BAB III NERACA BAHAN
Kapasitas Produksi
: 10.000 ton/tahun
Basis Perhitungan
: 1 jam
3.1 Pada Reaktor (R-210) Tabel 3.1 Neraca Bahan pada Reaktor (R-210) Masuk (kg)
Komponen
Keluar (kg)
3
4
5
6
Urea
269,676
-
-
134,838
Asam Oleat
-
1.267,4772
-
-
Oleamida
-
-
-
1.263
Gas CO2
-
-
98,8812
-
H2O
-
-
40,4514
-
Total
1.537,1632
1.537,1632
3.2 Pada Pemurni Oleamida (TG-310) Tabel 3.2 Neraca Bahan pada Tangki Pelarut (T-310) Masuk (kg)
Komponen
Keluar (kg)
6
7
8
Urea
134,838
-
134,838
Oleamida
1.263
-
1.263
Kloroform
-
2.526
2.526
Total
3.923,838
3.923,838
3.3 Filter Press (H-320) Tabel 3.2 Neraca Bahan pada Filter Press (-320) Komponen
Masuk (kg)
Keluar (kg)
8
10
9
Urea
134,838
134,838
-
Oleamida
1.263
0,38
1.262,626
Universitas Sumatera Utara
Kloroform
2.526
25,26
Total
3.923,838
2.599,74 3.923,838
3.4. Evaporator (V-340) Tabel 3.4 Neraca Bahan pada Evaporator (V-340) Komponen
Masuk (kg)
Keluar (kg)
11
12
13
Oleamida
1.262,626
1.262,626
-
Kloroform
2.500,74
125,037
2.375,703
Total
3.763,366
3.763,366
3.5 Rotary Dryer (RD – 350) Tabel 3.5 Neraca Bahan pada Rotary Dryer (RD – 350) Komponen
Masuk (kg)
Keluar (kg)
12
14
15
Oleamida
1.262,626
-
1.262,626
Kloroform
125,037
125,037
-
Total
1.387,6596
1.387,6596
3.6 Kondensor (CD – 380) Tabel 3.6 Neraca Bahan Pada Kondensor (CD – 380) Masuk (kg)
Komponen Kloroform Total
Keluar (kg)
13
14
20
2.375,703
125,037
2.500,74
2.500,74
2.500,74
Universitas Sumatera Utara
BAB IV NERACA PANAS Basis Perhitungan
: 1 jam operasi
Kondisi Referensi
: 25 0C atau 298 K, 1 atm
Kapasitas Produksi
: 10.000 ton/tahun
4.1 Tangki Pemanas Urea (T-130) Tabel 4.1 Neraca Panas Pada Tangki Pemanas Urea (T-130) Panas Masuk (kJ/Jam) Alur 1
Panas keluar (kJ/Jam)
Komponen
Qin = n.Cp.dT
Alur
Urea
2.068,19019
3
Panas steam
43.431,99399
TOTAL
45.500,18418
Komponen
Qin = n.Cp.dT
Urea
45.500,18418
TOTAL
45.500,18418
4.2 Tangki Pemanas Asam Oleat (T-140) Tabel 4.2 neraca Panas Pada Tangki Pemanas Asam Oleat (T-140) Panas Masuk (kJ/Jam)
Panas keluar (kJ/Jam)
Alur
Komponen
Qin = n.Cp.dT
Alur
Komponen
Qin = n.Cp.dT
2
Asam Oleat
13.121,75997
4
Asam Oleat
288.678,71934
Panas steam
275.556,95937
TOTAL
288.678,71934
TOTAL
288.678,71934
4.3 Reaktor (R-210) Tabel 4.3 Neraca panas pada Reaktor (R-210) Panas Masuk (kJ/Jam) Alur
Panas keluar (kJ/Jam)
Komponen
Qin = n.Cp.dT
Alur
3
Urea
45.500,18418
6
Oleamida
299.004,61338
4
Asam Oleat
288.678,71934
6
Urea
27.920,567565
-123,1941
5
H2O
22.826,72502
26.708,4442
5
CO2
11.258,635905
o
H f298 Panas steam TOTAL
361.010,54187
Komponen
TOTAL
Qin = n.Cp.dT
361.010,54187
Universitas Sumatera Utara
4.4. Evaporator (V-340) Tabel 4.4 Neraca Panas pada Evaporator (V-340) Panas Masuk (kJ/jam)
Panas Keluar (kJ/jam)
Alur
Komponen
Qin = n.Cp.dT
Alur
Komponen
Qin = n.Cp.dT
15
Oleamida
11.074,2449
16
Oleamida
99.668,2044
15
Kloroform
13.495,5722
16
Kloroform
115.387,4225
Panas Steam
196.558,7883
17
Kloroform
6.072,9785
Total
221.128,6054
Total
221.128,6054
4.5 Rotary Dryer (RD-350) Tabel 4.4 Neraca Panas Pada Rotary Dryer (RD-350) Panas Masuk (kJ/Jam) Alur
Komponen
13
Oleamida
11.074,2449
20
Oleamida
143.965,184
13
Kloroform
674,77539
19
Kloroform
8.772,08007
Panas steam TOTAL
Qin = n.Cp.Dt
Panas keluar (kJ/Jam) Alur
Komponen
Qin = n.Cp.dT
140.988,2438 152.737,2641
TOTAL
152.737,2641
4.6 Kondensor (CD – 380) Tabel 4.6 Neraca Panas Pada Kondensor (CD-380) Panas Masuk (kJ/Jam)
Panas keluar (kJ/Jam)
Alur
Komponen
Qin = n.Cp.dT
Alur
Komponen
17
Kloroform
148.451,2945
18
Kloroform
Air Pendingin
- 80.973,4334
TOTAL
67.477,8611
TOTAL
Qin = n.Cp.dT 67.477,8611
67.477,8611
Universitas Sumatera Utara
BAB V SPESIFIKASI ALAT
5.1
5.2
Gudang Bahan Baku Urea (G-110) Fungsi
: Sebagai tempat persediaan bahan baku urea
Bentuk
: Persegi Panjang
Bahan kontruksi
: Beton beratap genteng
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 40,768 m3
Kondisi operasi
: - Temperatur
=25 O C
- Tekanan
= 1 atm
Kondisi fisik
:
-
Panjang
: 4,336 m ≈ 5 m
-
Lebar
: 4,336 m ≈ 5 m
-
Tinggi
: 2,168 m ≈ 2,2 m
Bucked Elevator Urea (BE-111) Fungsi
: Mengangkut urea dari gudang persediaan bahan baku ke tangki urea
Bentuk
: Spaced-bucked centrifugal discharge elevator
Bahan kontruksi
`: Malleable-iron
Jumlah
`: 2 unit
Laju alir Kondisi operasi
: 270 kg/jam : - Temperatur
= 25 O C
- Tekanan
= 1 atm
Kondisi fisik
:
- Tinggi elevator
: 7,62 m
- Ukuran bucked
: (6 x 4 x 4 ¼) in
- Jarak antar bucked
: 0,305 m
- Kecepatan bucked
: 1,143 m/s
- Kecepatan putaran
: 43 rpm
- Lebar belt
: 17,78
- Daya motor
:1/4 Hp V-1
Universitas Sumatera Utara
5.3 Tangki Bahan Baku Asam Oleat (T-120) Fungsi
: Sebagai tempat persediaan bahan baku asam oleat
Bentuk
: Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal.
Bahan konstruksi
: Carbon Steel, SA-285 grade C.
Jumlah
: 1 unit
Kondisi penyimpanan
: : 25 O C
- Temperatur - Tekanan : 1 atm
5.4
Kapasitas
: 552,48 m3
Tinggi tangki
: 24,24 m
Tebal tangki
; 2,25 in
Pompa Asam Oleat (L-121) Fungsi
: Mengangkut urea dari gudang persediaan bahan baku ke tangki asam Oleat
Jenis
: Sentrifugal pump
Bahan konstruksi
: Comercial steel
Laju alir massa (F)
= 1.267,4772 kg/jam
Kecepatan linier
= 0,0139 ft
Jumlah
= 1 unit
Daya Motor
= 1/8 Hp
5.5 Tangki Urea (T-130) Fungsi
: Untuk meleburkan urea sebelum dimasukkan ke dalam reaktor
Bentuk
: Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal
Bahan
: Carbon steel SA-285 grade C
Jumlah
: 2 unit
Kondisi operasi
: 135o C ; 1 atm
Kapasitas
: 1,213 m3
Diameter Silinder
: 0,787 m ≈1 m
Tinggi Silinder
: 2,361 m ≈ 2,5 m
Tebal Silinder
: 2 in
Diameter Tutup
: 2 in
Universitas Sumatera Utara
Daya Pengaduk Tangki :1/8 Hp
5.6 Tangki Asam Oleat (T-140) Fungsi
: Untuk meleburkan asam oleat sebelum dimasukkan ke dalam reaktor
Bentuk
: Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal
Bahan
: Carbon steel SA-285 grade C
Jumlah
: 2 unit
Kondisi operasi
: 1350C ; 1 atm
Kapasitas
: 8,497 m3
Diameter Silinder
: 1,506 m ≈ 2 m
Tinggi Silinder
: 4,518 m ≈ 5 m
Tebal Silinder
: 2 in
Diameter Tutup
: 2 in
Daya Pengaduk Tangki : ½ Hp
5.7 Tangki Reaktor (R-210) Fungsi
: Untuk mereaksikan asam oleat dengan urea
Bentuk
: Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal
Bahan
: Carbon steel SA-285 grade C
Jumlah
: 2 unit
Kondisi operasi
: 1600C ; 1 atm
Waktu Tinggal
: 5 jam
Kapasitas
: 9,7102 m3
Diameter Silinder
: 1,575 m ≈ 2 m
Tinggi Silinder
: 4,725 m ≈ 4,8 m
Tebal Silinder
: 2 in
Diameter Tutup
: ¼ in
Daya Pengaduk Tangki : ½ Hp
5.8 Tangki Pemurni Oleamida (T-310) Fungsi
: Untuk melarutkan oleamida kasar
Bentuk
: Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal
Bahan
: Carbon steel SA-285 grade C
Universitas Sumatera Utara
Jumlah
: 2 unit
Kondisi operasi
: T=300C ; 1 atm
Kapasitas
: 10,46 m3
Diameter Silinder
: 1,6144 m ≈ 2 m
Tinggi Silinder
: 4,8342 m ≈ 5 m
Tebal Silinder
: 2 in
Tebal Tutup
: 2 in
Daya Tangki
: ¾ Hp
5.9 Filter Press (H-320) Fungsi
: Untuk memisahkan urea dengan larutan oleamida
Bahan
: Carbon steel SA-333
Jumlah
: 2 unit
Jenis
: Plate dan frame
Luas Filter
: 84,85 ft2
Jumlah plate
: 85 unit
5.10 Tangki Penampung Sementara (F-330) Fungsi
: Tempat menampung filtrat dari filter press
Kondisi
: T=300C ; 1 atm
Jumlah
: 2 unit
Bentuk
: Silinder dengan tutup elipsoidal dan alas datar
Volume tangki
: 3,61 m3
Diameter tangki
: 1,153 m ≈ 1,5 m
Tinggi tangki
: 4,612 m ≈ 5 m
Tebal tangki
: 2 in
5.11 Evaporator (V-340) Fungsi
: Untuk memisahkan oleamida dari kloroform dan menguapkan kloroform
Suhu umpan masuk
: 30 0C = 86 0F
Suhu produk keluar
: 70 0C = 158 0F
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA-304
Universitas Sumatera Utara
Jumlah
: 1 unit
Diameter tangki = 1,5 m Tinggi tangki
=5m
Volume tangki
= 10,5 m3
Jumlah tube
=2
Tebal plate
= 2 in
5.12 Rotary Dryer (RD-350) Fungsi
: Untuk menguapkan kloroform dan mengeringkan oleamida
Jumlah
: 2 unit
Bahan konstruksi
: Stainless steel SA-304
Spesifik rotary dryer
:
- Diameter
: 3 ft
- Panjang
: 8,7793 ft
- Putaran
: 31,832 rpm
- Waktu Transportasi
: 0,2736 jam
- Power
: 5,03 Hp
5.13 Ball Mill (BM-360)
5.14
Fungsi
: Untuk menghaluskan dan menyeragamkan ukuran oleamida
Jenis
: Double toothhed – ball crusher
Bahan
: Commersial steel
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi
: T=300C ; 1 atm
Kapasitas
: 2 ton
Diameter ukuran Ball
: 45 cm
Face ukuran Ball
: 45 cm
Ukuran maksimum umpan
: 10 cm
Kecepatan Ball
: 40 rpm
Daya motor yang digunakan
: ¼ Hp
Gudang Produk Oleamida (G-370) Fungsi
: Sebagai tempat untuk menyimpan produk oleamida
Bentuk
: Persegi empat
Universitas Sumatera Utara
Bahan konstruksi
: dinding dari beton dan atap dari seng
Jumlah
: 1 bangunan
Kondisi fisik bangunan adalah sebagai berikut :
5.15
1. Panjang gudang
= 28,56 m ≈ 29 m
2. Lebar gudang
= 15,912 m ≈ 16 m
3. Tinggi gudang
= 11,52 m ≈ 11,5 m
Kondensor (CD – 380) Fungsi
: Mengondensasikan kloroform kotor sebagai produk keluaran evaporator
Jenis
: 1-2 Shell and tube exchanger
Dipakai
: 1 in OD Tube 16 BWG, panjang = 10 ft, 2 pass
Faktor pengotor
: 0,003
Jumlah tube
: 9 buah
5.16 Tangki Penampung Kloroform (F-390) Fungsi
: Tempat menampung kloroform dari kondensor
Kondisi
: T=300C ; 1 atm
Jumlah
: 1 unit
Bentuk
: Silinder beratap elipsoidal dan alas datar
Volume tangki
: 2,014 m3
Diameter tangki
: 0,949 m
Tinggi tangki
: 2,847 m
Tinggi tutup
: 0,4745 m
Tebal tangki
: 2 in
5.17 Pompa Tangki Urea (L-131) Fungsi
: Untuk memompa urea menuju reaktor
Jenis
: Sentrifugal pump
Bahan konstruksi
: Comercial steel
Laju alir massa (F)
= 269,676 kg/jam
Kecepatan linier
= 0,3306 ft
Jumlah
= 2 unit
Daya Motor
= 1/8 Hp
Universitas Sumatera Utara
5.18 Pompa Asam Oleat (L-141) Fungsi
: Untuk memompa asam oleat menuju reaktor
Jenis
: Sentrifugal pump
Bahan konstruksi
: Comercial steel
Laju alir massa (F)
= 1.267,4772 kg/jam
Kecepatan linier
= 2,316 ft
Jumlah
= 2 unit
Daya Motor
=1/8 Hp
5.19 Pompa Tangki Reakor (L-211) Fungsi
: Untuk memompa oleamida kasar menuju tangki penampung pemurnian
Jenis
: Sentrifugal pump
Bahan konstruksi
: Comercial steel
Laju alir massa (F)
= 1537,1532 kg/jam
Kecepatan linier
= 3 ft
Jumlah
= 2 unit
Daya Motor
=1/8 Hp
5.20 Pompa Tangki Pemurni Oleamida (L-311) Fungsi
: Untuk memompakan larutan oleamida ke filter press
5.21
Jenis
: Sentrifugal pump
Bahan konstruksi
: Comercial steel
Laju alir massa (F)
= 3.923,838 kg/jam
Kecepatan linier
= 5,11 ft
Jumlah
= 2 unit
Daya Motor
= 1/8 Hp
Pompa Tangki Penampung Sementara (L-331) Fungsi
: Untuk memompakan larutan oleamida ke filter press
Jenis
: Sentrifugal pump
Bahan konstruksi
: Comercial steel
Universitas Sumatera Utara
Laju alir massa (F)
= 3.923,838 kg/jam
Kecepatan linier
= 5,11 ft
Jumlah
= 2 unit
Daya Motor
= 1/8 Hp
5.22 Screw Conveyor (J-351) Fungsi
: Mengangkut oleamida dari rotary dryer untuk dimasukkan ke dalam ball mill
Jenis
: Horizontal screw conveyor
Bahan
: Commercial Steel
Kondisi Operasi : Temperatur (T) : 30 oC Tekanan (P)
: 1 atm (14,696 psi)
Spesifikasinya adalah sebagai berikut: (Perry,1999)
Diameter Flight
= 9 in
= 22,5 cm
Diameter Pipa
= 2 1/2 in
= 6,25 cm
Diameter Shaft
= 2 in
= 5 cm
Hanger Center
= 10 ft
Kecepatan Putaran
= 40 rpm
Diameter bagian umpan
= 8,04 in
Panjang screw conveyor
= 75 ft
Daya motor yang digunakan
= 2,25 Hp
= 3,05 m
5.23 Belt Conveyor (BC-361) Fungsi
: Untuk mengangkut oleamida dari ball mill ke gudang produk oleamida
Jenis
: Horizontal belt conveyor
Bahan konstruksi
: Carbon steel
Jumlah
: 1 unit
Panjang konveyor
: 50,1957 ft
Ketinggian konveyor
: 4,3744 ft
Daya konveyor
: ½ Hp
Universitas Sumatera Utara
BAB VI INSTRUMENTASI KESELAMATAN KERJA 6.1
Instrumentasi Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan yang
ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi keselamatan, spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala operasional, dan faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan dengan keadaan lingkungan yang berubahubah, yang dapat mempengaruhi jalannya proses atau yang disebut disturbance (gangguan) (Stephanopoulus, 1984).
Adanya gangguan tersebut menuntut penting dilakukan
pemantauan secara terus-menerus maupun pengendalian terhadap jalannya operasi suatu pabrik kimia untuk menjamin tercapainya tujuan operasional pabrik. Pengendalian atau pemantauan tersebut dilaksanakan melalui penggunaan peralatan dan enginner (sebagai operatur terhadap peralatan tersebut) sehingga kedua unsur ini membentuk satu sistem kendali terhadap pabrik. Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai didalam suatu proses kontrol untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuaidengan yang diharapkan. Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan pemberi tanda bahaya. Peralatan insterumentasi biasanya bekerja dengan tenaga mekanik atau tenaga lisrtik dan pengontrolnya dapat dilakukan secara manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat instrumentasi juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan instrumentasi dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruangan kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis) (Sumber: Peters, 2004). Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen adalah: 1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan. 2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktifitas pH, humiditas,titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembababan dan variabel lainnya. Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi otomatis.
Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan
mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel yang dikontrol
VI-1
Universitas Sumatera Utara
maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerje sebagai controller.
Pengendalian secara semi otomatis adalah
pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi pada variabel ke niali yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke iali yang diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat (recorder). Alat-alat kontrol yang biasa dipakai pada peralatan proses antara lain: 1. Temperature Controller (TC) Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengukur suhu dan pengukur sinyal mekanis atau listrik.
Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur
jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu proses yang sedang bekerja. Prinsip kerja: Rate fluida masuk dan keluar alat kontrol atau diafragma valve. Rate fluida ini memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada set point. 2. Pressure Controller (PC) Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur tekanan dan pengukur sinyal mekanis atau listrik.
Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur
jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu proses yang sedang bekerja. Prinsip kerja: Pressure Control (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup diafragma valve.
Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk mengukur dan
mendeteksi tekanan pada set piont.
3. Flow Controller (FC) Adalah alat/instrumen yang digunakan untuk mengatur kecepatan aliran fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran dalam pipa biasanya diatur dengan mengatur output dari alat, yang mengakibatkan fluida mengalir dalam pipa line. Prinsip kerja: Kecepatan alir diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan discharge dari pompa.
Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan valve dan FC
menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran set point.
Universitas Sumatera Utara
4. Level Controller (LC) Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan cairan dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan mengatur rate cairan masuk atau keluar proses. Prinsip kerja: Jumlah aliran fluida diatur oleh contol valve. Kemudian rate fluida melalui valve ini akan memberikan sinyal kepada LC untuk memdeteksi tinggi permukaan pada set point. Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah: - Kualitas produk dapat diperoleh sesuaidengan yang diinginkan - Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah - Sistem kerja lebih efisien - Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat.
PI
TC
LI
PI
TC
LI
Tangki Urea
PI
TC
LI
Tangki Asam Oleat
Reaktor
FC PI
TC
LI
LI
Tangki Pemurni
Tangki Penampung Sementara
Pompa
Universitas Sumatera Utara
TC
Kondensor Rotary Dryer
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pebuatan Oleamida dari Asam Oleat dan Urea No.
Nama Alat
Jenis Instrumen
1
Tangki Urea
Level Indicator (LI) Temperature Contoller (TC) Pressure Contoller (PC)
2
Tangki Asam Oleat
Level Indicator (LI) Temperature Contoller (TC) Pressure Contoller (PC)
3
Reaktor
Level Indicator (LI) Temperature Contoller (TC) Pressure Contoller (PC)
4
Tangki Penampung Sementara
Level Indicator (LI)
5
Rotary Dryer
Temperature Contoller (TC) Flow Contoller (LC)
6
Pompa
Flow Contoller (FC)
7
Kondensor
Temperature Contoller (TC)
6.2 Keselamatan Kerja Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan pabrik pada saat pabrik beroperasi.
Universitas Sumatera Utara
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulaan masalah kerja, Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan Kerja pada No. 1 tanggal 12 januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktovitas kerja para karyawan. Hal ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang menyenangkan. Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban para perancang pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut: -
Penanganan dan pengangkutan bahan harus seminimal mungkin
-
Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
-
Jarak antara mesin dan peralatan lain cukup luas
-
Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin
-
Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
-
Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
-
Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Oleamida 6.3.1 Peralatan Perlindungan Diri Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini adalah dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas yang diberikan ialah melengkapi karyawan dengan peralatan perlindungan diri sebagai berikut: 1. Helm 2. Pakaian dan perlengkapan perlindungan 3. Sepatu pengaman 4. Pelindung Mata 5. Masker udara 6. Sarung tangan
6.3.2 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut: 1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekring atau pemutus arus listrik otomatis lainnya. 2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
Universitas Sumatera Utara
3. Penempatan dan pemasangan motor-motor listik tidak boleh menggangu lalu lintas kerja. 4. Memasang tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi. 5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan. 6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal petir yang dibumukan 7. kabel-kabel listrik yang diletakkan berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.3
Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan Upaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1.
Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di dalam lokasi pabrik.
2.
Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
3.
Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan, penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran, korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4.
6.3.4
Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1.
Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah kemungkinan terguling atau terjatuh.
2.
Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan karyawan.
3.
Jalur perpipaan sebaiknya berada diatas permukaan tanah atau diletakkan pada atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila di luar gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4.
Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
Universitas Sumatera Utara
5.
Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai disiplin bagi para karyawan, yaitu : 1.
Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2.
Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3.
Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan paralataan yang ada.
4.
Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada atasan.
5.
Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan bahaya.
6.
Setiap kontrol diatur secara periodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas maitenance.
Universitas Sumatera Utara
BAB VII UTILITAS Utilitas adalah yang memasok energi panas, energi listrik dan air bagi pabrik. Sarana dan prasarana utilitas ini harus dirancang sedemikian rupa agar proses produksi dapat terus berlangsung secara berkesinambungan. Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada perancangan pabrik pembuatan oleamida dari asam oleat dan urea, adalah sebagai berikut: 1. Kebutuhan steam 2. Kebutuhan air 3. Kebutuhan listrik 4. Kebutuhan bahan bakar 5. Unit Pengolahan Limbah
7.1
Kebutuhan steam Pada pengoperasian pabrik dibutuhkan uap sebagai pemanas. Adapun kebutuhan
uap pada pabrik pembuatan oleamida dari asam oleat dan urea: Table 7.1 Kebutuhan Uap Nama Alat
Kg/jam
Tangki Urea
259,7607
Tangki Asam Oleat
1.648,0679
Reaktor
159,93
Evaporator
1.665,7524
Rotary Dryer
1.194,815625
Jumlah
4.928,326625
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20% dan faktor kebocoran sebesar 10% (Perry, 1999) maka : Total steam yang dibutuhkan = (1 + faktor keamanan) x Kebutuhan uap = (1,2) x 4.928,326625 kg/jam = 5.913,99195 kg/jam
VII-1
Universitas Sumatera Utara
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali (Evans,1978), sehingga: Kondensat yang digunakan kembali
= 80% x 5.913,99195 kg/jam = 4.713,978456 kg/jam
Kebutuhan air tambahan untuk ketel
= 20% x 5.913,99195 kg/jam = 1.178,4946 ≈ 1.178,5 kg/jam
7.2
Kebutuhan Air Dalam proses produksi air memegang peranan penting, baik untuk keperluan proses
maupun kebutuhan domestik. kebutuhan air pada pabrik pembuatan oleamida dari asam oleat dan urea adalah sebagai berikut: 1. Kebutuhan air untuk pendingin pada kondensor = 968,58 kg/jam ≈ 969 kg/jam. 2. Kebutuhan air umpan ketel = 1.178,5 kg/jam 3. Air yang perlu ditambahkan sebagai pengganti air yang hilang selama proses meliputi perhitungan sebagai berikut:
Wm = We + W d + Wb Dimana,
Wm
= make-up water
We
= air hilang pada penguapan
Wd
= drift loss
Wb
= air hilang karena saat blow down
Air hilang karena penguapan: We
= 0,00085 Wc (T1-T2)
Dimana,
We
Wc
= jumlah air pendingin yang dibutuhkan
T1
= temperature masuk cooling water tower (oF)
T2
= temperature keluar cooling water tower (oF)
= 0,00085 x 969 (104 – 82,4)
= 17,79084 kg/jam Air kehilangan karena driff loss = 0,2 % air pendingin masuk Wd
= 0,002 x 969 = 1,938 kg/jam
Universitas Sumatera Utara
Air hilang karena blow down: Wb
=
We S 1
S = 5 siklus
(Perry, 1997)
= 4,44771 kg/jam Wm
= 17,79084 + 1,938 + 4,44771 = 24,17655 kg/jam
Kebutuhan air domestik (keperluan sehari-hari, kantin, dan lain-lain) kebutuhan air domestik untuk masyarakat industri diperoleh untuk tiap orang/shift adalah 40 – 100 Liter/hari (Met Calf, dkk.1991) Diambil 100 Liter/hari x air
1 hari = 4,16 L/jam x 1 kg/L = 4,16 Liter/jam 24 jam
= 955,68 kg/m3 = 1 kg/Liter
Jumlah karyawan = 110 orang Maka total air Domestik = 4,16 x 110 = 457,6 Liter/jam x 1 kg/Liter = 457,6 kg/jam Kebutuhan air tambahan, untuk keperluan sehari-hari (Laboratorium, pencuci peralatan dan lain-lain) diperkirakan 10% dari total kebutuhan air. Kebutuhan air tambahan: = 10% (24,17655 + 1.178,5 + 457,6) = 166,02765 kg/jam Maka total kebutuhan air yang diperlukan pada pengolahan awal tiap jamnya adalah : = 969 + 1.178,5 + 457,6 + 166,02765 = 2.771,138 kg/jam
7.2.1 Unit Pengolahan air Sumber air untuk pembuatan oleamida ini berasal dari air tanah Kawasan Industri Medan II (KIM) yaitu Sumur Bor. Kualitas air dapat dilihat pada table 7.2
Universitas Sumatera Utara
Tabel 7.2 Kandungan Kimia dalam Air Tanah Kawasan KIM II No
Parameter
Range (mg/liter)
1
Natrium
0,020
2
Besi
3
Flourida
0,200
4
Klorida
4,000
5
Magnesium
6
Natrium
0,470
7
Nitrat
0,003
8
Sulfit
0,065
9
Calsium
6,50
28,290
20,790 (Sumber: Laporan PDAM KIM II, 2010)
7.2.2 Bak Pengendapan (BP) Setelah air dipompa dari sumur bor, didalam air tersebut masih terdapat partikelpartikel padatan kecil seperti pasir. Untuk menghilangkan pasir tersebut maka air yang sudah dipompakan tadi dialirkan kedalam bak pengendapan untuk mengendapkan pasir – pasir yang terikut pada saat air dipompakan dari sumur bor.
7.2.3
Aerasi Ion Fe selalu di jumpai pada air alami dengan kadar oksigen yang rendah, seperti
pada air tanah yang tanpa udara. Fe dapat dihilangkan dari dalam air dengan melakukan oksidasi menjadi Fe(OH)3 yang tidak larut dalam air, kemudian di ikuti dengan pengendapan dan penyaringan. Proses oksidasi dilakukan dengan menggunakan udara biasa di sebut aerasi yaitu dengan cara memasukkan udara dalam air.
7.2.3 Bak pengendapan II Pada bak pengendapan II terjadi proses pengendapan (sedimentasi) partikel-partikel padat yang tersuspensi dalam cairan/zat cair karena pengaruh gravitasi (gaya berat secara alami). Proses pengendapan dengan cara gravitasi untuk mengendapkan partikel-partikel tersuspensi yang lebih berat daripada air. Pada dasarnya proses tersebut tergantung pada pengaruh gaya gravitasi dari partikel tersuspensi dalam air. Biaya pengolahan air dengan proses sedimentasi relatif murah karena tidak membutuhkan peralatan mekanik maupun
Universitas Sumatera Utara
penambahan bahan kimia. Kegunaan sedimentasi untuk mereduksi bahan-bahan tersuspensi (kekeruhan) dari dalam air dan dapat juga berfungsi untuk mereduksi kandungan organisme (patogen) tertentu dalam air. Proses sedimentasi adalah proses pengendapan dimana masingmasing partikel tidak mengalami perubahan bentuk, ukuran, ataupun kerapatan selama proses pengendapan berlangsung. Partikel-partikel padat akan mengendap bila gaya gravitasi lebih besar dari pada kekentalan dalam cairan.
7.2.4
Filtrasi Filtrasi bertujuan untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama
air. Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan yaitu : a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (silica gel), setinggi 20 in b. Lapisan II terdiri dari antrasit, setinggi = 10 in c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (gravel), setinggi =16 in Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan. Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai kebutuhan. Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut yaitu proses demineralisasi (softener) dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses klorinasi diteruskan ke penyaring air (water treatment system) sehingga air yang keluar merupakan air sehat dan memenuhi syarat–syarat air minum tanpa harus dimasak terlebih dahulu. Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 : Kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi : 457,6 kg/jam Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 % Kebutuhan klorin Total kebutuhan kaporit
7.2.5
: 2 ppm dari berat air
(Gordon, 1968)
-6
: (2.10 x 457,6) / 0,7 = 0,001307 kg/jam
Demineralisasi Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-garam terlarut.
Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Universitas Sumatera Utara
Menghilangkan kation-kation Ca2+, Mg2+ Menghilangkan anion-anion ClAlat-alat demineralisasi dibagi atas : 1.
Penukar Kation (Cation Exchanger) Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin. Resin yang digunakan bermerek Daulite C-20. Reaksi yang terjadi : 2H+R + Ca2+
Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+
Mg2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2 SO4 dengan reaksi sebagai berikut :
2.
Ca2+R + H2SO4
CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4
MgSO4 + 2H+R
Penukar Anion (Anion Exchanger) Penukar anion berfungsi untuk menukar anion negatif yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA-410. Resin ini merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi: 2ROH + SO42-
R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl-
RCl
+
OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi: R2SO4 + 2NaOH
Na2SO4 + 2ROH
RCl
NaCl
+
NaOH
+ ROH
Perhitungan Kesadahan Kation : Air tanah daerah KIM II mengandung kation Fe2+, Ca2+, Mg2. Masing-masing 6,50 ppm, 28,790 ppm, 25,970 ppm. 1 gr/gal = 17,1 ppm Total kesadahan kation
= 61,26/17,1 mg/liter = 3,58 gr/ga
Jumlah air yang akan diolah
= 1.178,5 kg/jam
Universitas Sumatera Utara
Volume
m 1.178,5 kg/jam x 264,17 gal / m 3 995,68kg/m 3 = ρ 311,736 galon / jam 312 galon/jam
Kesadahan air
= 3,58 gr/gal x 311,736 gl/jam x 24 jam = 26.784,36 gr/ hari = 26,78436 kg/hari
Ukuran kation Exchanger Jumlah air yang diolah = 312 galon/jam Digunakan ion exchanger 1 unit dengan service flow maksimum 19 galon/menit. Dari Tabel 12.4 Nalco (1988), diperoleh data sebagai berikut: Diameter tangki
: 2 ft : 0,7854 ft2
Luas permukaan, A
Resin yang digunakan adalah Daulite C – 20, dengan nilai EC (Exchanger Capacity, yaitu kemampuan penukar ion untuk menukar ion yang ada pada air yang melaluinya) = 25 kg/ft3 (Nalco, 1988). Kebutuhan regenerant Kebutuhan resin =
: 10 lb H2SO4/ft3 hari
26,78436kg/hr 1,0714ft 3 /hari 25 kgr/ft3
Tinggi yang dapat ditempati oleh resin
h
kebutuhan resin 1,0714 1,364 ft luas permukaan 0,7854
Tinggi minimum resin = 2,5 ft
(Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft x 0,7854 ft2 = 1,9635 ft3 Waktu regenerasi =
1,9635 ft 3 25 kgr/ft 3 = 1,83 hari = 43,985 jam 26,78436 kg/hari
Kebutuhan regenerant H2SO4
10 lb/ft 3 = 26,78436 kg/hari x 25 kgr/ft 3 = 10,714 lb/hari = 4,856 kg/hari = 0,2024 kg/jam
2. Penukar Anion (Anion Exchanger) Penukar anion berfungsi untuk mengikat atau menyerap anion-anion yang terlarut dalam air seperti Cl- akan diikat oleh resin yang bersifat basa dengan merek R-Dowex,
Universitas Sumatera Utara
sehingga resin akan melepas ion OH-. Persamaan
reaksi yang terjadi dalam anion
exchanger adalah : 2R-OH + SO42-
R2SO4 + 2OH-
R-OH + Cl-
RCl
+
OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi: R2SO4 + 2NaOH
Na2SO4 + 2ROH
RCl
NaCl
+
NaOH
+ ROH
Perhitungan Kesadahan Anion Air tanah daerah mabar KIM II mengandung anion F-, Cl-, S2-, NO22-, masing-masing 0,2 ppm, 4 ppm, 0,065 ppm, dan 0,003 ppm. 1 gr/gal = 17,1 ppm Total kesadahan anion = 0,2 + 4 + 0,065 + 0,003 = 4,268 ppm/17,1 = 0,24 gr/gal Jumlah air yang diolah = 1.178,5 kg/jam =
1.178,5 kg/jam x 264,17 gal/m 3 995,68 kg/m 3
= 312,675 gal/jam Kesadahan air = 0,24 gr/gal x 312,675 gal/jam x 24 jam/hari = 1.801,01 gr/hari = 1,80101 kg/hari
Perhitungan ukuran Anion Exchanger : Jumlah air yang diolah = 312 gal/jam ≈ 5,2 gal/menit. Dari Tabel 12.4, Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data-data sebagi berikut: - Diameter penukar anion = 2 ft -
Luas penampang penukar anion
= 0,7854 ft2
-
Jumlah penukar kation
= 1 unit
Volume Resin yang Diperlukan Total kesadahan air = 1,80101 kg/hari Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988 diperoleh: - Kapasitas resin = 12 kg/ft3
Universitas Sumatera Utara
-
Kebutuhan regenerant
= 5 lb NaOH/ft3 resin
Jadi, Kebutuhan resin = Tinggi resin =
1,80101 kg/hari = 0,15 ft3 / hari 12 kg/ft 3
0,15 = 0,1911 ft 0,7854
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Nalco, 1988) Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft x 0,7854 ft2 = 1,9635 ft3 Waktu regenerasi =
1,9635 ft 3 12 kg/ft 3 = 13,083 hari = 313,992 jam. 1,80101 kg/hari
Kebutuhan regenerant NaOH
= 1,80101 kg/hari x
5 lb/ft 3 12 kgr/ft 3
= 0,75 lb/hari = 1,654 kg/hari = 0,069 kg/jam 7.2.6 Deaerator Deaerator berfungsi untuk memanaskan air dan menghilangkan gas terlarut yang keluar dari alat penukar ion (ion exchanger) sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Air hasil demineralisasi dikumpulkan pada tangki air umpan ketel sebelum dipompakan ke deaerator. Pada proses deaerator ini, air dipanaskan hingga 90o C supaya gas-gas yang terlarut dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan korosi. Selain itu deaerator juga berfungsi sebagai preheater, mencegah perbedaan suhu yang mencolok antara air make-up segar dengan suhu air dalam boiler. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan pemanas listrik. 7.3
Kebutuhan Listrik Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut :
1.
Unit Proses -
Bucket Elevator (BE-111)
= 0,25 Hp
-
Tangki Urea (T-130)
= 0,125 Hp
-
Tangki Asam Oleat (T-140)
= 0,5 Hp
-
Tangki Reaktor (R-210)
= 0,5 Hp
-
Tangki Pemurni (T-310)
= 0,75 Hp
-
Rotary Dryer (RD - 350)
= 5,03 Hp
-
Screw Conveyor (J-351)
= 2,25 Hp
-
Ball Mill (BM-360)
= 0,25 Hp
Universitas Sumatera Utara
-
Belt Conveyor
= 0,5 Hp
-
Pompa – 1 (L-121)
= 0,125 Hp
-
Pompa – 2 (L-131)
= 0,125 Hp
-
Pompa – 3 L-141)
= 0,125 Hp
-
Pompa – 4 (L-211)
= 0,125 Hp
-
Pompa – 5 (L-311)
= 0,125 Hp
-
Pompa – 6 (L-331)
= 0,125 Hp
-
Pompa – 7 (L-381)
= 0,125 Hp
Jumlah
= 18,905 Hp
+
Maka Jumlah pemakaian kebutuhan listrik pada unit proses adalah = 18,905 Hp x 0,7457 kW/Hp = 14,1 kW
2.
Unit Utilitas -
Aerator
= ½ Hp
-
Pompa Bak Aerasi
= 2 Hp
-
Pompa Bak Pengendapan
= 2 Hp
-
Pompa Sand Filter
= 0,25 Hp
-
Pengaduk Tangki Pelarut H2SO4
= 0,125 Hp
-
Pompa Tangki Pelarut H2SO4
= 0,25 Hp
-
Pengaduk Tangki Pelarutan NaOH = 0,25 Hp
-
Pompa Tangki Pelarut NaOH
= 1/20 Hp
-
Pompa Cation Exchanger
= 0,25 Hp
-
Pompa Anion Exchanger
= 0,25 Hp
-
Pompa Deaerator
= 0,25 Hp
-
Water Cooling Tower
= 1 Hp
-
Tangki Pelarutan Kaporit
= 0,125 Hp
-
Pompa Tangki Kaporit
= 0,125 Hp
-
Pompa Tangki Utilitas
= 0,25 Hp
-
Ketel Uap
= 67,188 Hp + Jumlah
= 74,863 Hp
Maka Jumlah pemakaian kebutuhan listrik pada unit utilitas adalah = 74,863 Hp x 0,7457 kW/Hp
Universitas Sumatera Utara
= 55,83 kW = 56 kW. 3.
Ruang kontrol dan laboratorium pemakaian kebutuhan listrik pada ruang kontrol dan laboratorium diasumsikan sebesar 25 kW
4.
Bengkel pemakaian kebutuhan listrik pada bengkel diasumsikan sebesar 30 kW
5.
Perkantoran pemakaian kebutuhan listrik pada perkantoran diasumsikan sebesar 25 kW
Total kebutuhan listrik
=1+2+3+4+5 = 151,203 kW = 152 kW
Efisiensi generator 80 % (Perry,1999), maka : Daya output generator
=
152 kW = 190 kW 0,8
Kebutuhan listrik pabrik dipasok oleh PLN (Perusahaan Listrik Negara). Untuk mengantisipasi adanya pemadaman, maka dipersiapkan generator dengan memperhitungkan daya untuk kebutuhan proses, utilitas, dan ruang kontrol. Untuk perancangan disediakan 2 unit diesel generator (1 unit cadangan) dengan spesifikasi tiap unit sebagai berikut :
7.4
1. Jenis Keluaran
: AC
2. Kapasitas
: 1000 kW
3. Tegangan
: 220 – 260 Volt
4. Frekuensi
: 50 Hz
5. Tipe
: 3 fase
6. Bahan bakar
: Solar
Kebutuhan Bahan Bakar Bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit tenaga listrik (generator) adalah
minyak solar karena mempunyai nilai bakar yang tinggi. Kebutuhan bahan bakar untuk generator adalah sebagai berikut : Nilai bahan bakar solar
: 19.860 Btu/lbm
Densitas bahan bakar solar
: 0,89 kg/L
Daya generator
= 178,968 kW
Daya output generator
= 190 kW x
(Perry, 1999)
0,9478Btu/ det x 3600 dtk/jam 1kW
= 780.513,3 Btu/jam
Universitas Sumatera Utara
Jumlah Bahan Bakar (solar)
780.513,3 Btu/jam x 0,45359 kg/lb 19.860 Btu/lb m
=
= 17,826 kg/jam Kebutuhan Solar
=
17,826 kg/jam = 20,03 Liter / jam 0,89 kg/L
7.5 Unit Pengolahan Limbah Setiap kegiatan industri selain menghasilkan produk juga menghasilkan limbah. Limbah industri perlu ditangani secara khusus sebelum dibuang ke lingkungan sehingga dampak buruk dari limbah yang mengandung zat–zat membahayakan tidak memberikan dampak buruk ke lingkungan maupun manusia itu sendiri. Sumber–sumber limbah pada pabrik pembuatan Oleamida meliputi : 1. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran–kotoran yang melekat pada peralatan pabrik. 2. Limbah dari pemakaian air domestik Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah cair. 3. Limbah cair dari laboratorium Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan–bahan kimia yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu produk yang dihasilkan serta digunakan untuk penelitian dan pengembangan proses. 4. Limbah proses pabrik Limbah yang berasal dari kelebihan proses yang mengandung bahan organik yaitu urea dan kloroform sisa yang berasal dari filter press. Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah Diperkirakan jumlah air buangan pabrik adalah sebagai berikut : 1. Dari pencucian peralatan pabrik
(Met Calf, dkk.1991)
Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik diasumsikan sebesar 500 liter/jam. 2. Dari air domestik
(Met Calf, dkk.1991)
Limbah cair dari air domestik diasumsikan sebesar 100 liter/jam. 3. Dari laboratorium
(Met Calf, dkk.1991)
Limbah cair dari laboratorium diasumsikan sebesar 50 liter/jam 4. Dari limbah pabrik
Universitas Sumatera Utara
Limbah cair dari proses pabrik : Cake yang terdiri dari urea, oleamida dan kloroform =
160,478 kg/jam
Namun dari cake tersebut, urea dan oleamida yang berbentuk padatan dapat disaring sebagian dengan asumsi 50%, sehingga yang terikut ke dalam air limbah hanya urea dan oleamida sebanyak 50% serta kloroform sebanyak 92,869 kg/jam dengan volume =
92,869 kg/jam = 101,83 liter/jam 0,912 kg/liter Total buangan = 500 + 100 + 50 + 101,83
= 751,83 liter/jam = 0,752 m3 /jam
Karakteristik buangan pabrik oleamida mengandung urea, sama seperti buangan pabrik Sri Widjaja, sehingga diambil data dari limbah buangan pabrik Sri Widjaja dengan CODin = 500 mg/L dan BOD5 (So) = 350 mg/L. Maka dipilihlah pengolahan limbah cair pabrik pembuatan oleamida dengan menggunakan lumpur aktif. Selain itu metode ini mudah dalam penggunaannya dan murah dalam pengadaannya. Karakteristik limbah proses yang mayoritas campuran berjenis limbah organik. Pengolahan limbah cair pada pabrik pembuatan oleamida ini direncanakan melalui bak penampung, bak pengendapan, dan bak penetralan dengan proses sebagai berikut:
BP 1 BP 2 BP 3
Gambar 7.1 Proses pengolahan limbah
BP 4
Keterangan: BP 1
: Bak penampung
BP 2
: Bak pengendapan
BP 3
: Bak penentralan
BP 4
: Pengolahan dengan lumpur aktif
7.5.1
Bak Penampungan
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara Laju volumetrik air buangan
= 0,752 m3/jam
Universitas Sumatera Utara
Waktu penampungan air buangan
= 7 hari
Volume air buangan
= 0,752 x 7 x 24 = 126,336 m3
Direncanakan digunakan 1 buah bak penampungan dengan bak terisi 75% bagian. Volume bak
=
126,336 m3 = 168,448 m3 0,75
Direncanakan : Panjang bak (P) = 2 x Lebar bak (L) Tinggi bak (T) Maka volume bak
= Lebar bak (L) =PxLxT
168,448 m3
=2LxLxL = 4,38 m 4,5 m
L Sehingga P T
7.5.2
= 2 x L = 2 x 4,5 = 9 m = L = 4,5 m
Bak Pengendapan Awal
Fungsi : Menghilangkan padaran dengan cara pengendapan Laju volumetrik air buangan
= 0,752 m3/jam
Waktu penampungan air buangan
= 2 hari
Volume air buangan
= 0,752 x 2 x 24 = 36,096 m3
Direncanakan digunakan 1 buah bak penampungan dengan bak terisi 75 % bagian. Volume bak
=
36,096 m3 = 48,128 m3 0,75
Direncanakan : Panjang bak (P) = 2 x Lebar bak (L) Tinggi bak (T) Maka volume bak 3
48,128 m
= Lebar bak (L) =PxLxT =2LxLxL
L
= 2,88 m 3 m
P
=2xL=2x3=6m
T
=L=3m
Sehingga
Universitas Sumatera Utara
Kecepatan terminal pengendapan Hukum Stokes : V =
s g
Dp 2
(Foust, 1960)
18
Dimana : V
= Kecepatan terminal pengendapan
s
= Densitas partikel Na2CO3 pada 30oC = 1,987 gr/cm3 (Perry, 1999)
= Densitas air pada 30oC = 0,9957 gr/cm3
(Perry, 1999)
Dp
= Diameter partikel = 0,002 cm
(Perry, 1999) 2
g
= Kecepatan gravitasi = 980 cm/s
= Viskositas air pada 30oC = 0,01 gr/cm.s
Sehingga : V =
1,987 0,9957 980 0,0022 18 0,01
Waktu pengendapan (W)
=
(Perry, 1999)
= 0,0216 cm/s
H x 100 3 x 100 = 231,4815 menit V x 60 0,0216 x 60
= 3,8580 jam 7.5.3
Bak Penetralan Limbah pabrik yang terdiri dari bahan–bahan organik biasanya mempunyai pH < 5
(Hammer, 1986). Limbah pabrik yang terdiri dari bahan–bahan organik harus dinetralkan sampai pH = 6 (Kep – 42/MENLH/10/1998) Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah 0,15 gr Na2CO3/30 ml air limbah (Analida FMIPA USU,1991) Jumlah air buangan = 751,83 L/jam Kebutuhan NaCO3 = (751,83 L/jam)x
150mg 1kg x = 3,76 kg/jam 0,03 106 mg
Densitas NaCO3
= 1327 kg/m3 (Perry,1999)
Volume NaCO3
= 3,76/1327 = 0,0028 m3/jam
Laju volumetrik air buangan
= 0,752 m3/jam
Waktu penampungan air buangan
= 3 hari
Volume air buangan
= 0,752 x 3 x 24 = 54,144 m3
Volume NaCO3 selama 3 hari
= 0,0028 x 3 x 24 = 0,2016 m3
Direncanakan digunakan 1 buah bak penampungan dengan bak terisi 75 % bagian.
Universitas Sumatera Utara
Volume bak
=
54,3456 m3 = 72,4608 m3 0,75
Direncanakan : Panjang bak (P)
= 2 x Lebar bak (L)
Tinggi bak (T)
= Lebar bak (L)
Maka volume bak = P x L x T 72,4608 m3
=2LxLxL L
= 3,3 m 3,5 m
Sehingga : P T
= 2 x L = 2 x 3,5 = 7 m = L = 3,5 m
7.5.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif) Proses lumpur aktif merupakan proses aerobik di mana mikroba tersuspensi di dalam campuran limbah yang mengandung O2. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan kultur campuran. Limbah ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme ini sehingga akan diresirkulasi kembali ke tangki aerasi. Karakteristik buangan pabrik oleamida mengandung urea, sama seperti buangan pabrik Sri Widjaja, sehingga diambil data dari limbah buangan pabrik Sri Widjaja. Data: - Laju volumetrik limbah = 0,752 m3/jam
= 18,048 m3/hari = 4767,776 gal/hari
- BOD influent
= 350 mg/L
- BOD effluent
= 50 mg/L
Merupakan batas maksimum BOD effluent menurut baku mutu limbah cair bagi kawasan industri sesuai dengan Kep.No.3?Menlh/01/1998. - Mixed Liquor Suspended Solid
= 400 mg/L
- Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X)
= 315 mg/L
- Koefisien cell yield (Y)
= 0,8 mg VSS/mg BOD5
- Koefisien endogenous decay (Kd)
= 0,025 hari-1
1. Penentuan % Removal (%R)
%R
So S 100 So
(Pers. 18.2, Spellman, 2003)
Universitas Sumatera Utara
%R
So S 100 So
% R = 85,7 % 2. Penentuan laju alir BOD influent dan effluent Laju volumetrik limbah = 4767,776 gal/hari = 4,768 MGD Laju alir BOD influent = 350 mg/l x 4,768 MGD = 1668,722 lb/hari = 1283,63 gal/hari = 4,86 m3/hari Laju alir BOD effluent = 50 mg/l x 4,768 MGD = 238,389 lb/hari = 183,37 gal/hari = 0,695 m3/hari Selisih = (1668,722 - 238,389) = 1430,333 lb/hari = 1100,256 gal/hari = 4,165 m3/hari
3. Penentuan volume bak untuk Aerator (V) V = Wa/MLSS
(Tanaka, 2008)
Dimana : W = mikroorganisme yang dibutuhkan dalam bak aerasi (Kg) = (BOD influent x Q)/ BOD loading = (4,86 x 18,048)/ 4,165 = 21,0596 Kg Volume bak aerasi yang dibutuhkan V = 21,0596/0,4 = 52,65 m3 Direncanakan bak terisi 75 % bagian.
52,65 m3 Volume = = 70,2 m3 0,75 Direncanakan tinggi cairan dalam bak aerator
=3m
Perbandingan lebar dan tinggi cairan
= 1,5 : t
Lebar kolam aerator
= 1,5 × 3 m = 4,5 m
Universitas Sumatera Utara
Faktor kelonggaran = 1 m di atas permukaan air V
=p×l×t
70,2 m3
= p × 4,5 × 3
p
= 5,2 m = 5,5 m
Jadi, ukuran bak aerator : Panjang p = 5,5 m Lebar l
= 4,5 m
Tinggi t
= (3 + 1) m = 4 m
4. Penentuan waktu tinggal (Hydraulic Retention Time).
Vreaktor m3 HRT = Q (m3/hari)
(Tanaka,2008)
70,2 m3 = 18,048m3/hari = 3,889 hari
5. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Q = Qe + Qw = 0,752 m3/jam = 18,048 m3/hari = 4767,776 gal/hari Flok yang diresirkulasi (Qr) umumnya 20% sampai 30% dari debit influent, diambil nilai flok yang diresirkulasi (Qr) = 25% dari debit influent. Qr = 0,25 x 18,048 m3/hari = 4,512 m3 /hari. Qw = Qw’ + Qr Dari komponen Qw, diasumsikan 1 % sebagai supernatant (Qw’ ) dan 99% sebagai flok yang diresirkulasi (Qr). Jadi komponen Qw : Qr = 4,512 m3/hari = 0,99 x Qw Qw = 4,512/0,99 = 4,557 m3/hari. Qw’= Qw - Qr = 4,557 – 4,512 = 0,045 m3/hari.
Universitas Sumatera Utara
Qe = Q - Qw = 18,048 m3/hari - 4,557 m3/hari = 13,491 m3/hari Xe = 0,001 X = 0,001 × 315 mg/L = 0,315 mg/L Xw = 0,999 X = 0,999 × 315 mg/L = 314,685 mg/L 6. Sludge Retention Time (SRT)
SRT
70,2 Vr = = 15,4 hari 4,557 Qw
7. Penentuan Daya yang Dibutuhkan Tipe aerator yang digunakan adalah surface aerator. Kedalaman cairan = 3 m dan lebar kolom aerator = 4,5 m dari Tabel 10-11,Metcalf, 1991 diperoleh daya aerator sebesar 9 hp.
7.5.5 Tangki Sedimentasi (TS) Fungsi
: mengendapkan flok biologis dari kolam aerasi (AR) dan sebagian diresirkulasi kembali ke tangki aerasi (AR) = (18,048 + 4,512) m3/hari
Laju volumetrik limbah
= 22,56 m3/hari Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2 hari
(Perry, 1997)
3
Laju volumetrik limbah yang diolah sebesar 22,56 m / hari, laju ini masih dibawah batas laju overflow maksimum, sehingga dapat digunakan data waktu tinggal untuk laju overflow maksimum, yakni : Waktu tinggal limbah = 2 jam = 0,0833 hari
(Perry, 1997)
Volume bak (V)
= 22,56 m3/hari × 0,0833 hari = 1,88 m3
Luas tangki (A)
= (22,56 m3/hari) / (33 m3/m2 hari) = 0,684 m2
A = ¼ D2 D = 0,684 m Kedalaman tangki, H = V/A = 1,88 / 0,684 = 2,75 m 7.6
Spesifikasi Peralatan Utilitas
7.6.1
Bak Pengendapan I (BP I) Fungsi
: Untuk mengendapkan pasir-pasir dan lumpur yang terikut dengan air
Bahan Konstruksi
: Beton kedap air
Jumlah
: 3 unit
Kapasitas
: 5,568 m3
Universitas Sumatera Utara
7.6.2
7.6.3
7.6.4
panjang bak p
= 2,814 m ≈ 3 m
lebar bak
= 1,407 m ≈ 1,5 m
tinggi bak t
= 1,407 m ≈ 1,5 m
luas bak A
= 4,221 m2 ≈ 4,5 m
Aerator (AT) Fungsi
: Menambah kadar oksigen dalam air
Jenis
: Centrifugal pump
Bahan Konstruksi
: Commercial steel
Jumlah
: 1 unit
Laju Alir
: 133,77 ft3/s
Daya motor
: ½ Hp
Bak Aerasi (B-AT) Fungsi
: Sebagai tempat penambahan kadar oksigen dalam air
Jenis
: Centrifugal pump
Bahan Konstruksi
: Commercial steel
Jumlah
: 3 unit
Kapasitas
: 5,568 m3 /jam
Bahan Konstruksi
: Beton kedap air
panjang bak p
= 2,814 m ≈ 3 m
lebar bak
= 1,407 m ≈ 1,5 m
tinggi bak t
= 1,407 m ≈ 1,5 m
luas bak A
= 4,221 m2 ≈ 4,5 m
Pompa Bak Aerasi (PU – 102) Fungsi
: Memompa air dari bak aerasi ke bak pengendapan II
Jenis
: Centrifugal pump
Bahan Konstruksi : Commercial steel Jumlah
: 3 unit
Kapasitas
: 0,0273 ft3/s
Daya pompa
: 2 Hp
Universitas Sumatera Utara
7.6.5
Bak Pengendapan II (BP-II) Fungsi
: Untuk mengendapkan karat yang terbentuk pada bak aerasi
7.6.6
Bahan Konstruksi
: Beton kedap air
Jumlah
: 3 unit
Kapasitas
: 5,568 m3
panjang bak p
= 2,814 m ≈ 3 m
lebar bak
= 1,407 m ≈ 1,5 m
tinggi bak t
= 1,407 m ≈ 1,5 m
luas bak A
= 4,221 m2 ≈ 4,5 m
Pompa Bak Pengendapan (PU – 102) Fungsi
: Memompa air dari bak aerasi ke bak pengendapan II
Jenis
: Centrifugal pump
Bahan Konstruksi : Commercial steel
7.6.7
Jumlah
: 3 unit
Kapasitas
: 0,0273 ft3/s
Daya pompa
: 2 Hp
Sand Filter ( SF ) Fungsi
: Menyaring partikel-partikel yang terbawa dalam air yang dialirkan dari Bak Pengendapan
Jenis
: Selinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA – 283, Grade C Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi
: Temperatur Tekanan
Kapasitas
: 0,0696 m3
Diameter
: 2m
Tinggi Tangki
: 3m
Tinggi Tutup
: 0,125
Tebal dinding
: ¼ in
= 30C = 1 atm
Universitas Sumatera Utara
7.6.8
Pompa Sand Filter (PU – 106) Fungsi
: Memompa air dari sand filter ke menara air.
Jenis
: Centrifugal pump
Bahan Konstruksi : Commercial steel
7.6.9
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 0,0273 ft3/s
Daya pompa
: ¼ Hp
Menara Air ( MA ) Fungsi
: Menampung air sementara untuk didistribusikan ke unit lain, dan sebagian dipakai sebagai air domestik.
Bentuk
: Selinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA – 283, grade C Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi
: Temperatur Tekanan
Kapasitas
: 10,5 m3
Diameter tangki
: 2,5 m
Tinggi tangki
: 3m
Tebal dinding tangki
: ¼ in
= 30C = 1 atm
7.6.10 Tangki Pelarut H2SO4 (TP- 101)
Fungsi
: Membuat larutan H2SO4
Bentuk
: Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi
: Carbon Steel SA–283, Grade C
Kondisi operasi
: Temperatur Tekanan
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 3,3 m3
Diameter tangki
: 1,5 m
Tinggi tangki
: 2m
Tebal dinding tangki
: ¼ in
= 30C = 1 atm
Universitas Sumatera Utara
Daya pengaduk
: 1/8 Hp
7.6.11 Pompa Tangki Pelarut H2SO4 (TU- 103)
Fungsi
: Memompa Larutan H2SO4 dari tangki pelarutan ke cation exchanger
Bentuk
: Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi
: Commersial steel
Kondisi operasi
: Temperatur Tekanan
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 0,00000187 ft2 /s
Daya pompa
: 1/4 Hp
= 30C = 1 atm
7.6.12 Penukar Kation / Cation Exchanger ( CE ) Fungsi
: Untuk mengurangi kesadahan air
Bentuk
: Silinder tegak dengan tutup dan alas ellipsoidal
Bahan konstruksi
: Carbon steel SA-283, Grade C
Kondisi operasi
: Temperatur Tekanan
Jumlah
: 1 unit
Resin yang digunakan
: Doulite C-20
= 30C = 1 atm
Silinder -
Diameter : 0,601 m
-
Tinggi
: 1,066 m
-
Tebal
: ½ in
Tutup -
Diameter : 0,601 m
-
Tinggi
: 1,066 m
-
Tebal
: ½ in
7.6.13 Pompa Penukar Kation / Cation Exchanger ( PU - 107 ) Fungsi
: Memompa air dari Cation Exchanger ke anion exchanger
Universitas Sumatera Utara
Jenis
: Centrifugal pump
Bahan Konstruksi : Commercial steel Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 0,008 m3
Laju alir
: 0,00048 ft3/s
Daya pompa
: 1/4 Hp
7.6.14 Tangki Pelarut NaOH (TP- 102)
Fungsi
: Membuat larutan NaOH
Bentuk
: Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi
: Carbon Steel SA–283, Grade C
Kondisi operasi
: Temperatur Tekanan
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 0,9816 m3
Diameter tangki
: 1m
Tinggi tangki
: 4,5 m
Tebal dinding tangki
: ¼ in
Daya pengaduk
: ¼ Hp
= 30C = 1 atm
7.6.15 Pompa NaOH (PU-107) Fungsi
: Memompa larutan NaOH dari tangki pelarutan NaOH ke kation exchanger
Jenis
: Pompa injeksi
Bahan Konstruksi
: Commercial steel
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 4,46.10-7 ft3/s
Daya pompa
: 1/20 Hp
7.6.16 Penukar Anion Exchanger (AE) Fungsi
: Untuk mengurangi kesadahan air
Bentuk
: Silinder tegak dengan tutup dan alas ellipsoidal
Bahan konstruksi
: Carbon steel SA-283, Grade C
Universitas Sumatera Utara
Kondisi operasi
: Temperatur Tekanan
Jumlah
: 1 unit
Resin yang digunakan
: Doulite C-20
= 30C = 1 atm
Silinder -
Diameter : 0,601 m
-
Tinggi
: 1,066 m
-
Tebal
: ½ in
Tutup -
Diameter : 0,601 m
-
Tinggi
: 0,15025 m
-
Tebal
: ½ in
7.6.17 Pompa Anion Exchanger ( PU – 106 ) Fungsi
: Memompa air dari anion exchanger ke deaerator
Jenis
: Centrifugal pump
Bahan Konstruksi
: Commercial steel
Jumlah
: 1 unit
Diameter
: 1,135 m
Daya Pompa
: 1/4 Hp
7.6.18 Deaerator ( DE )
Fungsi
: Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk
: Silinder tegak dengan tutup dan alas ellipsoidal
Bahan konstruksi
: Carbon steel SA-283, Grade C
Kondisi operasi
: Temperatur Tekanan
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 28,41 m3
Diameter
: 2,35 m
Lebar
: 7,05 m
Tebal
: ½ in
= 30C = 1 atm
Universitas Sumatera Utara
7.6.19 Pompa Deaerator (PU – 109) Fungsi
: Memompakan air dari deaerator ke ketel uap
Jenis
: Centrifugal pump
Bahan Konstruksi
: Commercial steel
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 0,00048 ft3/s
Daya pompa
: 1/4 Hp
7.6.20 Ketel Uap ( KU )
Fungsi
: Untuk menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis
: Ketel pipa api
Bahan konstruksi
: Carbon Steel
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi
: Temperatur Tekanan
Panjang tube
: 12 ft
Diameter tube
: 3 in
Jumlah tube
: 52 buah
Daya ketel uap
: 67,188 Hp
= 180C = 10 atm
7.6.21 Menara Pendingin Air / Water Cooling Tower (CT)
Fungsi
: Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 60C menjadi 30C
Jenis
: Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi
: Carbon Steel, SA-53, Grade B
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi
: Temperatur air masuk menara Temperatur air keluar menara
Jumlah
: 12 ft
Kapasitas
: 4,285 gal/menit
Luas menara
: 4,1136 ft2 ≈ 4,5 ft2
Tinggi
: 3,66 m
= 60C = 28C
Universitas Sumatera Utara
Tenaga kipas
: 1 Hp/ft2
7.6.22 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP – 103)
Fungsi
: Tempat membuat larutan Kaporit [Ca(ClO)2].
Bentuk
: Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi
: Carbon Steel, SA-283, grade C
Jenis pengaduk
: Turbin vertical blade daun 6 (non baffles)
Kondisi operasi
: Temperatur Tekanan
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 0,00003 m3
Diameter tangki
: 0,0306 m
Tinggi tangki
: 0,0408 m
Tebal dinding tangki
: ½ in
Daya pengaduk
: 1/8 Hp
= 30C = 1 atm
7.6.23 Pompa Kaporit (PU – 112) Fungsi
: Memompakan air dari deaerator ke ketel uap
Jenis
: Centrifugal pump
Bahan Konstruksi
: Commercial steel
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 1,0078.10-8ft3/s
Daya pompa
: 1/8 Hp
7.6.24 Tangki Utilitas (TU)
Fungsi
: Tempat membuat larutan Kaporit [Ca(ClO)2].
Bentuk
: Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi
: Carbon Steel, SA-283, grade C
Jenis pengaduk
: Turbin vertical blade daun 6 (non baffles)
Kondisi operasi
: Temperatur Tekanan
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 13,236 m3
= 30C = 1 atm
Universitas Sumatera Utara
Diameter tangki
: 2,24 m
Tinggi tangki
: 3,36 m
Tebal dinding tangki
: ¼ in
7.6.25 Pompa Tangki Utilitas (PU – 113) Fungsi
: Memompakan air dari deaerator ke ketel uap
Jenis
: Centrifugal pump
Bahan Konstruksi
: Commercial steel
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 0,00452ft3/s
Daya pompa
: 1/4 Hp
Universitas Sumatera Utara
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK 8.1
Gambaran Umum Susunan peralatan fasilitas dalam suatu rancangan diagram alir proses merupakan
syarat penting di dalam memberikan biaya secara akurat sebelum mendirikan suatu pabrik. Sehingga dapat diperoleh perhitungan biaya secara terperinci untuk pendirian pabrik yang meliputi sarana perpipaan, fasilitas bangunan, tata letak peralatan, dan sumber arus listrik.
8.2
Pemilihan Lokasi Pabrik Pemilihan lokasi pabrik merupakan hal yang sangat penting karena akan
mempengaruhi kelangsungan hidup dan kedudukan perusahaan dalam persaingan, penentuan kedudukan lokasi pabrik harus atas perhitungan yang matang serta menguntungkan baik secara teknik maupun secara ekonomi dan juga memperhatikan lingkungan sosialnya, selain itu harus diperhatikan dan diperhitungkan akan kemungkinan pengembangan lokasi dimasa yang akan dating (Sumber: Manulang, 1984). Dalam menentukan lokasi suatu pabrik diperhatikan beberapa faktor seperti: 1. Aspek bahan baku, yaitu penempatan lokasi suatu pabrik dekat dengan bahan baku. 2. Aspek pemasaran, yaitu penempatan lokasi pabrik dekat dengan pemasaran. 3. Penempatan lokasi pabrik ditempatkan antara bahan baku dengan daerah pemasaran. 4. Biaya transportasi harus seminim mungkin.
Bertolak
atas
dasar
pertimbangan-pertimbangan
diatas,
timbul
beberapa
kemungkinan didalam hal penempatan lokasi suatu pabrik, yaitu: a. Bila biaya pengangkutan produksi lebih besar dari pada biaya pengangkutan bahan baku, maka penempatan lokasi pabrik cenderung dekat dengan daerah pemasaran. b. Untuk keadaan sebaliknya, bila biaya pengangkutan produksi lebih kecil dari pada biaya pengangkutan bahan baku, maka penempatan lokasi pabrik cenderung dekat dengan daerah bahan baku.
VIII-1 c. Jika tidak ada perbedaan biaya yang berarti antara pengangkutan dengan bahan jadi, maka lokasi pabrik dihentikan oleh proses pengolahannya.
Universitas Sumatera Utara
8.3
Lokasi Pabrik Pembuatan Oleamida Berdasarkan faktor – faktor tersebut diatas, maka Pabrik Pembuatan Oleamida
direncanakan didirikan di Kawasan Industri Medan II, Sumatra Utara. Adapun beberapa faktor yang mendukung pemilihan lokasi pabrik ini,diantaranya: 1. Pemasaran Produk Mudahnya memasarkan hasil produksi baik disekitar pabrik dan dapat juga hasil dijual diluar Sumatra Utara seperti pulau Jawa dan pulau Kalimantan. Selain itu juga Oleamida juga di ekspor ke Negara – Negara lain seperti Korea, Jepang, Malaysia, USA, dan Iran. 2. Bahan Baku Bahan baku untuk pembuatan Oleamida ini adalah Urea dan Asam Oleat yang diperoleh dari PT. Soechi. 3. Bahan Pembantu Bahan pembantu klorofom didatangkan dari dalam negeri ataupun dari luar daerah. Bahan pembantu untuk utilitas, seperti proses pemurnian air dapat menggunakan produk dalam negeri tentunya menghemat biaya perusahaan. 4. Utilitas Keperluan air untuk utilitas dan aktivitas pabrik (steam, air pendingin) diperoleh dari air sumur bor. Sedangkan listrik dapat diperoleh dengan memakai jasa PLN. Disamping itu juga direncanakan dua unit generator stand-by bila sewaktu-waktu aliran listrik dari PLN terputus. Bahan bakar serta minyak pelumas untuk kebutuhan proses dan utilitas diperoleh dari Pertamina.
5. Tenaga Kerja Tersedia banyak tenaga kerja yang mudah dan produktif, selain itu juga tenaga kerja bertambah dari tahun ke tahun. 6. Tanah Persediaan tanah untuk lokasi pabrik cukup luas dan dalam harga yang terjangkau, selain itu lokasi ini memiliki iklim yang cukup luas baik untuk kegiatan industri kimia dengan temperature rata – rata 25-300C.
8.4
Tata Letak Pabrik Pembuatan Oleamida Tata letak adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari komponen-
komponen produksi suatu pabrik sehingga diperoleh suatu hubungan yang ekonomis dan
Universitas Sumatera Utara
efektif antara operator, peralatan dan material dari bahan baku menjadi bahan jadi. Yang teratur dan efisien dari semua fasilitas peralatan pabrik dihubungkan dengan tenaga kerja yang ada didalamnya. Fasilitas pabrik tidak hanya semata-mata hanya mesin-mesin tetapi juga daerah pelayanan termasuk tempat penerimaan, pengiriman barang, tempat pemeliharaan, gudang dan sebagainya. Disamping itu perlu juga diperhatikan keamanan para pekerja sehingga tata letak pabrik meliputi didalam dan diluar gedung. Adapun faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik adalah:
Urutan Produksi
Kemungkinan perluasan pabrik dimasa mendatang
Distribusi air, steam tenaga listrik bahan baku
Pemeliharaan dan perbaikan, letak peralatan harus diatur sedemikian rupa supaya pemeliharaan dan perbaikannya dapat dilakukan dengan mudah
Keamanan didalam perencanaan tata letak pabrik dan unit peralatan harus mendapat perhatian sersius
Ruang kerja pabrik harus cukup besar sehingga tidak mengganggu kesehatan dan keselamatan kerja
Fleksibilitas didalam perencanaan tata letak pabrik harus diperhatikan sehingga jika ada perubahan yang dilakukan tidak membutuhkan biaya yang cukup tinggi
Limbah pabrik, segala buangan pabrik adalah limbah pabrik, apakah itu berdampak positif atau negatif, tentunya menjadi bahan pemikiran dan penelitian pihak laboratorium. Hal ini dapat ditekan sekecil mungkin karena lokasi pabrik itu jauh dari pemukiman penduduk. Adapun limbah pabrik ini sebelum dibuang terlebih dahulu diolah sedemikian rupa sampai ambang yang diperkenankan dan tidak merusak makhluk hidup dilingkungan sekitar pabrik tersebut. Daerah pelayanan seperti kamar kecil (WC), tempat parkir, kantin dan sebagainya harus diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
8.5
Perincian Luas Areal Pabrik Pembuatan Oleamida Dalam mendirikan suatu pabrik, luas tanah yang digunakan harus diperinci secara
optimal. Perincian luas areal didasarkan atas pemikiran luas tanah yang dibutuhkan pada masing-masing ini. Untuk menentukan luas tanah yang dibutuhkan harus dibentuk suatu tim khusus mengevaluasi penggunaan tanah. Hal ini disebabkan beberapa faktor:
Universitas Sumatera Utara
1. Jarak antara unit peralatan dengan peralatan lainnya harus diperhatikan secara seksama untuk menjaga faktor keselamatan 2. Penggunaan atau peletakan peralatan pada posisi atas dan atau dibuat bertingkat 3. Penyusunan alat dalam ruang terbuka dan tertutup 4. Peletakan gedung yang teratur atau sesuai dengan keselamatan kerja
Untuk mengatasi hal diatas maka sesuai dengan rancangan pabrik, maka dibentuk suatu tim khusus yang mengevaluasi penggunaan luas tanah untuk pembangunan dan fasilitas lainnya dapat diperinci seperti terlihat pada table 8.1
Table 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik No
Nama Bangunan
Luas (m2 )
1
Areal Perluasan
1500
2
Areal Proses
2000
3
Aula
200
4
Bengkel
200
5
Gudang Bahan Baku
800
6
Gudang Peralatan
300
7
Gudang Produk
750
8
Kantin
50
9
Laboratorium
200
10
Tempat Ibadah
50
11
Perkantoran
400
12
Parkir
200
13
Poliklinik
100
14
Pengolahan Air
1500
15
Pengolahan Limbah
620
16
Perpustakaan
100
17
Pos Satpam
10
18
Ruang Kontrol
150
19
Ruang Boiler
200
20
Ruang Generator Listrik
200
21
Taman
500
Universitas Sumatera Utara
22
Unit Pemadam Kebakaran
100
23
Toilet
20
23
Jalan, Parit dan Faktor Kelonggaran
850
TOTAL
11.000
Universitas Sumatera Utara
Areal Perluasan Areal Proses Aula Bengkel Gudang Bahan Baku Gudang Peralatan Gudang Produk Kantin Laboratorium Tem pat Ibadah Perkantoran Parkir Poliklinik Pengolahan Air Pengolahan Limbah Perpustakaan Pos Satpam Ruang Kontrol Ruang Boiler Ruang Generator Listrik Tam an Unit Pemadam Kebakaran Toilet
12
N
23
3
16
6
10
11
17
4
19
E S
9
18 2 1
W
14
8
Jalan Raya
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Nama Bangunan
21
No.
20
22
13
7
1
2 5
15
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Oleamida dari Asam Oleat dan Urea DIGAMBAR OLEH : NAMA NIM
TANGGAL
TANDA TANGAN
Lia Murti Tirtayasa 070405013 DISETUJUI OLEH :
PEMBIMBING 1 NIP
Ir. Indra Surya, Msc 19630609 198903 1 004
PEMBIMBING 2 NIP
Dr.Ir. Hamidah Harahap, MSc 19671029 199501 2 001
TATA LETAK PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN OLEAMIDA DARI ASAM OLEAT DAN UREA KAPASITAS 10.000 TON/TAHUN
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2012
Universitas Sumatera Utara
BAB IX ORGANISASI DAN MANAGEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini menyangkut efektifitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen harus menjadi hal yang mutlak.
Tanpa
manajemen yang efektif dan efisien tidak akan ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara otomatis organisasi akan berkemabng (Sumber: Madura, 2000).
9.1
Organisasi Perusahaan Perkataan organisasi, berasal dari kata latin ”organum” yang dapat berarti alat,
anggota badan.
James D. Mooney, mengatakan: ”Organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedangkan chester I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai: ”Suatu sistem daripada aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Sumber:Siagian,1992). Dari pendapat ahli yang dikemukakan diatas dapat diambil artidari kata organisasi, yaitu kelompok yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing. Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002): 1. Adanya sekelompok orang 2. Adanya hubungan dan pembagian tugas 3. Adanya tujuan yang ingin dicapai Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas dan wewenang dan tanggung jawab, maka bentu-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Sumber: Siagian, 1992): 1. Bentuk organisasi garis 2. Bentuk organisasi fungsionil 3. Bentuk organisasi garis dan staf
IX-1
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf
Universitas Sumatera Utara
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis Ciri dari organisasi garis adalah: organisasi masih kecil, jumlah karyawan sedikit dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum begitu tinggi (Siagian, 1992). Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu: 1.
Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada diatas satu tangan.
2.
Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
3.
Rasa soladiritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling mengenal. Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu:
1.
Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organiusasi akan terancam kehancuran.
2.
Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
3.
Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional Ciri-ciri dari organisasi fungsional adalah segelintir pimpinan tidak mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut (Siagian, 1992). Kebaikan bentuk organisasi fungsional, yaitu: 1. Pembagian tugas-tugas jelas 2. Spesialisasi karyawan dapat berkembang dan digunakan semaksimal mungkin 3. Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsifungsinya Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu: 1. Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan tanggung jawab kepada fungsinya 2. Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan koordinasi.
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah: 1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapapun tugasnya dan betapapun kompleks susunan organisasinya.
Universitas Sumatera Utara
2. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli. Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah: 1. Soladiritas diantara karyawan sukar diharapkan 2. Karena sulit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk organisasi fdungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang dikombinasikan (Siagian, 1992).
9.1.5 Bentuk Organisasi Pabrik Pembuatan Oleamida Dari uraian diatas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra rancangan Pabrik Pembuatan Oleamida dari Asam Oleat dan Urea menggunakan bentuk organisasi garis. Karena dalam organisasi garis, pimpinan atsa tetap memegang perintah komando, akan tetapi dilengkapi dan didampingi oleh manager yang terdiri dari ahli-ahli berbagai bidang. Manager memilih nasehat dan pertimbangan kepada pimpinan atas dan tidak mempunyai wewenang memerintah atau membuat keputusan langsung terhadap bagian atau departemen yang lebih rendah dalam organisasi.
Dengan demikian bentuk organisasi garis pada
dasarnya adalah bentuk organisasi yang dilengkapi organisasi garis dengan departemendepartemen yang beranggotakan meneger ahli.
Bagan Struktur Organisasi Perusahaan
Pabrik Pembuatan Oleamida dari Asam Oleat dan Urea ditampilkan pada Gambar 9.1
9.2 Manajemen Perusahaan Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin, merencanakan, menyusun, mengawasi dan meneliti hasil pekerjaan.
Perusahaan dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila
perusahaanmemiliki manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).
Universitas Sumatera Utara
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan. Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua tugas dan fungsi yang mempuyai hubungan yang erat denga permulaan dari pembelanjaan perusahaan (financing). Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planing), pengorganisasian, pengusunan, pengarahan, dan pegawasan dari sumber daya manusia untuk mencapai tujuan (kriteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992). Manajemen dibagi menjadi tiga kelas pada perusahaan besar yaitu (Siagian, 1992): 1. Top manajemen 2. Middle manajemen 3. Operating manajemen Orang yang memimpin (pelaksanaan) manajemen disebut dengan manajer. Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan bersama. Syarat-syarat manajer yang baik adalah (Madura, 2000). 1. Harus menjadi contoh 2. Harus dapat menggerakkan bawahan 3. Harus bersifat mendorog 4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas 5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi 6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang diambil 7. Berjiwa besar
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari perusahaan itu secara teris-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain adalah (Sutarto, 2002): 1. Perusahaan Perorangan 2. Persekutuan dengan firma
Universitas Sumatera Utara
3. Persekutuan Komenditer 4. Perseroan Terbatas 5. Koperasi 6. Perusahaan Negara 7. Perusahaan Daerah Bentuk badan uasaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Oleamida direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas ialah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengn modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 Tahun 1995 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya. Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah: 1. Didirikan dua orang atau lebih, yang dimaksud dua ”orang” adalah orang perseorangan atau badan hukum. 2. Didirikan dengan data otentik, yaitu di hadapan notaris. 3. modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp. 20.000.000,- (dua puluh juta rupiah) atau 25% dari modal dasar, tergantung amana ynga lebih besar dan harus telah ditempatkan dan telah disetor. Dasar-dasar pendirian Perseroan Terbatas adalah: 1. Pembuatan akta pendirian dihadapan notaris 2. Pengesahan oleh Mentri Kehakiman 3. Pendaftaran Perseroan 4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai berikut: 1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih tejamin, sebab tidak tergantung pada pemegang saham, diamana pemegangdapat berganti-ganti. 2. Mudah memindahkan hak pemilik dan penjual sahamnya kepada orang lain. 3. Mudah mendapatkan moda, yauitu dari bank maupun dengan menjual saham. 4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang perusahaan. 5. Penempatan atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4
Uraian Tugas, wewenang dan Tanggung Jawab
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis adalah rapat umum pemegang saham (RUPS) yang dilakukan minimal 1 kali dalam setahun. Bila ada sesuatu
Universitas Sumatera Utara
hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemegang saham, dewan komuisaris dan general manager. Hak dan wewenang RUPS (Sutarto, 2002) : 1. Meminta pertanggungjawaban dewan komisaris dan general manager suatu sidang 2. Dengan musyawarah dapat mengganti dewan komisaris dan general manager serta mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri 3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan, atau ditanamkan kembali
9.4.2 Dewan Komisaris Dewan komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan komisaris ini bertanggung jawab kepada RUPS. Tugas-tugas dewan komisaris adalah : 1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan. 2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham 3. Meminta laporan pertanggungjawaban general manager secara berkala 4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan pelaksanaan tugas general manager.
9.4.3 General Manager General manager merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh dewan komisaris. Adapaun tugas-tugas general manager adalah : 1. Memuimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien 2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan kebijaksanaan RUPS 3. Mengadakan kerja sama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan. 4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-perjanjian dengan pihak ketiga 5. Merencakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja pada perusahaan.
Dalam pelaksanaan tugasnya, general manager dibantu oleh manager produksi, manager Teknik, manager personalia atau umum, dan manager marketing.
Universitas Sumatera Utara
9.4.4 Sekretaris Sekretaris diangkat oleh general manager untuk menangani surat-menyurat untuk pihak perusahaan, menagani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu general manager dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.5 Manajer Produksi Manajer produksi bertanggung jawab langsung kepada general manajer. Tugasnya mengkordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses baik dibagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya, manager produksi dibantu oleh 3 supervisor, yaitu : supervisor proses, supervisor laboratorium R dan D (penelitian dan pengembangan) dan supervisor utilitas.
9.4.6 Manajer Teknik Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada general manajer. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah Teknik baik dilapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya manajer Teknik di Bantu oleh 2 supervisor, yaitu : supervisor instrumental serta supervisor maintenance dan repair.
9.4.7 Manajer Personalia/Umum Manajer Personalia/Umum bertanggung jawab langsung kepada general manajer dalam mengawasi dan mengatur keuangan, adminstrasi, personalia, dan humas. Dalam menjalankan tugasnya manajer personalia/umum dibantu oleh 2 supervisor, yaitu supervisor personalia dan supervisor keamanan.
9.4.8 Manajer Marketing Manajer marketing bertanggung jawab langsung kepada general manajer. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan pembelian bahan baku dan pemasaran. Manajer ini dibantu oleh 3 supervisor, yaitu supervisor administrasi, supervisor keuangan dan supervisor penjualan dan pembelian.
9.5
Sistem Kerja Pabrik Pembuatan Oleamida ini akan beroperasiselama 24 jam sehari secara terus
menerus, dengan jam kerja sebagai berikut:
Universitas Sumatera Utara
1.
Karyawan regular atau non shift, yaitu karyawan yang tidak berhunungan langsung dengan proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain. Perincian kerja non shift adalah: Senin – Jumat
: 07.30 – 16.30
Istirahat makan siang: 12.00 – 13.00 Sabtu 2.
: 07.30 – 11.00
Karyawan shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan proses produksi yang memerlukan pengawasan secara terus menerus selam 24 jam, misalnya bagian produksi, utilitas, kamar listrik (genset), keamanan, dan lain-lain. Adapun jam kerja bagi karyawan shift adalah: Shift pagi
: 07.00 – 15.00
Shift sore
: 15.00 – 23.00
Shift malam : 23.00 – 07.00 Untuk memenuhi kebutuhan listrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi 4 regu dimana 3 regu kerja dan 1 regu istirahat. Contoh siklus jam kerja karyawan shift pada pabrik pembuatan Oleamida dapat dilihat pada tabel 9.1 di bawah ini: Tabel 9.1 Siklus jam kerja karyawan shift pada pabrik pembuatan oleamida Hari
Senin dan Selasa
Rabu dan Kamis Jumat dan Sabtu Minggu dan senin Dst A,B,C,D = regu shift
Shift I
Shift II
Shift III
Libur
A
B
C
D
B C
C D
D A
A B
D
A
B
C
Jam kerja tersebut dapat berubah dari waktu kewaktu sesuai dengan kepentingan operasional perusahaan yang tentunya denagn memindahkan peraturan perundang-undangan yang berlaku.
9.6
Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/pabrik, dibutuhkan susunan karyawan
seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah sebagai berikut. Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya Jabatan Dewan komisaris
Jlh 2
Pendidikan
Universitas Sumatera Utara
General Manager
1
Teknik Kimia (S1) dan pengalaman minimal 5 tahun di bidang pabrik yang sama
Sekretaris
1
Akuntansi (S1) / Kesekretariatan (D3)
Manager Produksi
1
Teknik Kimia (S1) dan pengalaman minimal 3 tahun di bidang pabrik yang sama Teknik Kimia/ Mesin/ Elektro (S1) dan pengalaman minimal 3 tahun di bidang yang sama Ekonomi / Manajemen (S1) dan pengalaman minimal 3 tahun di bidang yang sama Ekonomi / Manajemen (S1) dan pengalaman minimal 3 tahun di bidang yang sama
Manager Teknik
1
Manager Personalia/Umum
1
Manager Marketing
1
Supervisor Laboratorium R & D
3
MIPA / Kimia (S1) dan pengalaman minimal 2 tahun di bidang yang sama
Supervisor Proses
3
Teknik Kimia (S1) dan pengalaman minimal 2 tahun di bidang yang sama
Supervisor Utilitas
1
Teknik Kimia (S1) dan pengalaman minimal 2 tahun di bidang yang sama
Supervisor Instrumentasi
1
Teknik Instrumentasi Pabrik (DIV) dan pengalaman minimal 2 tahun di bidang yang sama
Supervisor Maintenance dan Repair
1
Teknik Mesin (S1) dan pengalaman minimal 2 tahun di bidang yang sama
Supervisor Personalia/umum
1
Supervisor Administrasi
1
Supervisor Keuangan
1
Ekonomi (S1) dan pengalaman minimal 2 tahun di bidang yang sama
Supervisor Keamanan Supervisor Penjualan dan pembelian
1 1
Pensiunan ABRI Manajemen Pemasaran (D3)
Karyawan Proses
20
Teknik Kimia (S1) / Politeknik (D3)
Ilmu Komunikasi / Psikologi (S1) dan pengalaman minimal 2 tahun di bidang yang sama Manajemen / Akuntansi (S1) dan pengalaman minimal 2 tahun di bidang yang sama
Universitas Sumatera Utara
Karyawan Laboratorium R & D Karyawan Utilitas Karyawan Unit Pembangkit Listrik Karyawan Instrumentasi Pabrik Karyawan Maintenance dan Repair Karyawan Bag. Administrasi Karyawan Bag. Personalia Karyawan Bag.Pembelian dan Penjualan Petugas Keamanan Karyawan Distribusi Dokter Petugas Kebersihan Supir Total
6 10 6 6 3 4 3 8 8 3 1 5 10 115
MIPA / Kimia (S1) Teknik Kimia (S1) Teknik Elektro / Mesin (S1) Teknik Instrumentasi Pabrik (DIV) Teknik Mesin (S1) Akuntansi / Manajemen (D3) Akuntansi / Manajemen (D3) Akuntansi / Manajemen (D3) SMU / Pensiunan ABRI Politeknik (D3) Kedokteran (S1) SLTP / SMU SMU
Perincian gaji karyawan pada pabrik pembuatan Oleamida ini dapat dilihat pada Tabel 9.3 berikut. Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan Jabatan Dewan komisaris General Manager Sekretaris Manager Produksi Manager Teknik Manager Personalia/Umum Manager Marketing Supervisor Laboratorium R & D Supervisor Proses Supervisor Utilitas Supervisor Instrumentasi Supervisor Maintenance dan Repair Supervisor Personalia/umum Supervisor Administrasi Supervisor Keuangan Supervwisor Keamanan Supervisor Penjualan dan pembelian Karyawan Proses Karyawan Laboratorium R & D Karyawan Utilitas Karyawan Unit Pembangkit Listrik Karyawan Instrumentasi Pabrik Karyawan Maintenance dan Repair Karyawan Bag. Administrasi
Jlh 2 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 1 1 1 1 1 1 20 6 10 6 6 3 4
Gaji/bln (Rp) 14.750.000 18.600.000 3.750.000 8.750.000 8.750.000 8.750.000 8.750.000 5.575.000 5.575.000 5.575.000 5.575.000 5.575.000 5.575.000 5.575.000 5.575.000 4.875.000 4.875.000 2.187.500 2.187.500 2.187.500 2.187.500 2.187.500 2.187.500 2.187.500
Total gaji/bln (Rp) 29.500.000 18.600.000 3.750.000 8.750.000 8.750.000 8.750.000 8.750.000 5.575.000 16.725.000 16.725.000 5.575.000 5.575.000 5.575.000 5.575.000 5.575.000 4.875.000 4.875.000 43.750.000 13.125.000 21.875.000 13.125.000 13.125.000 6.562.500 8.750.000
Universitas Sumatera Utara
Karyawan Bag. Personalia Karyawan Bag.Pembelian dan Penjualan Petugas Keamanan Karyawan Distribusi Dokter Petugas Kebersihan Supir Total
3 8 8 3 1 5 10 115
2.187.500 2.187.500 1.875.000 1.875.000 5.000.000 1.300.000 1.875.000
6.562.500 17.500.000 15.000.000 5.625.000 5.000.000 6.500.000 18.750.000 358.750.000
9.7 Tata Tertib Setiap pekerja diwajibkan:
1.
Melaksanakan semua tugas yang diterima dan menggunakan wewenang yang diberikan sesuai dengan Peraturan Perusahaan ini dan ketentuan hukum yang berlaku, senantiasa memerhatikan kepentingan perusahaan atau atasannya
2.
Mematuhi ketentuan jam kerja penuh
3.
Mengerjakan sendiri semua tugas dan tanggung jawab yang dibebankan kepadanya dan tidak diperkenankan mengalihkan kepada orang lain, kecuali atas perintah atau persetujuan atasannya
4.
Senantiasa menjaga dan memelihara dengan baik semua barang milik perusahaan yang dipercayakan kepadanya, dan segera melaporkan kepada atasannya apabila terjadi kerusakan atau kehilangan
5.
Setiap saat bersikap sopan dan mampu bekerjasama dengan atasan atau pekerja lainnya
6.
Setiap hari memeriksan dan mengatur semua perlengkapan kerja di tempat masingmasing, baik sebelum memulai maupun pada saat mengakhiri pekerjaan
7.
Mengenakan Kartu Tanda Pengenal pada baju bagian atas yang mudah terlihat selama jam kerja dan pada waktu melaksanakan tugas
8.
Menjaga kebersihan lingkungan kerja
9.
Memakai atau menggunakan alat-alat keselamatan / perlengkapan kerja bagi pekerja yang diharuskan
10.
Mencegah kemungkinan timbulnya bahaya yang dapat merugikan orang lain maupun investasi perusahaan
11.
Melaporkan segera kepada atasan atau yang berwenang atas terjadinya kecelakaan / gangguan keamanan di lingkungan kerja
9.8 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja
Universitas Sumatera Utara
Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) merupakan suatu perlindungan bagi tenaga kerja dalam bentuk santunan berupa uang sebagai pengganti sebagian dari penghasilan yang hilang atau berkurang sebagai akibat dari peristiwa-peristiwa tertentu sewaktu menjalankan pekerjaannya. a) Ruang Lingkup 1. Sesuai dengan Undang-undang No. 3/1992, termasuk peraturan pelaksanaan-nya, perusahaan mengikut-sertakan setiap karyawannya dalam program Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) yang meliputi : (a) Jaminan kesehatan kerja (b) Jaminan kematian (c) Jaminan hari tua 2. Perusahaan menyediakan jaminan kesehatan karyawan melalui Program Bantuan Kesehatan b) Iuran 1. Iuran kecelakaan kerja dan kematian ditanggung oleh perusahaan 2. Iuran jaminan hari tua akan ditanggung oleh perusahaan sebesar 3,7 % dan ditanggung oleh karyawan sendiri sebesar 2% dari gaji bulanan, yang dibayar langsung oleh perusahaan ke kantor ASTEK (pasal 1 ayat 3, PP No. 14/1993) 3. Perhitungan iuran dapat berubah dengan ketetapan pemerintah yang berlaku Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada setiap tenaga kerja antara lain: 1. Fasilitas cuti tahunan. 2. Tunjangan hari raya dan bonus. 3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar pekerjaan. 4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma. 5. Penyediaan sarana transportasi / bus karyawan. 6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga. 7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung tangan). 8. Fasilitas kenderaan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan pembelian. 9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap satu tahun sekali. 10. Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh karyawan.
Universitas Sumatera Utara
Keterangan : Garis Komando Garis Koordinasi
RUPS
Dewan Komisaris
General Manager
Sekretaris
Supervisor Laboratorium R &D
Supervisor Proses
Manager Personalia/ Umum
Manager Teknik
Manager Produksi
Supervisor Utilitas
Supervisor Supervisor Maintenance Instrumentasi dan Repair
Supervisor Personalia/ umum
Supervisor Keamanan
Manager Marketing
Supervisor Administrasi
Supervisor Keuangan
Supervisor Penjualan dan pembelian
Karyawan Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Oleamida dari Asam Oleat dan Urea
Universitas Sumatera Utara
BAB X ANALISIS EKONOMI
Estimasi profitabilitas dari suatu rancangan pabrik kimia perlu dilakukan guna mengetahui kelayakan berdirinya suatu pabrik kimia. Selain berorientasi pada profit, uji kelayakan suatu pabrik secara ekonomi dapat dilihat dari parameter–parameter sebagai berikut : 1. Modal Investasi / Capital Investment (CI) 2. Biaya Produksi Total / Total Cost (TC) 3. Margin Keuntungan / Profit Margin (PM) 4. Titik Impas / Break Even Point (BEP) 5. Laju Pengembalian Modal / Return On Investment (ROI) 6. Waktu Pengembalian Modal / Pay Out Time (POT) 7. Laju Pengembalian Internal / Internal Rate of Return (IRR) 10.1 Modal Investasi Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri dari : 10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI) Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari : a. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment (DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik, membeli dan memasang mesin, peralatan proses dan peralatan pendukung yang diperlukan untuk operasi pabrik. Modal investasi tetap langsung ini meliputi : a. Modal untuk tanah b. Modal untuk bangunan dan sarana c. Modal untuk peralatan proses d. Modal untuk peralatan utilitas
Universitas Sumatera Utara
e. Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol f. Modal untuk perpipaan g. Modal untuk instalasi listrik X-1 h. Modal untuk insulasi i. Modal untuk inventaris kantor j. Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan k. Modal untuk sarana transportasi Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.1.1 diperoleh Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) sebesar Rp 315.960.316.437,-
b. Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik (construction
overhead)
dan semua
komponen
pabrik
yang tidak
berhubungan secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tidak langsung ini meliputi : a. Modal untuk pra-investasi b. Modal untuk engineering dan supervisi c. Modal biaya legalitas d. Modal biaya kontraktor (Contractor’s fee) e. Modal untuk biaya Tidak terduga (Contigencies) Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.1.2 diperoleh Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL) sebesar Rp 118.293.140.958,Maka Total Modal Investasi Tetap (MIT) adalah sebesar : Total MIT
= MITL +MITTL = Rp 434.253.457.396,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC) Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
Universitas Sumatera Utara
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi : a. Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas b. Modal untuk kas Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya administrasi umum dan pemasaran, pajak dan biaya lainnya. c. Modal untuk mulai beroperasi (Start-Up) d. Modal untuk piutang dagang Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual tiap satuan produk. Dari hasil perhitungan pada Tabel LE.9 diperoleh Modal Kerja sebesar Rp 339.309.752.638,Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja = Rp.4334.253.457.396 ,- + Rp. 322.543.164.518,= Rp 756.796.621.914,Modal ini berasal dari : 1. Modal Sendiri Besarnya modal sendiri adalah 70% dari total modal investasi, sehingga modal sendiri adalah sebesar Rp. 529.757.635.340,2. Pinjaman dari Bank Besarnya modal sendiri adalah 30% dari total modal investasi, sehingga pinjaman dari bank adalah sebesar Rp 227.038.986.574,10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC) Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik beroperasi. Biaya produksi total meliputi : 10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC) Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah produksi, meliputi sebagai berikut : a. Gaji Tetap Karyawan b. Bunga Pinjaman Bank
Universitas Sumatera Utara
c. Depresiasi dan Amortisasi d. Biaya Perawatan Tetap e. Operating Supply f. Laboratory Charge g. Biaya Hak Paten dan Royalti h. Biaya Asuransi i.
Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
j.
General Expances, yang meliputi :
Biaya Administrasi
Biaya Pemasaran dan Distribusi
Biaya Research and Development
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.2.1 diperoleh Biaya Tetap (FC) sebesar Rp 200.664.245.823,-
10.2.2 Biaya Variabel / Variabel Cost (VC) Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi. Biaya variabel meliputi sebagai berikut : a. Biaya Bahan Baku Proses dan Utilitas b. Biaya Variabel Tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan, pemasaran dan distribusi c. Biaya variabel lainnya. Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.2.2 diperoleh Biaya Variabel (VC) sebesar Rp. 302.490.806.494,Total biaya produksi = Biaya tetap + Biaya variabel = Rp. 200.664.245.823,- + Rp 302.490.806.494,= Rp 502.815.670.586,10.3 Total Penjualan (Total Sales) Hasil penjualan Oleamida = 1262,626 kg/jam x 24 jam/hari x 330 hari/tahun x Rp.75.500,- /kg = Rp. 755.000.000.000,-
Universitas Sumatera Utara
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.4, E.4.1, E.4.2 diperoleh sebagai berikut : Laba sebelum Pajak (Bruto)
= Rp 252.184.329.414,-
Pajak Penghasilan (PPh)
= Rp 75.625.298.824,-
Laba setelah Pajak (Netto)
= Rp 176.549.030.590,-
10.5 Analisa Aspek Ekonomi 10.5.1 Profit Margin (PM) Profit Margin atau net profit menunjukkan pada perhitungan profitabilitas (dalam persen). Dihitung pada Lampiran E.4.4 dari perbandingan antara keuntungan sebelum pajak terhadap total penjualan. PM = Laba Sebelum Pajak x 100 % Total Penjualan
=
Rp.252.184.329.414,x 100 % Rp755.000. 000.000,-
= 33,4 % Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 33,4 %. Maka Prarancangan Pabrik Pembuatan Oleamida ini memberikan keuntungan.
10.5.2 Break Even Point (BEP) Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik saat hasil penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dari hasil Perhitungan Lampiran E.4.5 dalam keadaan ini pabrik tidak untung dan tidak rugi. BEP
=
BEP
=
Biaya Tetap x 100 % Total Penjualan Biaya Variabel Rp.200.664 .245.823 x 1 00 % Rp 755.000.00 0.000 Rp 302.490.80 6.494
= 44,31 %
Kapasitas produksi pada titik BEP
= 44,31 % x 10.000 ton/tahun = 4.431.155,508 ton/tahun
Universitas Sumatera Utara
Nilai penjualan pada titik BEP
= 44,31 % x 755.000.000.000,= Rp 334.552.240.817,-
Dari perhitungan diperoleh BEP sebesar 44,31 %. Maka Pra-Rancangan Pabrik Oleamida ini cukup layak.
10.5.3 Return On Investment (ROI) Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap tahun dari penghasilan bersih. Perhitungan dalam Lampiran E.4.6 sebagai berikut : Laba setelah pajak x 100 % Total modal Investasi
ROI
=
ROI
= Rp. 1 76 .549 .030 .590 ,- x 1 00 % Rp.756.796 .621.914 ,-
= 23,32 % Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah sebagai berikut : ROI 15 %, resiko pengembalian modal rendah 15 % ROI 45 %, resiko pengembalian modal rata-rata ROI 45 %, resiko pengembalian modal tinggi. Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 23,32 % sehingga pabrik yang akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.5.4 Pay Out Time (POT) Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu pengembalian modal, dihitung pada lampiran E.4.7 dengan membandingkan besar total investasi dengan penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada kapasitas setiap tahun. POT
=
1 x 1 Tahun ROI
POT
=
1 x 1 Tahun 0,2332
Universitas Sumatera Utara
POT
= 4,28 Tahun
POT selama 4,28 tahun atau sama dengan 4 tahun 4 bulan merupakan jangka waktu pengembalian modal dengan asumsi bahwa perusahaan beroperasi dengan kapasitas penuh tiap tahun.
10.5.5 Return On Network (RON) Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal sendiri. Perhitungan yang ada pada Lampiran E.4.8 sebagai berikut : RON =
Laba setelah pajak x 100 % Modal sendiri
RON = Rp. 1 76 .549 .030 .590 ,- x 100 % Rp. 529.757.63 5.340 ,-
RON = 33,32 %
10.5.6 Internal Rate of Return (IRR) Internal Rate of Return adalah rata-rata pengembalian yang dapat diterima atas investasi modal (www.wikipedia.com). Apabila tingkat return sebuah pabrik lebih tinggi dari suku bunga bank yang berlaku maka pabrik tersebut merupakan investasi yang baik. Dari perhitungan Tabel LE.10 diperoleh IRR sebesar 37,68 %. Nilai ini lebih besar dari suku bunga bank yaitu pada kisaran 16% sehingga dapat dikatakan Pabrik Oleamida dari Asam oleat dengan urea merupakan investasi yang baik.
Universitas Sumatera Utara
BAB XI KESIMPULAN Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Oleamida dari Asam Oleat dan Urea dengan kapasitas bahan baku 10.000 ton/ tahun diperoleh beberapa kesimpulan: 1. Kapasitas produksi Oleamida 1.262,626 kg/jam menggunakan bahan baku Asam Oleat sebanyak 1.267,4772 kg/jam dan urea 269,676 kg/jam 2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) 3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis dengan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan 115 orang. 4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 11.000 m2 5. Analisa ekonomi:
Total Modal Investasi
: Rp 756.796.621.914,-
Total Biaya Produksi
: Rp 502.815.670.586,-
Hasil Penjualan
: Rp. 755.000.000.000,-
Laba Bersih
: Rp 176.549.030.590,-
Profit Margin (PM)
: 33,4 %
Break Even Point (BEP)
: 44,31 %
Return on Investment (ROI) : 23,32 %
Pay Out Time (POT)
: 4,28 Tahun
Return on Network (RON)
: 33,32 %
Internal Rate of Return (IRR) : 37,68 %.
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik Pembuatan Oleamida dari Asam Oleat dan Urea ini layak untuk didirikan.
Universitas Sumatera Utara