ŠKODA AUTO VYSOKÁ ŠKOLA, O. P. S.
BAKALÁŘSKÁ PRÁCE
2014
David Košťál
ŠKODA AUTO VYSOKÁ ŠKOLA, O. P. S.
Studijní program: B6208 Ekonomika a management Studijní obor: 6208R088 Podniková ekonomika a management provozu
VYUŽITÍ SYSTÉMU „PICK TO LIGHT“ VE ŠKODA AUTO a.s. VRCHLABÍ
David KOŠŤÁL
Vedoucí práce: Ing. Pavel Wicher
Prohlašuji,
že
jsem
bakalářskou
práci
vypracoval
samostatně
s použitím uvedené literatury pod odborným vedením vedoucího práce. Prohlašuji, že citace použitých pramenů je úplná a v práci jsem neporušil autorská práva
(ve
smyslu
zákona
č.
121/2000
a o právech souvisejících s právem autorským).
V Mladé Boleslavi dne 22.4.2014
3
Sb.,
o
právu
autorském
Děkuji Ing. Pavlu Wicherovi za odborné vedení bakalářské práce, poskytování rad a informačních podkladů.
4
Obsah Seznam použitých zkratek a symbolů .................................................................... 6 Úvod ....................................................................................................................... 8 1
Představení společnosti ŠKODA AUTO a.s. .................................................... 9
2
Definování logistických procesů se zaměřením na systémy, které zefektivňují
materiálový tok ..................................................................................................... 11
3
2.1
Logistické koncepce zaměřené na dodavatelský řetězec ........................ 11
2.2
Koncepce specializované na logistiku podniku ....................................... 12
2.3
Metody štíhlé výroby ............................................................................... 17
2.3.1
Kanban ............................................................................................. 19
2.3.2
Poka-yoke ......................................................................................... 19
2.4
Pick To Light ........................................................................................... 21
2.5
Supermarket ve ŠA ................................................................................. 22
Charakteristika a analýza části podnikového logistického systému ve ŠKODA
AUTO a.s. Vrchlabí před zavedením systému „Pick to Light“ ............................... 24
4
3.1
Mapa procesu toku materiálu .................................................................. 24
3.2
Sekvence ve ŠKODA AUTO Vrchlabí ..................................................... 25
3.2.1
Sekvence víček nádrží ...................................................................... 26
3.2.2
Shrnutí analýzy fungování sekvencí ................................................. 26
Charakteristika a analýza systému pro zefektivnění logistického procesu
(systém „Pick To Light“) v podmínkách ŠKODA AUTO a.s. Vrchlabí ................... 27 4.1
Technická funkčnost systému Pick To Light ............................................ 27
4.1.1 4.2 5
Signalizační světla ............................................................................ 27
Sekvence víček nádrží ............................................................................ 29
Ekonomicko-technologické zhodnocení systému „Pick To Light“ .................. 31 5.1
Technologické zhodnocení...................................................................... 31
5.2
Ekonomické zhodnocení ......................................................................... 32
Závěr .................................................................................................................... 33 Seznam literatury ................................................................................................. 34 Seznam obrázků a tabulek ................................................................................... 36 Seznam příloh ...................................................................................................... 37
5
Seznam použitých zkratek a symbolů a.s.
akciová společnost
APS
Advanced Planning and Scheduling
AZNP
Automobilové závody národní podnik
DRB
Drum Buffer Rope
DRP I
Distribution Requirements Planning
DRP II
Distribution Resource Planning
ECR
Efficient Consumer Response
EDI
Electronic Data Interchange
ERP
Enterprise Resource Planning
FMEA
Failure Mode and Effect Analysis
JIS
Just in Sequence
JIT
Just in Time
ML
Montážní linka
MRP I
Manufacturing Requirements Planning
MRP II
Manufacturing Resource Planning
např.
například
PBP
Pick By Point
PBV
Pick By Voice
PTL
Pick To Light
QR
Quick Response
SCM
Supply Chain Management
SMED
Single Minute Exchange of Die
Š 1202
ŠKODA 1202
ŠA
ŠKODA AUTO a.s.
tj.
to je 6
TPM
Total Productive Maintenance
TPS
Toyota Production System
VD
Výrobní dělník
VSM
Value Stream Mapping
7
Úvod Vysoké konkureční prostředí v automobilovém průmyslu má za následek stále větší a větší nároky na jejich výrobce. Ti proto musejí trvale hledat jakékoli vylepšení ve všech procesech celého dodavatelského řetězce. Z důvodu denní produkce několika stovek vozů je nutné zajistit, aby logistické zásobování dílů bylo plynulé a bezchybné. Každý vůz je svým způsobem unikátní, protože si ho může zákazník nakonfigurovat dle vlastního přání. Proto je důležité montážní linku zásobovat díly v pořadí, ve kterém se budou montovat na konkrétní typ automobilu. Bakalářskou práci jsem napsal na základě zkušeností získaných během praktikantského pobytu ve firmě A.P.O. – ELMOS v.o.s. V průběhu praxe jsem se více seznámil se systémy vyvíjené touto firmou, které se aplikují, mimo jiné, v automobilovém průmyslu. Účelem těchto systémů je zjednodušit a minimalizovat chyby při vychystávání dílů a tím i plynulost zásobování montážní linky. Systémy jsou zavedeny ve ŠKODA AUTO a.s. (závody v Mladé Boleslavi a Vrchlabí). Cílem mé bakalářské práce je zhodnotit využití systému Pick To Light ve ŠKODA AUTO a.s. Vrchlabí. V teoretické části jsou nejprve popsány koncepce logistických systémů a poté systémy, které zefektivňují materiálový tok. Mezi tento výčet patří i systém Pick To Light. V praktické části bude nejprve provedena analýza části podnikového logistického systému se zaměřením na materiálový tok (od návozu dílů k uložení na sekvence montážní linky) a sekvence víček nádrží v závodu ve Vrchlabí. Následovat bude charakteristika této sekvence se zavedeným systémem Pick To Light. Poslední částí je ekonomicko-technologické zhodnocení systému Pick To Light.
8
Představení společnosti ŠKODA AUTO a.s. ŠKODA AUTO a.s. sídlící v Mladé Boleslavi patří k nejstarším automobilovým výrobcům na světě. Vedle hlavního závodu má společnost dva pobočné výrobní závody v Kvasinách a ve Vrchlabí. Společnost je největším průmyslovým podnikem v České republice a řadí se mezi největší tuzemské zaměstnavatele. Počet kmenových zaměstnanců k 31. 12. 2013 byl dle výroční zprávy 23 689, z toho 19 560 v závodu Mladá Boleslav, 3 374 v závodu Kvasiny a 755 v závodu Vrchlabí. Obrat skupiny ŠKODA AUTO za rok 2013 byl 268,5 mld. Kč (Výroční zpráva ŠKODA AUTO 2013, 2014). Historie a současnost závodu Vrchlabí Závod má za sebou velmi dlouhou historii. V roce 1864 Ignaz Theodor Petera založil ve Vrchlabí továrnu na kočáry a anglické sedlářství. Na konci 19. století zde byl vyroben první, koňmi tažený kočár. Roku 1904 začala probíhat výstavba nové továrny na výrobu karoserií, která byla dokončena o tři roky později. Následující rok tu byla zhotovena první automobilová karoserie. Během první světové války se závod přeorientoval na výrobu vozů pro terén, sanitních vozů, podstavců pod strojní pušky a dalšího materiálu pro armádu. Krátkodobě se vyráběly i letadla. Od poloviny 20. let se závod zcela specializoval na výrobu karoserií. Karoserie byly stavěny na šasi od domácích značek Tatra a Praga, od německých, rakouských či amerických firem. V důsledku druhé světové války byla továrna opět zaměřena na vojenskou výrobu. Vyráběly se zde např. transportní kluzáky, části letadel, automobily vyzbrojené otočným kulometem. 7. března 1946 se vrchlabský závod stal součástí AZNP Mladá Boleslav a v témže roce byl pověřen výrobou dodávek a sanit na šasi mladoboleslavských automobilů ŠKODA 1101. V padesátých a šedesátých letech se vyráběly modely ŠKODA 1200 / 1201, respektive Š 1202. Od roku 1968 se začala vyrábět Š 1203 v mnoha specifikacích. Výroba tohoto modelu byla ukončena o čtrnáct let později. Následovaly modely Š 742 / 105 / 120 / 130. V roce 1987 bylo rozhodnuto s ohledem na možnosti a kapacity v Mladé Boleslavi, že stejně jako před jedenácti lety u modelu Š 120 L se Vrchlabí stane pilotním závodem pro ověřovací sériovou výrobu nového vozu, a to Š Favorit. Tento model byl zároveň posledním typem v historii samostatného podniku AZNP Mladá Boleslav. 9
V roce 1991 došlo ke vstupu koncernu Volkswagen do mladoboleslavské automobilky. Ta se stala čtvrtou značkou koncernu (vedle značek VW, Audi a Seat). Výroba pokračuje modelem Š Felicia, prvním typem segmentu A se stává v roce 1998 Š Octavia. V letech 1998-1999 proběhlo přestavění lakovny a instalování druhé montážní linky. O dva roky později byl ukončen po 55 letech provoz lakovny. V roce 2004 přichází druhá generace Š Octavie s označením A5. Posledním modelem vrchlabského závodu se stala Š Roomster. Od roku 2012, kdy došlo k ukončení montáže vozů, se v závodě ve Vrchlabí vyrábí sedmistupňová dvouspojková převodovka DQ200, která patří mezi nejmodernější automatické převodovky v automobilovém průmyslu. Převodovka, známá pod zkratkou DSG, se používá vyjma vozů ŠKODA i v modelech značek VW, Seat a Audi.
10
Definování logistických procesů se zaměřením na systémy, které zefektivňují materiálový tok Řízení oblasti materiálů je nedílnou a velmi důležitou součástí logistického procesu. Zastřešuje správu surovin, polotovarů, vyrobených dílů, zásob ve výrobě a balicích materiálů. „Principem řízení materiálového toku je eliminace potřeby manipulace s materiálem, jeho redukce s cílem minimalizovat náklady, zajistit růst kapacity provozu, zrychlit čas propustnosti a zvyšovat úroveň služby zákazníkům“ (Štůsek, 2007, str. 75). Řízení oblasti materiálů s přidruženými činnostmi je nezbytné spravovat a řídit správným způsobem. S tím je spojeno posuzování výkonu podniku, které se realizuje měřením, vykazováním a zlepšováním. Pro zlepšování výkonu se využívá logistických systémů, které zefektivňují materiálový tok. Jedním z těchto systému je systém Pick To Light, který se nachází v materiálovém toku ŠKODA AUTO mezi skladem a výrobou, jak je zobrazeno na obrázku 1.
Obr. 1 Pozice systému Pick To Light v materiálovém toku ŠKODA AUTO
Následující dvě subkapitoly budou věnovány logistickým koncepcím. Tyto koncepce jsou rozděleny do dvou sekcí.
2.1 Logistické koncepce zaměřené na dodavatelský řetězec Quick Response (QR) – technologie „rychlá reakce“ Technologie Quick Response urychluje tok zásob zdokonalením jejich řízení. Podmínkou je zavedení automatické identifikace (čárové kódy). Každý článek distribučního řetězce má k dispozici informace o materiálových tocích (tj. o prodeji, objednávkách a zásobách) díky používání elektronické výměny dat (EDI).
11
Efficient Consumer Response Jde o zvláštní variantu systému Quick Response. Je zaměřena na uspokojování přání konečných zákazníků v rámci propojení dodavatelů, zprostředkovatelů, distributorů, velkoobchodu a maloobchodu. Stejně jako QR využívá čárové kódy, elektronickou výměnu dat a navíc i elektronický převod peněz (Sixta, Mačát, 2005). „Opírá se o čtyři strategie: o strategii řízení logistických řetězců vedoucí ke stabilizaci toků s minimálními zásobami zboží, o strategii objektivního uspořádání sortimentu do výrobkových skupin, o strategii uvádění nových výrobků na trh, o promoční strategii“ (Pernica, 2005, str. 963). Supply Chain Management (SCM) „Informační systémy SCM jsou nástrojem řízení celého logistického řetězce, tzn. řízení činností souvisejících s nákupem materiálu, jeho přeměnou na výsledný výrobek a distribuci konečnému zákazníkovi. Tento systém umožňuje flexibilní reakci na změny požadavků zákazníka“ (Drahotský, Řezníček, 2003, str. 189). SCM je systém, který propojuje na bázi informačních a komunikačních technologií dodavatele s odběrateli. Prostřednictvím této integrace mohou partneři v rámci dodavatelského řetězce spolupracovat a sdílet informace. SCM zahrnuje procesy a oblasti: plánování, nákup, výroba, logistika, doprava a distribuce, reklamace.
2.2 Koncepce specializované na logistiku podniku Tato část je zaměřena na koncepce logistických systémů podniku. Některé z těchto koncepcí překračují hranice podniku.
12
Toyota Production System (TPS) a štíhlá výroba „TPS je dalším významným vývojovým krokem efektivních podnikatelských procesů po systému hromadné výroby, s nímž přišel Henry Ford a který byl dokumentován, důkladně rozebrán a uplatněn ve firmách působících ve všech možných odvětvích po celém světě. Mimo prostředí firmy Toyota je TPS znám jako „štíhlost,“ respektive „štíhlá výroba“ (Liker, 2007, str. 40). Štíhlá výroba je proces o pěti krocích: vymezení hodnoty z pohledu zákazníka, vymezení hodnotového toku, vytvoření plynulého toku bez přerušení a omezení, řízení vytvořeného toku na základě zákaznické poptávky a usilování o dosažení dokonalosti (Womack, Jones, 1996). Základní myšlenky výrobního systému Toyoty byly vytvářeny v letech 1948-1975 třemi zakladateli, kterými byli Taiichi Ohno, Shigeo Shingo a Eiji Toyoda. V roce 1950 podnikl Toyoda a jeho manažeři cestu po amerických závodech, kde navštívili komplex firmy Ford. Po návratu byl Ohno pověřen úkolem, který spočíval ve vyrovnání se Fordu v produktivitě. Firma Ford využívala systém nepřetržitého toku hromadné výroby na pohyblivé montážní lince s klíčovým prvkem zaměnitelných dílů. S využitím dávkových metod výroby automobilka vyrobila miliony kusů modelu T a A, ale zároveň docházelo v celém hodnotovém řetězci k hromadění rozpracované výroby v zásobách. Oproti tomu Toyota si nemohla dovolit plýtvat, neměla velké výrobní ani skladové plochy a musela na téže lince vyrábět různá vozidla (systém Fordu se zakládal na výrobě velkého množství omezeného počtu modelů), aby dokázala uspokojit své zákazníky. Z tohoto důvodu byla pro výrobní činnost Toyoty klíčová pružnost. Tento poznatek spočíval v tom, že „když zkrátíte průběhové doby a soustředíte se na udržování pružnosti výrobních linek, získáte tak ve skutečnosti vyšší jakost, lepší schopnost reagovat na požadavky zákazníků, vyšší produktivitu a lepší využití zařízení a prostoru“ (Liker, 2007, str. 31). Toyota tak vytvořila, na základě myšlenky nepřetržitého toku materiálu, systém jednokusového toku. Ten pružně reagoval dle poptávky zákazníků a tím došlo ke zlepšení procesů. Hlavní myšlenkou a strategií systému je odstraňování plýtvání a ztrát (japonsky muda), které způsobují snižování efektivnosti či hospodárnosti organizace. Za plýtvání či ztráty se považuje vše, co nepřidává hodnotu. Firma Toyota definovala
13
sedm významných typů ztrát v rámci výrobních nebo podnikatelských procesů. Tyto ztráty jsou: Nadvýroba – výroba převyšující poptávku. Čekání (disponibilní čas) – čekání na následující výrobní krok. Doprava nebo přemisťování, které nejsou nezbytné – nevyžadované přemísťování výrobků při jejich zpracovávání. Nadměrné či nepřesné zpracování – neefektivní zpracování způsobeno nevhodnými nástroji nebo chybným konstrukčním řešením výrobku. Nadbytečné zásoby - všechny suroviny, rozpracovaná výroba nebo hotové výrobky, které se v danou chvíli nezpracovávají. Zbytečné pohyby – každý ztrátový pohyb vykonaný zaměstnanci při práci (např. vyhledávání dílů, nástrojů). Za ztrátu se také považuje zbytečná chůze. Vady – úsilí vynaložené na odstraňování vad a kontrole. Výrobní systém Toyota se skládá ze dvou pilířů, a to Just in Time a Jidoka. Just in Time (JIT) / Just in Sequence (JIS) Koncept Just in Time byl vyvinut v 80. letech automobilkou Toyota. Od této doby je využíván v Japonsku a USA, později je přenesen i do Evropy. JIT představuje filosofii překračující hranice podniku. „Spočívá v odstraňování časových ztrát, jejichž odhalování postupuje od výrobního procesu směrem k vnější dopravě, v uspokojování potřeby po určitém materiálu (dílu, komponentu) ve výrobě nebo po určitém hotovém výrobku (zboží) v distribučním článku jeho dodáváním právě včas“ (Pernica, 2004, str. 958). Technologie JIT je založena na principu „dostat správné materiály (výrobky) na správné místo ve správnou dobu“ (Sixta, Mačát, 2005, str. 245). V logistickém řetězci tak na sebe články (např. dodavatelé, doprava a montáž) mohou navazovat s minimální pojistnou zásobou. Systém JIT, jehož koncepcí je neustálé zlepšování, rozšiřuje systém Kanban integrací nákupu, výroby a logistiky. Napomáhá k odstraňování všech činností v celém dodavatelském řetězci, které nepřidávají hodnotu.
14
Ideálním případem dodávek Just in Time je dosažení neustálého jednokusového toku (one-piece flow), který představuje výrobu jedné jednotky tempem, které odpovídá zákaznické poptávce. Předpoklady efektivního JIT: plánování a výroba na objednávku, stabilní poptávka, spolehlivost dodavatelů, výroba v malých dávkách, plynulé materiálové toky, eliminace ztrát, vysokých zásob, nadbytečných pracovníků, totální řízení jakosti, zapojení managementu a zaměstnanců, flexibilita pracovníků. Mezi hlavní přínosy zavedení systému JIT patří zejména (Lambert, Stock a Ellram, 2005), (Sixta, Mačát, 2005): zlepšení obrátky zásob, zmenšení skladového prostoru, zkrácení doby toku materiálu, zlepšené služby zákazníkům, zlepšení produktivity řízení mezi jednotlivými úseky výroby, zvýšení kvality výrobků od dodavatelů, snížení počtu dodavatelů. Při zavádění JIT se mohou vyskytnout problémy. V případě vadného materiálu při jednokusovém toku se zastaví celý výrobní proces (zásoba dalších kusů mezi jednotlivými provozy není k dispozici). Negativním aspektem je doprava. Narůstá přeprava menších zásilek větším počtem nákladních a dodávkových vozů, které vedou k zaplnění komunikací. V důsledku toho se snižuje rychlost a spolehlivost dopravy, výfukové plyny mají negativní vliv na životní prostředí. Just in Sequence je specializovaná a odvozená technologie Just in Time. Této aplikace se využívá především na montážní lince v automobilovém průmyslu. Strategie JIS spočívá v dodání materiálu na sekvence montážní linky v přesně
15
určené době. Zpětná odezva ze strany linkové výroby slouží ke zpětné korekci a vylepšení celého systému JIS. DRP I, DRP II DRP I (Distribution Requirements Planning – plánování distribučních potřeb). Systém DRP I generuje informace pro plánování zásob v centrálním skladu. Využívá se zde dynamický model pracující na základě časově rozložených plánů, které mají vliv na stav zásob. Rozšířením systému DRP I je systém DRP II (Distribution Resource Planning – plánování distribučních zdrojů). Rozšiřuje DRP I o plánování zdrojů distribučního systému. Tento systém pokrývá celou distribuční skladovou síť (centrální i regionální sklady). MRP I, MRP II Systém MRP I (Manufacturing Requirements Planning – plánování materiálových požadavků) je koncept vyvinutý v 60. letech v USA. MRP I je informační systém, který pracuje na základě plánování potřeby materiálu a jeho objednání pro výrobní zásoby se závislou poptávkou. „Hlavním přínosem MRP je plánování materiálových požadavků z hlediska skutečných potřeb vyvolaných určitým konkrétním produktem, který byl vyvolán zákazníkem nebo byl prognózován obchodníky jako možná budoucí potřeba trhu. MRP pomáhá řešit základní logistickou úlohu zajištění správného materiálu na správní místo ve správný čas“ (Basl, Blažíček, 2008, str. 142). Použití systému MRP I vyžaduje vstupní informace, kterými jsou: kusovník (pro všechny vyráběné položky), seznam všech nakupovaných a vyráběných položek, stav zásob, parametry (výrobní dívka, pojistná zásoba, průběžné doby výroby nebo nákupu). Výhody MRP I: zlepšuje finanční výsledky podniku (zisk, návratnost investic), lepší řízení výroby, časové rozložení objednávání materiálu, méně zásob, lepší reakce na požadavky trhu.
16
MRP II (Manufacturing Resource Planning – plánování výrobních zdrojů) tvoří nadstavbu systému MRP I. MRP II je obsáhlý systém, který zahrnuje výrobní plánování, základní plán výroby, plánování materiálových požadavků, plánování požadavků na zdroje, řízení výrobních dílen a nákupu. Mezi silné stránky patří např. snížení zásob, zvýšení obratu zásob, snížení nákladů na nákup. Systém MRP II byl dále rozšířen na celý podnik ve formě systému řízení ERP. ERP, APS Zkratka ERP (Enterprise Resource Planning) znamená plánování podnikových zdrojů. Dříve firmy řešily každou oblast samostatnými dílčími aplikacemi. Dnes se využívá zastřešujícího informačního systému ERP, který pokrývá veškeré potřeby organizace. „Za ERP jsou považovány jednak aplikace, které představují softwarová řešení užívaná k řízení podnikových dat a pomáhající plánovat celý logistický řetězec od nákupu přes sklady po výdej materiálu, řízení obchodních zakázek od jejich přijetí až po expedici, včetně plánování vlastní výroby a s tím spojené finanční a nákladové účetnictví i řízení lidských zdrojů. ERP ovlivňuje podnikové procesy, které podporuje a v mnoha případech automatizuje“ (Basl, Blažíček, 2008, str. 66). ERP systém představuje softwarové komponenty (moduly), které využívají unifikovanou databázi zahrnující potřebná data. Rozšíření ERP přes hranice podniku směrem k zákazníkům, dodavatelům a obchodním partnerům se nazývá ERP II (nebo též Extended ERP). APS (Advanced Planning and Scheduling) rozšiřují systémy ERP v klíčové oblasti plánování. APS jsou specializované systémy zaměřené na pokročilé plánování a rozvrhování. Jde o proces řízení výroby, ve kterém jsou optimalizovány zdroje a materiály nutné k zajištění poptávky.
2.3 Metody štíhlé výroby V této části uvedu nejprve přehled metod štíhlé výroby. Poté se více zaměřím na systémy Kanban a Poka-yoke. 5S Metoda 5S je souhrn pěti základních kroků pro vytváření a udržení čistého, organizovaného a výkonného pracoviště. Kroky systému: seiri (separovat), seiton
17
(systematizovat), seiso (stále čistit), seiketsu (standardizovat) a shitsuke (sebedisciplína). DBR Systém pro plánování a řízení výroby, jehož principem je hledání úzkého místa, ktéré udává tempo celému výrobnímu systému. FMEA Tato metoda pomáhá identifikovat možné vady výrobku nebo procesu. Analyzuje příčiny vzniku chyb, jejich důsledky a možnosti eliminace těchto chyb. Jidoka Koncept umožňující strojům nebo pracovníkům automatickou detekci nenormálního stavu a okamžité zastavení práce. Cílem je, aby vadný díl byl odhalen a řešen v místě svého vzniku, a nikdy nebyl předán na další pracoviště. Kaizen Japonský systém zaměřený na neustálé zlepšování současného standardu a na systematické odhalování a odstraňování plýtvání. Kanban Tahový systém řízení výrobní logistiky, který využívá objednávací a výrobní karty pro řízení materiálových toků. Lean Layout Metoda spočívá ve vytvoření štíhlého pracoviště, díky kterému jsou omezeny pvky plýtvání. Poka-yoke Spočívá v eliminaci vadných výrobků pomocí prevence, nápravy a upozornění na lidské chyby, které tyto vady způsobují. SMED Metoda, jejíž hlavním cílem je co nejrychleji a účinně přestavit výrobní proces jednoho produktu na jiný produkt.
18
Standardizace Představuje dokumentaci nejlepších způsobů, jak provádět danou práci. TPM Orientace na zapojení všech zaměstnanců ve všech odděleních a úrovních za účelem dosažení maximální efektivity výrobních zařízení. VSM Mapování hodnotového toku je vizuální nástroj analyzující současný stav procesu s cílem navrhnutí stavu budoucího. 2.3.1 Kanban Tento systém, známý také jako Toyota Production System, se využívá ve výrobních procesech s opakujícími se operacemi zvláště v automobilovém průmyslu a strojírenství. „Filosofie systému Kanban spočívá v tom, že díly a materiály by se měly dodávat přesně v tom okamžiku, kdy je výrobní proces potřebuje. Je to optimální strategie, jak z nákladového hlediska, tak z hlediska úrovně služeb“ (Lambert, Stock a Ellram, 2005, str. 196). Princip systému je založen na použití „kanbanových karet“, které plní funkci objednávek a průvodek materiálu. Jsou dvojího typu - „pohybové“ (přesunové) a „výrobní“. „Kanbanové karty“ jsou připojeny k přepravním prostředkům. Pracovník při objednávání materiálu odešle prázdný přepravní prostředek s výrobní průvodkou dodavateli. Ten přepravní prostředek naplní požadovaným materiálem, označí přesunovou kartou a odešle zpět odběrateli. Systém Kanban se využívá ve všech závodech ŠKODA AUTO a.s. 2.3.2 Poka-yoke Princip poka-yoke spočívá v eliminování zbytečných chyb. Za Poka-yoke lze považovat jakýkoliv prostředek, který pomáhá pracovníku zabránit / vyhnout se (yokeru) chybám (poka). „Cílem metody je nalézt a aplikovat jednoduchá technická řešení, jejichž prostřednictvím bude dosaženo bezvadnosti (0 vad) v situacích, kdy ve hře je jakákoliv náhodná příčina, která může vyvolat chybu a následně i případnou ztrátu kvality logistického procesu“ (Drahotský, Řezníček, 2003, str. 178).
19
Mezi lidské chyby patří např. úmyslné a neúmyslné chyby, zapomnětlivost, nedostatečná kvalifikace, chyby v identifikaci, nedostatečná či chybějící technika, chyby způsobené neexistencí norem. Tyto chyby se mohou eliminovat výcvikem, budováním pracovních návyků, standardizováním pracovních postupů, větší pozorností a opatrností, zavedením zvukové a světelné signalizace, označením dílu značkou po úspěšné kontrolní operaci atd. Rozdělení Poka-yoke (Shingo, 1989): Kontaktní metody – identifikování vadných výrobků pomocí testování jejich tvaru, velikosti, barvy nebo dalších fyzikálních vlastností. Metody fixních hodnot – upozornění pracovníka v případě, že není realizován určitý počet pohybů. Metody krokového pohybu - určení, zda následovaly předepsané fáze výrobního procesu. Mezi tento typ poka-yoke patří systémy Pick To Light, Pick By Point a Pick By Voice. Pick To Light Pick To Light (PTL) je systém, kdy pracovník pomocí čtečky čárového kódu získá informace z elektronického systému. Na základě těchto informací se rozsvítí světelná signalizace v příslušném regálu. Tento způsob komunikace přináší snížení pracnosti vychystávání dílů, u kterých by snáze mohlo dojít k záměně dílů nebo dokonce úplnému zapomenutí. PTL bude více popsán v další části této kapitoly. Pick By Point Systém Pick By Point (PBP) pracuje na podobném principu jako PTL. Indikace místa vychystání dílu je označena pomocí pohyblivého světelného zdroje, který označuje šipkou na podlaze pracoviště pozici vychystávaného dílu. Pracovník snadno identifikuje díly, které má vychystat dle potřeby. Po vybrání dílu stiskne tlačítko OK pracující na principu bezdrátového přenosu dat a světelný zdroj se přesune na další pozici. PBP se využívá u velkoobjemových dílu, které jsou uskladněny v paletách. Pick By Voice Pick By Voice nahrazuje systémy založené na klasickém vychystávání pomocí čárových kodů a scannerů. Princip systému spočívá v tom, že pracovník komunikuje se správou skladu pomocí mikrofonu a sluchátek. Díky této technologii má obsluha 20
volné ruce pro vychystávání dílů a může se tak zcela soustředit na svoji činnost. Vychystávání dílů je účinnější a efektivnější.
2.4
Pick To Light
Technologie Pick To Light patří k bezdokladovým komisionovacím systémům. Komisionování v materiálovém toku znamená příprava, výběr, pohyb a odběr dílů. Systém PTL nahrazuje vychystávání pomocí vychystávacího lístku, který obsahoval veškeré informace k vychystávanému materiálu (typ a množství dílů, pozice v přepravce). Díky integraci technologie PTL do skladového hospodářství jsou veškeré informace (světelné značení signalizující umístění dílů v buňce, počet dílů ve skladové evidenci a číslo pozice příslušného dílu v pojízdném zásobníku) k vychystávání dílů přeneseny na displeje buněk v jednotlivých sekvencích. Tyto informace se zobrazí na displejích na základě přijmutí čárového kódu ze sekvenčním výlepu čtečkou čárového kódu. Jakmile pracovník odebere díl z regálu a vloží jej do zásobníku, dojde automaticky k odečtení tohoto kusu ze skladové evidence. Na některých sekvencích mohou být velkoplošné obrazovky, na kterých jsou zobrazena nejen čísla pozic v zásobníku, ale i grafické vyjádření pozic. To přesně koresponduje s pojízdným zásobníkem. Je to zjednodušení pro pracovníky, neboť přímo vidí, kam mají daný díl vychystat. Mezi hlavní přínosy systému PTL patří zejména: minimalizace chybovosti při vychystávání dílů, zkrácení doby vychystávání, snížení času zásobování montážní linky materiálem, krátké zaškolení personálu, jednoduchá obsluha, snadné rozšíření, případně i přemístění. Systém Pick To Light se využívá zejména v supermarketu (ve všech jeho typech) a na montážní lince. V bakalářské práci se zabývám sekvencemi, jedním z druhů supermarketu.
21
2.5 Supermarket ve ŠA Supermarket představuje novou formu skladování. Je to mezičlánek mezi skladem dílů a montážní linkou, v jejíž blízkosti je umístěn. Supermarkety pracují na principu tahu (díly jsou zde vychystávány v okamžiku, kdy je vyžaduje následující proces, v tomto případě montážní linka). Pracovníci zde vybalují díly, které následně zaskladní do regálů. Mohou také provádět jejich předmontáž. Díly jsou vychystávány do pojízdných zásobníků (Warenkorb, viz Obr. 2) dle potřeby montážní linky. Zavedením supermarketů se zvyšuje manipulační prostor u montážní linky a produktivita v logistice.
Zdroj: Interní materiály ŠKODA AUTO a.s. Obr. 2 Warenkorb
Druhy supermarketů (Interní materiály ŠKODA AUTO a.s., 2012): sekvence, vychystávání, předmontáž, sety. Sekvence Sekvence se používají při vysoké variabilitě dílů. Jedná se o vychystávání těchto dílů dle sekvenčního výlepu (viz Příloha 1). Sekvenční výlep je dokument s informacemi o dílech, na základě kterého pracovníci vychystávají díly v sekvenci
22
dle předem určeného pořadí. Vizualizace sekvence zrcátek v supermarketu je zobrazena na obrázku 3.
Zdroj: Interní materiály ŠKODA AUTO a.s. Obr. 3 Vizualizace oblasti supermarketu – typ sekvence
23
Charakteristika a analýza části podnikového logistického systému ve ŠKODA AUTO a.s. Vrchlabí před zavedením systému „Pick to Light“ 3.1 Mapa procesu toku materiálu Závod ve Vrchlabí byl zásobován díly převážně nákladní automobilovou dopravou. Na obrázku 1 je znázorněn proces, který začíná návozem dílů od dodavatele a končí jejich uložením na sekvence montážní linky. Tento proces je následně popsán v další části této práce.
Dodavatel
Návoz dílů
Vstupní kontrola - vyhovuje
Nevyhovuje
Zápis dílů do skladové evidence Identifikace čárovým kódem Naskladnění
Výdej dílů Odečet ze skladové evidence
Sekvence montážní linky
Supermarket
Obr. 4 Mapa procesu toku materiálu – od návozu dílů k uložení na sekvence ML
24
Objednané díly byly kamiony dopravovány na předávací místo ve skladových prostorách ŠKODA AUTO Vrchlabí. Díly byly vyloženy, vybaleny a odpovědný pracovník provedl kontrolu dílů a jejich průvodní dokumentace. Přijímané díly, které vyhověly kontrole, byly zapsány do skladové evidence, označeny evidenčním čárovým kódem a přijaty na sklad. Nevyhovující díly byly v rámci reklamačního řízení vráceny zpět dodavateli. Na základě výrobního plánu dle požadavku logistiky odpovědný pracovník vydal příslušné díly ze skladu a odečetl je ze skladové evidence. Následovala doprava na konkrétní sekvenci montážní linky. V případě velkého sortimentu dílů nebo nedostatku prostoru na montážní lince, byly tyto díly přepraveny operátorem logistiky do sekvencí supermarketu. Podle sekvenčního výlepu byl proveden výběr dílů dle předem určeného pořadí jejich montáže na jednotlivé automobily. Tyto díly byly vloženy do pojízdných zásobníků a převezeny na konkrétní sekvenci montážní linky. Pracovník na montážní lince odebíral a montoval díly v určeném pořadí.
3.2 Sekvence ve ŠKODA AUTO Vrchlabí V roce 2010 byla ve vrchlabském závodě zrušena jedna montážní linka pro model ŠKODA Octavia první generace. Vznikla nová multifunkční montážní linka, na které se montovaly 2 typy vozů, a to ŠKODA Octavia a ŠKODA Roomster. S výrobou více modelů stoupá variabilita a množství dílů, které se musí navést k montážní lince. Z tohoto důvodu se musel zvýšit počet sekvencí jak na montážní lince, tak v supermarketu. Na sekvencích se využívalo papírové formy přenosu informací z informačního systému. Tiskárna, která byla umístěna na sekvenci, vytiskla sekvenční výlep a pracovník dané sekvence získal informace pro vychystávání konkrétních dílů. Pracovník následně vychystával díly do pojízdného zásobníku, ve kterém je počet pozic stejný jako na sekvenčním výlepu. Pojízdný zásobník s vychystanými díly byl poté operátorem logistiky pomocí manipulační techniky dopraven k montážní lince, kde montážní pracovník dle pořadí odebíral a montoval díly do vozu.
25
3.2.1 Sekvence víček nádrží Na této sekvenci se vychystávala víčka nádrží pro dva typy vozů ve všech barvách (viz Příloha 2). Dále bylo nutné přizpůsobit identifikační štítek nádrže. Tato sekvence byla koncipována jako soustava regálů. Regály se rozměrově shodovaly s dodavatelskými paletami. V další části této práce bude provedena analýza této sekvence se zavedeným systémem Pick To Light. 3.2.2 Shrnutí analýzy fungování sekvencí Pozitivum vidím v tom, že v případě velkého sortimentu dílů se využíváním sekvencí uspoří plochy u montážní linky. Slabou stránkou byla, i přes doručení správných informací až k pracovníkům, možná pochybení z jejich strany. Ta spočívala v možnostech záměny, nedodržení správného pořadí, ve kterém měly být díly vychystávány nebo dokonce opomenutí některého dílu. S tím byl spojen negativní aspekt, kterým byla časová náročnost vyhledávání příslušných dílů. Tímto způsobem mohlo snáze dojít ke vzniku chyb, které musely být poté řešeny na repasních pracovištích. Musely tak být vynaloženy vícenáklady např. na další pracovní sílu a plochy.
26
Charakteristika a analýza systému pro zefektivnění logistického procesu (systém „Pick To Light“) v podmínkách ŠKODA AUTO a.s. Vrchlabí V této části bakalářské práce se zaměřím na elektronickou formu získávání informací. Nejprve bude provedena charakteristika systému Pick To Light včetně jeho příslušenství a poté jeho aplikace na sekvenci víček nádrží, kterou provedla firma A.P.O. – ELMOS v.o.s.
4.1 Technická funkčnost systému Pick To Light Pick To Light je kompaktní univerzální systém určený k výběru dílů pomocí světelné signalizace. PTL pracuje na základě přijmutí čárového kódu ze sekvenčního výlepu čtečkou čárového kódu. Po zpracování čárového kódu se synchronizují data přijatá z UDP protokolu a načteného kódu ze čtecího zařízení. Na základě získaných informací se rozsvítí příslušné buňky s díly, které mají být vychystány na danou zakázku. Každá buňka funguje jako samostatná vyhodnocovací jednotka řízená daty z PC po komunikační lince RS 485. Napájení buněk je 24 VDC. K systému je připojená čtečka čárového kódu. Technická data systému PTL jsou uvedena v příloze 3 (Interní materiály A.P.O. – ELMOS v.o.s., 2012). 4.1.1 Signalizační světla Signalizace semaforem - signalizace stavů probíhá pomocí semaforu s akustickou sirénou. Časy sirény a další nastavení pro funkčnost aplikace lze upravit v nastavení. Semafor je umístěn u řídicího systému a signalizuje několik stavů: Červená
Bliká – chyba komunikace s buňkou, vypnutý program Svítí – chyba komunikace PC
Oranžová
Bliká – může se ozvat se akustická siréna – špatně načtený, neúplný, neznámý kód, chybějící díl
Zelená
Bliká – systém je připraven k načtení kódu Svítí – probíhá výběr
27
Zdroj: Interní materiály A.P.O. – ELMOS v.o.s. Obr. 5 Semafor systému Pick To Light
Signalizace stavu vyskladňování pro pracovníky majákem – Maják
umístěný na boku regálu signalizuje, ze které řady (uličky) se díly budou vybírat. Stavy: Modrá
Svítí – rozsvítí se, pokud pracovník, který při přihlášení zvolil modrou, načte čárový kód
Zelená
Svítí – rozsvítí se, pokud pracovník, který při přihlášení zvolil zelenou, načte čárový kód
Barva zhasne, pokud pracovník vybral veškeré díly z načtené zakázky.
Zdroj: Interní materiály A.P.O. – ELMOS v.o.s. Obr. 6 Maják systému Pick To Light
28
4.2 Sekvence víček nádrží Pracovník se nejprve přihlásí do systému, což je signalizováno na majáku modře nebo zeleně (záleží, jakou barvu pracovník zvolí – tyto barvy se mohou rozlišovat např. podle směny). Svítící maják signalizuje, ze které řady (uličky) se díly budou vybírat. V základním běhu systému pracovník načte čárový kód ze sekvenčního výlepu (signalizováno zeleně blikající kontrolkou na semaforu). Po jeho přečtení (na semaforu svítí zelená kontrolka) dojde ke zpracování příslušného kódu. Poté se postupně aktivují všechny buňky, z nichž se budou příslušné díly vychystávat. Sekvence víček nádrží byla koncipována do dvou částí: Nejdříve se rozsvítila buňka s víčky nádrží, které pracovník následně vychystal do pojízdného zásobníku. Na displeji buňky bylo signalizováno číslo pozice v zásobníku. Poté se rozsvítila buňka, ve které byly uloženy identifikační štítky. Displej znovu signalizoval číslo pozice v zásobníku pro správné spárování štítku a víčka nádrže. Po zpracování automat přejde do základního běhu a je připraven k načtení dalšího kódu. Signalizace (Interní materiály A.P.O. – ELMOS v.o.s., 2012).: Pracovníku 1 je přiřazena zelená barva na majáku (nutné přihlášení). Pracovníku 2 je přiřazena modrá barva na majáku (nutné přihlášení). Výběr je signalizován zelenou nebo modrou kontrolkou, dle pracovníka, na displeji buňky. Po vložení ruky do nesprávné buňky se rozsvítí červená kontrolka na displeji buňky, případně se ozve akustická siréna (dle nastavení). Nastane-li případ, že je nutné doplnit díly do regálu (odebrat prázdnou paletu) v době výběru dílu, je možné pomocí přečtení čárového kódu STOP/START zastavit proces, vybrat paletu a opětovným přečtením čárového kódu spustit proces. Pokud kontrolka po odebrání dílu na displeji svítí červeně, případně bliká zeleně nebo modře, znamená to, že v cestě paprsku senzoru je nějaká
29
překážka. Po odstranění překážky se obnoví činnost buňky a kontrolky zhasnou. Špatně načtený, neúplný, neznámý kód nebo chybějící díl je signalizován oranžovou kontrolkou na semaforu. Pakliže chyba přetrvává i po opětovném přečtení čárového kódu, je nutné díly vychystat dle sekvenčního výlepu (je třeba zkontrolovat, zda díly již nebyly vychystány). Blikání nebo trvající svit červené barvy na semaforu znamená, že nastala chyba komunikace a je nutné kontaktovat pověřenou osobu.
30
Ekonomicko-technologické zhodnocení systému „Pick To Light“ 5.1 Technologické zhodnocení Na sekvenci víček nádrží, před zavedením systému „Pick To Light“, pracovali na směnu dva výrobní dělníci. Jelikož byl provoz třísměnný, pracovalo zde celkem šest zaměstnanců. Tito dělníci vychystávali víčka nádrží do pojízdných zásobníků každých 24,6 Nrmin (pro šest po sobě jdoucích vozů při taktu montážní linky 4 minuty a 6 sekund). Manipulaci s Warenkorby nebylo nutné započítat, protože ji měli na starosti operátoři logistiky. Tab. 1 Sekvence víček nádrží – původní a nový stav (s PTL) pracnosti VD
Původní stav
Nový stav
Počet vozů
318
318
Počet pojezdů ML
327
327
6 / den
3 / den
Počet směn
3
3
Pracnost [Nrmin.]
35
22,6
Produktivní pracnost [Nrmin.]
16,5
16,5
Neproduktivní pracnost [Nrmin.]
18,5
6,1
Nevytížení [Nrmin.] [Nrmin.] [Nrmin.] [Nrmin.]
14,2
2
4 min a 6 s
4 min a 6 s
71
92
Norma obsluhy
Takt ML Vytížení [%] Zdroj: Interní materiály ŠKODA AUTO a.s.
Se zavedením systému PTL došlo k výraznému snížení normočasu neproduktivní pracnosti (viz Tab. 1). Na základě snížení normočasu bylo možné snížit obsluhu směny o jednoho výrobního dělníka, ve třísměnném provozu o tři. Snížením neproduktivních normočasů vzrostlo dělníkům jejich vytížení o 21 %. Aplikováním systému PTL došlo k zefektivnění a minimalizaci případných chyb vlivem lidského faktoru ve výrobním procesu. Jaký byl přesný počet nebo alespoň procento vzniklých chyb na sekvencích se systémem PTL, není možné uvést. Po konzultaci s odpovědnými pracovníky v závodech ŠA Vrchlabí i Mladá Boleslav nám bylo řečeno, že statistika chybovosti vychystávání sekvencí (po zavedení systému 31
PTL) není vedena. I v případném vedení statistiky se jedná o interní data, která by nebyla poskytnuta.
5.2 Ekonomické zhodnocení Zavedení systému PTL na sekvenci víček nádrží vyžadovalo investici v celkové výši 958 820 Kč (viz Příloha 4). Ve společnosti ŠKODA AUTO a.s. nesmí návratnost investice přesáhnout dva roky. Aplikování tohoto systému přineslo úsporu tří výrobních dělníků. Na základě interních materiálů ŠKODA AUTO a.s. jsou roční náklady na jednoho dělníka ve výši 16 310 EUR. Celková uspořená suma činila 3 x 16 310 EUR = 48 930 EUR. Při kurzu 1 EURO = 25 Kč vyšlo 1 223 250 Kč. Rozhodnutí o schválení investice podléhá ekonomickým ukazatelům, kterými jsou rentabilita kapitálu, doba úhrady či doba návratnosti a kritéria založená na diskontování současné hodnoty. Ke zhodnocení investice využiji ukazatel doby návratnosti (Nývltová, Marinič, 2012). Doba návratnosti: 𝐾𝑉
𝐷𝑁𝐼 = 𝐶𝑃𝑃
(1)
DNI – doba návratnosti v letech KV – celkové kapitálové výdaje projektu CPP – roční čistý peněžní příjem projektu 𝐷𝑁𝐼 =
958820 = 𝟎, 𝟕𝟖𝟒𝒍𝒆𝒕 1223250
Po dosazení do vzorce (celkové kapitálové výdaje projektu ve výši 958 820 Kč a roční peněžní příjem projektu ve výši 1 223 250 Kč) vyšla doba návratnosti investice přibližně osm měsíců, čímž splnila podmínku ŠA, a byla tedy realizovatelná.
32
Závěr Cílem bakalářské práce bylo analyzovat a zhodnotit využití systému Pick To Light ve ŠKODA AUTO a.s. Vrchlabí. V rámci praktikantského pobytu ve firmě A.P.O. – ELMOS v.o.s. jsem se více dozvěděl o systémech, mezi které patří i Pick To Light. Navíc mi bylo umožněno zúčastnit se několika aplikování systému PTL do supermarketů a montážní linky ve ŠKODA AUTO a.s. Měl jsem tedy možnost porovnat teroretické informace o systémech s jejich aplikací v praxi. V teoretické části jsou popsány koncepce logistických systémů. Další část je věnována výčtu metod štíhlé výroby a detailnímu popisu systému Pick To Light V praktické části jsem nejprve provedl analýzu sekvence víček nádrží před zavedením systému PTL. Na základě této analýzy byla zjištěna možnost chybného vychystávání dílů. S tím byla spojena neproduktivní pracnost a nevytížení výrobních dělníků. Z výsledků analýzy se zavedeným systémem PTL jednoznačně vyplývá jak úspora pracovních sil (jeden dělník na směnu), tak velmi krátká návratnost investice do zavedení systému PTL (cca osm měsíců). Zaměstnancům závodu ve Vrchlabí se zvýšila vytíženost ze 71 % na 92 %. Technologií PTL došlo na sekvenci ke změně přenosu informací z formy papírové na elektronickou. Zefektivnil se způsob vychystávání dílů a minimalizovaly se chyby vlivem lidského faktoru způsobené vyšší pracností z důvodu časové náročnosti vyhledávání dílů. Aplikace systému zlepšuje obrátku zásob nebo zkracuje dobu toku materiálu. Systém Pick To Light najde využití v
celém skladovém hospodářství.
V automobilovém průmyslu se zavádí nejen na sekvence v supermarketech, ale také na montážní lince.
33
Seznam literatury BASL, J. -- BLAŽÍČEK, R.: Podnikové informační systémy. / Podnik v informační společnosti. Praha: Grada Publishing, 2008. 283 s. ISBN 978-80-247-2279-5. DRAHOTSKÝ, I. -- ŘEZNÍČEK, B.: Logistika. / Procesy a jejich řízení. Brno: Computer Press, 2003. 334 s. ISBN 80-7226-521-0. KEŘKOV;SKÝ, M.: Moderní přístupy k řízení výroby. / 2. vydání. Praha: C. H. Beck, 2009. 137 s. ISBN 978-80-7400-119-2. KRÁLÍK, J.: Škoda. / Od kočárů k limuzínám z Vrchlabí 1864-2008. Týnec nad Sázavou: Pro společnost Škoda Auto vydala Moto Public , 2008. 192 s. ISBN 97880-904221-0-0. LAMBERT, D. -- STOCK, J. -- ELLRAM, L.: Logistika. Praha: CP Books, 2005. 589 s. ISBN 80-251-0504-0. LIKER, J. K.: Tak to dělá Toyota. / 14 zásad řízení největšího světového výrobce. Praha: MANAGEMENT PRESS, 2007. 390 s. ISBN 978-80-7261-173-7. NÝVLTOVÁ, N. -- MARINIČ, P.: Finanční řízení podniku. / Moderní metody a trendy. Praha: GRADA, 2010. 208 s. ISBN 978-80-247-3158-2. PERNICA, P.: Logistika pro 21. století 2. díl. Praha: Radix spol. s.r.o., 2005. 1095 s. ISBN 80-86031-59-4. SHINGO, S.: A study of the Toyota Production Systém: From an Industrial Engineering Viewpoint. Portland, OR: Productivity Press, 1989. 257 s. ISBN 0915299-17-8. OCLC 19740349 SIXTA, J. -- MAČÁT, V.: Logistika. / Teorie a praxe. Brno: CP Books, 2005. 315 s. ISBN 80-251-0573-3. ŠTŮSEK, J.: Řízení provozu v logistických řetězcích. Praha: C. H. BECK pro praxi, 2007. 227 s. ISBN 978-80-7179-534-6. WOMACK J. P. -- JONES D. T.: Lean Thinking. Free Press, 1996. CSB.COM: KRÁTKÉ PRŮBĚHOVÉ ČASY A VYSOKÁ KVALITA DODÁVEK. [online],
2014,
[cit.
29.
března
2014].
Dostupné
http://www.csb.com/cz/cz/_e_en_/zen_proces/pick_to_light.2494.html
34
z:
E-API.CZ: Supermarket. [online], 2012, [cit. 29. března 2014]. Dostupné z: http://eapi.cz/page/68345.supermarket/ LOGTECH.CZ: Bezchybné vychystávání. [online], 2009, [cit. 29. března 2014]. Dostupné
z:
http://www.logtech.cz/?page=zbozi&Igen=27&IIgen=59&IIIgen=&IVgen=&Vgen=& stranka=1&detail=49 SKODA-AUTO.COM: Výroční zpráva ŠKODA AUTO 2013. [online], 2014, [cit. 21. března
2014].
Dostupné
z:
http://www.skoda-
auto.com/SiteCollectionDocuments/company/investors/annual-reports/cs/skodaannual-report-2013.pdf SKODA-AUTO.CZ: ŠKODA zahajuje výrobu převodovky DQ200. [online], 2012, [cit. 21. března 2014]. Dostupné z: http://www.skoda-auto.cz/news/Pages/2012-10-15vrchlabi-prevodovky-dq200.aspx Interní materiály A.P.O. – ELMOS v.o.s. Interní materiály ŠKODA AUTO a.s.
35
Seznam obrázků a tabulek Seznam obrázků Obr. 1 Pozice systému Pick To Light v materiálovém toku ŠKODA AUTO .......... 11 Obr. 2 Warenkorb ................................................................................................. 22 Obr. 3 Vizualizace oblasti supermarketu – typ sekvence ..................................... 23 Obr. 4 Mapa procesu toku materiálu – od návozu dílů k uložení na sekvence ML 24 Obr. 5 Semafor systému Pick To Light ................................................................. 28 Obr. 6 Maják systému Pick To Light ..................................................................... 28
Seznam tabulek Tab. 1 Sekvence víček nádrží – původní a nový stav (s PTL) pracnosti VD ....... 31
36
Seznam příloh Příloha č. 1 Sekvenční výlep ................................................................................ 38 Příloha č. 2 Barvy víček nádrží pro vozy Š Roomster a Š Octavia ....................... 39 Příloha č. 3 Technická data systému PTL ............................................................ 40 Příloha č. 4 Kalkulace ceny zavedení systému PTL na sekvenci víček nádrží dle firmy A.P.O. - ELMOS v.o.s. ................................................................................. 41
37
Příloha č. 1 Sekvenční výlep
38
Příloha č. 2 Barvy víček nádrží pro vozy Š Roomster a Š Octavia ŠKODA Roomster
ŠKODA Octavia
F3K
Červená Corrida 8T8T
F3K
Červená Corrida 8T8T
F5A
Modrá Pacifik Z5Z5
F5A
Modrá Pacifik Z5Z5
F9E
Bílá Candy 9P9P
F9E
Bílá Candy 9P9P
F3X
Rosso Brunello X7X7
F1F
Žlutá Sprint F2F2
F8H
Béžová Capuccino 4K4K
F3X
Rosso Brunello X7X7
F8J
Šedá Antracite 9J9J Béžová Capuccino 4K4K
A7W Stříbrná Brilliant 8E8E F9R
Černá Magic 1Z1Z
F8H
F5Q
Modrá Storm 8D8D
A7W Stříbrná Brilliant 8E8E
W5Q Modrá Lawa 0F0F
F9R
Černá Magic 1Z1Z
F8L
Šedá Platin 2G2G
F7W Zelená Arctic 8B8B
F8L
Šedá Platin 9157/2G2G
F5Q
Modrá Storm 8D8D
F5X
Šedá Satin 5T5T
F8M Hnědá Mocca 9203/6Q6Q F5T
Modrá Miami 9444/C4C4
W5Q Modrá Lawa 0F0F
F8N
Hnědá Mato 9204/1M1M
F8L
F1U
Safari Beige 9205/8S8S
F6Q
Zelená Malachite / 0G0G
F8N
Hnědá Matto / 1M1M
F8K
Modrá Aqua 9452/3U3U
39
Šedá Platin 2G2G
Příloha č. 3 Technická data systému Pick To Light Napájení konektor K1
1/N/PE - 230 VAC (+10 -15%) 50Hz
Příkon
230 VAC / 10 A
Jistič
16 A
Výstupy: Napájecí konektor K2
24 VDC / MAX. 120 W
Napájecí konektor K3
24 VDC / MAX. 120 W
Datový konektor K4, K5
komunikační linka RS 485 rychlost 57600 Baud, komunikace master-slave
Datový konektor K6
USB port
Připojení:
konektorová svorkovnice průřez vodiče do 2,5 mm2
Čtečka čárového kódu Musí být připojena přes sériový port, či musí sériový port emulovat (virtuální port). Zasílat data v ASCII podobě s ukončovacím znakem CR LF. 8 bitová komunikace. Žádná parita. 1 stop bit. Rychlost komunikace čtečky a port, na kterém bude komunikovat, se volí v nastavení programu PBL. Komunikační rychlost z výroby bývá nastavena na 9600 Bd Nastavení užívaných kódů v PTL: EAN 128 (tento kód se používá pro systémové nastavení, jako např. zrušit volbu atd.). 2/5 interleaved, bez kontroly digit, kódová délka nastavena na minim 4 a maxim 80 znaků (tento kód se používá na tisknutých výlepech např. kennumer).
40
Příloha č. 4 Kalkulace ceny zavedení systému PTL na sekvenci víček nádrží dle firmy A.P.O. – ELMOS v.o.s. Zabezpečení regálu EOS-R-ZP016-1 (rozpis materiálu pro „REGÁL“) Rozvaděč se zdrojovou a komunikační částí (zdroje pro napájení, jističe, svorky, převodníky na komunikaci)
1 ks
52 600 Kč
Propojovací profil pro moduly zobrazení (1 ks…2 m)
175 ks
86 630 Kč
Propojovací profil - zakončení
200 ks
15 400 Kč
Software do PC s vizualizací a ovládáním pro 248 buněk
1 ks
46 100 Kč
Propojení napájecím kabelem
1 ks
790 Kč
Náklady na uvedení do provozu, montáž Propojení ovládání v buňkách regálu (celkem 248 buněk) a propojení ovládání regálu s PC, uvedení do provozu, nainstalování SW (práce 350 Kč / hod)
295 750 Kč
Ostatní montážní materiál
36 300 Kč
Doprava na místo montáže, cestovní náhrady
14 500 Kč
Typ modulu komunikace a zobrazení Modul VM-Z0N-00SPI (ukazatel bez displeje)
248 ks
372 000 Kč
1 ks
38 750 Kč
Typ průmyslového panelového PC s Touch panelem LPC-1503-270-A1R (160 GB-HDD, dotykový 15“ displej, Windows XP pro EMB)
958 820 Kč
Celkem
41
ANOTAČNÍ ZÁZNAM AUTOR
David Košťál
STUDIJNÍ OBOR
6208R088 Podniková ekonomika a management provozu
NÁZEV PRÁCE
Využití systému „Pick To Light“ ve ŠKODA AUTO a.s. Vrchlabí
VEDOUCÍ PRÁCE
Ing. Pavel Wicher
KATEDRA
KLRK - Katedra
ROK ODEVZDÁNÍ
2014
logistiky a řízení kvality
POČET STRAN
41
POČET OBRÁZKŮ
6
POČET TABULEK
1
POČET PŘÍLOH
4
STRUČNÝ POPIS
Cílem bakalářské práce je analyzovat a zhodnotit využití systému „Pick To Light“ ve ŠKODA AUTO a.s. Vrchlabí. V teoretické části jsou definovány logistické systémy se zaměřením na zefektivňování materiálového toku. V praktické části je provedena analýza části podnikového logistického systému bez systému „Pick To Light“ a poté s jeho aplikací. Na základě analýzy části podnikového logistického systému se systémem „Pick To Light“ je v závěru provedeno ekonomicko-technologické zhodnocení.
KLÍČOVÁ SLOVA
Logistické systémy Analýza Sekvence
PRÁCE OBSAHUJE UTAJENÉ ČÁSTI: Ne
AUTHOR
David Košťál
FIELD
6208R088 Business Administration and Operations
THESIS TITLE
The use of „Pick To Light“ system in ŠKODA AUTO a.s. Vrchlabí
SUPERVISOR
Ing. Pavel Wicher
DEPARTMENT
KLRK - Department
YEAR
2014
of Logistics and Quality Management
NUMBER OF PAGES
41
NUMBER OF PICTURES
6
NUMBER OF TABLES
1
NUMBER OF APPENDICES
4
SUMMARY
The purpose of this bachelor thesis is to analyse and evaluate the use of „Pick To Light“ system in ŠKODA AUTO a.s. Vrchlabí. The theoretical section contains definition of logistical systems with the emphasis on improvement of material flow. The practical section of this thesis is an analysis of a logistical system before and after the implementation of „Pick To Light“. The conclusion is an economical and technological assessment of the „Pick To Light“ system based on previous analysis.
KEY WORDS
Logistics systems Analysis Sequence
THESIS INCLUDES UNDISCLOSED PARTS: No
