TUGAS AKHIR PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK SNACK CHIKI BALLS DI PT. IFL
Disusun Untuk Memenuhi Persyaratan Dalam Meraih Gelar Sarjana Teknik Industri Jenjang Pendidikan Srata Satu (S1)
Disusun Oleh : BUDI 0160312-003
FAKULTAS TEHNOLOGI INDUSTRI JURUSAN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2008
LEMBAR PERNYATAAN
Yang bertanda tangan dibawah ini : Nama
: Budi
NIM
: 0160312-003
Jurusan
: Teknik Industri
Fakultas
: Teknologi Industri
Universitas
: Mercu Buana Jakarta
Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Tugas Akhir dengan judul ”PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK SNACK CHIKI BALLS DI PT IFL” adalah hasil karya sendiri bukan salinan atau duplikat dari karya orang lain terkecuali yang tertera pada daftar pustaka, serta tugas akhir ini tidak digunakan untuk mendapatkan gelar akademik pada perguruan tinggi lain.
Jakarta, Maret 2008
Budi
i
LEMBAR PERSETUJUAN
Tugas Akhir dengan Judul :
”PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK SNACK CHIKI BALLS DI PT. IFL”
Telah diperiksa dan disetujui untuk diujikan:
Jakarta, Maret 2008 Pembimbing tugas akhir
(Ir. M. Kholil, MT)
ii
LEMBAR PENGESAHAN
Tugas Akhir dengan Judul:
”PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK SNACK CHIKI BALLS DI PT. IFL”
Telah diperiksa dan disetujui untuk diujikan:
Jakarta, Maret 2008
Koordinator Tugas Akhir / Ketua Program Studi Teknik Industri
(Ir. M. Kholil, MT)
iii
ABSTRAK PT Indofood Fritolay Makmur merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang consumer good, adapun produk yang dihasilkan adalah produk snack modern. Untuk menghasilkan suatu produk yang baik dalam arti memenuhi standar dan keinginan konsumen, perlu diterapkannya suatu pengendalian kualitas pada proses produksi dengan cara melakukan sistem pengawasan mutu, melakukan pembenahan dan perbaikan sehingga nantinya dapat menghasilkan produk yang memiliki keunggulan dan kompetitif. Dalam penulisan Tugas Akhir ini, penulis ingin mengetahui akar permasalahan munculya cacat produk, penyimpangan yang terjadi di dalam proses produksi seperti produk cacat dan usaha-usaha dalam memperbaiki serta meningkatkan kualitas produk. Metode pemecahan yang dipakai disini adalah dengan metode seven tools, tetapi tidak semua metode dipakai hanya diagram pareto, peta kendali X dan diagram sebab akibat. Hasil dari pengolahan data tersebut akan menghasilkan suatu solusi pemecahan masalah yang akan dibuat dengan metode 5W + 1H. Dari metode inilah diharapkan akan diketahui tindakan yang akan dilakukan untuk menanggulangi masalah cacat yang terjadi. Diharapkan pula data yang diolah akan memberikan informasi yang berguna untuk meningkatkan kinerja / sistem pengendalian kualitas bagi perusahaan dan memberikan kepuasan bagi konsumen.
ABSTRACT
PT Indofood Fritolay Makmur is a consumer good company, the main product is snack modern. To get good product, it mean the product and consumer needed, company must have quality control system on production process, do continuous improvement so the product has superiority and competitive. In writing of this Final Duty, writer wish to know the deviation occur in production process like product defect and efforts to improve and increase the quality of product. Resolving method used here is seven tools method but not all method are used only pareto chart, X chart and fishbone diagram. Result of the data processing will yield a trouble-shooting solution to be made with 5W + 1H method. From this method we will know what action to be conducted to overcome the problem of handicap that happened. Expected by data processed will give information which good for improving or performance of quality system operation for and give consumer satisfaction.
iv
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur penulis panjatkan atas nikmat, karunia dan hidayah kehadirat Allah SWT sehingga akhirnya penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini dengan judul ”Pengendalian Kualitas Produk Snack Chiki Balls di PT IFL”. Tugas akhir ini merupakan salah satu kewajiban yang harus dipenuhi oleh mahasiswa pada Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik Industri, Universitas Mercu Buana sebagai tugas akhir program strata-1. Pemberian tugas ini bertujuan agar mahasiswa dapat menerapkan ilmu yang telah didapat dibangku kuliah untuk diaplikasikan dan diterapkan pada dunia industri. Pada kesempatan ini dengan segala ketulusan hati penulis ingin mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah memberikan bantuan, petunjuk dan bimbingan dalam menyelesaikan tugas akhir ini kepada: 1.
Bapak Ir. M. Kholil, MT, selaku pembimbing dan koordinator tugas akhir yang sangat membantu dalam penyelesaian tugas ini.
2.
Istri dan kedua putri serta orang tua tercinta yang senantiasa memberikan dukungan dan doa sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas ini.
3.
Rekan-rekan kerja di PT Indofood Fritolay Makmur yang telah membantu dalam menyelesaikan tugas ini.
4.
Seluruh rekan-rekan kelas karyawan Jurusan Teknik Industri angkatan IV Universitas Mercu Buana Jakarta
5.
Dan seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan namanya satu persatu.
v
Penulis menyadari sepenuhnya bahwa penulisan tugas ini masih banyak kekurangan-kekurangan dan jauh dari kesempurnaan, untuk itu penulis sangat berharap adanya kritik dan saran yang dapat menyempurnakannya. Akhir kata, penulis berharap semoga penulisan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi pihak yang memerlukan. Amin.
Jakarta, Maret 2008
Budi
vi
DAFTAR ISI Hal LEMBAR PERNYATAAN
i
LEMBAR PERSETUJUAN
ii
LEMBAR PENGESAHAN
iii
ABSTRAK
iv
KATA PENGANTAR
v
DAFTAR ISI
vii
DAFTAR GAMBAR
x
DAFTAR TABEL
xii
DAFTAR LAMPIRAN
xiv
BAB I
BAB II
PENDAHULUAN 1.1.
Latar Belakang
1
1.2.
Perumusan Permasalahan
3
1.3.
Pembatasan Masalah
3
1.4.
Tujuan Penelitian
4
1.5.
Manfaat Penelitian
4
1.6.
Sistematika Penulisan
4
1.7.
Tujuan Penulisan
2
1.8.
Pembatasan Masalah
2
1.9.
Sistematika Penulisan
3
LANDASAN TEORI 2.1.
Pengertian Pengendalian Kualitas
7
2.2.
Ruang Lingkup Pengendalian Mutu
14
vii
BAB III
BAB IV
BAB V
2.3.
Peranan karyawan dalam Pengendalian Kualitas
16
2.4.
Standarisasi
16
2.4.1. Peranan Standarisasi
17
2.4.2. Syarat Standarisasi
17
2.5.
Pemeriksaan Produk
18
2.6.
Uji Kecukupan Data
19
2.7.
Teknik Atau Alat Pengendalian Mutu
20
2.8.
Pengendalian Mutu Proses Statistik
29
2.9.
Sistem 8 Langkah Dalam Pengendalian Mutu
31
METODOLOGI PENELITIAN 3.1.
Sumber Data
35
3.2.
Pengumpulan Dan Pengolahan Data
36
3.3.
Analisis Hasil Pengolahan Data
37
3.4.
Pembahasan
39
3.5.
Kesimpulan Dan Saran
39
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1.
Data Umum Perusahaan
41
4.2.
Pengumpulan Data
47
4.3.
Pengolahan Data
48
ANALISIS PEMECAHAN MASALAH 5.1.
Analisis Hasil Data
69
5.2.
Analisis Diagram Sebab Akibat
71
5.3.
Penyebab Utama Permasalahan
72
5.4.
Rencana Penanggulangan Masalah
74
viii
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN 6.1.
Kesimpulan
76
6.2.
Saran
77
DAFTAR PUSTAKA
78
LAMPIRAN
79
ix
DAFTAR GAMBAR Hal Gambar 2.1
Diagram Pareto
22
Gambar 2.2
Diagram Sebab Akibat
24
Gambar 2.3
Lingkaran Deming PDCA
32
Gambar 3.1
Tahapan Proses Penelitian
40
Gambar 4.1
Flow Proses Pembuatan Snack Chiki Balls
46
Gambar 4.2
Diagram Pareto produk cacat snack Chiki Balls bulan September 2007
Gambar 4.3
49
Peta Pengendali Range berat snack Chiki Balls bulan Nopember 2007
Gambar 4.4
55
Peta Pengendali rata-rata berat snack Chiki Balls bulan Nopember 2007
Gambar 4.5
56
Peta Pengendali rata-rata berat snack Chiki Balls bulan Nopember 2007 (Revisi)
Gambar 4.6
57
Peta Pengendali Range berat snack Chiki Balls bulan Desember 2007
Gambar 4.7
61
Peta Pengendali rata-rata berat snack Chiki Balls bulan Desember 2007
Gambar 4.8
61
Diagram Pareto produk cacat snack Chiki Balls bulan Nopember 2007
Gambar 4.9
65
Diagram Pareto produk cacat snack Chiki Balls bulan Desember 2007
67
Gambar 4.10 Berat tidak standard
67
x
Gambar 4.11 Sealing tidak standard
67
Gambar 4.12 Kekembungan tidak standard
67
Gambar 4.13 Produk bocor
67
Gambar 5.1
Diagram sebab akibat penyebab cacat berat tidak standard
72
xi
DAFTAR TABEL Hal Tabel 2.1
Contoh lembar Periksa
21
Tabel 2.2
Contoh Tabel Analisa Matriks
25
Tabel 2.3
Delapan Langkah Pemecahan Masalah dan Alat Bantu 34
Tabel 4.1
Standard Pengecekan Kemasan
Tabel 4.2
Pengamatan cacat produksi snack Chiki Balls bulan September 2007
Tabel 4.3
42
48
Jumlah data produk cacat pada snack Chiki Balls bulan September 2007
49
Tabel 4.4
Tabel uji kecukupan data bulan Nopember 2007
50
Tabel 4.5
Tabel uji kecukupan data bulan Desember 2007
51
Tabel 4.6
Pengukuran berat produk bulan Nopember 2007
53
Tabel 4.7
Pengukuran berat produk bulan Nopember 2007 (Revisi)
57
Tabel 4.8
Pengukuran berat produk bulan Desember
58
Tabel 4.9
Pengamatan cacat produksi snack Chiki Balls bulan Nopember 2007
Tabel 4.10
64
Jumlah data produk cacat pada snack Chiki Balls bulan Nopember 2007
Tabel 4.11
65
Pengamatan cacat produksi snack Chiki Balls bulan Desember 2007
Tabel 4.12
66
Jumlah data produk cacat pada snack Chiki Balls bulan Desember 2007
66
xii
Tabel 5.1
Penyebab secara langsung berat tidak standard
Tabel 5.2
Rencana perbaikan produk cacat (berat tidak standard) 75
xiii
73
DAFTAR LAMPIRAN Hal Lampiran 4.1 Table-Factor For Control Limits
79
Lampiran 4.2 Distribusi Normal berat snack Chiki Balls bulan Nopember 2007
80
Lampiran 4.3 Distribusi Normal berat snack Chiki Balls bulan Desember 2007
81
xiv
BAB I PENDAHULUAN
1.1.
Latar Belakang Seiring perkembangan jaman, masyarakat bukan hanya mengenal makanan-
makanan pokok seperti nasi, roti, mie, dan lain-lain, namun keberadaan snack sebagai salah satu produk makanan kecil di masyarakat juga telah berhasil menjadi suatu variasi jenis produk makanan yang amat digemari oleh berbagai kalangan masyarakat mulai dari orang tua, dewasa, remaja, dan terutama oleh kalangan anakanak. Oleh karena itu produk snack kemudian menjadi suatu komoditas produk yang bukan hanya dibuat di dalam ruang lingkup rumah tangga namun sudah berkembang menjadi suatu bentuk komoditas produk yang di produksi dalam skala industri yang besar. Produk snack “Chiki Balls” merupakan contoh produk snack yang diproduksi dalam skala industri oleh PT Indofood Fritolay Makmur. Produksi snack dalam skala industri memerlukan perencanaan yang cermat mulai dari jenis dan bentuk produk yang akan diproduksi, pemilihan bahan baku dan proses produksi yang digunakan. Selain dari pada itu, salah satu hal yang penting diperhatikan di dalam produksi snack adalah tindakan pengawasan mutu karena pengawasan mutu yang dilakukan
1
akan membantu tercapainya suatu produk snack dengan kualitas yang baik dan juga seragam. Sudah bukan rahasia lagi bahwa mutu merupakan cerminan harapan para pembeli dan pemakai barang. Mutu atau kualitas pada masa sekarang merupakan faktor keputusan dari para pelanggan dan konsumen untuk menetapkan membeli atau tidaknya suatu barang. Disamping itu mutu merupakan faktor yang pengaruhnya dapat meningkatkan atau menurunkan pertumbuhan produk atau jasa. Tidak memandang apakah pembeli itu seorang ibu rumah tangga, perusahaan-perusahaan besar, pemerintah atau organisasi militer, semuanya mengutamakan barang yang baik yang dapat digunakan. Jika dihubungkan dengan standarisasi, mutu dapat dipandang sebagai kemampuan pemasok (supplier) untuk selalu konsisten memenuhi spesifikasinya. Pengendalian mutu telah diakui sejak lama sebagai suatu fungsi pengelolaan (management) yang vital. Dampaknya sangat besar pada produktifitas dan efisiensi kerja. Efek baliknya merupakan tonggak untuk meningkatkan keuntungan dan membantu mengurangi limbah produksi. Secara fisiologis, mutu dan pengendalian mutu menurut pandangan tadi tidak akan jauh berbeda dengan masalah pengaturan dan keteraturan. Dengan demikian, perhatian harus diarahkan pad bagian awal sampai bagian akhir proses, termasuk perangkat pendukung pada tiap-tiap bagian. Dari kegiatan proses produksi tersebut diharapkan dapat dilakukan suatu tindakan koreksi, pembenahan, dan perbaikan jika terjadi suatu penyimpangan sehingga nantinya cacat yang serupa tidak terjadi lagi dan diharapkan kualitas produk dapat lebih ditingkatkan.
2
1.2.
Perumusan Permasalahan Dalam upaya melakukan peningkatan kualitas dan peningkatan pencapaian
target produksi, manajemen setiap tahun meninjau ulang kembali hasil pencapaian target produksi tersebut terhadap penjualan yang dilakukan. Dari hasil review pencapaian target produksi tersebut, didapatkan hasil produksi yang tidak maksimal, setelah dilakukan penelitian mengenai hal ini, ternyata ditemukan prosentase waste yang cukup besar, seperti produk bocor, bentuk snack yang tidak standar, serta isi produk yang tidak sesuai. Untuk memperbaiki kondisi tersebut diatas, disini penulis mencoba untuk menganalisa penyimpangan yang terjadi didalam produksi dan mencari penyebab cacat produk yang ditimbulkan dan memberikan saran perbaikan sebagai upaya untuk meminimalisasi cacat produk dan agar cacat produk tidak terulang kembali.
1.3.
Pembatasan Masalah Agar pembatasan masalah dalam penelitian ini lebih terarah dan tidak
menyimpang dari tahap-tahap analisa data, maka perlu dilakukan batasan-batasan permasalahan. Adapun batasan-batasan permasalahan tersebut antara lain : 1. Data yang didapat adalah data penyimpangan seperti tingkat keseragaman volume produk yang bervariasi dan tingkat kerusakan produk pada proses pembuatan hingga pengemasan. 2. Melakukan pengamatan dan penelitian pada beberapa faktor yang mempunyai kecenderungan dapat menimbulkan cacat produk seperti pada manusia, mesin, material (bahan baku), metode kerja dan lingkungan kerja.
3
1.4.
Tujuan Penelitian Tujuan dari penelitian adalah sebagai berikut : 1. Menemukan jenis-jenis utama cacat produk. 2. Menganalisa penyimpangan yang terjadi terhadap ketidaksesuaian produk. 3. Mengusulkan
rencana
tindakan
perbaikan
konsep
pelaksanaan
pengendalian mutu pada perusahaan, sehingga nantinya perbaikan ini dapat mengurangi tingkat kerusakan pada produk.
1.5.
Manfaat Penelitian Dari penelitian ini diharapkan dapat menghasilkan beberapa manfaat, yaitu : 1. Bagi Perusahaan Dapat dijadikan bahwa pertimbangan dalam usaha perbaikan dan penyempurnaan proses produksi sehingga dihasilkan produk yang sesuai / standar dan jumlah produk cacat dapat dikurangi. 2. Bagi Peneliti Membantu memecahkan persoalan dengan menemukan faktor-faktor yang menjadi penyebab produk cacat, dengan menerapkan teori-teori yang telah dipelajari.
1.6.
Sistematika Penulisan Dalam menyusun tugas akhir ini, akan diuraikan bab demi bab yang
berurutan untuk mempermudah pembahasan sebagai berikut:
4
BAB I
PENDAHULUAN Bab ini menguraikan mengenai latar belakang, pokok permasalahan yang dihadapi, pembatasan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian dan sistematika penulisan.
BAB II
LANDASAN TEORI Bab ini merupakan bagian yang berisi konsep dasar pemikiran dan pandangan umum secara teori sebagai pendukung dalam pemecahan masalah.
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN Bab ini menjelaskan tahap-tahap penelitian dan cara perolehan data, kerangka pemecahan masalah, serta metode pendekatan yang digunakan dalam memecahkan masalah.
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Pada bab ini merupakan hasil penelitian yang berisikan data-data yang diperlukan dan pengolahan data yang ada dan sesuai untuk mendapatkan hasil akhir yang diinginkan.
BAB V
ANALISA Bab ini menguraikan hasil pengolahan data dan pembuktian keadaan yang terjadi di perusahaan serta mengusulkan sebuah solusi alternatif agar kondisi perusahaan menjadi lebih baik.
5
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini merupakan rangkuman dari hasil penelitian yang diperoleh dan merupakan gambaran secara global mengenai data yang ada, serta memberikan saran-saran sebagai upaya perbaikan kualitas pada produksi.
DAFTAR PUSTAKA Berisikan sumber buku dan data yang diperlukan untuk penulisan tugas akhir ini hingga selesai.
LAMPIRAN
6
BAB II LANDASAN TEORI
2.1.
Pengertian Pengendalian Kualitas Pengertian pengendalian disini adalah merupakan suatu pemeriksaan terhadap
suatu pekerjaan, apakah telah dilaksanakan sesuai petunjuk rencana dan standar serta mengungkapkan gejala-gejala yang tidak menguntungkan yang dapat menimbulkan defect / cacat produk dengan melakukan tindakan perbaikan (improvement). Defect / Cacat adalah segala sesuatu yang membuat costumer tidak puas, segala hal yang menghasilkan ketidaksesuaian. (Yamit Zulian, manajemen kualitas). Pengendalian dioperasikan terhadap semua hal baik benda-benda, orang-orang dan semua kegiatan yang berlangsung didalamnya, dengan demikian pengendalian ialah untuk menemukan kelemahan dan kesalahan untuk dilakukan perbaikan dan mencegah terulangnya kembali kesalahan yang serupa. Sedangkan menurut (Feigenbaum, 1992), pengendalian dalam industri adalah proses dari pengendalian wewenang dan tanggung jawab dalam pekerjaan sebagai bagian dari kegiatan manajemen secara menyeluruh untuk menjamin tercapainya hasil produksi yang memuaskan.
7
Proses dasar pengendalian maupun penerapannya atau apa saja yang diawasi, meliputi tiga langkah ( Koontz, 1986 ) yaitu : 1. Menetapkan Standar Karena
perencanaan
merupakan
tolak
ukur
untuk
merancang
pengendalian, maka langkah pertama dalam proses pengendalian adalah menyusun rencana, akan tetapi karena perencanaan berbeda dalam perincian dan kerumitannya dan karena manager biasanya tidak mengawasi semua aktifitas yang dilakukan, maka ditentukan suatu standar dimana tujuan atau sasaran yang akan dicapai dapat diperiksa kebenarannya, baik dinyatakan secara kuantitatif maupun kualitatif. 2. Mengukur Prestasi Kerja Langkah kedua dalam pengendalian adalah mengukur prestasi kerja terhadap standar yang telah ditentukan, walaupun didalam prakteknya tidak selalu dapat dilaksanakan sepenuhnya, namun pengukuran prestasi kerja terhadap standar ideal hendaknya dilakukan atas dasar pandangan ke depan, sehingga penyimpangan-penyimpangan dapat diketahui sedini mungkin. 3. Melakukan Perbaikan Proses pengendalian tidaklah lengkap jika tidak diambil tindakan untuk melakukan perbaikan terhadap penyimpangan yang terjadi. Dengan dilakukannya perbaikan-perbaikan berkelanjutan dimaksudkan untuk meningkatkan kemampuan dalam memenuhi persyaratan (Juran, J.M. Quality Control Handbook, 4rd Edition Mc Graw Hill, New York)
8
Sedangkan Pengertian Kualitas atau Mutu disini banyak sekali didefinisikan tergantung pada kegunaan masing-masing, Mutu produk atau jasa dapat didefinisikan sebagai keseluruhan gabungan daripada : •
Kinerja (Performance) : Efisiensi, Speed, Output
•
Kesesuaian (Conformance) : Kesesuaian terhadap spesifikasi produk
•
Karakteristik : Atribut (keretakan, kebocoran, dll) Variabel (kerapatan / density, kekerasan, kekasaran, umur produk)
(Juran,1962 J.M. Quality Control Handbook, 4rd Edition Mc Graw Hill, New York) sedangkan menurut R.H.A. Rahman Prawiraamijaya (1976) dalam bukunya yang berjudul Beberapa pokok dari pelaksanaan Quality Control dan Storage Control pada suatu perusahaan mengatakan bahwa “ Kualitas atau mutu dari suatu produk adalah kumpulan dari sejumlah sifat-sifat dari produk yang meliputi kekuatan, dimensi, tata warna, pengolahan dan lain sebagainya”. Crosby (1979) berpendapat bahwa kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availability, delivery, reliability, maintainability, dan cost effectiveness. Secara umum kualitas didefinisikan sebagai jumlah dari atribut atau sifatsifat sebagaimana dideskripsikan dalam produk yang bersangkutan, dan yang termasuk dalam kualiatas ini adalah daya tahan produk, daya guna, kepuasan pengguna dan lain sebagainya (Ahyari, 1981), Menurut W. Edward Deming (1982), kualitas harus bertujuan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan masa yang akan datang. Sedangkan menurut A.V. Feigenbaum (1991), kualitas merupakan keseluruhan gabungan karakteristik produk dan jasa yang meliputi
9
marketing, engineering, manufacture dan maintenance dimana produk dan jasa dalam pemakaian akan sesuai dengan harapan pelanggan. Scherkenbach (1991) mengatakan bahwa kualitas ditentukan oleh pelanggan, pelanggan ingin produk / jasa sesuai dengan kebutuhan dan harapannya pada tingkat harga tertentu yang menunjukkan nilai produk tersebut. Menurut Elliot (1993) kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan tergantung pada waktu dan tempat atau dikatakan sesuai dengan tujuan. Pendapat David L. Goetsch dan Stanley Davis (1995) bahwa kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan, orang, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa yang diharapkan. Ukuran kualitas / mutu dalam sistem produksi beragam. Ukuran ini barangkali paling jelas dalam sistem manufaktur yang karakteristik kualitasnya dapat dikaitkan dengan standar obyektif seperti dimensi, komposisi kimia, dan uji kinerja aktual. Standar untuk ukuran-ukuran ini kemudian dapat ditetapkan dan prosedur reguler dapat digunakan untuk mengukur karakteristik-karakteristik penting guna menentukan apakah standar terjaga atau tidak. Pengendalian kualitas merupakan sistem yang efektif guna memepertahankan dan meningkatkan kualitas, kualitas itu sendiri meliputi beberapa aspek yaitu : a. Kualitas Produk (Quality) b. Kualitas Kegiatan (Actifity) c. Kualitas Biaya (Cost) d. Kualitas ketetapan waktu dan cara penyampaian barang (Delivery)
10
e. Kualitas keselamatan (Safety) serta moral atau semangat kerja individu yang terlibat (morale). Tiap produk mempunyai sejumlah unsur yang secara bersama-sama menggambarkan kecocokan penggunanya, parameter-parameter ini biasanya dinamakan ciri-ciri kualitas. Menurut David A. Garvin,1988 ciri-ciri kualitas ada beberapa jenis antara lain : 1. Karakteristik operasi utama (Performance) 2. Karakteristik khusus (Features) 3. Kehandalan (Reliability) 4. Kesesuaian dengan spesifikasi (Conformance) 5. Ketahanan (Durability) 6. Kemampuan untuk dirawat (Serviceability) 7. Estetika (Aesthetic) 8. Fanatisme konsumen (Perception) Pengertian Pengendalian Kualitas atau Mutu adalah suatu sistem pengawasan, analisa dan tindakan yang dilakukan terhadap suatu proses pembuatan barang atau produk, dimana hal tersebut merupakan salah satu fungsi terpenting dari suatu perusahaan dalam usaha menjaga dan mengarahkan agar kualitas produk perusahaan dapat dipertahankan sesuai dengan rencana pengendalian produk untuk memenuhi dan meningkatkan kualitas produksi secara efektif dan efisien, sehingga dapat memuaskan konsumen. Penerapan pengendalian mutu pada suatu perusahaan merupakan suatu kerangka dimana setiap orang disetiap tingkatan dalam perusahaan harus bekerja sama dengan erat untuk meningkatkan segala usaha pengendalian mutu, jadi
11
dibutuhkan partisipasi dari semua divisi yang ada dalam perusahaan dan harus ditunjang dan dilayani oleh suatu fungsi manajemen yang terorganisasi dengan baik. Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, dimana dengan aktivitas itu diukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkannya dengan spesifikasi, dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dan yang standar (Montgomery, 1990). Menurut Ahyari (1981), pengendalian kualitas merupakan aktivitas untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas produk perusahaan dipertahankan sebagaimana yang telah direncanakan. Dari pengertian tersebut dapat dilihat bahwa usaha pengendalian kualitas ini merupakan usaha preventif (pencegahan) dan harus dilaksanakan sebelum kesalahan kualitas produk atau jasa tersebut terjadi didalam perusahaan yang bersangkutan, dengan demikian maka pengendalian kualitas ini mengandung 2 macam pengertian utama yaitu : 1. Menentukan standar kualitas untuk masing-masing produk / jasa dari perusahaan yang bersangkutan. 2. Usaha untuk dapat memenuhi standar kualitas yang telah ditetapkan tersebut ( Ahyari, 1987 ) Adapun tujuan dari pengendalian kualitas didalam perusahaan antara lain terdapatnya peningkatan kepuasan konsumen, proses produksi dapat dilaksanakan dengan biaya serendah-rendahnya serta selesai sesuai dengan yang telah ditetapkan (Ahyari, 1987). Didalam hubungannya dengan pengendalian kualitas, dikenal apa yang disebut dengan lingkaran pengendalian kualitas (Quality Control Circle atau QCC) (Ahyari, 1979). Lingkaran pengendalian kualitas ini merupakan suatu teknik
12
pengendalian kualitas dimana para karyawan dan pimpinan perusahaan secara bersama-sama berusaha untuk meningkatkan kualitas hasil produksi. Adapun manfaat daripada pengendalian kualitas adalah sebagai berikut : 1. Kualitas produk yang seragam. 2. Merupakan sarana untuk menemukan kesalahan pada tahap dini. 3. Mengurangi biaya inspeksi. 4. Mengurangi produk / barang yang ditolak dan menghemat biaya material. 5. Meningkatkan pengertian dan penghargaan tentang pengawasan kualitas. 6. Memperbaiki hubungan dengan pelanggan. 7. Menunjukkan dimana terdapat hambatan dan gangguan. 8. Merupakan dasar untuk spesifikasi yang dicapai. 9. Merupakan sarana untuk menentukan kemampuan proses produksi. Pengendalian kualitas akan berhasil dengan baik apabila pihak perusahaan selalu memutar siklus atau daur ulang PDCA yang menjadi pedoman perbaikan yaitu: a. P (Plain) adalah perencanaan dengan mengidentifikasikan persoalan, menetapkan target, membuat suatu rencana penerapan yang tepat. b. D (Do) adalah melaksanakan sesuai dengan rencana, menyelidiki dan menyesuaikan dengan fakta dan menetapkan tindakan perbaikan. c. C (Check) adalah memeriksa hasil pelaksanaan dan mengevaluasi hasilnya serta memberikan koreksi yang diperlukan. d. A (Action) adalah melakukan tindakan standarisasi untuk menetapkan prosedur berikutnya.
13
2.2.
Ruang Lingkup Pengendalian Mutu Pelaksanaan pengendalian kualitas pada suatu perusahaan adalah sangat
penting, dimana pihak manajemen harus mengetahui faktor-faktor yang menentukan dan berpengaruh terhadap kualitas produk yang dihasilkan. Faktor-faktor tersebut antara lain bahan baku, metode, tenaga kerja, mesin / peralatan produksi yang digunakan serta faktor lingkungan yang dapat mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan. Secara garis besar pengendalian kualitas dapat dikelompokkan dalam tiga hal yaitu : 1. Pengendalian Kualitas Bahan Baku Bahan baku merupakan bahan dasar yang besar pengaruhnya terhadap kualitas produk yang dihasilkan, dimana bahan baku ini menjadi penentu utama atas kualitas hasil akhir suatu produk. 2. Pengendalian Kualitas Proses Produksi Proses produksi menurut Sofyan Assuari (1978) menyatakan “Cara metode dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang dengan menggunakan sumber-sumber seperti tenaga kerja, mesin, bahan-bahan dan biaya yang ada”. Selain bahan baku yang dapat mempengaruhi kualitas produk, kualitas suatu produk juga ditentukan pada saat proses produksi, walaupun kualitas bahan bakunya baik tetapi jika tidak disertai dengan pengendalian pada saat proses produksinya maka akan menghasilkan produk yang berkualitas rendah. Karena banyaknya komponen didalam proses produksi yang harus diawasi, maka perlu dilakukan pemeriksaan terhadap sampel / contoh dari hasil yang ada dan dilakukan pemeriksaan untuk melihat apakah proses
14
berjalan dengan baik atau ada penyimpangan proses. Pemeriksaan dapat dilakukan oleh operator atau pengawas yang langsung dapat mengetahui dimana terjadi kesalahan dan penyimpangan didalam proses produksi. 3. Pengendalian Kualitas Produk Jadi. Pengawasan terhadap bahan baku dan proses produksi bukan merupakan jaminan bahwa kualitas hasil akhir produk tidak terdapat cacat atau rusak. Untuk menghindari produk rusak atau produk cacat sampai ke tangan konsumen, maka perlu juga dilakukan pengawasan terhadap produk akhir. Pengendalian mutu perusahaan secara menyeluruh memiliki dua sasaran,yaitu: : 1. Pemastian mutu yang menjadi tujuan utama pengendalian mutu. 2. Menentukan sudut pandang manajemen terhadap pengendalian mutu dan menciptakan apa yang disebut sebagai manjemen administrasi praktis. Manajemen sehari-hari menyangkut penerapan lingkarn PDCA untuk memenuhi fungsi / sasaran divisi. Manajemen sehari-hari berfungsi juga untuk mempertahankan pola operasi yang telah mapan sekaligus melembagakan perubahan-perubahan apabila perlu. Manajemen kebijakan mencakup pengerahan untuk memastikan bahwa standar, sasaran dan rencana perusahaan dipahami secara jelas diseluruh perusahaan, mulai dari manajemen puncak sampai karyawan yang tingkatannya paling rendah.
15
2.3.
Peranan karyawan dalam Pengendalian Kualitas Dalam pelaksanaan pengendalian kualitas yang ada pada suatu perusahaan,
karyawan adalah merupakan aset perusahaan yang tidak boleh diabaikan. Para karyawan ini akan mempengaruhi secara langsung baik burukya produk yang dihasilkan oleh perusahaan yang bersangkuatan. Untuk mengatasi hal tersebut perlu dilakukan seleksi para karyawan sehingga diperoleh karyawan yang mampu bekerja dengan baik dan pelatihan-pelatihan yang dapat membuat motivasi kerja dari para karyawan tersebut, yang nantinya akan sangat berpengaruh terhadap pelaksanaan proses produksi dalam rangka pencapaian kualitas yang direncanakan. Sistem dan prosedur kerja yang digunakan dalam pelaksanaan pengendalian kualitas ini juga dapat berpengaruh terhadap pembentukan kualitas produk perusahaan tersebut. Sistem dan prosedur kerja haruslah mudah dipahami dan dilakukan dengan baik oleh karyawan, Oleh karena itu kesederhanaan sistem dan prosedur dalam pengendalian kualitas ini perlu untuk dijadikan dasar pertimbangan dalam penyusunan sistem dan prosedur kerja yang akan dipergunakan.
2.4.
Standarisasi Dalam rangka pengendalian kualitas, standarisasi mempunyai peranan yang
cukup penting, karena dengan adanya standarisasi itulah kualitas dari suatu produk atau barang dapat diterima atau ditolak. Standar menurut Harsono (1984) dalam bukunya Manajemen Pabrik adalah penentuan secara hati-hati dari norma-norma, ukuran- ukuran atau spesifikasi yang meliputi cara-cara, bahan-bahan, prosedur dari proses produksi suatu pabrik.
16
Standar merupakan pegangan dari setiap aktifitas dalam hubungannya dengan kualitas. Pembuatan standar dilakukan oleh perusahaan dengan pertimbanganpertimbangan yang telah matang dan observasi secara terus menerus, sehingga perusahaan mengetahui berapa bahan yang dibutuhkan, kualitas dari bahan yang dibutuhkan, lama proses produksi, kerja mesin produksi serta kualitas produk atau barang yang dihasilkan sehingga didapat suatu kualitas produk yang disepakati bersama dengan pihak manajemen, untuk selanjutnya perusahaan dapat menetapkan kualitas dari produk dengan membandingkan produk yang dihasilkan dengan standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan tersebut.
2.4.1. Peranan Standarisasi Standarisasi adalah merupakan suatu perumusan yang dinyatakan dalam bentuk tulisan, grafik, contoh-contoh, model atau dengan cara lain yang representatif dan berfungsi untuk menetapkan, membatasi, menyatakan atau menegaskan sifatsifat, ukuran, cara pengujian dan lain-lain dari suatu benda atau beberapa benda yang berlaku dengan jangka tertentu. Penetapan standar produk pada perusahaan berguna untuk memudahkan dalam proses produksi.
2.4.2. Syarat Standarisasi Standarisasi harus memenuhi sifat-sifat : 1. Dapat diandalkan. 2. Dapat diterima semua pihak atau sebagian besar dari pihak-pihak yang bersangkutan. 3. Dapat memberikan manfaat dari para pemakainya.
17
Adapun tujuan dalam penggunaan standarisasi ini adalah : a. Mempertinggi produksi b. Mempertinggi mutu c. Mengurangi ongkos d. Hemat material dan tenaga (Soeprijono, 1980)
2.5.
Pemeriksaan Produk Setiap Perusahaan mempunyai dua pilihan inspeksi produk, yaitu inpeksi
100% yang berarti perusahaan menguji semua bahan baku yang datang, seluruh produk selama masih dalam proses, atau seluruh produk jadi yang telah dihasilkan. Atau dengan menggunakan teknik sampling, yaitu menguji hanya pada produk yang diambil sebagai sampel dalam pengujian. Kedua macam cara pengujian ini mempunyai kelebihan dan kelemahan antara lain : •
Pengujian 100% Kelebihannya adalah tingkat ketelitian tinggi karena seluruh produk diuji. Tetapi kelemahannya seringkali produk justru rusak selama dalam pengujian. Selain itu, pengujian secara ini membutuhkan biaya, waktu dan tenaga kerja yang tidak sedikit.
•
Pengujian dengan pengambilan sampel. Kelebihannya adalah lebih menghemat biaya, waktu dan tenaga dibanding dengan cara pengujian 100%. Namun, teknik ini mempunyai kelemahan
18
dalam tingkat ketelitian, atau dapat kita katakan tingkat ketelitiannya rendah. Pemeriksaan atau inspeksi terhadap mutu secara keseluruhan atau lengkap untuk setiap masing-masing produk adalah sulit. Pertimbangan biaya, waktu dan tenaga merupakan sebab utama dilakukannya pemeriksaan secara sampel. Langkah awal dalam pemeriksaan sampel adalah menentukan seberapa besarnya karakteristik mutu yang akan diperiksa dan metode pemeriksaan mana yang akan digunakan. Selanjutnya target untuk jaminan mutu produk yang diterima harus diatur 100% dan dikendalikan agar hal tersebut dapat dicapai. Disini seorang pemeriksa dituntut untuk mempunyai pengetahuan pemeriksaan secara sampel yang diperlukan untuk pemeriksaan secara rasional.
2.6.
Uji Kecukupan Data Uji kecukupan data bertujuan untuk menguji apakah jumlah sampel yang
diambil, jumlahnya mencukupi terhadap jumlah populasi yang ada. Uji kecukupan data dipengaruhi oleh tingkat kepercayaan yang biasanya selalu diasumsikan dengan 95% dan tingkat ketelitian 5% dan dirumuskan sebagai berikut :
2 N’ =
Z/S
N
x i 2– (
xi )2
xi Dimana : Z = Hasil transformasi dari 1 - α / 2 Dimana : a =1 – tingkat kepercayaan yang diasumsikan S = Tingkat ketelitian dalam %
19
Karena tingkat ketelitian 95%, maka Z = 1,95 ~ 2 S = 5% = 5/100 = 1/20 Z/S = 2 : 1/20 = 2 x 20 = 40 Jadi perumausan diatas dapat diganti dengan : 2 N’ =
40
N
x i 2– (
xi )2
xi N = Jumlah data atau pengamatan yang aktual N’ = Jumlah data atau pengamatan secara teoritis. Apabila N’ < N, maka jumlah data dianggap cukup karena jumlah data atau pengamatan yang teoritas sudah dilampaui oleh jumlah data yang sebenarnya atau aktual.
2.7.
Teknik Atau Alat Pengendalian Mutu
Dalam pengendalian mutu menggunakan 7 alat pengendalian mutu yang dikenal sebagai “ Seven tools of Quality Control “ yaitu : 1. Lembar Periksa Merupakan suatu alat sederhana yang dipergunakan untuk mengumpulkan data serta memudahkan dalam analisis selanjutnya. Dalam lembar periksa hanya bersifat pengamatan yang berkaitan dengan sifat-sifat mutu yang ditetapkan untuk diperiksa apakah telah memenuhi persyaratan. Lembar periksa mempunyai fungsi sbb : a. Pemeriksaan distribusi proses produksi b. Pemeriksaan item cacat
20
c. Pemeriksaan lokasi cacat Salah satu contoh bentuk lembar pengecekan adalah sebagai berikut : Tabel 2.1 Contoh Lembar Periksa No
Deskripsi
Jumlah Cacat
Total
(Jenis Cacat ) 1
Bentuk snack tidak seragam
IIIII IIIII IIIII
15
2
Isinya Kurang
IIIII III
8
2. Histogram Histogram adalah bentuk grafik batang yang dipergunakan sebagai alat sederhana untuk mengetahui distribusi data yang dikumpulkan. Alat ini dipergunakan untuk memeriksa hasil sehingga memungkinkan untuk menemukan persoalan. Data yang didapat dari sampel akan memberikan dasar untuk pengambilan keputusan terhadap populasi. Langkah penyusunan Histogram adalah : 1. Menentukan batas-batas observasi misalnya perbedaan antara nilai terbesar dan terkecil. 2. Memilih kelas untuk menentukan banyak kelas dengan K =
n dimana n
menunjukkan banyaknya data. 3. Menentukan lebar kelas ditentukan dengan membagi range dengan banyaknya kelas ( semua kelas mempunyai lebar yang sama ). 4. Menentukan batas-batas kelas, tentukan banyaknya observasi pada masingmasing kelas dan yakinkan bahwa kelas-kelas tersebut tidak saling tumpang tindih.
21
5. Menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram batangnya. 3. Diagram Pareto Diagram pareto dipergunakan untuk menemukan persoalan yang ada serta dapat menentukan persoalan mana yang terpenting untuk ditangani terlebih dahulu. Pada prinsipnya diagram pareto ini untuk mengadakan perbaikan dalam berbagai aspek dan biasanya digunakan untuk mengetahui variabilitas yang paling merugikan perusahaan. Jenis Cacat
Jenis Cacat Gambar 2.1 Diagram Pareto Setiap balok yang terdapat didalam diagram pareto, menggambarkan satu proses yang mengalami kejadian dan sumbu vertikal menunjukkan besarnya prosentasi kejadian, sumbu horisontal menunjukkan proses dimulainya dari prosentasi tinggi dikiri yang perlu mendapatkan perhatian terlebih dahulu. Diakhiri dengan proses yang paling kecil prosentasinya dikanan dan diatur sesuai tingkatannya.
22
Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalam pembentukan diagram pareto adalah: a. Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data berdasarkan masalah, penyebab, jenis ketidaksesuaian dan sebagainya. b. menentukan satuan yang digunakan untuk urutan karakteristik misalnya frekuensi, unit dan sebagainya. c. mengumpulkan data. d. merangkum data dan membuat rangking dari kategori data e. menghitung frekuensi kumulatif atau presentasi kumulatif.. f. membuat diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan dari masingmasing masalah. 4. Diagram Sebab Akibat Diagram ini digunakan untuk menganalisa suatu masalah dengan prinsip sebab akibat atau tiap masalah pasti ada penyebabnya. Dalam proses produksi di perusahaan didukung beberapa faktor antara lain : a. Bahan baku b. Tenaga kerja c. Mesin d. Metode kerja e. Lingkungan kerja
Manfaat diagram sebab akibat tersebut antara lain : 1. Dapat menggunakan kondisi sesungguhnya untuk tujuan perbaikan kualitas produk.
23
2. Dapat mengurangi dan menghilangkan kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk dan keluhan pelanggan. 3. Dapat membuat suatu standarisasi operasi yang ada maupun yang direncanakan. 4. Dapat memberikan pendidikan dan pelatihan bagi karyawan dalam pembuatan keputusan dan melakukan tindakan perbaikan.
Sebab 1
Sebab 2
Akibat
Sebab 3
Sebab 4
Gambar 2.2 Diagram Sebab Akibat
Adapun Langkah-langkah untuk membuat diagram tersebut adalah : a. Tentukan karakteristik mutu, mengingat masalah mutu pada perusahaan sangat banyak, karakteristik ini yang akan diperbaiki dan dikendalikan, tulis karakteristik mutu tersebut disisi kanan. b. Kemudian tuliskan faktor utama yang menjadi penyebabnya dengan mengelompokkan faktor-faktor penyebab yang mempunyai kemungkinan besar terhadap kejadian dalam item-item seperti bahan baku, mesin (peralatan), metode kerja, pekerja dan lingkungan. Dimana setiap grup
24
individu akan membuat cabang, kemudian disetiap cabang dituliskan kedalamnya faktor-faktor rinci yang dianggap sebagai penyebab. c. Setelah semua selesai, periksalah untuk memastikan bahwa semua item yang mungkin menjadi penyebab telah tercantum dan hubungan sebab akibat telah digambarkan dengan tepat. 5. Stratifikasi ( Analisa Matriks ) Suatu alat sederhana tetapi efektif untuk membandingkan beberapa kelompok kategori yang kemudian menguraikan / mengklasifikasikan
data / masalah
menjadi kelompok / golongann sejenis yang lebih kecil / menjadi unsur-unsur tunggal dari data / masalah sehingga menjadi lebih jelas.
Tabel 2.2 Contoh Tabel Analisa Matriks Faktor Kerusakan
Jenis
Total
Kesalahan
(a)
(b)
(c)
1
0
2
1
3
2
1
5
2
8
3
2
4
1
7
4
2
6
3
11
Total
5
17
7
28
Dari data diatas tampak bahwa ketidaksesuaian terkecil terjadi pada faktor (a) dan yang terbesar adalah faktor kerusakan (b).
25
6. Diagram Pencar ( Scatter Diagram ) Diagram pencar ( Scatter Diagram ) adalah gambaran yang menunjukkan kemungkinan hubungan (korelasi) antara pasangan dua macam variabel dan menunjukkan keeratan hubungan antara dua macam variabel tersebut yang sering diwujudkan sebagai koefisien relasi. 7. Peta Kendali ( Control Chart ) Peta Kendali ( control chart ) adalah metode statistik yang membedakan adanya variasi atau penyimpangan karena sebab umum dan karena sebab khusus. Peta kendali menggambarkan perbaikan kualitas. Perbaikan kualitas terjadi pada dua situasi. Situasi pertama adalah ketika peta kendali dibuat, proses dalam kondisi tidak stabil. Kondisi yang diluar batas kendali terjadi karena sebab khusus ( assignable cause ), kemudian dicari tindakan perbaikan sehingga proses menjadi stabil. Hasilnya adalah adanya perbaikan proses. Grafik kendali dimaksudkan untuk melihat sejauh mana proses produksi berada dalam batas pengendalian, dengan demikian apabila ada penyimpangan akan dengan mudah diketahui sehingga dapat diambil langkah-langkah perbaikan dan sebagainya. Grafik pengendali dalam penerapannya digunakan untuk mengawasi proses yaitu data sampel dikumpulkan dan digunakan selanjutnya dibuat grafik pengendali, dan apabila nilai sampel ( misal x ) berada pada batas kendali dan tidak memperlihatkan sesuatu pola sistematik, maka dapat dikatakan proses dalam keadaan terkendali pada tingkat yang ditunjukkan oleh peta / grafik. Peta kendali dapat dibagi menjadi dua kelompok menurut jenis datanya, yaitu Peta kendali untuk data atribut dan Peta kendali untuk data variabel. Data variabel memberikan lebih banyak informasi daripada data atribut. Namun
26
demikian, data variabel tidak dapat digunakan untuk mengetahui karakteristik kualitas seperti banyaknya kesalahan atau persentase kesalahan suatu proses. Data variabel menunjukkan seberapa jauh penyimpangan dari standar proses. Sedangkan data atribut dalam pengendalian kualitas menunjukkan karakteristik kualitas yang sesuai dengan spesifikasi atau tidak sesuai dengan spesifikasi. Menurut Besterfield (1998), data atribut digunakan apabila ada pengukuran yang tidak memungkinkan untuk dilakukan, misalnya goresan, kesalahan, warna, atau ada sebagian yang hilang. Selain itu, data atribut digunakan apabila pengukuran dapat dibuat tetapi tidak dibuat karena alasan waktu, biaya atau kebutuhan. Langkah-langkah yang harus diambil dalam menggunakan bagan kendali proses produksi yaitu : a. Pilihlah item yang akan dikendalikan, tentukan permasalahan apa yang berkaitan dan apa tujuannya. Berdasarkan ketentuan ini, harus jelas data apa yang diperlukan. b. Putuskan dan tentukan bagan apa yang akan digunakan. c. Buatlah grafik pengendali untuk analisa proses. Ambilah data untuk selang waktu tertentu atau gunakan data yang lalu dalam pembuatan peta, bila terdapat titik yang abnormal, selidikilah penyebabnya dan ambil tindakan. Penyebab perubahan mutu dipelajari dengan mengatur pengelompokkan. d. Susunlah peta pengendali untuk proses pengendalian proses. Anggaplah tindakan telah diambil untuk berhubungan dengan penyebab perubahan mutu dan proses produksi dikendalikan. Lihatlah apakah produk memenuhi standar untuk keadaan ini, standarkan metode kerjanya,
27
perluas garis kendali peta situasi stabil dan lanjutkan menggambarkan data harian. e. Kendalikan proses produksi, bila metode kerja yang distandarkan tetap terjaga, grafik pengendali harus menunjukkan keadaan terkendali ini. Bila ketidaknormalan muncul pada peta, selidikilah penyebabnya dan segeralah ambil tindakan yang tepat. Bila peralatan dan metode kerja diubah, garis kendali harus dihitung kembali, bila tindakan proses produksi dilakukan dengan lancar, tingkat mutu pada peta pengendali akan lebih baik. Dalam kasus ini buatlah pengulangan kembali secara periodik terhadap garis kendali. Aturan berikut ini harus diamati dalam menghitung kembali garis kendali mutu. -
Data yang menunjukkan ketidaknormalan dan penyebab yang telah ditemukan dan dibetulkan sebaiknya tidak dimasukkan dalam hitungan kembali.
-
Data pada titik-titik normal yang penyebabnya tidak ditemukan atau tidak ada tindakan yang harus diambil harus dimasukkan.
Cara membaca peta kendali yaitu : -
Bila titik pada peta berada dalam batas kendali maka proses dianggap terkendali.
-
Bila salah satu atau lebih titik terletak diluar batas kendali maka proses tersebut dianggap tidak terkendali.
28
2.8.
Pengendalian Mutu Proses Statistik Pengendalian mutu proses statistik yang dimaksudkan disini adalah
pengendalian mutu produk selama masih dalam proses. Dalam mengadakan pengendalian mutu tersebut dapat digambarkan batas atas ( Upper Control Limit ) dan Batas Bawah ( Lower Control Limit ) beserta garis tengahnya ( Center Limit). Pengendalian mutu / kualitas secara umum dapat diklasifikasikan kedalam dua tipe, jenis-jenis pengendalian kualitas tersebut antara lain :
2.8.1 Pengendalian Mutu Proses Statistik – Data Variabel Yang dimaksud dengan data variabel adalah data mengenai ketepatan pengukuran produk yang masih berada dalam proses dengan standar yang telah ditetapkan, pengukuran ini meliputi pengukuran volume, berat, dll.
2.8.1.1 Peta Pengendali Rata-rata Peta pengendali rata-rata merupakan peta pengendali untuk melihat apakah proses masih berada dalam batas pengendalian atau tidak. Kondisi tersebut dapat dilihat dari produk yang sedang berada dalam proses. Peta pengendali rata-rata juga menunjukkan apakah rata-rata produk yang dihasilkan masih baik atau tidak. Peta pengendali ini harus digunakan bersamaan dengan peta pengendali range untuk mengetahui tingkat keakurasian proses. n
x=
i =1
x
1
n
=
rata-rata pengukuran untuk setiap kali observasi
−
g
x=
=
i =1
x
g
i
= centre line untuk peta pengendali rata-rata
29
R = X max – X min = range data pada setiap kali observasi g
R=
i =1
R
1
g
= centre line untuk peta pengendali range
Menurut konsepnya, batas pengendalian 3 σ untuk peta pengendalian rata-rata adalah =
−
x +3σ x
σ=
R
d
2
−
Batas pengendaian untuk peta pengendali rata-rata ( X Chart) adalah :
3σ UCL X .LCL X = X + − n.d 2 −
−
=
− =
=X
3R + − n.d 2
−
Dimana nilai
3R nd2
dapat kita
lihat pada kolom A2 pada table 2.1 Sehingga batas atas dan bawah peta pengendalian rata-ratanya adalah −
−
=
−
UCL X .LCL X = X + A2. R −
Peta pengendalian untuk range adalah : −
−
−
− R R UCLR = R + 3d 3( ) dan UCLR = R + 3d 3( ) dan karena d2 d2 −
3d 3 3d 3 R σR = ( )d 3 dimana 1 + d 2 = D 4 dan 1 − d 2 = D3 d2 −
−
Sehingga UCLR = R .D 4 dan LCRR = R .D3
Nilai D3 dan D4 juga dapat dilihat pada Tabel lampiran untuk menentukan Garis Tengah dan Batas Pengendali 3 Sigma
30
2.8.2 Pengendalian Mutu Proses Statistik – Data Atribut
Yang dimaksud dengan data atribut adalah data mengenai ketepatan pengukuran produk yang masih berada dalam proses dengan standar yang telah ditetapkan, pengukuran ini meliputi pengukuran cacat produk, data atribut meliputi:
2.8.2.1 Peta Pengendali p dan np
Peta pengendali p dan np digunakan untuk mengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas yang disyaratkan. Untuk peta pengendali p dan np digunakan bila kita memakai Ukuran cacat berupa proporsi produk cacat dalam setiap sampel yang diambil, bila sampel yang diambil untuk setiap kali melakukan observasi jumlahnya sama maka kita dapat menggunakan peta pengendali (p-chart) maupun np (np-chart). Namun bila sampel yang diambil bervariasi untuk setiap kali melakukan observasi berubah-ubah jumlahnya atau memang perusahaan tersebut akan melakukan 100% inspeksi maka kita harus mengunakan peta pengendali p (pchart).
2.9.
Sistem 8 Langkah Dalam Pengendalian Mutu
Pengertian pengendalian dalam manajemen pengendalian mutu adalah dilaksanakannya pengendalian mutu dengan memutar daur Plant – Do – Check- Action atau disebut dengan lingkaran PDCA atau lingkaran Deming ditemukan oleh W.Edward Deming sebagai berikut :
31
Plant
Action
Do
Check
Gambar 2.3 Lingkaran Deming – PDCA
Berikut adalah uraian 8 langkah pemecahan masalah dan alat bantu : 1. Mencari masalah utama Pada langkah pertama dalam mencari masalah utama ini, alat bantu yang dapat digunakan adalah : Check sheet Diagram Pareto Control Chart 2. Mencari penyebab – penyebab masalah Pada langkah mencari penyebab permasalahan ini, alat bantu yang dapat digunakan adalah Diagram Sebab Akibat dan tehnik 5 W + 1 H yaitu : - What : Apa yang menjadi penyebab masalah. - Why : Mengapa penyebab masalah tersebut timbul - Who : Siapa yang mengatasi masalah tersebut - When : Kapan penyebab tersebut ditanggulangi - Where: Tempatnya dimana - How : Bagaimana cara mengatasi penyebab tersebut 32
3. Menentukan penyebab-penyebab Pada langkah menentukan penyebab yang sangat berpengaruh dapat, dapat menggunakan alat Bantu -
Diagram Pareto
4. Menyusun rencana pengulangan dan menetapkan sasaran Pada langkah menyusun rencana penanggulangan dapat menggunakan metode tehnik 5W dan 1H. 5. Melaksanakan rencana perbaikan Pada langkah melaksanakan rencana ini yang dapat dilakukan adalah dilakukannya pengendalian dengan mengupayakan agar seluruh rencana dilaksanakan sebaik-baiknya sehingga sasaran dapat tercapai. 6. Evaluasi hasil penanggulangan Pada langkah evaluasi hasil penanggulangan ini dapat menggunakan alat bantu : Diagram Pareto Check Sheet Control Chart 7. Membuat standar Pada langkah ini setelah rencana tercapai maka dilakukan standarisasi, dan jika ada kesalahan atau penyimpangan dibuat tindakan koreksi. 8. Memecahkan masalah berikutnya Pada langkah ini jika terdapat persoalan yang mungkin belum terselesaikan maka untuk menanggulangi persoalan tersebut, untuk selanjutnya dapat dimasukkan pada rencana selanjutnya dan dimulai dari langkah pertama. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat dalam tabel berikut : 33
Tabel 2.3 Delapan Langkah Pemecahan Masalah dan Alat Bantu Siklus Plant
Langkah
Alat Bantu
1. Mencari Masalah Utama
- Check Sheet - Diagram Pareto - Control Chart
2. Mencari Penyebab
- Diagram Sebab Akibat - Tehnik 5W + 1H
Do
3. Mencari penyebab yang paling dominan
- Diagram pareto
4. Menyusun rencana penanggulangan
- Tehnik 5W + 1H
5. Melaksanakan rencana
Check 6. Evaluasi hasil penanggulangan
- Check Sheet - Diagram Pareto - Control Chart
Action 7. Membuat pencegahan dan standar kerja
8. Memecahkan masalah berikutnya
34
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Sumber Data
Sebagai sumber data dalam penelitian ini digunakan data primer dan data sekunder yaitu: 3.1.1
Data Primer
Yaitu data yang diperoleh secara langsung dari sumber yang diamati dan dicatat untuk pertama kalinya. Untuk memperoleh data dilakukan dengan cara : a. Metode Observasi, yaitu dengan cara pengamatan dan pencatatan langsung terhadap obyek yang diteliti. b. Wawancara ( Interview ), yaitu proses pengumpulan data melalui hubungan komunikasi atau tanya jawab langsung mengenai obyek yang diteliti dengan orang yang berhak atau berwenang. 3.1.2
Data Sekunder
Yaitu data yang bersumber dari hasil penelitian sebelumnya dan mempunyai kaitan dengan obyek yang akan diteliti, untuk memperoleh data sekunder dapat dilakukan dengan riset keputusan atau metode pengumpulan data yang dilakukan 35
dengan cara mengambil bahan-bahan dari buku-buku / literatur / dokumen dari perusahaan serta keterangan lain yang ada hubungannya dengan obyek yang akan diteliti. Karena dalam Penelitian ini menitik beratkan pada pengendalian kualitas pada proses produksi, maka mengenai biaya / cost baik itu Harga bahan baku, biaya produksi dan biaya tenaga kerja tidak disingung dalam penulisan ini.
3.2
Pengumpulan dan Pengolahan Data
Disini penulis akan lebih memfokuskan penelitian pada proses pengemasan (packing) snack produk Chiki Balls sampai proses finis good, hal ini disebabkan karena pada tahap proses ini terkadang sering mengalami ketidaksesuaian produk dengan standar yang telah ditetapkan bersama, seperti hasil sealing berkerut/kurang panas, kemasan mengalami kebocoran, kekembungan kemasan kurang, dan berat tidak standard. Ketidaksesuaian ini dapat terjadi pada saat proses pengemasan serta tidak menutup kemungkinan ditemukannya cacat produk yang lain pada tahapantahapan proses kerja yang lainnya. Untuk menetukan karakteristik suatu produk yang baik atau buruk, perusahaan harus mempunyai standar spesifikasi mutu, baik itu untuk raw material dan packaging material. Disamping spesifikasi yang ada pada tahap proses, perlu juga adanya suatu Standart Operational Procedure (SOP) dan Work Instruction (WI) yang membantu produksi dalam menjalankan proses produksi agar berjalan dengan baik. Untuk Pengumpulan dan pegolahan data, penulis akan memberikan data pengamatan pada bulan Nopember sampai Desember 2007. Adapun data yang
36
diambil adalah data QC Packing harian yang dilasanakan oleh QC operator setiap harinya. Cara Pengambilan data dari QC Packing tersebut adalah sebagai berkut : 1. Pengambilan data diambil dari setiap produk yang telah selesai dipacking. 2. Melakukan pemeriksaan terhadap produk tersebut apakah produk tersebut mempunyai cacat atau tidak. Hal ini dilakukan dengan cara sampling dengan menggunakan system Military Standard, setiap 1 jamnya diambil sampel sebanyak 10 pack untuk diamati hasilnya oleh QC operator lalu dicatat. 3. Setiap hasil pengujian / pemeriksaan dicatat dalam laporan, kemudian laporan tersebut diserahkan pada supervisor QC untuk dihitung berapa persentasi cacatnya. 4. Kemudian hasil dari perhitungan tersebut akan disimpan sebagai acuan untuk hasil produksi yang lebih baik selanjutnya.
3.3
Analisis Hasil Pengolahan Data
Analisa dalam penelitian ini dilakukan secara kualitatif yaitu dengan mengamati obyek penelitian secara langsung pada saat proses pengemasan berlangsung dan dari hasil pengamatan ditemukan beberapa penyimpangan produk seperti hasil sealing berkerut/kurang panas, kemasan mengalami kebocoran, kekembungan kemasan kurang, dan berat tidak standard dimana produk cacat yang dihasilkan tersebut jika melebihi batas toleransi yang telah ditentukan, perlu adanya suatu tindakan pencegahan dan perbaikan terhadap penyimpangan yang terjadi. Dengan menggunakan peta kendali dapat diketahui apakah produk yang dihasilkan telah memenuhi standar yang ditetapkan oleh perusahaan atau tidak.
37
Untuk melakukan analisa ini ada 8 langkah pemecahan masalah yaitu: 1. Mencari masalah utama 2. Mencari penyebab masalah 3. Mencari penyebab yang berpengaruh 4. Menyusun rencana penanggulangan 5. Melaksanakan penanggulangan 6. Evaluasi hasil penanggulangan 7. Membuat standar dari hasil penanggulangan 8. Memecahkan masalah berikutnya
Sedangkan alat statistik yang digunakan antara lain: 1. Check Sheet Adalah suatu alat yang dipergunakan untuk mengumpulkan data serta memudahkan dalam pemeriksaan selanjutnya. Dalam check sheet hanya bersifat pengamatan yang berbeda dari sifat mutu yang ditetapkan. 2.
Diagram Pareto Yaitu suatu alat yang digunakan untuk menemukan persoalan yang ada serta
dapat menemukan persoalan mana yang terpenting untuk ditangani terlebih dahulu. 3.
Diagram Sebab Akibat Yaitu suatu alat yang digunakan untuk mencari penyebab timbulnya
persoalan serta akibat yang ditimbulkannya. Diagram ini penting untuk mengidentifikasi secara tepat hal-hal yang menyebabkan masalah dan kemudian mencoba untuk mengatasinya.
38
4.
Control Chart Berfungsi untuk melihat sejauh mana proses produksi berada dalam
pengendalian, dengan demikian jika ditemukan penyimpangan akan lebih mudah diketahui sehingga dapat diambil langkah-langkah pencegahan dan perbaikan. Peta pengendali yang digunakan dalam penelitian ini meliputi Peta Pengendali Data Variabel X dan R dan Peta Pengendali Data Atribut p yang berfungsi untuk menentukan batas-batas pengendali.
3.4
Pembahasan
Pada tahap ini, dilakukan analisis pembahasan berdasarkan data dari pengamatan dan perhitungan pengendalian produk dikaitkan dengan faktor-faktor yang menyebabkan produk mengalami ketidaksesuaian dalam proses produksi, dan sekaligus memberikan suatu pemecahan sehingga dapat menjelaskan permasalahan sebenarnya yang terdapat dalam perusahaan.
3.5
Kesimpulan dan Saran
Merupakan
bagian
penutup
yang
berisikan
kesimpulan
dari
hasil
pengolahandan pembahasan data. Pada bagian ini juga dilengkapi dengan saran-saran untuk perusahaan dalam upaya meminimalisasi penyimpangan pada produk selama proses produksi berlangsung.
39
Mulai Tinjauan Pustaka Observasi Perumusan Masalah Tujuan Penelitian: 1. Menganalisa akar Permasalahan 2. Menganalisa penyimpangan terhadap ketidak sesuaian produk 3. Mengusulkan rencana tindakan perbaikan konsep pelaksanaan pengendalian mutu Teknik Pengumpulan data dan alat analisis: 1. Data Primer 2. Data Sekunder Pengolahan Data: 1. Check Sheet 2. Diagram Pareto 3. Peta Kendali 4. Diagram Sebab Akibat Pembahasan: 1. Diagram Tulang Ikan 2. Metode 5W + 1H Kesimpulan dan Saran Selesai
Gambar 3.1 Tahapan Proses Penelitian
40
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1
Data Umum Perusahaan
Data umum perusahaan disini merupakan data yang secara langsung berhubungan dengan pokok permasalahan yang dihadapi dalam obyek penelitian.
4.1.1
Hasil Produksi
Sedikit gambaran mengenai produk kami adalah sebagai berikut, produk snack “Chiki Balls” yang diproduksi oleh PT Indofood Fritolay Makmur merupakan hasil dari proses pengolahan yang menggunakan prinsip ekstrusi yang tergolong dalam baked corn puff snack. Adapun bagian-bagian dari pada snack “Chiki Balls” ini antara lain terdiri dari : 1.
Flips Balls
: Berbahan baku Jagung dan Beras
2.
Perisa / Bumbu
: Ayam, Keju dan Coklat
3.
Kemasan
: Film Metalized dan Outer karton
Karena objek penelitian ini menitik beratkan pada produk cacat di bagian pengemasan maka flips bals dan perisa/bumbu tidak dijelaskan lebih jauh dalam hal ini.
41
Adapun standar pengecekan pada bagian pengemasan antara lain adalah sebagai berikut: Tabel 4.1 Standard Pengecekan Kemasan Jenis Parameter Pemeriksaan
Peralatan
Spesifikasi Standard
Pemeriksaan
Kemasan
- Penampilan hasil sealing - Kekembungan - Kekuatan sealing - Kebocoran
Visual Alat ukur Vacum Test Bak Air
Normal, tidak kerut 38 – 42 mm Min 20 cm/Hg Tidak bocor
- Berat Produk
Timbangan
12 (10.92 – 13.08)
digital
4.1.2
Kegiatan Produksi
PT Indofood Fritolay Makmur adalah perusahaan yang bergerak dalam pembuatan produk snack modern antara lain produk yang dihasilkan adalah “Chiki Balls” yang mana bahan bakunya diperoleh dari pemasok atau supplier.
4.1.2.1 Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan di dalam proses produksi snack “Chiki Balls” di PT Indofood Fritolay Mamur dibedakan atas bahan baku utama dan bahan baku penunjang. Bahan baku utama yang digunakan antara lain adalah beras dan jagung, sedangkan bahan baku penunjang adalah air, minyak olein, minyak bawang, mineral (kalsium karbonat, ferro fumarat), vitamin (asam askorbat, asam palmitat), dan bahan tambahan pangan seperti berbagai macam bumbu (flavor keju, kaldu ayam, dan
42
coklat), dan penguat rasa (monosodium glutamate, dinatrium inosinat, dinatrium guanilat).
4.1.2.2 Proses Produksi
Proses pembuatan produk “Chiki Balls” di PT Indofood Fritolay Makmur meliputi beberapa tahapan yang dapat dilihat pada gambar 4.1 a) Penggilingan Pada pembuatan “Chiki Balls” digunakan dua macam bahan utama yaitu beras dan jagung. Jagung yang digunakan sudah berada dalam bentuk tepung sedangkan beras yang digunakan adalah beras menir yang masih berbentuk butiran. Oleh karena itu perlu dilakukan proses penggilingan beras menjadi beras dengan ukuran partikel yang lebih kecil untuk mempermudah jalannya proses. Mesin yang digunakan untuk menggiling beras adalah mesin giling. b) Pencampuran Bahan Proses pencampuran dilakukan untuk mendapatkan campuran adonan bahan ekstrusi yang merata dan seragam. Hasil pencampuran adonan akan mempengaruhi karakteristik akhir produk yang dihasilkan. Sebelum melakukan proses pencampuran maka terlebih dahulu dilakukan proses persiapan dengan cara melakukan pemeriksaan terhadap kebersihan mesin yang akan digunakan. Tepung jagung dan beras yang sudah halus kemudian dimasukkan ke dalam hopper mix secara berurutan, dan diikuti oleh penambahan minyak, air, dan bahan pembantu secara perlahan agar merata. Khusus Untuk produk “Chiki Balls” dengan rasa coklat dilakukan penambahan larutan coklat kedalam campuran adonan bahan baku. Larutan
43
coklat diperoleh dengan melakukan pengenceran terhadap bahan pewarna coklat dengan air yang diaduk dengan merata di dalam wadah. Proses pencampuran tersebut Dilakukan selama 15 menit. c) Proses Ekstrusi Sebagai persiapan awal penggunaan mesin ekstrusi selalu dilakukan proses persiapan yang meliputi pembersihan bagian-bagian mesin, test terhadap uliran dan pemotongan secara manual, pengecekan posisi pisau pemotong, dan selanjutnya dilakukan pemasangan alat honey comb plate, front plate dan
heater. Setelah itu, pemanasan pada mesin ekstrusi dengan merek “Amex dan Maddox” dinyalakan sampai mencapai suhu 150 0C.
Kecepatan uliran,
kecepatan pisau pemotong, dan kecepatan pemasukan bahan diatur dengan baik untuk mendapatkan flip (bola hasil ekstrusi) yang sesuai dengan standar. d) Proses Pemanggangan Pemanggangan adalah metode yang digunakan untuk melakukan proses pengeringan pada produk “Chiki Balls”. Sumber energi yang digunakan adalah gas elpiji dan alat yang digunakan adalah oven. Suhu yang digunakan adalah 90 – 150 0C dengan waktu pemanggangan 20 – 35 menit. Oven yang digunakan untuk memanggang juga dilengkapi dengan termokopel yang berfungsi
memantau
transfer
panas
yang
terjadi
selama
proses
pemanggangan. Proses pemanggangan merupakan titik CCP (Critical Control
Point) pada proses produksi “Chiki Balls”. e) Proses Pelapisan Bumbu Proses pelapisan bumbu dilakukan dengan menggunakan tekanan angin sebesar 1 – 3 kg/cm2. Langkah pertama yang dilakukan adalah memasukkan
44
minyak olein kedalam tangki pencampuran sesuai dengan formulasi dan kemudian dicampur dengan bumbu sehingga tercapai keadaan yang homogen. Selanjutnya bumbu yang telah berbentuk cairan kental (slurry) disemprotkan pada bola kering hasil ekstrusi dengan menggunakan automatic tumbler dengan pengaturan kecepatan dan tekanan pompa penyemprot agar rasio pelapisan sesuai dengan standar. f) Proses Pengemasan Proses pengisian produk “Chiki Balls” kedalam kemasan dilakukan dengan menggunakan prinsip mangkuk volumetric. Setelah produk “Chiki Balls” masuk kedalam kemasan kemudian selang angin di forming tube akan mengeluarkan udara sehingga kemasan terisi udara dan mengembang. Lalu pemanas sealer dipasang pada suhu 150 – 160 0C dan dilakukan pemasangan
flexible film packaging dengan posisi eye mark tepat terkena sinar foto sel. g) Proses Unpacking Proses unpacking merupakan proses penyobekan kemasan snack yang cacat, bocor, dan tidak memiliki kode produksi untuk diambil isinya guna diproses ulang jika kondisinya masih memenuhi standar.
h) Proses Cartoning Proses cartooning merupakan proses pemasukan beberapa kemasan produk “Chiki Balls” kedalam kemasan karton yang sudah diberi cap rasa, kode produksi dan tanggal kadaluarsa.
45
RM INCOMING
Storage
Storage
Brown color ( Chiki Balls )
Storage
Carton + Flex Packaging
Rice Milled
Storage Seasoning
Palm Olein
Other RM
Weighing
Mixing
& Magnetic Trap Extrusion Cutting
Storage Temporarily Air blow
Baking Flip Ball
Coating
Compressed Air
Mixing
Chiki Balls
Cooling
Filling
Flexible Film
Packing
Promotion Material
Unpacking sorting Reject Carton
Water
filtering
Weighing
Compressed Air
Storage
&
No
Sorting
Compressed Air
Yes
Cartoning
FG Storage
Loading
Gambar 4.1 Flow Proses Pembuatan snack “Chiki Balls”
46
4.2
Pengumpulan Data
Untuk keperluan penulisan ini, prosedur yang ditempuh guna mendapatkan data / informasi dari perusahaan adalah sebagai berikut : 1.
Wawancara dilakukan terhadap pihak-pihak yang bertanggung jawab atau berwewenang dalam pengendalian kualitas yaitu : a. Bagian Quality Control (Quality Control Departement) b. Bagian Produksi (Production Departement) c. Bagian Engineering (Engineerin Departement)
2. Melakukan pengamatan langsung terhadap obyek-obyek yang bisa memberikan informasi seperti:
a. Melihat data-data harian QC bagian Packing b. Memperhatikan metode kerja yang digunakan apakah sudah berjalan sesuai dengan SOP (Standard Operational Procedure) dan WI (Work
Instruction ). Sebagai gambaran dalam pengambilan data sampel, Quantity output yang dihasilkan dalam satu mesin/shift (7 jam kerja) sebanyak 14400 pack, disini penulis melakukan pengamatan pada bulan September, Nopember dan Desember 2007 setiap shift 1 (jam 07.00 – 14.00 WIB) dengan mengambil data sebanyak 60 pack sampel/hari.
Data-data
yang
diperoleh
selanjutnya
akan
diolah
untuk
mengidentifikasi dan mengetahui penyebab yang mengakibatkan produk menjadi cacat.
47
4.3
Pengolahan Data
Berdasarkan dari hasil pengamatan dan pemeriksaan yang telah Dilakukan pada proses produksi maka diperoleh data harian bulan September, Nopember dan Desember 2007 (setiap shift 1) adalah sebagai berikut: 4.3.1 Pengamatan Produk Cacat
Untuk melihat proporsi produk cacat terbesar yang terjadi pada proses pengemasan produk snack “Chiki Balls”, Dilakukan pengamatan pada bulan September 2007 (shift 1) dengan hasil pengamatan sebagai berikut:
Tabel 4.2 Pengamatan cacat produksi snack “Chiki Balls” bulan September 2007
48
Tabel 4.3 Jumlah Data Produk Cacat Pada snack “Chiki Balls” bulan September 2007 No 1 2 3 4
Jenis Cacat Berat tidak std Sealing tidak std Kekembungan tidak std Bocor Total
Jumlah 53 30 27 14 124
Komulatif 53 83 110 124
Persentase 43 24 22 11 100
Komulatif 43 67 89 100
Diagram Pareto Produk Cacat Snack Chiki Balls Bulan September 2007
100%
(P ack )
Ju m lahC acatP ro d u k
89%
67%
53
43%
30 27
24% 22%
14
11%
Berat tidak s tandard
Sealing tidak s tandard
Kekembungan tidak s td
Bocor
Gambar 4.2 Diagram Pareto produk cacat snack “Chiki Balls” bulan September 2007
Dari hasil pengamatan proporsi terbesar produk cacat pada snack “Chiki Balls” yang terbesar adalah berat tidak standard (48%). Untuk itu penulis akan memfokuskan penelitian pada cacat produk yang terjadi karena berat tidak standard.
4.3.2 Pengujian Kecukupan Data
Pengujian kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah jumlah pengambilan sampel yang dilakukan sudah mencukupi, dari 20 kali observasi dengan 5 kali setiap pengambilan sampel, dengan menggunakan tingkat ketelitian 5% dan
49
tingkat kepercayaan 95%, maka data dan perhitungan untuk uji kecukupan data untuk bulan Nopember dan Desember 2007 adalah sebagai berikut dibawah ini:
4.3.2.1 Pengujian kecukupan data Bulan Nopember 2007
Tabel 4.4 Tabel uji kecukupan data Bulan Nopember 2007
Z /S N
N
=
'
Xi 2 − ( Xi )
2
2
Xi
Dimana : Z=
Tingkat Kepercayaan yang diasumsikan = 95% Karena tingkat ketelitian 5%, maka Z = 1,95 ~ 2
S=
Tingkat ketelitian = 5%
50
S=
5% = 5/100 = 1/20
Z/S = 2 : 1/20 = 2 x 20 = 40 Maka Rumus Uji Kecukupan Data untuk bulan Nopember 2007 adalah:
40 20 ( 2749 . 91 ) − ( 234 . 46 ) 2 = 234 . 46
N
'
N
'
N
'
40 54998 . 2 − 54971 . 4916 = 234 . 46
2
2
2
40 27 = 234 . 46
N '= (0.88) 2 N '= 0.77
Karena nilai N’ < N ( 0.77 < 20 ) maka jumlah data yang dipakai untuk penelitian dianggap mencukupi. 4.3.2.2 Pengujian kecukupan data bulan Desember 2007
Tabel 4.5 Tabel uji kecukupan data Bulan Desember 2007
51
Z /S N
N
=
'
2
Xi 2 − ( Xi )
2
Xi
Dimana : Z=
Tingkat Kepercayaan yang diasumsikan = 95% Karena tingkat ketelitian 5%, maka Z = 1,95 ~ 2
S=
Tingkat ketelitian = 5%
S=
5% = 5/100 = 1/20
Z/S = 2 : 1/20 = 2 x 20 = 40 Maka Rumus Uji Kecukupan Data untuk bulan Desember 2007 adalah: 40 20 ( 2627 .67 ) − ( 229 .23 ) 2 = 229 . 23
N
'
N
'
N
'
40 52553 . 4 − 52546 .3929 = 229 .23
2
2
2
40 7 . 0071 = 229 . 23
N '= (0.46) 2
N '= 0.21 Karena nilai N’ < N ( 0.21 < 20 ) maka jumlah data yang dipakai untuk penelitian dianggap mencukupi.
52
4.3.3 Pengukuran Data Atribut 4.3.3.1 Pengukuran data Atribut bulan Nopember 2007 Dari data yang didapat pada Tabel 4.6, dari 20 kali observasi dengan 5 kali pengambilan sampel, data yang didapat selama bulan Nopember 2007 adalah sebagai berikut : Tabel 4.6 Pengukuran berat produk bulan Nopember 2007 Hasil Pengukuran Berat
Rata-rata
Data Observasi ke
X1
X2
X3
X4
−
X5
Interval Hasil Pengukuran
X
−
R 1
11.51
11.43
12.03
11.76
12.10
11.77
0.67
2
11.23
11.78
12.21
11.08
11.57
11.57
1.13
3
11.51
11.28
11.39
12.05
10.98
11.44
1.07
4
12.07
11.59
11.77
12.05
11.88
11.87
0.48
5
11.95
12.28
12.81
12.52
11.09
12.13
1.72
6
12.10
11.53
11.76
11.83
11.98
11.84
0.57
7
12.15
10.98
11.53
11.58
11.83
11.61
1.17
8
12.56
12.32
11.89
12.26
13.03
12.41
1.14
9
11.32
11.59
11.78
11.56
11.67
11.58
0.46
10
11.57
11.63
11.84
11.42
11.89
11.67
0.47
11
11.93
11.58
12.23
11.87
11.92
11.91
0.65
12
12.03
11.04
11.32
11.61
12.03
11.61
0.99
13
10.95
11.47
11.84
12.05
11.67
11.60
1.10
14
11.58
11.34
11.28
11.35
11.38
1139
0.30
15
11.83
11.35
11.18
11.61
11.35
11.46
0.65
16
11.71
12.28
12.32
12.21
12.22
12.15
0.61
17
12.03
11.18
11.26
12.19
1.63
11.66
1.01
18
10.98
12.03
11.83
11.05
11.23
11.42
1.05
19
11.83
11.50
12.05
11.38
11.61
11.67
0.67
20
11.58
12.05
10.98
11.53
12.33
11.69
1.35
−
X = 234.46 Total
Rata-rata
−
X = 11.72
53
−
R = 17.26 −
R = 0.86
4.3.3.1.1
Perhitungan Peta Control untuk variabel R dan X bulan Nopember 2007
Untuk membuat R-Chart yang didapat dari selisih nilai observasi terbesar dengan nilai observasi terkecil atau R=Xmax-Xmin maka untuk rentang rata-ratanya dibagi dengan jumlah 20 kali observasi. Diketahui R sebagai Center Line, dengan jumlah sampel sebanyak 5 kali pengambilan maka untuk menentukan Harga konstanta D3 dan D4 dapat dilihat pada Tabel lampiran 4.1 (faktor-faktor untuk menentukan Garis Tengah dan Batas Pengendali 3 sigma. Diketahui : −
R = 0.86 D3=0 D4=2.114 Dari nilai tersebut maka batas atas dan batas bawah pengendali untuk R-Chart adalah sebagai berikut: g
−
R
i
i =1
UCLR =
D4 R = 2.114.0.86 = 1.81804 ~ 1.82
LCL R =
g
=
17.26 = 0.86 20
CL = R =
−
−
D
3
R = 0.0.86 = 0
Untuk membuat X-Chart didapat dari rata-rata sampel dibagi dengan jumlah =
observasi, dengan demikian X digunakan sebagai Center Line = CL / garis tengah, dengan 20 kali observasi dengan jumlah sampel sebanyak 5 kali pengambilan, maka nilai A2 dapat dilihat pada Tabel lampiran 4.1 (Faktor-faktor menentukan Garis
54
Tengah dan Batas Pengendali 3 sigma) diketahui A2=0.577, dari nilai tersebut maka dapat dihitung Batas Atas dan Batas Bawah Pengendalian sebagai berikut:
=
CL = X =
UCL
−
X
LCL − = X
g
−
i =1
X
i
g
=
=
=
234.46 = 11.72 20
−
X + A2 R
= 11.72 + (0.577 x0.86) = 12.22
−
A2 R = 11.72 − (0.577 x0.86) = 11.23
4.3.3.1.2 Peta Pengendali Data Atribut Bulan Nopember 2007
Interval hasil pengukuran R
Peta Control untuk variabel R berat produk snack Chiki Balls bulan Nopember 2007 2.00 1.80 1.60 1.40 1.20 1.00 0.80 0.60 0.40 0.20 0.00 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Jumlah Observasi (hari)
Gambar 4.3 Peta Pengendali Range Berat Snack “Chiki Balls” Bulan Nopember 2007
55
Peta Control untuk variabel X berat produk snack Chiki Balls bulan Nopember 2007
Rata-rata Range Pengukuran
13.00 12.50 12.00 11.50 11.00 10.50 10.00 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Observasi hari ke
Gambar 4.4 Peta Pengendali Rata-rata berat snack “Chiki Balls bulan Nopember 2007
Dari gambar 4.3 untuk peta pengendali range tidak ada data yang berada diluar kendali, artinya semua data masih dalam batas toleransi atau berada dalam keadaan terkendali sedangkan untuk peta pengendali rata-rata berat snack seperti pada gambar 4.4, data observasi ke 8 berada diluat batas kendali atas (UCL). Agar proses tersebut tetap dalam pengendalian control, maka perlu direvisi dengan mengeluarkan nilai pada data ke 8 kemudian melakukan perhitungan ulang. Perhitungan ulang tersebut dirangkum pada tabel 4.7 dibawah ini.
56
Tabel 4.7 Pengukuran berat produk bulan Nopember 2007 (Revisi) Hasil Pengukuran Berat
Rata-rata
Data Observasi ke
X1
X2
X3
X4
−
X5
Interval Hasil Pengukuran
X
−
R 1
11.51
11.43
12.03
11.76
12.10
11.77
0.67
2
11.23
11.78
12.21
11.08
11.57
11.57
1.13
3
11.51
11.28
11.39
12.05
10.98
11.44
1.07
4
12.07
11.59
11.77
12.05
11.88
11.87
0.48
5
11.95
12.28
12.81
12.52
11.09
12.13
1.72
6
12.10
11.53
11.76
11.83
11.98
11.84
0.57
7
12.15
10.98
11.53
11.58
11.83
11.61
1.17
8
11.32
11.59
11.78
11.56
11.67
11.58
0.46
9
11.57
11.63
11.84
11.42
11.89
11.67
0.47
10
11.93
11.58
12.23
11.87
11.92
11.91
0.65
11
12.03
11.04
11.32
11.61
12.03
11.61
0.99
12
10.95
11.47
11.84
12.05
11.67
11.60
1.10
13
11.58
11.34
11.28
11.35
11.38
1139
0.30
14
11.83
11.35
11.18
11.61
11.35
11.46
0.65
15
11.71
12.28
12.32
12.21
12.22
12.15
0.61
16
12.03
11.18
11.26
12.19
11.63
11.66
1.01
17
10.98
12.03
11.83
11.05
11.23
11.42
1.05
18
11.83
11.50
12.05
11.38
11.61
11.67
0.67
19
11.58
12.05
10.98
11.53
12.33
11.69
1.35
−
X = 222.05 TOTAL
−
X = 11.69
=
CL = X =
UCL
−
X
LCL − = X
=
g
−
i =1
X g
=
i
=
222.05 = 11.69 19 −
X + A2 R
= 11.69 + (0.577 x0.85) = 12.18
−
A R = 11.69 − (0.577 x0.86) = 11.19 2
57
−
R = 16.12 −
R = 0.85
Peta Control untuk variabel X (Revisi) berat produk snack Chiki Balls bulan Nopember 2007
Rata-rata Range Pengukuran
12.50 12.00 11.50 11.00 10.50 10.00 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Observasi hari ke
Gambar 4.5 Peta Pengendali Rata-rata berat snack “Chiki Balls bulan Nopember 2007 (Revisi)
4.3.3.2 Pengukuran data Atribut bulan Desember 2007
Dari data yang didapat pada Tabel 4.8, dari 20 kali observasi dengan 5 kali pengambilan sampel, data yang didapat selama bulan Desember 2007 adalah sebagai berikut : Tabel 4.8 Pengukuran berat produk bulan Desember 2007 Hasil Pengukuran Berat
Rata-rata
Data Observasi ke
X1
X2
X3
X4
X5
−
X
Interval Hasil Pengukuran −
R 1
11.32
10.94
11.55
11.68
11.56
11.41
0.74
2
11.28
11.09
11.32
12.05
11.61
11.47
0.96
3
10.95
11.81
11.56
11.59
12.03
11.59
1.08
4
11.59
11.40
11.87
11.43
11.32
11.52
0.55
5
12.09
10.97
11.51
11.39
11.24
11.44
1.12
6
11.07
11.52
11.37
11.58
10.82
11.27
0.76
7
11.23
11.37
11.43
10.97
11.48
11.30
0.51
8
11.79
12.07
11.47
11.28
10.86
11.49
1.21
9
11.20
11.54
11.63
11.46
11.65
11.50
0.45
58
10
12.19
11.22
12.05
11.23
11.43
11.62
0.97
11
11.28
11.43
11.64
11.36
11.27
11.40
0.37
12
11.36
11.87
12.03
10.97
11.39
1.52
1.06
13
11.51
11.63
11.37
11.97
11.30
11.56
0.67
14
11.37
11.64
11.36
12.03
11.46
11.57
0.67
15
10.96
11.28
11.13
11.46
11.23
11.21
0.50
16
11.65
11.86
11.49
11.71
11.42
11.63
0.44
17
11.54
11.38
11.63
12.07
11.37
11.60
0.70
18
11.47
11.20
11.32
11.47
11.49
11.39
0.29
19
11.39
11.63
11.51
11.37
11.63
11.51
0.26
20
11.26
11.20
11.16
11.28
11.30
11.24
0.14
−
X = 229.23 TOTAL
−
X = 11.46
−
R = 13.45 −
R = 0.67
4.3.3.2.1 Perhitungan Peta Control untuk variabel R dan X bulan Desember 2007
Untuk membuat R-Chart yang didapat dari selisih nilai observasi terbesar dengan nilai observasi terkecil atau R=Xmax-Xmin maka untuk rentang rata-ratanya dibagi dengan jumlah 20 kali observasi. Diketahui R sebagai Center Line, dengan jumlah sampel sebanyak 5 kali pengambilan maka untuk menentukan Harga konstanta D3 dan D4 dapat dilihat pada Tabel lampiran 4.1 (faktor-faktor untuk menentukan Garis Tengah dan Batas Pengendali 3 sigma. Diketahui : −
R = 0.67 D3=0 D4=2.114 Dari nilai tersebut maka batas atas dan batas bawah pengendali untuk R-Chart adalah sebagai berikut:
59
g
−
CL = R =
UCL
R
LCL R =
=
R
i =1
i
g
=
13.45 = 0.67 20
−
D
R = 2.114 x0.67 = 1.41638 ~ 1.42
4
−
D
R = 0.0.67 = 0 3
Untuk membuat X-Chart didapat dari rata-rata sampel dibagi dengan jumlah =
observasi, dengan demikian X digunakan sebagai Center Line = CL / garis tengah, dengan 20 kali observasi dengan jumlah sampel sebanyak 5 kali pengambilan, maka nilai A2 dapat dilihat pada Tabel lampiran 4.1 (Faktor-faktor menentukan Garis Tengah dan Batas Pengendali 3 sigma) diketahui A2=0.577, dari nilai tersebut maka dapat dihitung Batas Atas dan Batas Bawah Pengendalian sebagai berikut:
=
CL = X =
UCL
−
X
LCL − = X
=
g
−
i =1
X g
=
i
=
229.23 = 11.46 20 −
X + A2 R
= 11.46 + (0.577 x0.67) = 11.85
−
A2 R = 11.46 − (0.577 x0.67) = 11.07
60
4.3.3.2.2 Peta Pengendali Data Atribut bulan Desember 2007
Peta Control untuk variabel R berat produk snack Chiki Balls bulan Desember 2007
Interval hasil pengukuran R
1.50 1.00 0.50 0.00 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 13
14 15 16
17 18 19
Jumlah O bservasi (hari)
Gambar 4.6 Peta Pendali Range Berat Snack “Chiki Balls” Bulan Desember 2007
Rata-rata Range Pengukuran
Peta Control untuk variabel X berat snack Chiki Balls bulan Desember 2007 12.00 11.50 11.00 10.50 10.00 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Observasi hari ke
Gambar 4.7 Peta Pengendali Rata-rata berat snack “Chiki Balls bulan Desember 2007
Dari gambar 4.6 dan 4.7 untuk peta pengendali range dan rata-rata berat snack “Chiki Balls” tidak ada data yang berada diluar kendali pengawasan, artinya semua data masih dalam batas toleransi atau berada dalam keadaan terkendali.
61
4.3.4 Analisis Kemampuan Proses 4.3.4.1 Perhitungan pengujian data variable data berat snack “Chiki Balls” bulan Nopember 2007
Cpk =
USL − µ µ − LSL , = min = [Cpk , Cpl ] 3σ 3σ −
=
Diketahui
X ~ µ = 11.69
σ=
R d2
=
0.85 = 0.37 2.326
−
R = 0.85
d
2
= 2.326
(Tabel lampiran 4.1 faktor-faktor untuk menentukan garis tengah dan batas pengendali tiga sigma)
n= Jumlah 5 sampel dalam setiap observasi Jika konsumen menetapkan spesifikasi sebesar 12 + 9%, maka: Cpk = min
13.08 − 11.69 11.69 − 10.92 , 3.(0.37) 3.(0.37)
Cpk = min
1.36 0.77 , 1.11 1.11
Cpk = min [1.23,0.69] = 0.69
Karena Cpk kurang dari 1 maka ada masalah yang menyebabkan timbulnya kesalahan/cacat, untuk menghitung proporsi kesalahan digunakan nilai standard normal (Z), untuk nilai USL dan LSL yaitu:
Z
A
=
13.08 − 11.69 1.36 = = 3.67 0.37 0.37
62
Z
B
=
10.92 − 11.72 − 0.80 = = −2.16 0.37 0.37
Dari table lampiran 4.2 Distribusi Normal dapat diketahui bahwa 0.0154 atau 1.54% kesalahan/cacat berada dibawah LSL
4.3.4.2 Perhitungan pengujian data variable data berat snack “Chiki Balls” bulan Desember 2007
Cpk =
USL − µ µ − LSL , = min = [Cpk , Cpl ] 3σ 3σ −
Diketahui
=
X ~ µ = 11.46
σ=
R d2
=
0.67 = 0.29 2.326
−
R = 0.67
d
2
= 2.326
(Tabel lampiran 4.1 faktor-faktor untuk menentukan garis tengah dan batas pengendali tiga sigma)
n= Jumlah 5 sampel dalam setiap observasi Jika konsumen menetapkan spesifikasi sebesar 12 + 9%, maka: Cpk = min
13.08 − 11.46 11.46 − 10.92 , 3.(0.29) 3.(0.29)
Cpk = min
1.62 0.54 , 0.87 0.87
Cpk = min [1.86,0.62] = 0.62
63
Karena Cpk kurang dari 1 maka ada masalah yang menyebabkan timbulnya kesalahan/cacat, untuk menghitung proporsi kesalahan digunakan nilai standard normal (Z), untuk nilai USL dan LSL yaitu:
Z
A
=
13.08 − 11.46 1.62 = = 5.59 0.29 0.29
Z
B
=
10.92 − 11.46 − 0.54 = = −1.86 0.29 0.29
Dari table lampiran 4.3 Distribusi Normal dapat diketahui bahwa 0.0307 atau 3.07% kesalahan/cacat berada dibawah LSL
4.3.5 Diagram Pareto 4.3.5.1 Data Sheet dan diagram Pareto tingkat kerusakan produk cacat snack “Chiki Balls bulan Nopember 2007
Dari hasil cacat produk yang dikumpulkan pada bulan Nopember 2007, didapat jumlah cacat produk yang dinyatakan dalam pack seperti dibawah ini: Tabel 4.9 Pengamatan cacat produksi snack “Chiki Balls” bulan Nopember 2007
64
Tabel 4.10 Jumlah data produk cacat pada snack “Chiki Balls” bulan Nopember 2007 No 1 2 3 4
Jenis Cacat Jumlah Berat tidak std 39 Sealing tidak std 18 Kekembungan tidak std 15 Bocor 5 Total 77
Komulatif 39 57 72 77
Persentase 51 24 19 6 100
Komulatif 51 75 94 100
Diagram Pareto Produk Cacat Snack Chiki Balls Bulan Nopember 2007
Jumlah Cacat Produk (Pack)
100% 94% 75%
39
51%
18 15
24% 19%
5
6%
Berat tidak Sealing tidak Kekembungan Bocor standard standard tidak std
Gambar 4.8 Diagram Pareto produk cacat snack “Chiki Balls” bulan Nopember 2007
4.3.5.2 Data Sheet dan diagram Pareto tingkat kerusakan produk cacat snack “Chiki Balls bulan Desember 2007
Dari hasil cacat produk yang dikumpulkan pada bulan Desember 2007, didapat jumlah cacat produk yang dinyatakan dalam pack seperti dibawah ini:
65
Tabel 4.11 Pengamatan cacat produksi snack “Chiki Balls” bulan Desember 2007
Tabel 4.12 Jumlah data produk cacat pada snack “Chiki Balls” bulan Desember 2007 No 1 2 3
4
Jenis Cacat Jumlah Berat tidak std 44 Sealing tidak std 32 Kekembungan tidak 12 std Bocor 7 Total 95
66
Komulatif 44 76 88
Persentase 46 34 13
Komulatif 46 80 93
95
7 100
100
Diagram Pareto Produk Cacat Snack Chiki Balls Bulan Desember 2007 100% 93%
(pack)
Jumlah Cacat Produk
80%
44
46%
32
34%
12 7
13% 7%
Berat tidak Sealing tidak Kekembungan standard standard tidak std
Bocor
Gambar 4.9 Diagram Pareto produk cacat snack “Chiki Balls” bulan Desember 2007
Gambar 4.10 Berat tidak standard
Gambar 4.11 Sealing tidak standard
Gambar 4.12 Kekembungan tidak standard
Gambar 4.13 Produk Bocor
67
Seperti tampak pada Tabel 4.9 sampai Tabel 4.129 dan dinterpretasikan kedalam diagram pareto seperti pada Gambar 4.8 dan Gambar 4.9, dapat dilihat faktor dominan terbesar yang menyebabkan kerusakan cacat produk snack “Chiki Balls” adalah bentuk tidak standard, dilanjutkan dengan sealing tidak standard, kekembungan tidak standard dan bocor.
68
BAB V ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
5.1 Analisa Hasil Data
Dari hasil pengolahan data telah diperoleh bahwa data yang telah dikumpulkan layak untuk diolah. Untuk itu hasil akhir data yang telah diproses adalah sebagai berikut : 1. Data berat dan cacat bulan Nopember 2007 • Data Variabel R: o Garis Pusat (CL)
= 0.86
o Rata-Rata Batas kendali Atas (BKA/UCL)
= 1.82
o Rata-Rata Batas kendali Atas (BKA/UCL)
=0
• Data Variabel X: o Garis Pusat (CL)
= 11.72
o Rata-Rata Batas kendali Atas (BKA/UCL)
= 12.22
o Rata-Rata Batas kendali Atas (BKA/UCL)
= 11.23
69
• Data Variabel X (Revisi) o Garis Pusat (CL)
= 11.72
o Rata-Rata Batas kendali Atas (BKA/UCL)
= 12.18
o Rata-Rata Batas kendali Atas (BKA/UCL)
= 11.19
• Data Produk Cacat: o Berat tidak standard
= 51%
o Sealing tidak standard
= 24%
o Kekembungan tidak standard
= 19%
o Bocor
= 6%
2. Data berat dan cacat bulan Desember 2007 • Data Variabel R: o Garis Pusat (CL)
= 0.67
o Rata-Rata Batas kendali Atas (BKA/UCL)
= 1.42
o Rata-Rata Batas kendali Atas (BKA/UCL)
=0
• Data Variabel X: o Garis Pusat (CL)
= 11.46
o Rata-Rata Batas kendali Atas (BKA/UCL)
= 1.85
o Rata-Rata Batas kendali Atas (BKA/UCL)
= 11.07
• Data Produk Cacat: o Berat tidak standard
= 46%
o Sealing tidak standard
= 34%
o Kekembungan tidak standard
= 13%
o Bocor
= 7%
70
Dari hasil data yang didapat dari pengolahan data berat snack “Chiki Balls”, maka data dalam keadaan terkendali. Ini dikarenakan rata-rata persentase berat produk berada diantara Batas Kendali Atas (BKA/UCL) dan Batas Kendali Bawah (BKB/LCL). Sedangkan persentase cacat produk terbesar pada bulan Nopember dan Desember 2007 terjadi pada berat produk.
5.2 Analisa Diagram Sebab Akibat
Setelah melakukan pengamatan dilapangan serta wawancara secara langsung, telah diketahui faktor cacat terbesar pada bulan Nopember dan Desember 2007 terjadi pada berat produk tidak standard. Yang dimaksud berat produk tidak standard adalah berat produk berada diluar berat 10.92 sampai 13.08 gram/pack. Untuk menganalisa penyebab yang mengakibatkan produk mengalami ketidak sesuaian dapat digunakan diagram sebab akibat. Faktor-faktor yang menjadi penyebab proses produksi tidak sesuai dengan standard yang telah ditetapkan antara lain: a. Manusia / tenaga kerja b. Material / bahan baku c. Metode kerja d. Mesin dan peralatan e. Lingkungan kerja Faktor-faktor utama tersebut akan digambarkan kedalam diagram fishbone atau diagram seperti pada Gambar 5.1, disini dapat dilihat dengan jelas akar permasalahan penyebab produk tidak standard tersebut. Untuk selanjutnya dengan diagram tersebut akan ditentukan rencana penanggulangannya.
71
Adapun diagram Fishbone-nya adalah sebagai berikut : LINGKUNGAN Panas
METODE
MANUSIA
SOP kurang lengkap
Sempit
Operator masih baru
Perawatan mesin tidak teratur
Pencahayaan kurang
Kurang trampil BERAT TIDAK STANDARD
Bahan volumetrik mudah aus
Kebersihan Volumetrik kurang terkontrol
Diameter dalam Volumetrik kurang rata/halus Aliran bahan tidak lancar kedalam mesin (Corong Hopper terlalu kecil)
Mur/Baut mudah rusak MATERIAL
MESIN
Gambar 5.1 Diagram Sebab Akibat Penyebab Cacat Berat tidak standard
5.3
Penyebab utama Permasalahan
Terjadinya produk cacat berat tidak standard dapat terjadi oleh beberapa faktor seperti manusia, material/bahan baku, metode kerja, mesin dan peralatan serta lingkungan kerja yang dapat mempengaruhi proses produksi. Sedangkan penyebab cacat tersebut dapat disebabkan oleh 2 penyebab permasalahan yaitu :
5.3.1
Penyebab secara langsung
Adalah penyebab yang secara langsung mengakibatkan berat produk menjadi tidak standard. Faktor penyabab secara langsung adalah: Mesin dan peralatan Material/bahan baku Manusia/operator Uraian penyebab secara langsung adalah sebagai berikut:
72
Tabel 5.1 Penyebab secara langsung berat tidak standard Faktor No
Masalah yang dihadapi
Akibat yang ditimbulkan
Permasalahan 1
Mesin
• Diameter dalam volumetrik • Isi kurang rata/halus • Kebersihan
volumetrik
stabil,
bahan
tersendat serta berat bahan yang
• Aliran bahan tidak lancar mesin
menjadi
tidak
kurang terkontrol
kedalam
volumetrik
masuk
menjadi
bervariatif.
(corong
hopper terlalu kecil) 2
Material / bahan baku
• Bahan volumetrik mudah • Isi aus
volumetrik
menjadi
tidak akurat akibat tinggi volumetrik
yang
bervariatif volumetrik • Pengaturan
• Mur/baut mudah rusak
ketinggian
volumetrik menjadi tidak presisi
3
Manusia/
• Operator masih baru
operator
• Kurang
berpengalaman
mengenai masalah yang sering terjadi • Kurang terampil
• Kurang
trampil
menghadapi permasalahan yang sering terjadi
73
5.3.2 Penyebab secara tidak langsung
Yang termasuk dalam penyebab secara tidak langsung adalah penyebab yang secara tidak langsung berakibat terhadap terjadinya cacat produk seperti: Metode: SOP kurang lengkap, perawatan mesin tidak teratur. Lingkungan: Panas, sempit serta pencahayaan kurang.
5.4
Rencana Penaggulangan Masalah
Setelah melihat diagram fishbone diatas, dapat dilihat faktor-faktor apa saja yang menyebabkan cacat produk berat tidak standard. Maka tindakan selanjutnya adalah merencanakan penaggulangan masalah yang terjadi yaitu berupa langkahlangkah atau tindakan-tindakan untuk memperkecil terjadinya produk cacat ataupun kerugian. Langkah-langkah yang diambil untuk penanggulangan masalah tersebut adalah dengan metode 5W + 1H. Berikut adalah rencana perbaikan untuk terjadinya produk cacat yang didapatkan dari hasil pengolahan data pada fishbone diagram
74
75
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1
Kesimpulan
Berdasarkan dari hasil analisa data yang diperoleh, maka penulis dapat mengambil kesimpulan sebagai berikut : 1.
Jenis cacat yang ditemui pada snack “Chiki Balls” ada 4 yaitu berat tidak standard, sealing tidak tidak standard, kekembungan tidak standad dan produk bocor.
2.
Dari ke-4 cacat produk, cacat produk terbesar yang dihasilkan dapat dilihat dengan menggunakan diagram pareto seperti pada bulan September, Nopember dan Desember 2007 (shift 1) adalah berat tidak standard (berat < 10.92 gram dan > 12.96 gram) yang disebabkan oleh penyebab khusus (special cause variation).
3.
Untuk mengetahui penyebab permasalahan digunakan diagram fish bone, diketahui penyebab utama permasalahan berat tidak standard penyebab secara langsungnya adalah mesin, material dan manusia.
4.
Penanggulangan permasalahan berat tidak standard dengan menggunakan cara metode 5W+1H.
76
6.2
Saran
Setelah melakukan pengamatan terhadap kualitas produk yang dihasilkan di PT Indofood Fritolay Makmur maka penulis perlu memberikan saran yang diharapkan dapat menjadi masukan bagi perusahaan. Adapun saran yang diberikan adalah sebagai berikut: 1.
Pengendalian kualitas dapat menggunakan peta X. selain system lain yang digunakan saat ini.
2.
Memberikan training kepada operator guna meningkatkan mutu sumber daya manusianya yang akan memberikan dampak terhadap peningkatan kualitas dan produktivitas.
3.
Melakukan perawatan mesin secara kontinyu Sehingga kondisi mesin selalu dalam keadaan terawat dan bekerja secara optimal.
4.
Perlu dibuatkan daftar problem yang potensial, melakukan brainstorming terhadap problem yang potensial dan membuatkan cara tindakan prefentif (prefentif action).
77
DAFTAR PUSTAKA
1.
Agus Ahyari “Manajemen Produksi, Pengendalian Produksi” BPFE Jogjakarta 1982.
2.
Ariani, Dorothea W “Pengendalian Kualitas Statistik” (Pendekatan Kuantitatif dalam manajemen Kualitas” Andi Jogjakarta.
3.
Gasper Vincent “Total Quality Management” Gramedia Pustaka Utama Jakarta 2001.
4.
Grand Eugene LRichard S.Leaveworth “Pengendalian Mutu Statistik” Edisi ke enam jilid 1 Erlanga 1996.
5.
Grand Eugene LRichard S.Leaveworth “Pengendalian Mutu Statistik” Edisi ke enam jilid 2 Erlanga 1988.
6.
Ronald E Walpole, Raymond H Myers “Ilmu Peluang dan Statistika Untuk Insiyur dan Ilmuan” edisi ke empat ITB 1995.
78
Lampiran 4.1
79
Lampiran 4.2 Distribusi Normal berat snack Chiki Balls bulan Nopember 2007
80
Lampiran 4.3 Distribusi Normal berat snack Chiki Balls bulan Desember 2007
81
