1 Membuat Poka Yoka Poka Yoke atau disebut juga alat anti salah merupakan suatu tools atau mekanisme yang dibuat dengan tujuan untuk mencegah terjadinya human error atau kesalahan manusia dengancara membuat kemungkinan kesalahan tersebut disadari sebelum dilakukan. Contoh penerapannya dalam kehidupan sehari-hari adalah alarm detektor


92

Laporan Tugas Akhir

asap sebelum terjadi kebakaran, jadwal kuliah atau ujian mahasiswa yang ditempel di kamar, pernyataan konfirmasi ”Do you want to save changes” sebelum menutup program komputer, dan lain sebagainya. Penggunaan Poka Yoke telah meluas pada dunia industri. Pada proses-proses performanya sangat dominan ditentukan oleh manusia, Poka Yoke merupakan tool pencegah error yang cukup potensial dan telah banyak dibuktikan dapat meningkatkan produktivitas kerja. Poka Yoke membantu pekerjaan agar lebih cermat dan berhati-hati dalam melakukan pekerjaannya. Dari pengamatan langsung di lapangan pada beberapa stasiun kerja yang berpotensi menyebabkan cacat, harus dibuatkan Poka Yoke untuk mengingatkan pekerja agar tidak melakukan kesalahan yang dapat menyebabkan terjadinya cacat pada produk. Stasiun kerja yang dimaksud adalah pada persiapan material dan proses inject. Pada proses persiapan material, harus dibuatkan Poka Yoke berupa peringatan kepada pekerja untuk memeriksa raw material yang akan dipakai, apakah terdapat material lain/kotor atau berkualitas sama dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Jika raw material tersebut kotor atau berkualitas beda, maka tidak boleh diteruskan ke proses selanjutnya. Pada proses ini juga harus dibuatkan alat anti salah (Poka Yoke) yaitu pemeriksaan yang dilakukan harus menyeluruh, merata kesemua material yang akan digunakan. Kemudian pada saat proses produksi berlangsung, harus dibuatkan peringatan kepada pekerja agar sesekali mengecheck settingan temperatur dan keadaan produk yang dihasilkan.


93

Laporan Tugas Akhir

BAB VI PENUTUP

6.1

Kesimpulan Kesimpulan dari hasil penelitian yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1.

karakteristik kualitas atau Critical To Quality (CTQ) dari Stoples PET 2L adalah sepuluh criteria kualitas, yaitu : produk tidak kotor, ukuran diameter bawah standard, diameter atas standard, tinggi body standard, tinggi leher standard, tidak berkabut, tidak bocor, tidak bergelombang, warna sesuai standar, dan berat standard.

2.

Kapabilitas Proses (capability Process) perusahaan saat ini adalah sebesar 1.185. artinya bahwa kapabilitas proses cukup baik, namun diperlukan pengendalian ketat. Dibawah iniadalah table perbandingan kapabilitas proses perusahaan sebelum dan target perbaikan : Indeks Nilai

Saat Ini

Standar Deviasi/Sigma (Penyimpangan) Cp

8.99

Target Pencapaian 3.71

1.185

1.523

DPMO

12062.53

3395.57

Kapabilitas Sigma

3.76

4.21


94

Laporan Tugas Akhir

6.2

Saran Dari penelitian yang dilakukan, penulis memberikan saran kepada

perusahaan, antara lain : 1.

Membuat Standar Operation Producedure (SOP) pada area raw material dan produksi.

2.

Memberikan

pelatihan

mengenai

produck

knowledge

kepada

karyawan terutama di area proses produksi yang diselenggarakan satu bulan sekali, pada setiap hari Sabtu mulai pukul 08.00 WIB s/d pukul 12.00. 3.

Mengadakan evaluasi kerja setiap jam pulang kerja untuk mengetahui pencapaian target harian, lebih tegas dalam memberikan teguran dan pengarahan pada karyawan atau divisi yang dinilai melakukan kelalaian dalam bekerja berdasarkan hasil evaluasi yang dilakukan


95

Laporan Tugas Akhir

DAFTAR PUSTAKA

Gaspersz, Vincent, ”Manajemen Kualitas” , Gramedia Pustaka Utama, Jakarta : 2000 Brue, Gree, “ Six Sigma For Managers”, Jakarta : 2004 D. Manggala, ”Mengenal Six Sigma Secara Sederhana”, 2005 Gaspersz, Vincent. ”Total Quality Managenent”, Vincent Foundation dan PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta:2002 Gaspersz, Vincent. ”Statistical Processing Control”, Vincent Foundation dan PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta:1998 Minanda, “Six Sigma Dalam Manajemen Mutu”, Jurnal Six Sigma, Jakarta : 2006 Maulana, Andi, ”Usulan Penerapan Six Sigma di PT. Sinar Baru”, Laporan Tugas Akhir, ITI, Serpong : 2007 Aryadi, ”Analisa Usulan Implementasi Six Sigma di PT. Gajah TunggalTbk”, Laporan Tugas Akhir, UMB, Jakarta : 2008 Kurniawan, Patodi Panjuli, ”Analisa Penentu Faktor Dominan Kegagalan Desain Komponen Seat Ass’y Oil Filter Dengan Metode FMEA (Failure Mode And Effect Analisys) di PT. Selamat Sempurna”, Laporan Tugas Akhir, UMB, Jakarta : 2007


96

TUGAS AKHIR USULAN PENERAPAN SIX SIGMA UNTUK MENGURANGI PRODUK CACAT DI PT. NAVA HITA KARANA

Recommend Documents