ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR PABRIK KAYU DI PT. HADINATA BROTHER’S & CO HARI MOEKTIWIBOWO DAN ADE KRISNADI Program Studi Teknik Industri Universitas Suryadarma Jakarta ABSTRACT PT. Hadinata Brother’s & Co is a company that produces wood furniture that includes marketing export and inside the country. At the process of the end product have a lot of defective products. There are four major defects ; sticky, scratch, peel off hole, porosity and construction that offcourse will take a lot of internal failure cost, that’s why quality control production process take a big part to control cost spended due to the defective products. In making the planned of production process quality control the writer make a calculation based on data from each of end production process which resulting four major defects by using quality control tools, i.e Pareto Diagram, Cause-Effect Diagram and Production Process Control Chart. Base on the result from calculation of Pareto Diagram and Control Chart there is dominant defect on end production process construction with criteria as follow : If the proportion level (p)>0,003(Upper Control Limit) then defects proportion level more than normal limit, so it needs to perform the process repair. If p<0,001 then the process is good, but need a tight control if the proportion near 0,003 (UCL). If p< CL (0,001) then the process very good and need to be kept for the continuity future production. Key word : quality control, pareto diagram,cause-effect diagram PENDAHULUAN Setiap perusahaan selalu berusaha untuk menciptakan produk yang berkualitas guna bersaing dalam pangsa pasar. Perusahaan dituntut menciptakan produk yang berkualitas. Pengawasan kualitas merupakan suatu kegiatan yang sangat perlu dilakukan oleh setiap kegiatan produksi. Hal ini disebabkan karena kualitas mutu barang/jasa hasil produksi perusahaan itu merupakan cermin keberhasilan perusahaan dimata masyarakat atau konsumen dalam melakukan usaha produksinya. Apabila kualitas dari barang/jasa itu tidak baik, maka konsumen akan secara langsung tidak percaya terhadap perusahaan yang menghasilkan produk tersebut. Sebaliknya apabila mutu barang yang dihasilkan itu bagus maka konsumen secara langsung pula dapat mengetahui kebaikan nilai dari perusahaan tersebut. Keadaan tersebut akan semakin
nampak jelas di dalam masyarakat modern dewasa ini. Dalam masyarakat modern dimana setiap orang akan selalu sadar nilai uang yang dibelanjakannya, maka pelanggan akan selalu menuntut dan mengharapkan adanya barang/jasa yang setimpal dengan uang yang dikeluarkannya. Sisi penyempurnaan produk secara terusmenerus sangat diperlukan terutama dari sisi pengawasan kualitas dari produk yang dikeluarkan perusahaan, sehingga produk yang dihasilkan perusahaan berkualitas dan bermutu di mata masyarakat. METODE Kualitas merupakan faktor terpenting dalam memelihara dan mengembangkan kesuksesan usaha perusahaan. Kualitas dikaitkan dalam setiap kegiatan kerja oleh setiap orang dalam arti pekerja melakukan sesuatu 85
dengan benar sesuai dengan tugas kerja yang dilakukan sesuai kebutuhan sistem kerja, kualitas komponen mencerminkan citra pekerja dan perusahaan itu sendiri. Oleh karena itu setiap perusahaan berupaya untuk mengembangkan produk-produknya baik dari segi kualitas dan yang lainnya yang bersumber dari pengalaman, informasi dari pelanggan dan tenaga kerja untuk memenuhi kebutuhan baru, agar dapat mampu bersaing dengan produk-produk saingannya di pasar. Kualitas didefinisikan sebagai keseluruhan karakter dari suatu jumlah yang muncul pada kelebihannya untuk mencapai titik kepuasan atau kebutuhan yang terpenuhi (Freeman-Bell, Gail, hal. 208). Yang lebih umum dikatakan kualitas mencakup semua aspek dari hubungan pelanggan-penyedia. Kualitas yang rendah menunjukkan adanya lemahnya pengawasan dari pemprosesan sampai pada produk yang dihasilkan dan ini berarti mungkin akan menyebabkan kemunduran yang cukup drastis dalam persaingan pasar dan menurunkan indeks skala bisnis. Kualitas yang rendah mempengaruhi pertumbuhan perusahaan dan kepercayaan pelanggan. Kualitas adalah konsep yang berorientasi pada semua aspek dari hubungan pelanggan dan penyedia.Faktor yang paling penting yang mencakup kegiatan-kegiatan pengawasan kualitas yang menjamin adanya keseimbangan atas harapan keinginan produsen dan konsumen meliputi dua aspek kegiatan yaitu menentukan intensitas pengawasan kualitas dan melaksanakan kualitas produk (Gitosudarmo and H.Indriyo, 1988, hal. 186). Pareto Proses penyusunan Diagram Pareto meliputi enam langkah (Dorothea Wahyu Ariani, 2004, hal 19) yaitu : 1) Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya
berdasarkan masalah, penyebab, jenis ketidaksesuaian, dan sebagainya. 2) Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristikkarakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit, dan sebagainya. 3) Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan. 4) Merangkum data dan membuat ranking katagori data tersebut dari yang terbesar hingga yang terkecil. 5) Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang digunakan. 6) Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan relatif masing-masing masalah. Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk mendapatkan perhatian. Peta Kendali Salah satu alat yang dapat digunakan untuk pengendalian kualitas adalah peta kontrol (control chart). Di mana peta kontrol dapat digunakan untuk: 1) Mengetahui apakah telah terjadi perubahan proses produksi. 2) Mendeteksi adanya penyebabpenyebab yang mempengaruhi proses. 3) Membuat standar suatu proses. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) Diagram sebab akibat merupakan suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat dari suatu ketidaknormalan. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagram sebab akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab. Diagram sering disebut diagram Ishikawa sesuai dengan penemunya Prof. Kaoru Ishikawa pada tahun 1953 dari universitas Tokyo, atau diagram tulang ikan (fish bone diagram) karena bentuknya seperti kerangka ikan.
86
Pedoman PDCA (Plan, Do, Check, Action) 8 Langkah Pemecahan Masalah : a. Menemukan Persoalan Dengan mengetahui mengapa masalah tersebut harus diselesaikan dan mengetahui persoalan mana yang benar-benar berarti atau yang dominan. b. Mencari Sebab dari Persoalan Yaitu mencari sebab-sebab yang mungkin terjadi. c. Mencari Faktor-Faktor Penyebab yang Paling Berpengaruh Menemukan penyebab utama dari semua penyebab yang mungkin terjadi dari persoalan yang ditemukan kemudian akan mengakibatkan penyelesaian masalah yang paling berarti. d. Merencanakan Langkah-langkah yang Tepat Dengan menentukan tindakan yang perlu dilakukan menggunakan 5W + 2H yaitu: 1) WHY (mengapa) keperluan? 2) WHAT (apa) tujuan ?
3) WHERE (dimana) tempat ? 4) WHEN (kapan) batas waktu ? 5) WHO (siapa) yang bertanggung jawab ? 6) HOW (bagaimana) cara atau metode ? 7) HOW MUCH (berapa) biaya ? e. Menerapkan Langkah-Langkah yang Tepat Menjalankan sesuai dengan rencana. f. Memeriksa Hasil Dengan membandingkan hasil terhadap rencana dan mengetahui penyimpangan-penyimpangan yang terjadi. g. Mencegah Timbulnya Persoalan yang Sama Bila rencana tercapai dibuat standarisasi, bila ada penyimpangan buat tindakan koreksi. h. Memperhatikan Persoalan yang Masih Ada Melihat kembali persoalan yang belum terselesaikan untuk memulai pemecahannya kembali dengan langkah satu.
Gambar 1. Delapan Langkah Pemecahan masalah. HASIL DAN PEMBAHASAN Berdasarkan pada observasi selama 3 bulan yaitu dari bulan April
sampai bulan Juni , maka diperoleh data-data Mengacu pada data yang diperoleh tersebut dibuat diagram pareto untuk menentukan cacat dominan. 87
Tabel 1. Ringkasan Cacat Produk Bulan April. Jenis Cacat Jumlah Cacat Prosentase dari Total (%) 2 0.7 Lengket Pori 102 33.7 Gores, Dekok, Rompal 32 10.6 Konstruksi 167 55.1 303 100.0 Total
Tabel 2. Data Pembuatan Diagram Pareto Bulan April. Jenis Cacat
Jumlah Cacat
Konstruksi Pori Gores, Dekok, Rompal Lengket Total
167 102 32 2 303
Jumlah Cacat Kumulatif 167 269 301 303 -
Prosentase Prosentase dari Total Kumulatif (%) (%) 55.1 55.1 33.7 88.8 10.6 99.3 0.7 100.0 100.0 -
99.3 88.8
Total Cacat Proses
250 200 150
167 55.1 102
100 32
50 0
100.0 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 2 0
Prosentase Kumulatif
Diagram Pareto 300
Jumlah …
Jenis Cacat Proses
Gambar 2 Diagram Pareto Bulan April. Tabel 3. Ringkasan Cacat Produk atau Kegagalan Produk dalam Proses Produksi Akhir Bulan Mei. Jenis Cacat Lengket Pori Gores, Dekok, Rompal Konstruksi Total
Jumlah Cacat Prosentase dari Total (%) 28 7.4 50 13.2 133 35.0 169 44.5 380 100.0
88
Tabel 4. Data Pembuatan Diagram Pareto Bulan Mei. Jenis Cacat
Jumlah Cacat
Jumlah Cacat Kumulatif
Konstruksi Gores, Dekok, Rompal Pori Lengket Total
169 133 50 28 380
169 302 352 380 -
Prosentase Prosentase dari Total (%) Kumulatif (%) 44.5 35.0 13.2 7.4 100.0
Diagram Pareto 100.0 92.6
80
79.5 250
TotalCacat Proses
100 90
300
70
200
60
169 44.5
150
50
133
40 30
100 50
20
28
50
10
0
ProsentaseKumulatif (%)
350
44.5 79.5 92.6 100.0 -
0
Jumlah Cacat
Jenis Cacat Proses
Gambar 3 Diagram Pareto Bulan Mei. Tabel 5. Ringkasan Cacat Produk atau Kegagalan Produk dalam Proses Produksi Akhir Bulan Juni. Jenis Cacat Lengket Pori Gores, Dekok, Rompal Konstruksi Total
Jumlah Cacat 3 110 93 139 345
Prosentase dari Total (%) 0.9 31.9 27.0 40.3 100.0
Tabel 6. Data Pembuatan Diagram Pareto Bulan Juni. Jumlah Cacat Jumlah Cacat Prosentase Prosentase Proses Proses Kumulatif dari Total (%) Kumulatif (%) Konstruksi 139 139 40.3 40.3 Pori 110 249 31.9 72.2 Gores, Dekok, Rompal 93 342 27.0 99.1 Lengket 3 345 0.9 100.0 Total 345 100.0 Jenis Cacat Proses
99.1 72.2 139 40.3
110
Jenis Cacat Proses
93
100.0 100 90 80 70 60 50 40 30 20 3 10 0
Prosentase Kumulatif (%)
Total Cacat Proses
Diagram Pareto 450 400 350 300 250 200 150 100 50 0
Jumlah Cacat Proses
Gambar 4 Diagram Pareto Bulan Juni. Peta Kendali p Untuk melihat apakah proses berjalan pada batas kendali statistikal atau tidak, maka dibuat peta kendali
agar dapat ditentukan standar batas kendali. Karena data yang didapat merupakan data atribut maka peta kendali yang digunakan adalah peta kendali p, adapun data yang digunakan 89
adalah data total cacat proses bulan Mei
2007, sebagai berikut :
Tabel 7 Proporsi Cacat Proses Konstruksi Jumlah Ukuran Sampel Cacat Proporsi (p) Observasi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Total
256 516 554 70 40 64 571 432 499 409 205 240 2108 303 1540 430 1079 1318 804 341 1007 95 1266 2443 501 17091
Keterangan : Menghitung nilai proporsi (p) dengan menggunakan rumus : p
x n
dimana : x = Jumlah Unit Cacat n = Jumlah Observasi Perhitungan untuk observasi pertama : 3 256 p 0.012 p
Menghitung nilai rata-rata proporsi dengan menggunakan rumus : CL p p
Total Jumlah Unit Cacat Total Jumlah Sampel
169 17091
p 0.010
Menghitung nilai batas kendali untuk Peta Kendali p menggunakan 3 sigma dinilai sesuai untuk penggunaan peta kendali atribut dalam lingkup teknik
3 7 0 0 1 2 11 8 6 17 12 5 27 7 3 2 14 3 4 8 0 2 6 21 0
0.012 0.014 0 0 0.025 0.031 0.019 0.019 0.012 0.042 0.059 0.021 0.013 0.023 0.002 0.005 0.013 0.002 0.005 0.023 0 0.021 0.005 0.009 0
169
industri dengan tingkat keakuratan sebanyak 95 %: a. Batas Kendali Atas / UCL (upper control limit) UCL
p 3
p 1 p n
0.0101 0.010 17091
UCL 0.010 3
UCL = 0.012 b. Batas Kendali Bawah / LCL (lower control limit) LCL
p 3
LCL 0.010 3
p 1 p n
0.0101 0.010 17091
LCL = 0.008 Setelah nilai proporsi dan nilai batas atas dan batas bawah didapatkan maka dapat digambar peta kendali p dengan nilai-nilai tersebut seperti terlihat pada gambar 5 berikut ini.
90
0.06
0.05
0.04 UCL = 0.012 0.03
LCL = 0.008 CL = 0.010
0.02
Proporsi (p)
0.01
0 1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
Gambar 5 . Peta Kendali p Proses Konstruksi Setelah terhadap
dilakukan penyesuaian tingkat proporsi setiap
observasi, diperoleh batas kendali untuk proses konstruksi sebagai berikut:
Tabel 8. Proporsi Cacat Proses Konstruksi untuk 6 Observasi
Jumlah Ukuran Sampel Observasi 1 2 3 4 5 6
Total
Cacat
Proporsi (p)
554 70 1540 1318 1007 501
0 0 3 3 0 0
0 0 0.002 0.002 0 0
4990
6
Perhitungan untuk observasi pertama : p
UCL
0 554
p0 Menghitung nilai rata-rata proporsi dengan menggunakan rumus : CL p
Total Jumlah Unit Cacat Total Jumlah Sampel
p
6 4990
p 0.001
Menghitung nilai batas kendali untuk Peta Kendali p dengan 6 observasi : a. Batas Kendali Atas / UCL (upper control limit)
p 3
UCL 0.001 3
p 1 p n
0.0011 0.001 4990
UCL = 0.002 b. Batas Kendali Bawah / LCL (lower control limit) LCL
p 3
LCL 0.001 3
p 1 p n
0.0011 0.001 4990
LCL = 0
91
0.0025 0.002 UCL = 0.002
0.0015
CL = 0.001 0.001
UCL = 0 Proporsi (p)
0.0005 0 1
2
3
4
5
6
Gambar 6 Peta Kendali dengan 6 Observasi Dari hasil perhitungan pada di atas, didapat batas kendali atas (UCL) sebesar 0.002 dengan tingkat kecacatan sebanyak 3 pcs dinilai sesuai untuk penerapan pada proses konstruksi dengan kriteria penilaian sebagai berikut: a. Jika tingkat proporsi (p) > 0,002 (Upper Control Limit) maka proporsi cacat proses melebihi batas cacat normal, sehingga perlu dilakukan perbaikan proses tersebut. b. Jika p < 0.001 maka proses dianggap baik, namun perlu dilakukan pengawasan atau pengendalian yang ketat apabila proporsi mendekati 0,002 (UCL). c. Jika p < CL (0.001) maka proses sangat baik dan perlu dipertahankan untuk kelangsungan produksi kedepan. Diagram Sebab Diagram)
akan
Akibat
(Ishikawa
Suatu solusi dari permasalahan sangat efektif jika ditemukan
sumber-sumber serta akar penyebab masalah yang ada, sehingga pada akhirnya dapat diambil kesimpulan atau tindakan yang tepat untuk menghilangkan akar penyebab masalah tersebut. Penyebab masalah tersebut tentulah terlihat atau terdapat pada orang-orang yang terlibat secara langsung dalam proses akhir, untuk itu penulis mengumpulkan data dengan cara melakukan pengamatan dan wawancara dengan pihak karyawan yang terkait di departemen quality control. Hasil yang didapatkan untuk jenis kecacatan atau kerusakan dominan berupa cacat konstruksi dengan sub cacat seperti grepes, hasil pengeboran oval, gores dekok rompal, hasil pengeboran miring, dan tidak siku penyebabnya dapat digambarkan dalam diagram Ishikawa sebagai berikut (gambar 7):
92
Gambar 7 Diagram Ishikawa Cacat Proses Konstruksi Pembahasan Dari ketiga alat pengendalian yang digunakan untuk menganalisis cacat proses konstruksi, didapat hasil sebagai berikut : a. Dari pemprosesan data menggunakan Diagram Pareto dari bulan April sampai dengan bulan Juni 2007 didapat bahwa cacat proses konstruksi merupakan cacat dominan, yang memerlukan perhatian yang khusus dari proses ini. b. Setelah dilakukan analisis data dengan menggunakan peta kendali p untuk sampel yang bervariasi, diperoleh hasil : 1) Batas Kendali Atas (BKA) / Upper Control Limit (UCL) = 0,002 2) Center Line (CL) = 0,001 3) Batas Kendali Bawah (BKB) / Lower Control Limit (LCL) = 0. Artinya bila terdapat cacat dalam proses konstruksi yang melebihi tingkat proporsi kecacatan sebesar 0,002, maka perlu dilakukan perbaikan baik dari segi manusia, mesin, bahan baku
atau dari segi lingkungan. Sebaliknya bila dalam proses konstruksi tidak ada cacat yang melebihi tingkat proporsi kecacatan sebesar 0,002 maka proses tersebut dianggap baik dan perlu dipertahankan. c. Dari Diagram Ishikawa yang didapat melalui hasil observasi, terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi tingginya angka kecacatan proses konstruksi, yaitu : 1) Faktor Mesin (Machine Factor) Kegagalan proses konstruksi dari segi mesin antara lain disebabkan oleh : (a) Pengeboran yang tidak sesuai dalam arti pengeboran terlalu dalam atau terlalu dangkal sehingga menyebabkan pemasangan pen dan dowel tidak pas. (b) Pemotongan miring, yang disebabkan oleh peletakan objek yang akan diproses dimana posisi objek tersebut tidak pas dengan dudukan mesin pemotong, dan karena tekanan mesin yang terlalu besar sehingga mengakibatkan objek berubah posisi. 93
2) Faktor Bahan baku (Raw Material Factor) Dari segi bahan baku, pemilihan kayu yang tebal dapat menyebabkan timbul Rolling Mark. Rolling Mark merupakan tanda berupa roda hantaran yang terdapat pada kayu yang tebal setelah kayu memasuki tahap pemprosesan. Kayu yang busuk dan berlubang juga dapat menyebabkan frais model yang akan dibuat menjadi tidak sempurna artinya tidak mengikuti model yang telah ditentukan. 3) Faktor Manusia (Human Factor) Beberapa penyebab cacat konstruksi dari segi manusia antara lain : (a) Proses pelubangan untuk dowel dan pen yang terlalu besar atau kecil sehingga tidak memenuhi syarat mal kontrol. (b) Faktor kelelahan yang mengakibatkan salah potong dan salah pengukuran sehingga objek yang diproses tidak sesuai profile. 4) Faktor Lingkungan (Environtment Factor) Kondisi kelembapan yang tinggi pada ruang penyimpanan bahan baku menyebabkan kayu yang akan diproses menjadi busuk atau berlubang. KESIMPULAN Dari pembahasan yang telah dilakukan mengenai hasil pengolahan dan analisis data untuk proses produksi akhir produk Ligna furniture yang terdiri dari jumlah, jenis cacat proses akhir produk dari masing-masing tahapan proses selama bulan April sampai Juni 2007 pada PT. Hadinata Brother’s & Co divisi pabrik kayu Ligna furniture dengan menggunakan metode The Seven Tools, maka dapat ditarik kesimpulan : a. Banyak cacat produk dominan dalam proses produksi akhir yaitu pada proses konstruksi. Oleh karena itu proses akhir konstruksi merupakan yang paling mendesak untuk diperhatikan. b. Berdasarkan peta kendali p, didapat standar dengan batas kendali sebagai berikut :
1) UCL = 0.002, 2) CL = 0.001, 3) LCL = 0. Artinya dalam proses konstruksi terdapat pengendalian batas cacat terbesar sebanyak 3 pcs dengan proporsi sebesar 0.002. c. Dari pengidentifikasian pada diagram Ishikawa didapat bahwa faktor manusia, mesin, lingkungan dan bahan baku merupakan faktor penyebab tingginya cacat produk dalam proses produksi akhir pada cacat proses konstruksi di divisi pabrik kayu PT. Hadinata Brother’s & Co. Dari kesimpulan di atas saransaran yang kiranya berguna bagi perusahaan yaitu : a. Perusahaan hendaknya memperhatikan dan melakukan perbaikan pada proses produksi akhir yang memiliki tingkat cacat dominan yaitu proses konstruksi, dengan menerapkan tiga alat pengawasan kualitas seperti pada pengolahan dan analisis data yang dilakukan agar tingkat kegagalan produk dalam proses akhir dapat ditekan seminim mungkin. b. Memberi perhatian kepada faktor penyebab tingginya angka cacat proses konstruksi antara lain : 1) Faktor manusia Hendaknya perusahaan memberikan pelatihan-pelatihan dalam pelaksanaan tugas proses produksi akhir kepada karyawan secara rutin agar karyawan menjadi terampil sehingga menekan tingkat kecacatan dalam proses produksi akhir 2) Faktor mesin Dilakukan pemeriksaan dan pergantian terhadap peralatan-peralatan dan mesin-mesin yang kurang layak secara berkala setiap pergantian pengerjaan 1 set produk. 3) Lingkungan Penyimpanan ruang bahan baku hendaknya di ruang khusus dengan suhu antara 20-250 C dengan menggunakan Air Conditioner (AC) agar tidak lapuk karena kondisi yang lembab, hal ini perlu diperhatikan untuk 94
pencegahan selain ruang pengeringan yang sudah digunakan oleh perusahaan. 4) Bahan baku Hendaknya dilakukan pengukuran terhadap kayuyang akan dipilih sesuai dengan kapasitas ketebalan mesin pemotong dan mesin-mesin lainnya. DAFTAR PUSTAKA Ariani, Dorothea Wahyu.2004. Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Manajemen Kualitas). Yogyakarta : Penerbit ANDI. Assauri, Sofjan.1999. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi. Jakarta: Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia. Freeman-Bell, Gail. ‘Management in Engineering: Principles and Practice / Gail Freeman-Bell,James Balkwill-2nd ed’.Great Britain, Trow bridge, Wiltshire: Red wood Books. Gaspersz, Vincent.2001.Total Quality Management . Jakarta : PT. Gramedia Media Pustaka.
Gitosudarmo, H. Indriyo.1988. Sistem Perencanaan dan Pengendalian Produksi Edisi Kedua’. Yogyakarta: BPFE-Yogyakarta. Handoko, T. Hani.1992. Manajemen Produksi dan Operasi Latihan Pemecahan Soal Edisi 3’. Yogyakarta: BPFE-Yogyakarta. McLeod ,Jr Raymond.1996.Sistem Informasi Manajemen penerjemah : Hendra Teguh SE, Ak. Editor : Hardi Sukardi’. Jakarta: PT Prehallindo. Nasution, Arman M.2006. Manajemen Industri. Yogyakarta : Penerbit ANDI. Tjiptono Fandy dan Anastasia Diana. 2006.Total Quality Management. Yogyakarta : Penerbit ANDI.
95
