Geschiedenis van Chemelot

Geleen, 2013

Geschiedenis van Chemelot 1. Inleiding Chemelot is hard op weg om dé vestigingsplaats voor bedrijven, onderwijs- en onderzoeksorganisaties in chemie en materialen, kortweg ‘CHEMaterials’, te worden. Een chemiecluster waar meer dan honderd bedrijven en organisaties actief zijn en samenwerken. Het succesverhaal van Chemelot begon in 2005 – toen werd actief begonnen met het aantrekken van nieuwe bedrijvigheid. Wij zijn er trots op om dat succesverhaal te vertellen, inclusief de voorgeschiedenis. Die voorgeschiedenis gaat terug tot vóór het begin van onze jaartelling. Bij grondwerkzaamheden voor de nieuwbouw van het nieuwe hoofdkantoor van LANXESS Elastomers op de Chemelot Campus werden in februari 2012 namelijk resten blootgelegd van gebouwen, waarschijnlijk een boerenerf, die stammen uit de IJzertijd (800-50 v.C.). Rondom de gebouwen lagen grote kuilen die op basis van aardewerkscherven eveneens in de IJzertijd gedateerd kunnen worden. Het voert te ver om de historische ontwikkeling van het huidige Chemelot sindsdien in detail te beschrijven. We maken een tijdsprong naar het begin van twintigste eeuw en gaan in op de volgende tijdvakken en thema’s. Staatsmijn Maurits: kolen (1926-1967) DSM: chemie en polymeren (1930-2000) Chemelot: de eerste jaren (2000-2007) Chemelot Industrial Park (2008-2011) Chemelot Campus (2008-2011) Chemelot in 2012. De afbeeldingen op deze internetpagina’s geven beelden van Chemelot in 2012.

2. Staatsmijn Maurits: kolen (1926-1967) Eind negentiende eeuw waren enkele Duitse en Belgische bedrijven begonnen met steenkoolwinning in Zuid-Limburg. Geologisch gezien vormen de Belgische Kempen, ZuidLimburg en grote delen van de Duitse deelstaat Nordrhein-Westfalen één steenkoolrijk gebied. De Nederlandse overheid onderkende het strategisch belang van steenkool en ging over tot de oprichting van De Staatsmijnen (later DSM) in 1902 (hieronder telkens ‘DSM’). In de Oostelijke Mijnstreek opende DSM drie steenkoolmijnen. Ruim tien jaar later richtte DSM zijn blikken ook naar de Westelijke Mijnstreek, met name op Geleen.

Chemelot is a department of DSM Nederland B.V. Trade Register Limburg (NL), number 14080844. Chemelot® is a registered trademark of Royal DSM N.V.

Een vierde staatsmijn De gemeenteraad van Geleen tekende in Den Haag protest aan tegen de mogelijke vestiging van een mijnzetel binnen haar rustige, behoudende agrarische gemeenschap. Uit de brief van het gemeentebestuur Geleen, 14 maart 1908: ‘Maar laten wij eens zien de nadeelen die Geleen van de mijnen zou lijden. Over de moreele nadeelen zullen wij eens niet spreken maar de materieele slechts dit ééne: Waar moeten de landbouwers komen aan werklieden voor hunnen landerijen. Hoeveel zullen zij deze moeten betalen. Neen Geleen is ons te lief met zijne gezonde brave en welvarende bevolking om deze te verlagen tot mijnslaven.’

In de toenmalige gemeente Sittard groeide ondertussen de hoop dat de ‘buit’ kon worden binnengehaald en bij Koninklijk Besluit van 12 maart 1915 ging de kogel door de kerk. De vierde staatsmijn kwam in Lutterade. Van daaruit bestonden de beste mogelijkheden om de zogeheten Maasvelden te ontginnen. Eén jaar later kreeg deze mijn de officiële naam Staatsmijn Maurits. Het werk richtte zich in eerste instantie op het afdiepen van twee schachten die toegang tot het zwarte goud zouden bieden. Op 1 januari 1926 ging de exploitatie officieel van start. Het hoofdgebouw In 1922 werd in Geleen de eerste steen gelegd voor het hoofdgebouw van de Staatsmijn Maurits. Vanaf de opening in 1924 tot aan de sluiting van de mijn op 1 september 1967 vormde dit het ‘zenuwcentrum’, waar niet alleen de bedrijfsleider, hoofdingenieur, opzichters en het bedrijfsbureau gehuisvest waren, maar waartoe ook het gigantische badgebouw behoorde (inmiddels gesloopt). Het hoofdgebouw is een ontwerp van de Amsterdamse architect Leliman. Hij was een vertegenwoordiger van de Amsterdamse School, die zich afzette tegen de neogotiek en neorenaissance van rond de eeuwwisseling. Met Berlage als voorman werden de ontwerpen van deze school rationalistischer, met schoon metselwerk. Boven de massieve houten voordeur is in stijl de naam Staatsmijn Maurits gemetseld. Daarboven vier gevelbekroningen, voorstellende de “Mijngod”, van de hand van de Amsterdamse keramist Willem Coenraad Brouwer uit 1923. Vanaf 1937 werd het gebouw gefaseerd uitgebreid, zo kwam er onder meer een nieuwe loonhal bij. In de (oude) ‘Loonhal’ kregen de mijnwerkers op zaterdag letterlijk hun loon uitbetaald. Daartoe werden voor de kantoren van de opzichters koperen hekwerken geplaatst, waarlangs de ‘ondergronders’ op volgnummer hun loonzakje gingen halen. Langs de muren van de hal zijn nog steeds de houten banken aanwezig waarop de mijnwerkers op hun beurt konden wachten. Begin jaren ’60 werd de (oude) ‘Loonhal’ verfraaid met een glaskunstwerk van Eugene Quanjel. Het draagt de titel ‘Carboon’ en beeldt het ontstaan van de kolenlagen uit. Bijzonder is, dat gebruik werd gemaakt van een speciale, binnen DSM ontwikkelde techniek, waarbij de gekleurde delen tussen twee glasplaten zijn gelijmd. Achter de Loonhal lag een gigantische kleedruimte, omringd met baden voor alle rangen en standen. Het originele ontwerp was bemeten op ca. 4000 medewerkers (er werd in drie ploegen gedurende zes dagen gewerkt). Iedereen had zijn eigen kledinghaak, die aan een

2

ketting omhoog werd getakeld waarna deze met een veiligheidsslot werd vastgelegd. Daarmee hingen de kleren letterlijk hoog en droog. Voordat zij naar het kleedlokaal gingen, haalden de kompels hun identiteitspenning op. Nadat ze zich hadden omgekleed, vertrokken zijn naar de lampisterie waar ze de noodzakelijke verlichting meekregen. Vervolgens stelden de kompels zich in colonne op in de loopbrug naar de schacht: vooraan de ploegen die ondergronds het verste moesten reizen. In de hoogtijdagen, begin jaren vijftig, werkten ca. 5700 arbeiders ondergronds en 3400 bovengronds. ‘De Maurits’ was Europa’s meest moderne, veilige en efficiënte mijnen. Einde mijnbouw Nadat in 1957 een topproductie werd gehaald, waren de gloriejaren van de Nederlandse Staatsmijnen snel voorbij. Mede als gevolg van de opkomst van aardolie en aardgas, ontstond overproductie. Vandaar dat in 1965 werd besloten dat de staatsmijnen dichtgingen. Minister van Economische Zaken Joop den Uyl kwam op 16 december 1965 naar Heerlen om dit nieuws in de schouwburg te brengen. Daarna werden op 17 juli 1967 de laatste kolen uit ‘de Maurits’ gehaald. Mijnverleden De Loonhal Maurits is een van de weinige herinneringen aan het mijnbouwverleden op Chemelot, in heel Zuid-Limburg zelfs. Het is gedeeltelijk een rijksmonument, met name de voorgevel en de banken in de (oude) Loonhal. Daarnaast zijn er nog vijf gemeentelijke monumenten op of nabij Chemelot aanwezig: de constructiewerkplaats, de watertoren, het mijnmonument, het Barbara-monument en het mozaïekmonument. De constructiewerkplaats achter de Loonhal dateert uit de beginperiode van de mijnbouw. Bijzonder zijn de oorspronkelijke staalconstructie, bestaande uit geklonken en geschroefde onderdelen, en de nog oorspronkelijke kozijnen en ramen in de gevels. De bijzondere 30 m hoge watertoren, eveneens achter de Loonhal, werd omstreeks diezelfde tijd gebouwd, naar een ontwerp van Dinger. Het mijnmonument in de woonwijk Mauritspark van Eugene Quanjel dateert van 1937. Hierop worden “Landbouw” en “Mijnindustrie” verbeeld. Het Barbara-monument staat in het plantsoen tegenover de ingang van de Loonhal en werd in 1951 door de kunstenaar Wim van Hoorn in opdracht van het personeel van de Staatsmijn Maurits gemaakt. De heilige Barbara gold als beschermheilige voor de mijnwerkers (en andere gevaarlijke beroepen). Het mozaïekmonument op het kruispunt van de Mijnweg en de Tunnelstraat werd in 1953 opgericht als jubileumgeschenk van de Geleense burgerij aan de Staatsmijnen en werd gemaakt door de kunstenaar Harry Schoonbroodt. Het monument draagt de tekst: “De landman ploegt niet meer zijn voren, want wijken moest het wuivend koren. God blijv’ ons geven arbeidsvreugd en schenke toekomst aan de jeugd.” “...en schenke toekomst aan de jeugd.” Niet als mijnwerker, die mogelijkheid viel in 1967 definitief af. Maar wél als procesoperator of in een van de vele andere beroepen die rond de (voormalige) Staatsmijn Maurits ontstonden.

3

3. DSM: chemie en polymeren (1930-2000) a. De jaren 30 en 40 Cokesovengas De kolen uit de Staatsmijn Maurits waren rijk aan bitumen. Daarom waren deze kolen niet geschikt als huishoudbrandstof, maar wél voor de verwerking tot cokes dat gebruikt werd in hoogovens en gieterijen. Er werd een grote cokesfabriek gebouwd die in 1929 in productie ging. Voor het koelen van de cokesfabriek werd gebruik gemaakt van Van Iterson-koeltorens, met hun kenmerkende hyperboloïde vorm die tot op de dag van vandaag wereldwijd worden gebruikt. Van Iterson (1877-1957) was een DSM-directeur die een grote rol speelde bij de ontwikkeling van DSM van mijnbedrijf naar chemisch bedrijf. Bij de productie van cokes kwam cokesovengas vrij, dat de bron werd van diverse bijproducten. Deze diversificatie was bewust beleid van DSM, aangezien de financiële resultaten van de mijnbouw nogal mager waren, terwijl het gebruik van cokesovengas als stadsgas in omliggende gemeenten onvoldoende afzet bood. De eerste vorm van diversificatie betrof de productie op grote schaal van stikstofhoudende kunstmest. Kunstmest Een belangrijk tussenproduct voor kunstmest is ammoniak, dat al sinds het midden van de negentiende eeuw door de stadsgas- en cokesindustrieën uit gas werd geproduceerd. Vanaf 1930 produceerde DSM uit ammoniak en zwavelzuur de meststof ammoniumsulfaat. Daarbij werd gebruik gemaakt van een nieuwe technologie – het Linde-proces – om bij lage temperatuur waterstof vrij te maken uit cokesovengas. Volgens het Haber-Bosch-proces werd vervolgens uit die waterstof en stikstof uit de lucht ammoniak gemaakt. De ammoniumsulfaatfabriek heette het Stikstofbindingsbedrijf (SBB). Al gauw kwam de verkoopprijs voor ammoniumsulfaat door overaanbod onder druk te staan. Daarom werd er een salpeterzuurfabriek bij gebouwd in combinatie met een fabriek waarin vanaf 1932 kalkammonsalpeter werd gemaakt; salpeterzuur is een noodzakelijk tussenproduct voor deze alternatieve meststof, die nog steeds gangbaar is in de landbouw in Noordwest-Europa. DSM had dankzij kunstmest kennis verworven op het gebied van processen en werktuigbouw, plus chemische kennis. Centraal Laboratorium Onderzoek, waaronder de dagelijkse kwaliteits- en procescontrole, vond plaats in fabriekslaboratoria, maar in 1928 werd een deel van het onderzoek gecentraliseerd in het Centraal Laboratorium, waarmee werd meegegaan met een trend in de chemische industrie om grote, onafhankelijke onderzoeksafdelingen voor fundamenteel onderzoek op te richten. Tussen 1939 en 1959 werd de nieuwbouw voor het Centraal Laboratorium in fasen gerealiseerd naar een ontwerp van Fontein; deze gebouwen vormen nu nog het hart van de Chemelot Campus. De DSM-leiding onderkende het belang van onderzoek voor de bloei van de onderneming; onderzoek was noodzakelijk om bij te blijven en om concurrenten het hoofd te bieden. Fundamenteel onderzoek richtte zich in eerste instantie onder meer op katalyse en kristallisatie. Katalyse was van belang voor de productie van ammoniak en salpeterzuur, kristallisatie was belangrijk bij de productie van ammoniumsulfaat. Ook werd aandacht besteed aan corrosie, een algemeen probleem in de chemische fabrieken.

4

Alcohol Vanwege dalende kunstmestprijzen ging het DSM-management door op de weg naar verdere diversificatie. De eerstvolgende diversificatie betrof alcohol. Bij de productie van waterstof uit cokesovengas kwam namelijk een fractie etheen vrij. Tot dusver waren de fabrieken van DSM nog gebouwd op basis van aangekochte technologie, maar DSM ontwikkelde zelf een fabriek waarmee vanaf 1940 uit etheen van cokesovengas alcohol werd geproduceerd – een wereldprimeur. Deze fabriek bleef tot 1960 in bedrijf. Mengmeststoffen Een volgende diversificatie betrof mengmeststoffen, met name kunstmest die stikstof en fosfaat bevat. Daarvoor was fosfaathoudend gesteente nodig dat moest worden geïmporteerd. De fabriek was in 1941 klaar voor productie, maar kwam pas na de Tweede Wereldoorlog op gang. Een NPK-fabriek werd in 1949 in gebruik genomen; deze meststof bevat naast stikstof en fosfaat ook kali. Ftaalzuuranhydride Tussen 1951 en 1963 produceerde DSM ftaalzuuranhydride, gemaakt uit een bijproduct van de cokesfabriek, waarnaar na de Tweede Wereldoorlog veel vraag was vanuit de Nederlandse verfindustrie. De technologie voor de fabriek kocht DSM van een Amerikaanse aannemer; DSM wilde zich niet langer beperken tot eigen technologie.

b. Tweede Wereldoorlog De eerste oorlogsjaren Aan het begin van Tweede Wereldoorlog waren er in Zuid-Limburg twaalf mijnen: vier grote staatsmijnen, waaronder de Maurits, en acht veel kleinere particuliere. Er werkten in totaal 32.000 arbeiders. Gedurende de oorlog daalde de productie per arbeider met ruim eenkwart, het ziekteverzuim liep op van 8,5% in 1938 naar 25,4% in augustus 1944. Dit werd deels gecompenseerd door een toename van het aantal arbeiders naar 42.000 in 1943. Eind 1941 werd verplichte zondagsarbeid ingevoerd om te kunnen voldoen aan de exorbitant hoge Duitse exporteisen. De mijnwerkers werden gepaaid met extra beloningen, maar weigerden aanvankelijk hun medewerking, totdat vierhonderd weigerachtige arbeiders naar de kolenmijnen in het Ruhrgebied werden gezonden – om een voorbeeld te stellen. In 1941 werd eenkwart van de Zuid-Limburgse productie naar Duitsland geëxporteerd. Dit resulteerde in een steenkoolcrisis, die verergerde door de uitzonderlijk strenge winter van 1941-’42. Vooral gas-, water- en elektriciteitsbedrijven kregen kolen toegewezen en daardoor zat de burgerij een groot deel van de winter in de kou. Niet alleen de steenkoolvoorziening had onder de bezetter te leiden, de productie van stikstofmeststoffen door het Stikstofbindingsbedrijf daalde tot minder dan de helft. De landbouwgronden raakten van jaar tot jaar verder uitgeput. Het bombardement In de nacht van 5 op 6 oktober 1942 wierpen Engelse bommenwerpers hun bommen af op de Staatsmijn Maurits en omgeving. De mijn werd getroffen en lag een week stil, waarna het nog zeven maanden duurde voordat de normale productie weer was bereikt. De meeste bommen kwamen echter in Geleen terecht, waarbij bijna honderd doden vielen en bijna drieduizend

5

mensen hun woning verloren. Dit bombardement was een vergissing geweest, want het had moeten gaan om doelen in Duitsland. De weigering In augustus 1944 kreeg de Duitse chemische industrie een tekort aan ammoniak voor het vervaardigen van bommen en granaten. De Duitse bezetter eiste dat het Stikstofbindingsbedrijf de productie onmiddellijk volledig op ammoniak zou omschakelen. De directie van de Staatsmijnen weigerde medewerking. Directeuren, ingenieurs en technici moesten met hun gezinnen onderduiken. Op 1 september 1944 werd de grote gashouder van de cokesfabriek van de Staatsmijn Maurits door de RAF in brand geschoten, waarna de productie van ammoniak moest worden gestaakt. De bevrijding (september 1944) Vlak voor de bevrijding van Geleen op 18 september 1944 roofden de Duitsers onder meer de steenkoolvoorraden en de platina katalysatoren uit de salpeterzuurfabriek. De Duitsers hadden geen tijd gehad om de mijnen onder water te laten lopen, zodat de steenkoolproductie snel kon worden hervat. Maar om verschillende redenen kwam de productie slecht op gang. De mijnwerkers waren fysiek uitgeput, er waren materiële tekorten aan bijvoorbeeld voedsel, mijnhout, kleding, schoeisel en mijnlampen. En er was veel arbeidsonrust. De mijnwerkers waren ontevreden toen bleek dat de directies leidinggevende personeelsleden, die zich vóór of tijdens de bezetting extra gehaat hadden gemaakt door hun ‘jaag- en aandrijf-systeem’ en ‘Feldwebel-vloeken-snauwmethodes’, de hand boven het hoofd hielden. Ook viel het slecht dat de zuivering die in de lagere rangen werd doorgevoerd, zich niet had uitgestrekt tot de directies. Veel mijnwerkers gingen iets anders doen en een maand na de bevrijding werkten er slechts 15.000 mijnwerkers in de mijnen. Door gebrek aan transportmiddelen groeide evenwel de steenkoolvoorraad bij de mijnen, maar zat men in Noord-Brabant in de eerste maanden na de bevrijding in de kou. Door de afsnijding van Noord-Nederland van de Zuid-Limburgse mijnen ontstonden tijdens de hongerwinter 1944-’45 grote tekorten aan huishoudbrandstof. De hongerwinter kan daarom met recht ook als ‘kou-winter’ worden aangeduid.

c. De jaren 50 en 60: expansie in chemie Gedurende de jaren 50 en 60 investeerde het DSM-management zwaar in onderzoek. DSM moest bijblijven, anders zou de concurrentie een te grote voorsprong krijgen. Dit sloot aan bij de trend in de chemische en elektronische industrie. De onderzoeksactiviteiten werden tot ongekende schaal uitgebreid, waarbij de nadruk lag op wetenschappelijk en fundamenteel onderzoek. DSM zocht daarbij een balans tussen onafhankelijk onderzoek en de beperkingen die de context van een onderneming met zich meebrengen. De voorbeelden voor DSM waren DuPont, BASF en ICI, toen de koplopers in de chemie. Het onderzoek richtte zich concreet op drie belangrijke onderwerpen, namelijk ureum (een kunstmest), caprolactam (een grondstof voor nylon, polyamide) en het aminozuur lysine. Bovendien begon DSM met de productie van polyetheen, EPDM synthetisch rubber en melamine. Daarbij bleef DSM nog lang afhankelijk van kolen als grondstof, want de omschakeling naar aardgas en olie bleek lastig te zijn. In de jaren zestig werd het cokesovengas als grondstof voor ammoniak vervangen door aardgas, dat in het Groningse 6

Slochteren rijkelijk voorhanden bleek na de vondst, op 22 juli 1959, in het bietenveld van boer Boon. Ureum Ureum wordt gemaakt van kooldioxide en ammoniak. Het is een meststof, die ook kan dienen als grondstof voor kunststoffen en harsen. BASF startte in 1922 de eerste ureumfabriek, bij DSM werd de eerste ureumfabriek pas in 1952 opgestart. Problemen bij de ureumproductie waren corrosie en de grote hoeveelheid afgassen. Het Centraal Laboratorium ontwikkelde op basis van fundamenteel onderzoek een nieuw ureumproces, waarbij beide problemen goeddeels werden verholpen. Toen DSM in 1967 een tweede ureumfabriek in gebruik nam, was het bedrijf wereldwijd technologisch leider op het gebied van ureum. De technologie werd daarna via DSM’s kennisdochter Stamicarbon wereldwijd gelicenceerd (in 2009 werd Stamicarbon verkocht aan Maire Tecnimont). Het onderzoek naar ureum had vooral betrekking op het vinden van een efficiënt industrieel ontwerp. Caprolactam Het DSM-management besloot om zich te richten op de ontwikkeling van een grondstof voor synthetische vezels. De keuze viel op caprolactam, een grondstof voor polyamide (PA), een voor DSM nieuw product voor een nieuwe – aantrekkelijke – markt. Er zijn verschillende soorten polyamiden en in 1938 was DuPont begonnen met de productie van een polyamide onder de merknaam Nylon, die inmiddels tot soortnaam is verworden, IG Farben volgde korte tijd later. Het Centraal Laboratorium baseerde caprolactam op het Duitse proces – de kennis daarover kwam na de Tweede Wereldoorlog voor DSM beschikbaar via de IG Farbenpatenten in het kader van herstelbetalingen –, maar moest zelf nog de nodige problemen oplossen. Het proces begon met fenol, dat vrijkwam uit cokesovengas. De keuze voor caprolactam werd dus ingegeven door de beschikbaarheid van de grondstof, al was de hoeveelheid onvoldoende. Fenol werd daarom (ook) elders geproduceerd. Voor het caprolactamproces werd een cycloon ontwikkeld, vergelijkbaar met een cycloon die eind jaren 30 was ontwikkeld voor het scheiden van steenkool en stenen. Kennis uit de mijnbouw kwam zo van pas in de chemie. Ook werd gebruik gemaakt van kennis over katalysatoren die in de kunstmestfabricage was opgedaan en kennis over organische chemie die met het alcoholproces was verworven. De caprolactamfabriek werd in 1952 opgestart. Daarna werd intensief gewerkt aan verbetering van het productieproces, waarbij met name in de jaren 70 veel aandacht werd besteed aan de reductie van het bijproduct ammoniumsulfaat. Bij de productie van caprolactam kwamen namelijk grote hoeveelheden ammoniumsulfaat vrij, die steeds lastiger konden worden verkocht. Het onderzoek resulteerde in het HPO-proces (hydroxylamine phosfaat oxime). De hoeveelheid ammoniumsulfaat kon drastisch worden gereduceerd. Het onderzoek was al in 1965 begonnen, maar het duurde tot 1977 voordat DSM de HPO-fabriek opstartte. Die tijd was nodig om problemen op te lossen met het chemisch proces, katalysatoren, reactoren en de opschaling. Ureum en caprolactam zijn voorbeelden van ‘technology push’ en het betreden van snelgroeiende markten. Het onderzoek naar caprolactam had vooral betrekking op het vinden van de beste routes naar eindproducten en/of tussenproducten. De afzet van caprolactam verliep vrijwel geheel via het Nederlandse bedrijf AKU (Algemene Kunstzijde Unie, een voorloper van het huidige AKZO Nobel), waarmee DSM een wederzijds exclusieve afnameovereenkomst had afgesloten.

7

Polyetheen Polyetheen (PE) werd in 1933 door Reginald Gibson van ICI ontdekt, waarbij etheen onder zeer hoge druk werd gepolymeriseerd. In 1953 ontdekte Karl Ziegler (1898-1973) van het Max Planck Institut für Kohlenforschung een tweede polyetheenproces, waarbij etheen met behulp van een katalysator bij atmosferische druk polymeriseerde. Het ICI-proces leverde LDPE (‘low-density’ polyetheen oftwel hogedruk-PE), het Ziegler-proces leverde HDPE (‘highdensity’ polyetheen, oftewel lagedruk-PE). DSM beschikte over etheen uit cokesovengas, dat werd gebruik voor de alcoholfabricage. In 1957 besloot het DSM-management om zowel het ICI- als het Ziegler-proces te ontwikkelen, waarbij aan LDPE prioriteit werd gegeven, want de LDPE-markt in de jaren 50 was ‘booming’. De LDPE-fabriek werd in 1959 opgestart op basis van beproefde technologie, aangekocht van ICI en Spencer Chemical Company. Spoedig werden enkele fabrieken bijgebouwd om de marktvraag bij te houden. Het Centraal Laboratorium legde zich toe op onderzoek naar de toepassing van het product. Door de vele toepassingen van plastic werd de algemene levensstandaard aanzienlijk verbeterd. Ook werd gewerkt aan het veiliger en betrouwbaarder maken van het productieproces, en aan lagere productiekosten. Bijvoorbeeld in 1970 vonden in de LDPE-fabrieken 53 decomps, een soort storingen, plaats. Daarbij kwam dikwijls poeder vrij dat de omgeving met stof bedekte. Niet leuk voor de bewoners van het nabijgelegen woonwagenkamp. Zigeunerkoning Koko Petalo meende bovendien dat zijn Stradivarius door de explosies van de muur was gevallen. Een hoop heisa, maar na een goed gesprek keerde de rust terug. De hoeveelheid etheen uit cokesovengas was op enig moment onvoldoende en in 1961 werd een naftakraker in gebruik genomen – een mijlpaal want voor het eerst gebruikte DSM geen grondstof op basis van steenkool. Voordat het Ziegler-proces kon worden toegepast, moest het Centraal Laboratorium nog verder onderzoek verrichten, met name naar katalysatoren, corrosie, de zuivering van grondstoffen en analysemethoden. In 1962 werd de HDPE-fabriek opgestart, grotendeels gebaseerd op nieuwe DSM-technologie. DSM combineerde bestaande kennis over caprolactam en kunstmest met nieuwe kennis over toepassingen en polymeren om vrijwel gelijktijdig LDPE en HDPE te ontwikkelen. Deze kennis werd verbreed naar polyolefinen, waaronder synthetische rubbers en andere (co)polymeren. EPDM synthetisch rubber Giulio Natta (1903-1979) van de Milan Polytechnic had ontdekt dat ‘Ziegler-achtige’ katalysatoren ook konden worden gebruikt om polypropeen (PP) en synthetische rubbers te maken. DSM beschikte over propeen uit cokesovengas of uit de naftakraker, maar had moeite om een productieproces voor polypropeen te ontwikkelen dat geen inbreuk maakte op Natta’s patenten (DSM begon pas in 1977 met de productie van polypropeen). Synthetisch rubber (oftewel elastomeren) is een copolymeer van verschillende monomeren. Op basis van de HDPE-kennis ontwikkelde DSM de synthetische rubber EPDM, die was opgebouwd uit etheen, propeen en dicyclopentadieen (DCPD) en die een breed toepassingsgebied had. Voor het laatstgenoemde monomeer (DCPD) verwierf DSM een licentie van het Britse bedrijf Dunlop. In 1967 werd de EPDM-fabriek opgestart, toen de eerste in Europa. De EPDM-fabriek wordt overigens doorgaans EPT-fabriek genoemd, waarbij de ‘T’ staat voor ‘derde (tertiair) bestanddeel’. Aanvankelijk moesten de problemen met verstoppingen in de fabriek worden opgelost. In de jaren 70 groeide DSM (met de 8

merknaam Keltan) uit tot een van de grootste producenten van synthetische rubbers in de wereld, met vele toepassingen in de bouw en de automobielindustrie. Ziegler en Natta ontvingen in 1963 samen de Nobelprijs voor de Scheikunde. Melamine Polyetheen, polypropeen en synthetisch rubber zijn zgn. thermoplasten: kunststoffen die bij hoge temperatuur zacht worden. Een ander type kunststoffen betreft thermoharders, die bij hoge temperatuur hard blijven. In de jaren 20 produceerde Bakelite de kunsthars bakeliet uit fenol en formaldehyde, een thermoharder. In 1936 begon het Zwitserse bedrijf CIBA met de productie van de kunsthars melamine, gevolgd door onder andere American Cyanamid. Melamine werd onder meer toegepast voor laminaat op tafels en toonbanken. Het Centraal Laboratorium ontwikkelde zelf een melamineproces op basis van het productieproces van American Cyanamid, waarbij ureum als grondstof werd gebruikt – dus wederom een diversificatie op basis van beschikbare grondstof. En een voorbeeld van een productieproces waarvoor DSM de kennis aankocht en vervolgens zelf verbeterde. DSM vestigde hiervoor een patent. Ondertussen had American Cyanamid zich uit het melamine-onderzoek teruggetrokken en het patent aan CIBA overgedragen. DSM verwierf in 1963 een licentie voor dit patent. In 1967 werd de melaminefabriek opgestart, een van de eerste in de wereld waarbij melamine op industriële schaal uit ureum werd geproduceerd. Met caprolactam, polyetheen, EPDM en melamine had DSM zich getransformeerd van kunstmestfabrikant naar chemieconcern. Inmiddels zijn kunstmest, polyetheen, EPDM en melamine door DSM overgedragen aan andere bedrijven, waarover later meer. Lysine Niet alle ontwikkelingen waren zo succesvol. Een analyse in de jaren 70 had uitgewezen dat DSM in de periode 1950-1975 even veel geld had gestoken in mislukte ontwikkelingen als in successen. Een ‘blessing in disguise’ is lysine, aangezien dit de basis schiep voor verdere diversificatie van DSM in de fijnchemie. Lysine is een aminozuur dat mens en dier vrijwel alleen uit dierlijke bronnen kan opnemen; ook soja bevat lysine. De toepassing van lysine als voedingssupplement leek interessant en daarom richtte het Centraal Laboratorium zich in 1957 op dit aminozuur. Caprolactam werd als grondstof gebruikt – opnieuw een diversificatie op basis van beschikbare grondstof en ‘technology push’. In 1958 vestigde DSM een patent, maar verder onderzoek was noodzakelijk, met name naar het scheiden van zgn. ‘chirale moleculen’ (moleculen die elkaars spiegelbeeld zijn, zoals de linker- en rechterhand, maar waarvan één de werkzame stof is en de ander niet werkzaam is of zelfs nadelige effecten heeft). Lysine werd onder meer getest in brood en op proefdieren die nabij het Centraal Laboratorium werden gehouden. In 1968 werd de lysinefabriek opgestart, maar toen was inmiddels duidelijk geworden dat er voor dit product geen markt van betekenis was, aangezien door middel van biotechnologie de scheiding van de chirale moleculen eenvoudiger kon worden bereikt dan langs de chemische route die DSM was ingeslagen. De productiekosten bleken hoger dan verwacht en de winsten juist lager. Om de verliezen te beperken werd de fabriek na zes maanden stilgelegd. Dit was een traumatische en kostbare ervaring. Wel had DSM enige kennis op het gebied van fijnchemie ontwikkeld, die voortbouwde op bestaande kennis rond caprolactam en die bijvoorbeeld in de zoetstof aspartaam zijn vervolg kreeg.

9

d. De jaren 70: de grote sprong voorwaarts In de jaren 70 waren de mijnen inmiddels gesloten. Zaken als stijgende arbeidskosten, veiligheid en milieuverontreiniging speelden een steeds grotere rol. De winstgevendheid stond onder druk. Op onderzoek, met name fundamenteel onderzoek, werd fors bezuinigd – mede ingegeven door het debacle met lysine, maar ook volgens de trend in de chemische industrie. Vraaggestuurde diversificatie Het DSM-management koos ervoor om op het fundament van de chemische activiteiten uit de jaren 50 en 60 “de grote sprong voorwaarts” te maken. In dat kader zette DSM in op vraaggestuurde diversificatie via het verwerven van technologie of bedrijven. Marktontwikkelingen werden voortaan betrokken in de afweging om een fabriek te bouwen. DSM begon met de productie van acrylonitril (grondstof voor de acrylvezels, 1969) en de kunststoffen PVC (polyvinylchloride, 1972), PP (polypropeen, 1977) en ABS (acrylonitrilbutadieen-styreen, 1974). De fabrieken werden gebouwd op basis van aangekochte technologie, die door DSM werd verbeterd. De afzet van kunststoffen groeide sterk en daarom werden in de jaren 70 twee nieuwe krakers gebouwd (naftakraker 3 en 4). In 1976 werd het Centraal Laboratorium omgedoopt in CRO (Concerndienst Research en Octrooien) en in 1985 tot DSM Research. Fijnchemie Het lysine-onderzoek in de jaren 60 werd de basis voor DSM’s activiteiten in de fijnchemie. Deze verzameling producten wordt onder meer toegepast voor voedingsingrediënten, geneesmiddelen en landbouwchemicaliën. Fijnchemie houdt het midden tussen speciale producten (kleine productie-installaties voor meerdere producten) en bulkchemie (grote fabrieken voor één product). De ontwikkeling resulteerde in de productie van onder meer benzaldehyde (voor smaakstoffen, 1972), fenylglycine (een aminozuur voor geneesmiddelen, 1972), pyridine (uit acrylonitril voor landbouwchemicaliën, 1977), alpha-picoline (voor landbouwchemicaliën, 1977) en aminozuren (in eerste instantie D-valine, 1988). Daarbij werd ook gebruik gemaakt van biotechnologie, oftewel het gebruik van enzymen als katalysatoren voor chemisch processen. Ondanks deze positieve ontwikkelingen bleef fijnchemie een niche in de DSM-omzet. De productie van alpha-picoline werd in 2010 beëindigd. Waterzuivering Het onderzoek in de jaren 70 richtte zich ook op het milieu, met name op de gevolgen van de chemie voor de waterkwaliteit van de Maas. Al in de jaren 60 had DSM een waterzuiveringsinstallatie gebouwd, de Pasveersloot (bij Stein). In 1977 werd (bij Meers) een nieuwe waterzuiveringsinstallatie in gebruik genomen. Het microbiologisch onderzoek dat aan deze installatie ten grondslag lag vormde de basis voor verder onderzoek in de biotechnologie. Daarnaast werden maatregelen genomen om de door stikstofoxiden veroorzaakte en van ver zichtbare bruine pluim boven de locatie te reduceren. Deze stikstofoxiden kwamen met name vrij uit de salpeterzuurfabriek. Ureum en melamine Problemen met corrosie waren aanleiding om de productie van ureum en melamine te combineren (1970). Tweemaal was er een oliecrisis, waardoor het voor olieproducerende landen aantrekkelijk werd om toe te treden tot de chemische industrie, met name ureum (als

10

meststof). DSM concentreerde zich meer en meer op de Westeuropese kunstmestmarkt, waar amper ureum werd afgezet.

e. De jaren 80: naar producten met hoge toegevoegde waarde Na 1980 streefde het DSM-management naar consolidatie en rationalisatie in de bulkchemie en naar groei in kennisintensieve producten met een hoge winstgevendheid. In 1982 leed DSM voor het eerst in zijn geschiedenis een groot verlies. Bovendien was de groei bij de bulkchemicaliën eruit. Onderzoeksbudgetten werden gesnoeid en het aantal onderzoekers werd verkleind. Pas nadat DSM van dit verlies herstelde, kon innovatief onderzoek van de grond komen. Dit onderzoek richtte zich op biotechnologie en materialen, met name Dyneema, aspartaam en engineering plastics. Dyneema Het principe achter Dyneema, een ijzersterke vezel, werd omstreeks 1963 bij toeval ontdekt. DSM-onderzoekers gebruikten een roerwerk om een polyetheenoplossing van gelijkmatige temperatuur te verkrijgen. Op de roerders vormden zich polyetheenkristallen. Verder onderzoek leidde tot polyetheenvezels: Dyneema. Men wist echter niet hoe men die vezels moest toepassen en er was geen proces waarmee het op industriële schaal geproduceerd kon worden. In 1979 vroeg DSM een patent aan voor een spinproces, maar het ontbrak aan voldoende kennis over spinnen, de ontwikkeling van toepassingen en marketing. Er werd een partner gezocht die wél over deze kennis beschikte: het Japanse bedrijf Toyobo, waarmee in 1986 een joint venture werd aangegaan. Ondertussen had het Amerikaanse bedrijf Allied Signal op basis van een licentie van DSM zelf een spinprocédé ontwikkeld. In 1990 startte de productie van Dyneema op industrieterrein De Beitel bij Heerlen, terwijl voor de grondstof UHMW-PE (ultrahoogmoleculair polyetheen) een fabriek in Geleen werd gestart. Toyobo verkocht de vezel voornamelijk in het Verre Oosten, Nieuw-Zeeland en Australië, Allied vooral in de Verenigde Staten en DSM in de rest van de wereld. Dyneema is een sterke, stijve, lichte vezel, bestand tegen UV-straling en vele chemicaliën. Het bleek geschikt te zijn om andere materialen in bestaande toepassingen te vervangen. Toen de fabriek startte werden drie markten onderscheiden: touwen en kabels, bescherming tegen kogels en in composieten (bv. helmen, tennisrackets en skis). Dyneema vond ook toepassing in andere markten en werd een succesverhaal. Aspartaam De kans deed zich voor dat DSM aspartaam kon produceren, een zoetstof die ongeveer 200 keer zo zoet is als bietsuiker, maar met minder calorieën. Aspartaam was in 1965 ontdekt door het Amerikaanse bedrijf Searle. Het kostte veel moeite om het product als voedingsingrediënt goedgekeurd te krijgen, aangezien er twijfel was over de veiligheid. Frankrijk was het eerste land dat in 1979 het product toeliet. Searle (vanaf 1985 Monsanto) verkocht aspartaam daarna onder de naam NutraSweet, dat vooral in frisdranken werd toegepast. Searle had het product in vele toepassingen met patenten beschermd. DSM had sinds 1966 ook aan aspartaam gewerkt als onderdeel van het lysine-onderzoek en in 1972 een aspartaamproces gepatenteerd. Het product bestond uit zgn. ‘chirale moleculen’, moleculen die elkaars spiegelbeeld zijn, maar waarvan één zoet smaakte en de ander bitter. In 1985 ging DSM een joint venture aan met het Japanse bedrijf Tosoh onder de naam Holland Sweetener Company. Tosoh had een methode gevonden om met behulp van een enzym alleen de zoete fractie van aspartaam te produceren – evenals bij lysine won de biotechnologie van de chemie. In 1988 werd in Geleen een fabriek opgestart nadat het patent van Searle voor de Europese markt was verlopen. 11

In 2006 werd de productie van aspartaam beëindigd als gevolg van hevige concurrentie uit Azië, met name China – aspartaam was een ‘commodity’ geworden. Andeno In 1987 nam DSM het fijnchemisch bedrijf Andeno in Venlo over van Océ-Van der Grinten. Sindsdien is de geschiedenis van DSM niet langer beperkt tot het Geleense. Er volgden meer overnames (buiten Geleen), bijvoorbeeld Gist-Brocades (1998), Catalytica Pharmaceuticals (2000), de divisie Roche Vitamins and Fine Chemicals (2003), NeoResins (2005), Martek BioSciences (2011) en Verenium (2012). Stanyl In de jaren 80 richtte het onderzoek in de bulkchemie zich op energie-efficiëntie en lager grondstoffengebruik. Ook werd veel onderzoek gedaan naar alternatieve productieprocessen, voor caprolactam, ammoniumsulfaat en melamine. Het bleek echter niet rendabel om deze processen in bestaande fabrieken toe te passen of om bestaande fabriek te vervangen. Een diversificatie op basis van acrylonitril was de ontwikkeling van nylon 4.6 onder de naam Stanyl. Dit type nylon is bestand tegen hoge temperaturen en is stootvast. Commerciële productie startte in 1990. Deze engineering plastic werd vooral in elektronica toegepast. In vergelijking met caprolactam is Stanyl geen grondstof voor nylon, maar een nylon op zich. Carbolim In 1985 gingen Air Liquide en ACP een joint venture aan: Carbolim, naast DSM het eerste “derde” bedrijf op de locatie. De samenwerking betrof een CO2-productieplant in Geleen, deze CO2 is een bijproduct van de ammoniaksynthese. De kooldioxide wordt onder meer toegepast in frisdranken en mineraalwater, voor het inertisering van tanken en processen, voor de groeistimulatie van planten in kassen en voor de foaming van kunststoffen. Naderhand werd de productiecapaciteit uitgebreid. Eerste desinvestering: LVM In 1988 verkocht DSM de PVC-fabriek onder de naam Limburgse Vinyl Maatschappij (LVM) aan het Belgische bedrijf Tessenderlo Chemie – de eerste in een reeks desinvesteringen die doorloopt tot 2011. Deze transactie hield verband met de maatschappelijke weerstand die tegen PVC was gerezen na problemen met dioxine-emissies uit PVC-afval in vuilverbrandingsinstallaties. In 2011 werd de PVC-activiteiten van Tessenderlo Chemie overgenomen door het Britse bedrijf INEOS ChlorVinyls. DSM beursgenoteerd In 1989 was DSM niet langer een staatsbedrijf, maar werd het een beursgenoteerde onderneming – in 1996 verkocht de Staat haar laatste aandelen DSM.

f. De jaren 90: focus en internationalisatie In het begin van jaren 90 verkeerde DSM in economisch zwaar weer. Gedurende 1991-1995 liep het programma Concern 2000, dat zou leiden tot decentralisatie en het afstoten van nietkerntaken. Dit resulteerde in een personeelsreductie (voor heel DSM) van 24.800 naar 17.600 medewerkers. In 1991 DSM droeg de poederverven over aan AKZO, terwijl AKZO een aantal engineering plastics aan DSM overdroeg.

12

In Geleen werden door DSM slechts op bescheiden schaal nieuwe activiteiten gestart. In 1993 startte DSM een fabriek waar SMA (styrene-maleic anhydride) werd geproduceerd, maar die in 1997 alweer werd stilgelegd in verband met de geringe schaalgrootte van de activiteit. In 2006 werd de fabriek overgenomen door het pasgestarte bedrijf Polyscope Polymers, voor wie de schaalgrootte geheel anders lag. SMA wordt onder meer in de automobiel- en papierindustrie afgezet. Het DSM-terrein in Geleen was een geïntegreerd chemisch complex, wat mogelijkheden bood om de benodigde utilities – stroom, stoom, gassen – gezamenlijk te produceren, terwijl reststromen tussen fabrieken werden uitgewisseld. Dit geldt tot op heden, maar tot 1996 werden de utilities door DSM zelf geproduceerd. In dat jaar werden deze activiteiten overgedragen van DSM Utilities op EdeA, een dochteronderneming van de regionale elektriciteitsmaatschappij (indertijd PLEM, tegenwoordig Essent). Binnen tien jaar werden ook andere diensten overgedragen. Bijvoorbeeld onderhoud aan Stork en GTI (nu Cofely), het interne spoorwegvervoer aan DB Schenker, het laboratorium Polychemlab (vooral monsteranalyse ten behoeve van kwaliteitscontrole) aan het Britse bedrijf Intertek, de op- en overslag (vooral van meststoffen) in de haven Stein aan Wessem Port Services en de centrale afvalverwerking (CBA) aan Van Gansewinkel. De bedrijfsbrandweer (opgericht in 1925), de beveiliging, de algemene infrastructuur (wegen, spoorwegen, kolommenbanen, rioleringen) en afvalwaterzuivering werden voortgezet door Sitech Services (sinds 2009). In 1996 gingen DSM en ExxonMobil onder de naam DEXPlastomers een joint venture aan, waarbij ExxonMobil de technologie leverde en DSM een HDPE-fabriek. Dit bedrijf produceert sinds 1997 LLDPE (lineair lagedichtheidpolyethyleen, oftewel plastomeren), wat het midden houdt tussen polyolefinen (PE/PP) en synthetische rubbers en dat onder meer in verpakkingen wordt toegepast. DSM Research zocht in de jaren 90 steeds vaker samenwerking met universiteiten in binnenen buitenland. In 1997 werd door de industrie en universiteiten het Dutch Polymer Institute te Eindhoven opgericht voor pre-competitief onderzoek naar polymeren. Hiermee werd het onderzoek door DSM verbreed naar fundamenteel onderzoek, bijvoorbeeld naar een nieuwe generatie katalysatoren voor polyolefinen. Ook ging DSM steeds meer onderzoek verrichten in samenwerking met andere bedrijven – open innovatie. De basis daarvoor was kennis over katalysetechnologie, procestechnologie en producttechnologie. In 1998 formuleerde het DSM-management een nieuwe strategie, waarbij de focus kwam te liggen op materials & life science-producten, oftewel een verschuiving richting minder cyclische activiteiten. De (bulk)producten die in Geleen werden geproduceerd werden geclusterd in “Polymers & Industrial Chemicals” en voorzien van het strategische motto ‘actively maintain’ (actief handhaven). In 1999 werd de ABS-fabriek in Geleen verkocht aan BASF, die de productie enkele jaren later beëindigde.

13

4. Chemelot: de eerste jaren (2000-2007) Nieuwe koers Eind 2000 lanceerde DSM een nieuwe strategie met grote gevolgen voor het DSM-terrein in Geleen: Vision 2005. De weg werd ingeslagen van bulkchemie en polymeren naar specialty products in performance materials, health en nutrition en tegelijkertijd naar een verdere internationalisering van de onderneming. Het meest ingrijpende aspect aan deze koerswijziging was de verkoop van de petrochemie, dat ruwweg de helft van DSM’s activiteiten in Geleen omvatte. In 2002 werd deze activiteit aan de Saudi-Arabische onderneming SABIC verkocht: op 1 juli van dat jaar werden de activiteiten overgedragen. Daarmee ontstond een nieuwe situatie: twee grote spelers op één industrieterrein, DSM en SABIC. DSM verwierf de middelen om zijn ambities in de life sciences en material sciences te realiseren en daardoor minder gevoelig te worden voor cyclische schommelingen in omzet en winstgevendheid. SABIC steeg in één klap van de 22e naar de 11e plaats op de wereldranglijst van petrochemische industrieën. Introductie “Chemelot” De naam Chemelot heeft connaties met chemie, lot (plaats) en uiteraard Camelot, het mythische kasteel van koning Arthur. Nu zowel DSM als SABIC op de locatie gevestigd waren, werd de naam Chemelot sinds 2002 gebruikt. Chemelot omvat het Industrial Park en de Campus. Het jaar 2005 kan gelden als het échte startpunt voor Chemelot. Na de overname van de petrochemie door SABIC werden de stafafdelingen van de resterende DSM-onderdelen tijdens operatie Copernicus ingrijpend gereorganiseerd (2002-2004). In 2004 leidde dit tot een protest van de vakbonden, die beducht waren voor een vergaande afbouw van DSM in Zuid-Limburg. Nog in datzelfde jaar DSM sloot een convenant met de gemeente SittardGeleen, de Provincie Limburg en de vakbonden. Het convenant zette in op ontwikkeling van het voormalige DSM-terrein tot een open industrieterrein voor chemische productie, onderzoek en ontwikkeling. Er werden doelen gesteld voor het aantrekken van nieuwe bedrijven en het scheppen van nieuwe werkgelegenheid in de periode 2005 tot en met 2008. Vandaar: 2005 als startpunt voor Chemelot. Chemelot Campus De strategie van DSM had invloed op DSM Research in Geleen. De onderzoeksactiviteiten werden gedecentraliseerd naar de business. De meer algemene activiteiten, waaronder analyse, werden verdeeld over afdelingen die voortaan onder eigen namen, zoals DSM Resolve, naar buiten traden. De naam DSM Research verdween, de onderzoekslocatie werd voortaan als Chemelot Campus aangeduid. Dit werd de plaats waar DSM, SABIC en steeds vaker ook andere bedrijven hun (nieuwe) activiteiten op het gebied van onderzoek en ontwikkeling vestigden en uitvoerden – tot op heden. Naar een open chemiepark DSM investeerde in acquisitie en vastgoed. De gemeente Sittard-Geleen investeerde in infrastructuur, onder andere in een vernieuwde toegang (Gate 2) tot de Chemelot Campus, de ‘Gate to Innovation’, geopend in 2008. En in de Prof. Van Krevelenstraat die in datzelfde jaar een openbaar toegankelijk deel van het Chemelot-terrein van 27 ha ontsloot. Mammoet bouwde er in 2012 een nieuw bedrijfspand. In samenwerking met Industriebank LIOF richtte DSM speciaal voor de ontwikkeling van Chemelot het kapitaalfonds Limburg Ventures op.

14

In 2009 kon worden vastgesteld dat de doelstellingen in het convenant ruimschoots waren gerealiseerd. De meest opmerkelijke acquisitie was het Japanse chemieconcern Sekisui S-Lec, dat op Chemelot een nieuwe fabriek bouwde voor polyvinyl butyral hars, een grondstof voor folies voor veiligheidsglas (bv. autoruiten). Deze fabriek ging in 2006 in productie en in 2010 werd de capaciteit verdubbeld. Sitech Services In 2007 besloot DSM om een groot deel van de resterende bulkactiviteiten te verkopen, actiteiten met een zwaartepunt op Chemelot. De focus van DSM kwam zo nog nadrukkelijker te liggen op voedings- en gezondheidsproducten en hoogwaardige materialen. Voordat deze verkoop z’n beslag kreeg werden de ondersteunende diensten (DSM Manufacturing Center DMC) ondergebracht in een nieuwe entiteit: Sitech Services (2009). De aandeelhouders van Sitech zijn de ondernemingen die eigenaar waren of zouden worden van de fabrieken die DSM op het Industrial Park overhield na de verkoop in 2002 van de petrochemie aan SABIC (dit betekent dat momenteel DSM, OCI Nitrogen en LANXESS de aandeelhouders van Sitech Services zijn). Enerzijds ondersteunt Sitech deze fabrieken met uiteenlopende diensten, zoals het onderhoud. Anderzijds verleent Sitech diensten aan de locatie als geheel, met name de bedrijfsbrandweer, de beveiliging en de algemene infrastructuur (wegen, spoorwegen, kolommenbanen, rioleringen) en afvalwaterzuivering. Met de vorming van Sitech Services werd voorkomen dat de expertise teveel zou versnipperen en te duur zou worden. Governance: CSP Ook op het gebied van governance was inmiddels een structuur geschapen. Met het bevoegd gezag voor de milieuvergunning (inmiddels omgevingsvergunning), de Provincie Limburg, werd overeenstemming bereikt over één zgn. koepelvergunning voor de gehele locatie. De afzonderlijke fabrieken en installaties kregen een onder die koepel vallende deelvergunning; er zijn ongeveer vijftig deelvergunningen. De vergunninghouder van de koepelvergunning was een speciale rechtspersoon, de Chemelot Site Permit B.V. (CSP), waarvan SABIC, Sitech Services, de overige deelvergunninghouders – verenigd in de Vereniging Overige Site Users (VOS) – en DSM Nederland/Chemelot (als eigenaar van de grond) aandeelhouders zijn. In 2007 werd één loket ingesteld voor rechtstreeks contact tussen CSP (mede namens de Chemelot-bedrijven) en de Provincie Limburg. Daarnaast werd een Policy Board ingesteld, bestaande uit de directie van CSP. Dit gremium stelt het interne beleid vast voor de bedrijven op Chemelot, vastgelegd in onder andere de Site Regelgeving.

5. Chemelot Industrial Park (2008 tot heden) In 2010 werden de ammoniak-, kunstmest- en melamine-activiteiten van DSM overgenomen door het Egyptische bedrijf Orascom Construction Industries en voortgezet onder de naam OCI Nitrogen. Een jaar later werden de synthetische rubberactiviteiten (Keltan) overgenomen door het Duitse chemiebedrijf LANXESS, dat nog hetzelfde jaar aankondigde het hoofdkantoor van de rubberactiviteiten op de Chemelot Campus te vestigen. De caprolactam-, acrylonitril- en Stanyl-fabrieken bleven bij DSM, vanwege de focus op performance materialen. In 2008 verdubbelde DSM de Stanyl-productiecapaciteit op Chemelot; ook de capaciteit voor UHMW-PE voor de Dyneema-productie werd uitgebreid.

15

DSM voltooide een lange reeks desinvesteringen, die vooral voor Chemelot gevolgen hadden. In tien jaar tijd was de locatie veranderd van het DSM-terrein, waar “elke grasspriet” eigendom van DSM was, in Chemelot, waar meerdere bedrijven wereldleider zijn in hun markten in de sectoren material sciences en life sciences (kortheidshalve ‘CHEMaterials’ genoemd). In 2008 vestigde het Belgische bedrijf Cymaco een keuringsstation van gasflessen op Chemelot voor het herkeuren en behandelen van acetyleenflessen. Bij het kraken van nafta komt acetyleen vrij, dat wordt toegepast voor laswerkzaamheden. Het acetyleenvulstation werd twee jaar later door Air Liquide van SABIC overgenomen. Het Industrial Park in 2010 Het Japanse chemiebedrijf Sekisui S-Lec nam in 2010 een tweede fabriek in gebruik, waarmee de productie van polyvinyl butyral hars werd verdubbeld. De verplaatsing van de Salpeterzuurfabriek 6 van IJmuiden, waar de kunstmestproductie was gestaakt, naar Chemelot, waarmee in 2009 door DSM Agro was begonnen, werd in 2010 door OCI Nitrogen voltooid. Het Industrial Park in 2012 Nieuwe bedrijven op Chemelot Industrial Park waren Jacobs Engineering en Wagenborg Nedlift. Jacobs Engineering levert diensten op het gebied van engineering, architectuur en constructie, bouw en onderhoud. Wagenborg Nedlift levert logistieke diensten, zoals kraanverhuur en exceptioneel transport. Redactionele opmerking: in principe zal dit hoofdstuk jaarlijks worden aangevuld met relevante informatie uit het volgende kalenderjaar.

6. Chemelot Campus (2008 tot heden) De eerste nieuwe bedrijven In de periode 2005-2007 vestigden Terreco, Kriya Materials en Basic Pharma zich op de Chemelot Campus. Terreco ontstond als een spin-off van DSM en ontwikkelde een microbiologisch afbraakproces dat bij bodemverontreiniging toepasbaar is. De eerste opdracht was de sanering van een omvangrijk benzeen op het Industrial Park in 1996. Kriya Materials produceert hoogwaardige coatings en dispersies, waarin zelf ontwikkelde metaaloxidedispersies zijn verwerkt. Het bedrijf maakt gebruik van nanotechnologie. Basic Pharma zorgt voor geneesmiddelen vanaf de ontwikkeling, via de registratie tot aan de productie en vestigde zich in 2006 in het Van Iterson-gebouw, een voormalig laboratorium van Polychemlab dat nu als bedrijvenverzamelgebouw dienst doet. Het bedrijf beschikt er sinds 2011 over een GMP-gecertificeerde cleanroom voor de steriele bereiding van medicijnen. Hier bereidt Basic Pharma onder andere studiemedicaties voor klinisch onderzoek in het Maastricht Universitair Medisch Centrum+. Masterplan Chemelot Campus Door architectenbureau Broekbakema werd in 2005 het Masterplan Chemelot Campus ontworpen, waaraan gedurende 2007-2008 uitvoering werd gegeven. Enkele vleugels van het voormalige Centraal Laboratorium werden ingrijpend gerenoveerd (ten behoeve van DSM Resolve) en voor de onderzoeksafdeling van SABIC werd een nieuw kantoorgebouw opgeleverd. In verband met de financiële crisis werd de verdere uitvoering van het 16

Masterplan eind 2008 stopgezet. De bouwactiviteiten werden in 2012 hervat met de nieuwbouw van het hoofdkantoor voor LANXESS Elastomers, dat een jaar tevoren de synthetische rubberactiviteiten (Keltan) van DSM had overgenomen. De Campus in 2008 Nieuwe toetreders tot de Campus in 2008 waren het BMM, TMFI, Isobionics, Chemtrix, MagnaMedics en Lydall Solutech. Begin 2008 opende minister Van der Hoeven van Economische Zaken het nieuwe kantoor van het BioMedical Materials Topinstituut (BMM), gevestigd in het voormalige kantoor van de Holland Sweetener Company. BMM is een multidisciplinair onderzoeksprogramma voor pre-competitief fundamenteel onderzoek in biomedische materialen. Het totale onderzoeksbudget bedroeg 90 miljoen euro. De Universiteit Maastricht en DSM Resolve richtten samen The Maastricht Forensic Institute (TMFI) op, een tweede forensisch instituut naast het Nederlands Forensisch Instituut (NFI). DSM Resolve bracht analytische expertise en infrastructuur in deze samenwerking in. Isobionics ontwikkelt en produceert geur- en smaakstoffen, waarbij het bedrijf voortbouwt op technologische kennis van DSM. Productie vindt plaats volgens een biotechnologisch proces, in eerste instantie voor de productie van valenceen (sinaasappel). Chemtrix ontwikkelt microreactorsystemen. De apparaten zijn niet alleen veel kleiner dan conventionele batchreactoren, maar ook veiliger en efficiënter. Chemtrix bouwt voort op kennis van de Universiteit van Hull; een van de eerste klanten was DSM. MagnaMedics ontwikkelt diagnostische kits en instrumenten voor gebruik in MRI-scanners en was afkomstig van het Biopartner Center, nabij het Maastricht Universitair Medisch Centrum+. Met uiterst kleine magnetische bolletjes kan het bedrijf bloed- en urinetesten uitvoeren. Het DSM-onderdeel Solutech werd in 2008 overgenomen door het Amerikaanse bedrijf Lydall. Evenals Dyneema maakt Lydall Solutech gebruik van UHMW-PE (ultrahoogmoleculair polyetheen), maar dan niet voor vezels, maar voor folies. Deze worden toegepast in lucht- en vloeistoffiltratie, transdermale medicijnafgiftesystemen, batterijen, brandstofcellen en supercondensatoren. DSM opende in 2008 op de Campus een kleinschalige fabriek voor de nieuwe polymeer PA4T, een soort nylon voor toepassingen in onder meer elektronica, zoals LED-lampen. Het product speelt in op de behoefte aan loodvrije en halogeenvrije elektronica. De (eerste) successen die op Chemelot werden geboekt met het aantrekken van nieuwe bedrijvigheid, het doorvoeren van innovaties in de producten en productieprocessen en het scheppen van nieuwe werkgelegenheid bleven niet onopgemerkt. De Provincie Limburg presenteerde in 2008 de (nieuwe) Versnellingsagenda 2008-2011, waarin Chemelot de motor van de economie werd genoemd. De gemeenten in de Westelijke Mijnstreek maakten Chemelot tot speerpunt voor de economische ontwikkeling. De Campus in 2009 Uit een onderzoek door Buck Consultants in opdracht van het Ministerie van Economische Zaken, dat eind 2009 werd gepubliceerd, kwam naar voren dat Chemelot een van de zes campussen van nationaal belang is. Nieuwe toetreders op de Chemelot Campus waren in 2009 TiGenix, CellMade en Zuydlab. Het Belgische bedrijf TiGenix is een specialist op het gebied van regeneratieve geneeskunde. In de voormalige opslaglocatie van de Holland Sweetener Company richtte het bedrijf geavanceerde cleanrooms in. De celtherapieproducten zullen in eerste instantie worden toegepast voor het herstel van beschadigd kraakbeen in de knie. Het Franse bedrijf CellMade test werkzame stoffen in medicijnen, waarbij wordt samengewerkt met DSM Resolve op het gebied van analyses. Voor het uitvoeren van de 17

testen maakt het bedrijf gebruik van cellen van menselijke herkomst. De resultaten van deze testen zijn betrouwbaarder dan die van dierproeven, die dan ook achterwege kunnen blijven. De samenwerking met Zuyd Hogeschool kreeg in 2009 concreet vorm in het Zuydlab Chemelot, waar studenten en wetenschappers in opdracht van met name het midden- en kleinbedrijf onderzoek doen. De Campus in 2010 Nieuwe toetreders op de Chemelot Campus waren in 2010 Maastricht Instruments, Avantium, Mitsubishi Engineering-Plastics en Ekompany Agro. Maastricht Instruments is een spin-off van het Maastricht Universitair Medisch Centrum+, die samenwerkt met DSM Resolve aan het leveren van een integraal R&D servicepakket voor industriële en wetenschappelijke klanten. Het Amsterdamse bedrijf Avantium, een spin-off van Shell, bouwde een testfabriek voor een nieuwe generatie groene materialen en brandstoffen (biobased materialen). Het bedrijf heeft een nieuw, katalytisch proces ontwikkeld om koolhydraten uit biomassa om te zetten in zgn. furanen. Eind 2011 werd de testfabriek geopend en tegelijkertijd sloot het bedrijf overeenkomsten af met The Coca-Cola Company en Danone over de toepassing van de furanen in verpakkingen (de zgn. PEF-fles). Mitsubishi Engineering-Plastics nam in 2010 de polycarbonaatactiviteiten van DSM over en vestigde een nieuw Technical Center op de Campus voor de ondersteuning van klanten in Europa, dit in verband met de beschikbare kennis en faciliteiten op het gebied van polymeren. Ekompany Agro bouwde op de Campus een proefinstallatie voor het maken van langzaam werkende meststoffen. Door de ureum te coaten komt de stikstof langzaam vrij en kan het zeer zorgvuldig worden gedoseerd, wat goed is voor het milieu. Bij het onderzoek naar de coating maakt het bedrijf gebruik van de expertise op de Campus, met name op het gebied van analysetechnieken en procesmodellering. Een volwaardige installatie voor het coaten van meststoffen wordt in Holtum aan groot vaarwater gebouwd (gereed naar verwachting in 2013). De Campus in 2011 Begin 2011 werd het programma Brainport 2020 gepresenteerd dat erop gericht was om de regio Zuidoost-Nederland om te vormen tot een belangrijke economische motor van Nederland. De regio was toen al goed voor 55% van de patenten, 45% van de private R&D investeringen en 35% van de Nederlandse export. De High Tech Campus Eindhoven en de Chemelot Campus vormden binnen Brainport 2020 de belangrijkste speerpunten. Voor de uitvoering van de Brainport 2020-agenda in Zuid-Limburg werd Limburg Economic Development opgericht. Nieuwe toetreders op de Chemelot Campus waren in 2011 Nano4Imaging, Q Chip en Yparex. Nano4Imaging maakt met een nieuwe technologie medische instrumenten, zoals katheters en implantaten, zichtbaar in MRI. In eerste instantie betreft het een voerdraad waarmee operaties en behandelingen met MRI mogelijk worden. Nano4Imaging is een spinoff van MagnaMedics en werkt samen met de universiteiten in Maastricht, Aken en Eindhoven. Het Britse farmaceutische bedrijf Q Chip, een spin-off van de Universiteit van Cardiff, ontwikkelt en produceert langwerkende formuleringen van bestaande geneesmiddelen om het comfort van de patiënt en de naleving van de voorgeschreven dosering te verbeteren. Het bedrijf heeft een productieproces ontwikkeld waardoor het medicament in erg kleine kraaltjes kan worden opgenomen. Deze kraaltjes zijn ontworpen om het geneesmiddel langzaam af te geven gedurende een periode van vele weken, waardoor het aantal injecties dat een patiënt 18

nodig heeft, aanzienlijk daalt. Voor de productie maakt Q Chip gebruik van de nieuwe cleanroom van Basic Pharma. Yparex produceert extrudeerbare hechtmiddelen op basis van polyolefinen. Deze activiteit werd in 2011 van DSM overgenomen door het Twentse bedrijf Resin. Yparex wordt toegepast in verpakkingen en buizen. De Campus in 2012 Begin 2012 maakten de Provincie Limburg, Universiteit Maastricht/Maastricht Universitair Medisch Centrum+ en DSM (de drie Triple Helix partners) bekend dat ze in totaal ruim 180 miljoen euro (extra) investeren in onderzoeksfaciliteiten, een kapitaalfonds voor ondernemingen, een onderwijsprogramma en vastgoed voor de versnelde ontwikkeling van Chemelot Campus en Maastricht Health Campus. Later dat jaar werd de Chemelot Campus B.V. opgericht, met de Triple Helix partners als aandeelhouders. Deze nieuwe rechtspersoon is verantwoordelijk voor het verder uitbouwen van Chemelot Campus. In 2012 startten twee onderwijsinitiatieven op Chemelot Campus, namelijk Chemelot Innovation and Learning Labs (CHILL) en de bachelorvariant Maastricht Sciences Programme. In de steenkooljaren en nog lang daarna beschikte DSM in Geleen over een eigen opleidingsinstituut. Zo werd in 1929 bij de Staatsmijn Maurits begonnen met de bouw van een school voor ‘leesjongens’, dat wil zeggen kompels in de dop. Omstreeks 2000 werd de DSMbedrijfsopleiding geheel stopgezet. Echter, het tekort aan adequaat geschoold personeel werd gaandeweg steeds pregnanter. In 2010 fourneerde de rijksoverheid via het Platform Bèta Techniek fondsen voor sectorinvesteringsplannen in het onderwijs. Dit leidde in 2012 tot Chemelot Innovation and Learning Labs (CHILL), een samenwerking tussen Zuyd Hogeschool (hbo), Arcus College (mbo), Leeuwenborgh Opleidingen (mbo) en Universiteit Maastricht (universitair); het centrum werd gehuistvest op Chemelot Campus. CHILL stelt een innovatieve leer-, werk- en onderzoeksomgeving beschikbaar waar onderwijs en bedrijfsleven samenwerken aan de ontwikkeling van kennis en nieuwe producten. Maastricht Science Programme van de Universiteit Maastricht is een ‘liberal arts & science’ opleiding waarin studenten worden opgeleid tot bachelor binnen de natuurwetenschappen. Naast CHILL en Maastricht Science Programme waren Enabling Technologies, Reverdia en SGS in 2012 nieuwe toetreders op Chemelot Campus. Enabling Technologies is een joint venture van DSM Resolve, Universiteit Maastricht/Maastricht Universitair Medisch Centrum+ en Provincie Limburg. Deze organisatie stelt high-end analyseapparatuur, zoals hoogwaardige microscopen,spectrometers en ict-infrastructuur, ter beschikking van het midden- en kleinbedrijf. Reverdia produceert barnsteenzuur dat wordt toegepast in biobased materialen. SGS verleent diensten op het gebied van inspectie, controle, analyse en certificering. Redactionele opmerking: in principe zal dit hoofdstuk jaarlijks worden aangevuld met relevante informatie uit het volgende kalenderjaar.

19

7. Chemelot vandaag Het verhaal gaat verder... De geschiedenis van Chemelot – tot 2000 vrijwel uitsluitend een geschiedenis van DSM – is voortaan een geschiedenis van vele ondernemingen. Geschiedenis kan eigenlijk pas adequaat worden geschreven met enige distantie in de tijd. De beschrijving van het lopende kalenderjaar (en recente jaren) omvat dan ook niet veel meer dan feiten en plannen. Anno 2013 omvat Chemelot het Industrial Park en de Campus. Op het Industrial Park bevinden zich onder andere twee naftakrakers (Olefins 3 en 4) en de polymerisatiefabrieken van SABIC. OCI Nitrogen is aanwezig met twee ammoniakfabrieken, drie salpeterzuurfabrieken, een kunstmestfabriek en een melaminefabriek. DSM beschikt op het Industrial Park over een caprolactamfabriek, een acrylonitrilfabriek en een fabriek voor performance kunststoffen (Stanyl). LANXESS heeft er een synthetische rubberfabriek (EPT) en Sekisui S-Lec een relatief nieuwe harsenfabriek. DEXPlastomers (plastomeren), INEOS ChlorVinyls (PVC), Polyscope Polymers (SMA) en Carbolim (kooldioxide) completeren de opsomming van de grootschalige chemische productie op de locatie. Ter ondersteuning daarvan zijn er de bedrijfsbrandweer, de beveiliging, de warmtekrachtcentrale Swentibold, stoomfabrieken, wegen, spoorwegen, kolommenbanen, riolen en de afvalwaterzuiveringsinstallatie. Het Chemelot-terrein is een geïntegreerd terrein, waarbij (rest)stromen tussen fabrieken worden uitgewisseld. Op Chemelot Campus werken ongeveer 1200 kenniswerkers aan het ontwikkelen van nieuwe producten, producttoepassingen en productieprocessen, plus aan het geven van onderwijs in de chemie. Sinds 2005 hebben zich tientallen nieuwe bedrijven op het gebied van onderzoek, ontwikkeling en productie van CHEMaterials op Chemelot gevestigd, aangetrokken door de aanwezige expertise, faciliteiten, utilities en vergunningen. Daarnaast vestigden zich er tientallen nieuwe dienstverleners die nieuwe en bestaande bedrijven ondersteunen bij hun bedrijfsvoering. Chemelot Campus B.V. Het doel van Chemelot Campus B.V. is om de campus te ontwikkelen tot dé Euregionale en internationale vestigingsplaats voor bedrijven, onderwijs- en onderzoeksorganisaties in ‘geavanceerde chemie’, dit in samenwerking met de Maastricht Health Campus. Dankzij die samenwerking kunnen de campussen beter inspelen op de behoeften van de samenleving, in het bijzonder aan duurzame groene materialen (biobased materialen) en biomedische materialen. De focus ligt daarbij op vijf primaire sectoren: performance materialen, biobased materialen, biomedische materialen, biotechnologie (biosynthese) en analytische R&D-ondersteuning. De Chemelot Campus B.V. heeft twee kerntaken: het omzetten van innovaties in concrete business opportunities (valorisatie) binnen de vijf genoemde primaire sectoren zorgdragen voor ondersteunende faciliteiten en shared services (“passend” vastgoed) voor de onderwijs en onderzoeksactiviteiten en de bedrijvigheid op de campus en de exploitatie van de gebouwen op Chemelot. De B.V. exploiteert alle gebouwen op de Campus.

20

Deelnemers aan Chemelot Ventures, een durfkapitaalfonds in oprichting, zijn DSM Nederland, Provincie Limburg, Industriebank LIOF, Rabobank Westelijke Mijnstreek en Particon (startkapitaal 50 miljoen euro). Naast het Maastricht Science Programme komen er twee masteropleidingen aan de Universiteit Maastricht: een master Bio-based Materials op Chemelot Campus (start 2013) en een master Systeembiologie op Maastricht Health Campus (start 2014). Verder starten de Universiteit Maastricht en de Rheinisch-Westfaelische Technische Hochschule (RWTH) Aken in 2013 het Aachen-Maastricht Institute for Bio-based Materials, gevestigd op Chemelot Campus. Dit instituut sluit goed aan bij het Maastricht Sciences Programme en Chemelot Innovation and Learning Labs (CHILL). In 2013 wordt het nieuwe kantoor voor LANXESS Elastomers op de Chemelot Campus in gebruik genomen. Het bedrijf investeert hetzelfde jaar onder meer in nieuwe katalysatortechnologie voor de EPDM synthetische rubber, Keltan ACE. Chemelot Industrial Park In 2012 werd begonnen met de aanleg van de Railterminal Chemelot, een consortium van Meulenberg Transport, Ewals Intermodal en Haven Antwerpen. Deze containerterminal wordt op het Industrial Park gerealiseerd en zal substantieel bijdragen aan de ‘modal shift’ van truck naar spoor, waardoor het autoverkeer in de regio wordt ontlast. Deze openbare terminal zal vooral door SABIC en DSM gebruikt worden. Op Chemelot Industrial Park werd in 2012 tevens begonnen met de bouw van een nieuwe fabriek van DSM Fibre Intermediates voor zwavelzure ammoniak. Deze fabriek zal medio 2014 gereed zijn en vervangt een verouderde fabriek voor deze kunstmest. Redactionele opmerking: in principe wordt in dit hoofdstuk ingegaan op relevante ontwikkelingen in het lopende kalenderjaar.

8. Verantwoording Bovenstaande geschiedenis van Chemelot heeft geen wetenschappelijke pretenties. Ondanks dat de tekst met zorg is samengesteld, werd dan ook geen literatuurlijst bijgehouden. Wel ben ik bijzonder schatplichtig aan twee boeken, te weten “Research tussen vetkool en zoetstof – Zestig jaar DSM Research 1940-2000” onder redactie van H. Lintsen (2000, Stichting Historie der Techniek/Uitgeversmaatschappij Walburg Pers) en “The company that changed itself – R&D and the transformations of DSM” door Arjan van Rooij (2007, Amsterdam University Press). De paragraaf over de Tweede Wereldoorlog is ontleend aan Lou de Jong’s standaardwerk “Het Koninkrijk der Nederlanden in de Tweede Wereldoorlog”. Er is gestreefd naar een algemeen beeld van de historische ontwikkeling vanaf de start van de staatsmijn tot het huidige Chemelot om aan te tonen hoe ’t een uit ’t ander voortvloeit. Er is dus niet gestreefd naar volledigheid – er wordt goeddeels voorbij gegaan aan marketing, verkoop en marktontwikkelingen, alsmede aan de sociaal-economische aspecten van deze geschiedenis. Voor bronnenmateriaal, fouten en/of cruciale omissies kunt u contact opnemen met Klaas Bos, Manager Communicatie Chemelot, [email protected]. 21

Chemelot P.O. Box 18 6160 MD Geleen The Netherlands © Chemelot,2013.

22