BAB III NERACA BAHAN

BAB III NERACA BAHAN

Kapasitas Produksi

: 10.000 ton/tahun

Basis Perhitungan

: 1 jam

3.1 Pada Reaktor (R-210) Tabel 3.1 Neraca Bahan pada Reaktor (R-210) Masuk (kg)

Komponen

Keluar (kg)

3

4

5

6

Urea

269,676

-

-

134,838

Asam Oleat

-

1.267,4772

-

-

Oleamida

-

-

-

1.263

Gas CO2

-

-

98,8812

-

H2O

-

-

40,4514

-

Total

1.537,1632

1.537,1632

3.2 Pada Pemurni Oleamida (TG-310) Tabel 3.2 Neraca Bahan pada Tangki Pelarut (T-310) Masuk (kg)

Komponen

Keluar (kg)

6

7

8

Urea

134,838

-

134,838

Oleamida

1.263

-

1.263

Kloroform

-

2.526

2.526

Total

3.923,838

3.923,838

3.3 Filter Press (H-320) Tabel 3.2 Neraca Bahan pada Filter Press (-320) Komponen

Masuk (kg)

Keluar (kg)

8

10

9

Urea

134,838

134,838

-

Oleamida

1.263

0,38

1.262,626

Universitas Sumatera Utara

Kloroform

2.526

25,26

Total

3.923,838

2.599,74 3.923,838

3.4. Evaporator (V-340) Tabel 3.4 Neraca Bahan pada Evaporator (V-340) Komponen

Masuk (kg)

Keluar (kg)

11

12

13

Oleamida

1.262,626

1.262,626

-

Kloroform

2.500,74

125,037

2.375,703

Total

3.763,366

3.763,366

3.5 Rotary Dryer (RD – 350) Tabel 3.5 Neraca Bahan pada Rotary Dryer (RD – 350) Komponen

Masuk (kg)

Keluar (kg)

12

14

15

Oleamida

1.262,626

-

1.262,626

Kloroform

125,037

125,037

-

Total

1.387,6596

1.387,6596

3.6 Kondensor (CD – 380) Tabel 3.6 Neraca Bahan Pada Kondensor (CD – 380) Masuk (kg)

Komponen Kloroform Total

Keluar (kg)

13

14

20

2.375,703

125,037

2.500,74

2.500,74

2.500,74


BAB IV NERACA PANAS Basis Perhitungan

: 1 jam operasi

Kondisi Referensi

: 25 0C atau 298 K, 1 atm

Kapasitas Produksi

: 10.000 ton/tahun

4.1 Tangki Pemanas Urea (T-130) Tabel 4.1 Neraca Panas Pada Tangki Pemanas Urea (T-130) Panas Masuk (kJ/Jam) Alur 1

Panas keluar (kJ/Jam)

Komponen

Qin = n.Cp.dT

Alur

Urea

2.068,19019

3

Panas steam

43.431,99399

TOTAL

45.500,18418

Komponen

Qin = n.Cp.dT

Urea

45.500,18418

TOTAL

45.500,18418

4.2 Tangki Pemanas Asam Oleat (T-140) Tabel 4.2 neraca Panas Pada Tangki Pemanas Asam Oleat (T-140) Panas Masuk (kJ/Jam)


Alur

Komponen

Qin = n.Cp.dT

Alur

Komponen

Qin = n.Cp.dT

2

Asam Oleat

13.121,75997

4

Asam Oleat

288.678,71934

Panas steam

275.556,95937

TOTAL

288.678,71934

TOTAL

288.678,71934

4.3 Reaktor (R-210) Tabel 4.3 Neraca panas pada Reaktor (R-210) Panas Masuk (kJ/Jam) Alur


Komponen

Qin = n.Cp.dT

Alur

3

Urea

45.500,18418

6

Oleamida

299.004,61338

4

Asam Oleat

288.678,71934

6

Urea

27.920,567565

-123,1941

5

H2O

22.826,72502

26.708,4442

5

CO2

11.258,635905

o

H f298 Panas steam TOTAL

361.010,54187

Komponen

TOTAL

Qin = n.Cp.dT

361.010,54187


4.4. Evaporator (V-340) Tabel 4.4 Neraca Panas pada Evaporator (V-340) Panas Masuk (kJ/jam)

Panas Keluar (kJ/jam)

Alur

Komponen

Qin = n.Cp.dT

Alur

Komponen

Qin = n.Cp.dT

15

Oleamida

11.074,2449

16

Oleamida

99.668,2044

15

Kloroform

13.495,5722

16

Kloroform

115.387,4225

Panas Steam

196.558,7883

17

Kloroform

6.072,9785

Total

221.128,6054

Total

221.128,6054

4.5 Rotary Dryer (RD-350) Tabel 4.4 Neraca Panas Pada Rotary Dryer (RD-350) Panas Masuk (kJ/Jam) Alur

Komponen

13

Oleamida

11.074,2449

20

Oleamida

143.965,184

13

Kloroform

674,77539

19

Kloroform

8.772,08007

Panas steam TOTAL

Qin = n.Cp.Dt

Panas keluar (kJ/Jam) Alur

Komponen

Qin = n.Cp.dT

140.988,2438 152.737,2641

TOTAL

152.737,2641

4.6 Kondensor (CD – 380) Tabel 4.6 Neraca Panas Pada Kondensor (CD-380) Panas Masuk (kJ/Jam)


Alur

Komponen

Qin = n.Cp.dT

Alur

Komponen

17

Kloroform

148.451,2945

18

Kloroform

Air Pendingin

- 80.973,4334

TOTAL

67.477,8611

TOTAL

Qin = n.Cp.dT 67.477,8611

67.477,8611


BAB V SPESIFIKASI ALAT

5.1

5.2

Gudang Bahan Baku Urea (G-110) Fungsi

: Sebagai tempat persediaan bahan baku urea

Bentuk

: Persegi Panjang

Bahan kontruksi

: Beton beratap genteng

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 40,768 m3

Kondisi operasi

: - Temperatur

=25 O C

- Tekanan

= 1 atm

Kondisi fisik

:

-

Panjang

: 4,336 m ≈ 5 m

-

Lebar

: 4,336 m ≈ 5 m

-

Tinggi

: 2,168 m ≈ 2,2 m

Bucked Elevator Urea (BE-111) Fungsi

: Mengangkut urea dari gudang persediaan bahan baku ke tangki urea

Bentuk

: Spaced-bucked centrifugal discharge elevator

Bahan kontruksi

`: Malleable-iron

Jumlah

`: 2 unit

Laju alir Kondisi operasi

: 270 kg/jam : - Temperatur

= 25 O C

- Tekanan

= 1 atm

Kondisi fisik

:

- Tinggi elevator

: 7,62 m

- Ukuran bucked

: (6 x 4 x 4 ¼) in

- Jarak antar bucked

: 0,305 m

- Kecepatan bucked

: 1,143 m/s

- Kecepatan putaran

: 43 rpm

- Lebar belt

: 17,78

- Daya motor

:1/4 Hp V-1


5.3 Tangki Bahan Baku Asam Oleat (T-120) Fungsi

: Sebagai tempat persediaan bahan baku asam oleat

Bentuk

: Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal.

Bahan konstruksi

: Carbon Steel, SA-285 grade C.

Jumlah

: 1 unit

Kondisi penyimpanan

: : 25 O C

- Temperatur - Tekanan : 1 atm

5.4

Kapasitas

: 552,48 m3

Tinggi tangki

: 24,24 m

Tebal tangki

; 2,25 in

Pompa Asam Oleat (L-121) Fungsi

: Mengangkut urea dari gudang persediaan bahan baku ke tangki asam Oleat

Jenis

: Sentrifugal pump

Bahan konstruksi

: Comercial steel

Laju alir massa (F)

= 1.267,4772 kg/jam

Kecepatan linier

= 0,0139 ft

Jumlah

= 1 unit

Daya Motor

= 1/8 Hp

5.5 Tangki Urea (T-130) Fungsi

: Untuk meleburkan urea sebelum dimasukkan ke dalam reaktor

Bentuk

: Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal

Bahan

: Carbon steel SA-285 grade C

Jumlah

: 2 unit

Kondisi operasi

: 135o C ; 1 atm

Kapasitas

: 1,213 m3

Diameter Silinder

: 0,787 m ≈1 m

Tinggi Silinder

: 2,361 m ≈ 2,5 m

Tebal Silinder

: 2 in

Diameter Tutup

: 2 in


Daya Pengaduk Tangki :1/8 Hp

5.6 Tangki Asam Oleat (T-140) Fungsi

: Untuk meleburkan asam oleat sebelum dimasukkan ke dalam reaktor

Bentuk


Bahan


Jumlah

: 2 unit

Kondisi operasi

: 1350C ; 1 atm

Kapasitas

: 8,497 m3

Diameter Silinder

: 1,506 m ≈ 2 m

Tinggi Silinder

: 4,518 m ≈ 5 m

Tebal Silinder

: 2 in

Diameter Tutup

: 2 in

Daya Pengaduk Tangki : ½ Hp

5.7 Tangki Reaktor (R-210) Fungsi

: Untuk mereaksikan asam oleat dengan urea

Bentuk


Bahan


Jumlah

: 2 unit

Kondisi operasi

: 1600C ; 1 atm

Waktu Tinggal

: 5 jam

Kapasitas

: 9,7102 m3

Diameter Silinder

: 1,575 m ≈ 2 m

Tinggi Silinder

: 4,725 m ≈ 4,8 m

Tebal Silinder

: 2 in

Diameter Tutup

: ¼ in

Daya Pengaduk Tangki : ½ Hp

5.8 Tangki Pemurni Oleamida (T-310) Fungsi

: Untuk melarutkan oleamida kasar

Bentuk


Bahan



Jumlah

: 2 unit

Kondisi operasi

: T=300C ; 1 atm

Kapasitas

: 10,46 m3

Diameter Silinder

: 1,6144 m ≈ 2 m

Tinggi Silinder

: 4,8342 m ≈ 5 m

Tebal Silinder

: 2 in

Tebal Tutup

: 2 in

Daya Tangki

: ¾ Hp

5.9 Filter Press (H-320) Fungsi

: Untuk memisahkan urea dengan larutan oleamida

Bahan

: Carbon steel SA-333

Jumlah

: 2 unit

Jenis

: Plate dan frame

Luas Filter

: 84,85 ft2

Jumlah plate

: 85 unit

5.10 Tangki Penampung Sementara (F-330) Fungsi

: Tempat menampung filtrat dari filter press

Kondisi

: T=300C ; 1 atm

Jumlah

: 2 unit

Bentuk

: Silinder dengan tutup elipsoidal dan alas datar

Volume tangki

: 3,61 m3

Diameter tangki

: 1,153 m ≈ 1,5 m

Tinggi tangki

: 4,612 m ≈ 5 m

Tebal tangki

: 2 in

5.11 Evaporator (V-340) Fungsi

: Untuk memisahkan oleamida dari kloroform dan menguapkan kloroform

Suhu umpan masuk

: 30 0C = 86 0F

Suhu produk keluar

: 70 0C = 158 0F

Bahan konstruksi : Carbon steel, SA-304


Jumlah

: 1 unit

Diameter tangki = 1,5 m Tinggi tangki

=5m

Volume tangki

= 10,5 m3

Jumlah tube

=2

Tebal plate

= 2 in

5.12 Rotary Dryer (RD-350) Fungsi

: Untuk menguapkan kloroform dan mengeringkan oleamida

Jumlah

: 2 unit

Bahan konstruksi

: Stainless steel SA-304

Spesifik rotary dryer

:

- Diameter

: 3 ft

- Panjang

: 8,7793 ft

- Putaran

: 31,832 rpm

- Waktu Transportasi

: 0,2736 jam

- Power

: 5,03 Hp

5.13 Ball Mill (BM-360)

5.14

Fungsi

: Untuk menghaluskan dan menyeragamkan ukuran oleamida

Jenis

: Double toothhed – ball crusher

Bahan

: Commersial steel

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi

: T=300C ; 1 atm

Kapasitas

: 2 ton

Diameter ukuran Ball

: 45 cm

Face ukuran Ball

: 45 cm

Ukuran maksimum umpan

: 10 cm

Kecepatan Ball

: 40 rpm

Daya motor yang digunakan

: ¼ Hp

Gudang Produk Oleamida (G-370) Fungsi

: Sebagai tempat untuk menyimpan produk oleamida

Bentuk

: Persegi empat


Bahan konstruksi

: dinding dari beton dan atap dari seng

Jumlah

: 1 bangunan

Kondisi fisik bangunan adalah sebagai berikut :

5.15

1. Panjang gudang

= 28,56 m ≈ 29 m

2. Lebar gudang

= 15,912 m ≈ 16 m

3. Tinggi gudang

= 11,52 m ≈ 11,5 m

Kondensor (CD – 380) Fungsi

: Mengondensasikan kloroform kotor sebagai produk keluaran evaporator

Jenis

: 1-2 Shell and tube exchanger

Dipakai

: 1 in OD Tube 16 BWG, panjang = 10 ft, 2 pass

Faktor pengotor

: 0,003

Jumlah tube

: 9 buah

5.16 Tangki Penampung Kloroform (F-390) Fungsi

: Tempat menampung kloroform dari kondensor

Kondisi

: T=300C ; 1 atm

Jumlah

: 1 unit

Bentuk

: Silinder beratap elipsoidal dan alas datar

Volume tangki

: 2,014 m3

Diameter tangki

: 0,949 m

Tinggi tangki

: 2,847 m

Tinggi tutup

: 0,4745 m

Tebal tangki

: 2 in

5.17 Pompa Tangki Urea (L-131) Fungsi

: Untuk memompa urea menuju reaktor

Jenis

: Sentrifugal pump

Bahan konstruksi

: Comercial steel

Laju alir massa (F)

= 269,676 kg/jam

Kecepatan linier

= 0,3306 ft

Jumlah

= 2 unit

Daya Motor

= 1/8 Hp


5.18 Pompa Asam Oleat (L-141) Fungsi

: Untuk memompa asam oleat menuju reaktor

Jenis

: Sentrifugal pump

Bahan konstruksi

: Comercial steel

Laju alir massa (F)

= 1.267,4772 kg/jam

Kecepatan linier

= 2,316 ft

Jumlah

= 2 unit

Daya Motor

=1/8 Hp

5.19 Pompa Tangki Reakor (L-211) Fungsi

: Untuk memompa oleamida kasar menuju tangki penampung pemurnian

Jenis

: Sentrifugal pump

Bahan konstruksi

: Comercial steel

Laju alir massa (F)

= 1537,1532 kg/jam

Kecepatan linier

= 3 ft

Jumlah

= 2 unit

Daya Motor

=1/8 Hp

5.20 Pompa Tangki Pemurni Oleamida (L-311) Fungsi

: Untuk memompakan larutan oleamida ke filter press

5.21

Jenis

: Sentrifugal pump

Bahan konstruksi

: Comercial steel

Laju alir massa (F)

= 3.923,838 kg/jam

Kecepatan linier

= 5,11 ft

Jumlah

= 2 unit

Daya Motor

= 1/8 Hp

Pompa Tangki Penampung Sementara (L-331) Fungsi

: Untuk memompakan larutan oleamida ke filter press

Jenis

: Sentrifugal pump

Bahan konstruksi

: Comercial steel


Laju alir massa (F)

= 3.923,838 kg/jam

Kecepatan linier

= 5,11 ft

Jumlah

= 2 unit

Daya Motor

= 1/8 Hp

5.22 Screw Conveyor (J-351) Fungsi

: Mengangkut oleamida dari rotary dryer untuk dimasukkan ke dalam ball mill

Jenis

: Horizontal screw conveyor

Bahan

: Commercial Steel

Kondisi Operasi : Temperatur (T) : 30 oC Tekanan (P)

: 1 atm (14,696 psi)

Spesifikasinya adalah sebagai berikut: (Perry,1999) 

Diameter Flight

= 9 in

= 22,5 cm



Diameter Pipa

= 2 1/2 in

= 6,25 cm



Diameter Shaft

= 2 in

= 5 cm



Hanger Center

= 10 ft



Kecepatan Putaran

= 40 rpm



Diameter bagian umpan

= 8,04 in



Panjang screw conveyor

= 75 ft



Daya motor yang digunakan

= 2,25 Hp

= 3,05 m

5.23 Belt Conveyor (BC-361) Fungsi

: Untuk mengangkut oleamida dari ball mill ke gudang produk oleamida

Jenis

: Horizontal belt conveyor

Bahan konstruksi

: Carbon steel

Jumlah

: 1 unit

Panjang konveyor

: 50,1957 ft

Ketinggian konveyor

: 4,3744 ft

Daya konveyor

: ½ Hp


BAB VI INSTRUMENTASI KESELAMATAN KERJA 6.1

Instrumentasi Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan yang

ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi keselamatan, spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala operasional, dan faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan dengan keadaan lingkungan yang berubahubah, yang dapat mempengaruhi jalannya proses atau yang disebut disturbance (gangguan) (Stephanopoulus, 1984).

Adanya gangguan tersebut menuntut penting dilakukan

pemantauan secara terus-menerus maupun pengendalian terhadap jalannya operasi suatu pabrik kimia untuk menjamin tercapainya tujuan operasional pabrik. Pengendalian atau pemantauan tersebut dilaksanakan melalui penggunaan peralatan dan enginner (sebagai operatur terhadap peralatan tersebut) sehingga kedua unsur ini membentuk satu sistem kendali terhadap pabrik. Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai didalam suatu proses kontrol untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuaidengan yang diharapkan. Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan pemberi tanda bahaya. Peralatan insterumentasi biasanya bekerja dengan tenaga mekanik atau tenaga lisrtik dan pengontrolnya dapat dilakukan secara manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat instrumentasi juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan instrumentasi dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruangan kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis) (Sumber: Peters, 2004). Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen adalah: 1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan. 2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktifitas pH, humiditas,titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembababan dan variabel lainnya. Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi otomatis.

Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan

mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel yang dikontrol

VI-1


maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerje sebagai controller.

Pengendalian secara semi otomatis adalah

pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi pada variabel ke niali yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke iali yang diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat (recorder). Alat-alat kontrol yang biasa dipakai pada peralatan proses antara lain: 1. Temperature Controller (TC) Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengukur suhu dan pengukur sinyal mekanis atau listrik.

Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur

jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu proses yang sedang bekerja. Prinsip kerja: Rate fluida masuk dan keluar alat kontrol atau diafragma valve. Rate fluida ini memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada set point. 2. Pressure Controller (PC) Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur tekanan dan pengukur sinyal mekanis atau listrik.

Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur

jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu proses yang sedang bekerja. Prinsip kerja: Pressure Control (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup diafragma valve.

Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk mengukur dan

mendeteksi tekanan pada set piont.

3. Flow Controller (FC) Adalah alat/instrumen yang digunakan untuk mengatur kecepatan aliran fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran dalam pipa biasanya diatur dengan mengatur output dari alat, yang mengakibatkan fluida mengalir dalam pipa line. Prinsip kerja: Kecepatan alir diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan discharge dari pompa.

Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan valve dan FC

menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran set point.


4. Level Controller (LC) Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan cairan dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan mengatur rate cairan masuk atau keluar proses. Prinsip kerja: Jumlah aliran fluida diatur oleh contol valve. Kemudian rate fluida melalui valve ini akan memberikan sinyal kepada LC untuk memdeteksi tinggi permukaan pada set point. Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah: - Kualitas produk dapat diperoleh sesuaidengan yang diinginkan - Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah - Sistem kerja lebih efisien - Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat.

PI

TC

LI

PI

TC

LI

Tangki Urea

PI

TC

LI

Tangki Asam Oleat

Reaktor

FC PI

TC

LI

LI

Tangki Pemurni

Tangki Penampung Sementara

Pompa


TC

Kondensor Rotary Dryer

Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pebuatan Oleamida dari Asam Oleat dan Urea No.

Nama Alat

Jenis Instrumen

1

Tangki Urea

Level Indicator (LI) Temperature Contoller (TC) Pressure Contoller (PC)

2

Tangki Asam Oleat


3

Reaktor


4

Tangki Penampung Sementara

Level Indicator (LI)

5

Rotary Dryer

Temperature Contoller (TC) Flow Contoller (LC)

6

Pompa

Flow Contoller (FC)

7

Kondensor

Temperature Contoller (TC)

6.2 Keselamatan Kerja Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan pabrik pada saat pabrik beroperasi.


Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulaan masalah kerja, Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan Kerja pada No. 1 tanggal 12 januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktovitas kerja para karyawan. Hal ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang menyenangkan. Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban para perancang pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut: -

Penanganan dan pengangkutan bahan harus seminimal mungkin

-

Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.

-

Jarak antara mesin dan peralatan lain cukup luas

-

Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin

-

Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.

-

Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.

-

Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.

6.3 Keselamatan Kerja Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Oleamida 6.3.1 Peralatan Perlindungan Diri Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini adalah dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas yang diberikan ialah melengkapi karyawan dengan peralatan perlindungan diri sebagai berikut: 1. Helm 2. Pakaian dan perlengkapan perlindungan 3. Sepatu pengaman 4. Pelindung Mata 5. Masker udara 6. Sarung tangan

6.3.2 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut: 1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekring atau pemutus arus listrik otomatis lainnya. 2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.


3. Penempatan dan pemasangan motor-motor listik tidak boleh menggangu lalu lintas kerja. 4. Memasang tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi. 5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan. 6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal petir yang dibumukan 7. kabel-kabel listrik yang diletakkan berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.

6.3.3

Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan Upaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :

1.

Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di dalam lokasi pabrik.

2.

Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.

3.

Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan, penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran, korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.

4.

6.3.4

Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.

Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :

1.

Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah kemungkinan terguling atau terjatuh.

2.

Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan karyawan.

3.

Jalur perpipaan sebaiknya berada diatas permukaan tanah atau diletakkan pada atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila di luar gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.

4.

Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.


5.

Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja.

Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai disiplin bagi para karyawan, yaitu : 1.

Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.

2.

Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.

3.

Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan paralataan yang ada.

4.

Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada atasan.

5.

Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan bahaya.

6.

Setiap kontrol diatur secara periodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas maitenance.


BAB VII UTILITAS Utilitas adalah yang memasok energi panas, energi listrik dan air bagi pabrik. Sarana dan prasarana utilitas ini harus dirancang sedemikian rupa agar proses produksi dapat terus berlangsung secara berkesinambungan. Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada perancangan pabrik pembuatan oleamida dari asam oleat dan urea, adalah sebagai berikut: 1. Kebutuhan steam 2. Kebutuhan air 3. Kebutuhan listrik 4. Kebutuhan bahan bakar 5. Unit Pengolahan Limbah

7.1

Kebutuhan steam Pada pengoperasian pabrik dibutuhkan uap sebagai pemanas. Adapun kebutuhan

uap pada pabrik pembuatan oleamida dari asam oleat dan urea: Table 7.1 Kebutuhan Uap Nama Alat

Kg/jam

Tangki Urea

259,7607

Tangki Asam Oleat

1.648,0679

Reaktor

159,93

Evaporator

1.665,7524

Rotary Dryer

1.194,815625

Jumlah

4.928,326625

Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20% dan faktor kebocoran sebesar 10% (Perry, 1999) maka : Total steam yang dibutuhkan = (1 + faktor keamanan) x Kebutuhan uap = (1,2) x 4.928,326625 kg/jam = 5.913,99195 kg/jam

VII-1


Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali (Evans,1978), sehingga: Kondensat yang digunakan kembali

= 80% x 5.913,99195 kg/jam = 4.713,978456 kg/jam

Kebutuhan air tambahan untuk ketel

= 20% x 5.913,99195 kg/jam = 1.178,4946 ≈ 1.178,5 kg/jam

7.2

Kebutuhan Air Dalam proses produksi air memegang peranan penting, baik untuk keperluan proses

maupun kebutuhan domestik. kebutuhan air pada pabrik pembuatan oleamida dari asam oleat dan urea adalah sebagai berikut: 1. Kebutuhan air untuk pendingin pada kondensor = 968,58 kg/jam ≈ 969 kg/jam. 2. Kebutuhan air umpan ketel = 1.178,5 kg/jam 3. Air yang perlu ditambahkan sebagai pengganti air yang hilang selama proses meliputi perhitungan sebagai berikut:

Wm = We + W d + Wb Dimana,

Wm

= make-up water

We

= air hilang pada penguapan

Wd

= drift loss

Wb

= air hilang karena saat blow down

Air hilang karena penguapan: We

= 0,00085 Wc (T1-T2)

Dimana,

We

Wc

= jumlah air pendingin yang dibutuhkan

T1

= temperature masuk cooling water tower (oF)

T2

= temperature keluar cooling water tower (oF)

= 0,00085 x 969 (104 – 82,4)

= 17,79084 kg/jam Air kehilangan karena driff loss = 0,2 % air pendingin masuk Wd

= 0,002 x 969 = 1,938 kg/jam


Air hilang karena blow down: Wb

=

We  S  1

S = 5 siklus

(Perry, 1997)

= 4,44771 kg/jam Wm

= 17,79084 + 1,938 + 4,44771 = 24,17655 kg/jam

Kebutuhan air domestik (keperluan sehari-hari, kantin, dan lain-lain) kebutuhan air domestik untuk masyarakat industri diperoleh untuk tiap orang/shift adalah 40 – 100 Liter/hari (Met Calf, dkk.1991) Diambil 100 Liter/hari x air

1 hari = 4,16 L/jam x 1 kg/L = 4,16 Liter/jam 24 jam

= 955,68 kg/m3 = 1 kg/Liter

Jumlah karyawan = 110 orang Maka total air Domestik = 4,16 x 110 = 457,6 Liter/jam x 1 kg/Liter = 457,6 kg/jam Kebutuhan air tambahan, untuk keperluan sehari-hari (Laboratorium, pencuci peralatan dan lain-lain) diperkirakan 10% dari total kebutuhan air. Kebutuhan air tambahan: = 10% (24,17655 + 1.178,5 + 457,6) = 166,02765 kg/jam Maka total kebutuhan air yang diperlukan pada pengolahan awal tiap jamnya adalah : = 969 + 1.178,5 + 457,6 + 166,02765 = 2.771,138 kg/jam

7.2.1 Unit Pengolahan air Sumber air untuk pembuatan oleamida ini berasal dari air tanah Kawasan Industri Medan II (KIM) yaitu Sumur Bor. Kualitas air dapat dilihat pada table 7.2


Tabel 7.2 Kandungan Kimia dalam Air Tanah Kawasan KIM II No

Parameter

Range (mg/liter)

1

Natrium

0,020

2

Besi

3

Flourida

0,200

4

Klorida

4,000

5

Magnesium

6

Natrium

0,470

7

Nitrat

0,003

8

Sulfit

0,065

9

Calsium

6,50

28,290

20,790 (Sumber: Laporan PDAM KIM II, 2010)

7.2.2 Bak Pengendapan (BP) Setelah air dipompa dari sumur bor, didalam air tersebut masih terdapat partikelpartikel padatan kecil seperti pasir. Untuk menghilangkan pasir tersebut maka air yang sudah dipompakan tadi dialirkan kedalam bak pengendapan untuk mengendapkan pasir – pasir yang terikut pada saat air dipompakan dari sumur bor.

7.2.3

Aerasi Ion Fe selalu di jumpai pada air alami dengan kadar oksigen yang rendah, seperti

pada air tanah yang tanpa udara. Fe dapat dihilangkan dari dalam air dengan melakukan oksidasi menjadi Fe(OH)3 yang tidak larut dalam air, kemudian di ikuti dengan pengendapan dan penyaringan. Proses oksidasi dilakukan dengan menggunakan udara biasa di sebut aerasi yaitu dengan cara memasukkan udara dalam air.

7.2.3 Bak pengendapan II Pada bak pengendapan II terjadi proses pengendapan (sedimentasi) partikel-partikel padat yang tersuspensi dalam cairan/zat cair karena pengaruh gravitasi (gaya berat secara alami). Proses pengendapan dengan cara gravitasi untuk mengendapkan partikel-partikel tersuspensi yang lebih berat daripada air. Pada dasarnya proses tersebut tergantung pada pengaruh gaya gravitasi dari partikel tersuspensi dalam air. Biaya pengolahan air dengan proses sedimentasi relatif murah karena tidak membutuhkan peralatan mekanik maupun


penambahan bahan kimia. Kegunaan sedimentasi untuk mereduksi bahan-bahan tersuspensi (kekeruhan) dari dalam air dan dapat juga berfungsi untuk mereduksi kandungan organisme (patogen) tertentu dalam air. Proses sedimentasi adalah proses pengendapan dimana masingmasing partikel tidak mengalami perubahan bentuk, ukuran, ataupun kerapatan selama proses pengendapan berlangsung. Partikel-partikel padat akan mengendap bila gaya gravitasi lebih besar dari pada kekentalan dalam cairan.

7.2.4

Filtrasi Filtrasi bertujuan untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama

air. Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan yaitu : a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (silica gel), setinggi 20 in b. Lapisan II terdiri dari antrasit, setinggi = 10 in c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (gravel), setinggi =16 in Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan. Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai kebutuhan. Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut yaitu proses demineralisasi (softener) dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses klorinasi diteruskan ke penyaring air (water treatment system) sehingga air yang keluar merupakan air sehat dan memenuhi syarat–syarat air minum tanpa harus dimasak terlebih dahulu. Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 : Kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi : 457,6 kg/jam Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 % Kebutuhan klorin Total kebutuhan kaporit

7.2.5

: 2 ppm dari berat air

(Gordon, 1968)

-6

: (2.10 x 457,6) / 0,7 = 0,001307 kg/jam

Demineralisasi Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-garam terlarut.

Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi dengan langkah-langkah sebagai berikut :


 Menghilangkan kation-kation Ca2+, Mg2+  Menghilangkan anion-anion ClAlat-alat demineralisasi dibagi atas : 1.

Penukar Kation (Cation Exchanger) Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi

kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin. Resin yang digunakan bermerek Daulite C-20. Reaksi yang terjadi : 2H+R + Ca2+

Ca2+R + 2H+

2H+R + Mg2+

Mg2+R + 2H+

Untuk regenerasi dipakai H2 SO4 dengan reaksi sebagai berikut :

2.

Ca2+R + H2SO4

CaSO4 + 2H+R

Mg2+R + H2SO4

MgSO4 + 2H+R

Penukar Anion (Anion Exchanger) Penukar anion berfungsi untuk menukar anion negatif yang terdapat dalam air

dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA-410. Resin ini merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi: 2ROH + SO42-

R2SO4 + 2OH-

ROH + Cl-

RCl

+

OH-

Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi: R2SO4 + 2NaOH

Na2SO4 + 2ROH

RCl

NaCl

+

NaOH

+ ROH

Perhitungan Kesadahan Kation : Air tanah daerah KIM II mengandung kation Fe2+, Ca2+, Mg2. Masing-masing 6,50 ppm, 28,790 ppm, 25,970 ppm. 1 gr/gal = 17,1 ppm Total kesadahan kation

= 61,26/17,1 mg/liter = 3,58 gr/ga

Jumlah air yang akan diolah

= 1.178,5 kg/jam


Volume

m 1.178,5 kg/jam  x 264,17 gal / m 3 995,68kg/m 3 = ρ  311,736 galon / jam  312 galon/jam

Kesadahan air

= 3,58 gr/gal x 311,736 gl/jam x 24 jam = 26.784,36 gr/ hari = 26,78436 kg/hari

Ukuran kation Exchanger Jumlah air yang diolah = 312 galon/jam Digunakan ion exchanger 1 unit dengan service flow maksimum 19 galon/menit. Dari Tabel 12.4 Nalco (1988), diperoleh data sebagai berikut: Diameter tangki

: 2 ft : 0,7854 ft2

Luas permukaan, A

Resin yang digunakan adalah Daulite C – 20, dengan nilai EC (Exchanger Capacity, yaitu kemampuan penukar ion untuk menukar ion yang ada pada air yang melaluinya) = 25 kg/ft3 (Nalco, 1988). Kebutuhan regenerant Kebutuhan resin =

: 10 lb H2SO4/ft3 hari

26,78436kg/hr  1,0714ft 3 /hari 25 kgr/ft3

Tinggi yang dapat ditempati oleh resin

h

kebutuhan resin 1,0714   1,364 ft luas permukaan 0,7854

Tinggi minimum resin = 2,5 ft

(Nalco, 1988)

Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft x 0,7854 ft2 = 1,9635 ft3 Waktu regenerasi =

1,9635 ft 3  25 kgr/ft 3 = 1,83 hari = 43,985 jam 26,78436 kg/hari

Kebutuhan regenerant H2SO4

10 lb/ft 3 = 26,78436 kg/hari x 25 kgr/ft 3 = 10,714 lb/hari = 4,856 kg/hari = 0,2024 kg/jam

2. Penukar Anion (Anion Exchanger) Penukar anion berfungsi untuk mengikat atau menyerap anion-anion yang terlarut dalam air seperti Cl- akan diikat oleh resin yang bersifat basa dengan merek R-Dowex,


sehingga resin akan melepas ion OH-. Persamaan

reaksi yang terjadi dalam anion

exchanger adalah : 2R-OH + SO42-

R2SO4 + 2OH-

R-OH + Cl-

RCl

+

OH-

Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi: R2SO4 + 2NaOH

Na2SO4 + 2ROH

RCl

NaCl

+

NaOH

+ ROH

Perhitungan Kesadahan Anion Air tanah daerah mabar KIM II mengandung anion F-, Cl-, S2-, NO22-, masing-masing 0,2 ppm, 4 ppm, 0,065 ppm, dan 0,003 ppm. 1 gr/gal = 17,1 ppm Total kesadahan anion = 0,2 + 4 + 0,065 + 0,003 = 4,268 ppm/17,1 = 0,24 gr/gal Jumlah air yang diolah = 1.178,5 kg/jam =

1.178,5 kg/jam x 264,17 gal/m 3 995,68 kg/m 3

= 312,675 gal/jam Kesadahan air = 0,24 gr/gal x 312,675 gal/jam x 24 jam/hari = 1.801,01 gr/hari = 1,80101 kg/hari

Perhitungan ukuran Anion Exchanger : Jumlah air yang diolah = 312 gal/jam ≈ 5,2 gal/menit. Dari Tabel 12.4, Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data-data sebagi berikut: - Diameter penukar anion = 2 ft -

Luas penampang penukar anion

= 0,7854 ft2

-

Jumlah penukar kation

= 1 unit

Volume Resin yang Diperlukan Total kesadahan air = 1,80101 kg/hari Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988 diperoleh: - Kapasitas resin = 12 kg/ft3


-

Kebutuhan regenerant

= 5 lb NaOH/ft3 resin

Jadi, Kebutuhan resin = Tinggi resin =

1,80101 kg/hari = 0,15 ft3 / hari 12 kg/ft 3

0,15 = 0,1911 ft 0,7854

Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Nalco, 1988) Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft x 0,7854 ft2 = 1,9635 ft3 Waktu regenerasi =

1,9635 ft 3  12 kg/ft 3 = 13,083 hari = 313,992 jam. 1,80101 kg/hari

Kebutuhan regenerant NaOH

= 1,80101 kg/hari x

5 lb/ft 3 12 kgr/ft 3

= 0,75 lb/hari = 1,654 kg/hari = 0,069 kg/jam 7.2.6 Deaerator Deaerator berfungsi untuk memanaskan air dan menghilangkan gas terlarut yang keluar dari alat penukar ion (ion exchanger) sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Air hasil demineralisasi dikumpulkan pada tangki air umpan ketel sebelum dipompakan ke deaerator. Pada proses deaerator ini, air dipanaskan hingga 90o C supaya gas-gas yang terlarut dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan korosi. Selain itu deaerator juga berfungsi sebagai preheater, mencegah perbedaan suhu yang mencolok antara air make-up segar dengan suhu air dalam boiler. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan pemanas listrik. 7.3

Kebutuhan Listrik Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut :

1.

Unit Proses -

Bucket Elevator (BE-111)

= 0,25 Hp

-

Tangki Urea (T-130)

= 0,125 Hp

-

Tangki Asam Oleat (T-140)

= 0,5 Hp

-

Tangki Reaktor (R-210)

= 0,5 Hp

-

Tangki Pemurni (T-310)

= 0,75 Hp

-

Rotary Dryer (RD - 350)

= 5,03 Hp

-

Screw Conveyor (J-351)

= 2,25 Hp

-

Ball Mill (BM-360)

= 0,25 Hp


-

Belt Conveyor

= 0,5 Hp

-

Pompa – 1 (L-121)

= 0,125 Hp

-

Pompa – 2 (L-131)

= 0,125 Hp

-

Pompa – 3 L-141)

= 0,125 Hp

-

Pompa – 4 (L-211)

= 0,125 Hp

-

Pompa – 5 (L-311)

= 0,125 Hp

-

Pompa – 6 (L-331)

= 0,125 Hp

-

Pompa – 7 (L-381)

= 0,125 Hp

Jumlah

= 18,905 Hp

+

Maka Jumlah pemakaian kebutuhan listrik pada unit proses adalah = 18,905 Hp x 0,7457 kW/Hp = 14,1 kW

2.

Unit Utilitas -

Aerator

= ½ Hp

-

Pompa Bak Aerasi

= 2 Hp

-

Pompa Bak Pengendapan

= 2 Hp

-

Pompa Sand Filter

= 0,25 Hp

-

Pengaduk Tangki Pelarut H2SO4

= 0,125 Hp

-

Pompa Tangki Pelarut H2SO4

= 0,25 Hp

-

Pengaduk Tangki Pelarutan NaOH = 0,25 Hp

-

Pompa Tangki Pelarut NaOH

= 1/20 Hp

-

Pompa Cation Exchanger

= 0,25 Hp

-

Pompa Anion Exchanger

= 0,25 Hp

-

Pompa Deaerator

= 0,25 Hp

-

Water Cooling Tower

= 1 Hp

-

Tangki Pelarutan Kaporit

= 0,125 Hp

-

Pompa Tangki Kaporit

= 0,125 Hp

-

Pompa Tangki Utilitas

= 0,25 Hp

-

Ketel Uap

= 67,188 Hp + Jumlah

= 74,863 Hp

Maka Jumlah pemakaian kebutuhan listrik pada unit utilitas adalah = 74,863 Hp x 0,7457 kW/Hp


= 55,83 kW = 56 kW. 3.

Ruang kontrol dan laboratorium pemakaian kebutuhan listrik pada ruang kontrol dan laboratorium diasumsikan sebesar 25 kW

4.

Bengkel pemakaian kebutuhan listrik pada bengkel diasumsikan sebesar 30 kW

5.

Perkantoran pemakaian kebutuhan listrik pada perkantoran diasumsikan sebesar 25 kW

Total kebutuhan listrik

=1+2+3+4+5 = 151,203 kW = 152 kW

Efisiensi generator 80 % (Perry,1999), maka : Daya output generator

=

152 kW = 190 kW 0,8

Kebutuhan listrik pabrik dipasok oleh PLN (Perusahaan Listrik Negara). Untuk mengantisipasi adanya pemadaman, maka dipersiapkan generator dengan memperhitungkan daya untuk kebutuhan proses, utilitas, dan ruang kontrol. Untuk perancangan disediakan 2 unit diesel generator (1 unit cadangan) dengan spesifikasi tiap unit sebagai berikut :

7.4

1. Jenis Keluaran

: AC

2. Kapasitas

: 1000 kW

3. Tegangan

: 220 – 260 Volt

4. Frekuensi

: 50 Hz

5. Tipe

: 3 fase

6. Bahan bakar

: Solar

Kebutuhan Bahan Bakar Bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit tenaga listrik (generator) adalah

minyak solar karena mempunyai nilai bakar yang tinggi. Kebutuhan bahan bakar untuk generator adalah sebagai berikut : Nilai bahan bakar solar

: 19.860 Btu/lbm

Densitas bahan bakar solar

: 0,89 kg/L

Daya generator

= 178,968 kW

Daya output generator

= 190 kW x

(Perry, 1999)

0,9478Btu/ det x 3600 dtk/jam 1kW

= 780.513,3 Btu/jam


Jumlah Bahan Bakar (solar)

780.513,3 Btu/jam x 0,45359 kg/lb 19.860 Btu/lb m

=

= 17,826 kg/jam Kebutuhan Solar

=

17,826 kg/jam = 20,03 Liter / jam 0,89 kg/L

7.5 Unit Pengolahan Limbah Setiap kegiatan industri selain menghasilkan produk juga menghasilkan limbah. Limbah industri perlu ditangani secara khusus sebelum dibuang ke lingkungan sehingga dampak buruk dari limbah yang mengandung zat–zat membahayakan tidak memberikan dampak buruk ke lingkungan maupun manusia itu sendiri. Sumber–sumber limbah pada pabrik pembuatan Oleamida meliputi : 1. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran–kotoran yang melekat pada peralatan pabrik. 2. Limbah dari pemakaian air domestik Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah cair. 3. Limbah cair dari laboratorium Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan–bahan kimia yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu produk yang dihasilkan serta digunakan untuk penelitian dan pengembangan proses. 4. Limbah proses pabrik Limbah yang berasal dari kelebihan proses yang mengandung bahan organik yaitu urea dan kloroform sisa yang berasal dari filter press. Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah Diperkirakan jumlah air buangan pabrik adalah sebagai berikut : 1. Dari pencucian peralatan pabrik

(Met Calf, dkk.1991)

Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik diasumsikan sebesar 500 liter/jam. 2. Dari air domestik


Limbah cair dari air domestik diasumsikan sebesar 100 liter/jam. 3. Dari laboratorium


Limbah cair dari laboratorium diasumsikan sebesar 50 liter/jam 4. Dari limbah pabrik


Limbah cair dari proses pabrik : Cake yang terdiri dari urea, oleamida dan kloroform =

160,478 kg/jam

Namun dari cake tersebut, urea dan oleamida yang berbentuk padatan dapat disaring sebagian dengan asumsi 50%, sehingga yang terikut ke dalam air limbah hanya urea dan oleamida sebanyak 50% serta kloroform sebanyak 92,869 kg/jam dengan volume =

92,869 kg/jam = 101,83 liter/jam 0,912 kg/liter Total buangan = 500 + 100 + 50 + 101,83

= 751,83 liter/jam = 0,752 m3 /jam

Karakteristik buangan pabrik oleamida mengandung urea, sama seperti buangan pabrik Sri Widjaja, sehingga diambil data dari limbah buangan pabrik Sri Widjaja dengan CODin = 500 mg/L dan BOD5 (So) = 350 mg/L. Maka dipilihlah pengolahan limbah cair pabrik pembuatan oleamida dengan menggunakan lumpur aktif. Selain itu metode ini mudah dalam penggunaannya dan murah dalam pengadaannya. Karakteristik limbah proses yang mayoritas campuran berjenis limbah organik. Pengolahan limbah cair pada pabrik pembuatan oleamida ini direncanakan melalui bak penampung, bak pengendapan, dan bak penetralan dengan proses sebagai berikut:

BP 1 BP 2 BP 3

Gambar 7.1 Proses pengolahan limbah

BP 4

Keterangan: BP 1

: Bak penampung

BP 2

: Bak pengendapan

BP 3

: Bak penentralan

BP 4

: Pengolahan dengan lumpur aktif

7.5.1

Bak Penampungan

Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara Laju volumetrik air buangan

= 0,752 m3/jam


Waktu penampungan air buangan

= 7 hari

Volume air buangan

= 0,752 x 7 x 24 = 126,336 m3

Direncanakan digunakan 1 buah bak penampungan dengan bak terisi 75% bagian. Volume bak

=

126,336 m3 = 168,448 m3 0,75

Direncanakan : Panjang bak (P) = 2 x Lebar bak (L) Tinggi bak (T) Maka volume bak

= Lebar bak (L) =PxLxT

168,448 m3

=2LxLxL = 4,38 m  4,5 m

L Sehingga P T

7.5.2

= 2 x L = 2 x 4,5 = 9 m = L = 4,5 m

Bak Pengendapan Awal

Fungsi : Menghilangkan padaran dengan cara pengendapan Laju volumetrik air buangan

= 0,752 m3/jam


= 2 hari

Volume air buangan

= 0,752 x 2 x 24 = 36,096 m3

Direncanakan digunakan 1 buah bak penampungan dengan bak terisi 75 % bagian. Volume bak

=

36,096 m3 = 48,128 m3 0,75

Direncanakan : Panjang bak (P) = 2 x Lebar bak (L) Tinggi bak (T) Maka volume bak 3

48,128 m

= Lebar bak (L) =PxLxT =2LxLxL

L

= 2,88 m  3 m

P

=2xL=2x3=6m

T

=L=3m

Sehingga


Kecepatan terminal pengendapan Hukum Stokes : V =

s    g

Dp 2

(Foust, 1960)

18 

Dimana : V

= Kecepatan terminal pengendapan

s

= Densitas partikel Na2CO3 pada 30oC = 1,987 gr/cm3 (Perry, 1999)



= Densitas air pada 30oC = 0,9957 gr/cm3

(Perry, 1999)

Dp

= Diameter partikel = 0,002 cm

(Perry, 1999) 2

g

= Kecepatan gravitasi = 980 cm/s



= Viskositas air pada 30oC = 0,01 gr/cm.s

Sehingga : V =

1,987  0,9957 980 0,0022 18 0,01

Waktu pengendapan (W)

=

(Perry, 1999)

= 0,0216 cm/s

H x 100 3 x 100 = 231,4815 menit  V x 60 0,0216 x 60

= 3,8580 jam 7.5.3

Bak Penetralan Limbah pabrik yang terdiri dari bahan–bahan organik biasanya mempunyai pH < 5

(Hammer, 1986). Limbah pabrik yang terdiri dari bahan–bahan organik harus dinetralkan sampai pH = 6 (Kep – 42/MENLH/10/1998) Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah 0,15 gr Na2CO3/30 ml air limbah (Analida FMIPA USU,1991) Jumlah air buangan = 751,83 L/jam Kebutuhan NaCO3 = (751,83 L/jam)x

150mg 1kg x = 3,76 kg/jam 0,03 106 mg

Densitas NaCO3

= 1327 kg/m3 (Perry,1999)

Volume NaCO3

= 3,76/1327 = 0,0028 m3/jam

Laju volumetrik air buangan

= 0,752 m3/jam


= 3 hari

Volume air buangan

= 0,752 x 3 x 24 = 54,144 m3

Volume NaCO3 selama 3 hari

= 0,0028 x 3 x 24 = 0,2016 m3

Direncanakan digunakan 1 buah bak penampungan dengan bak terisi 75 % bagian.


Volume bak

=

54,3456 m3 = 72,4608 m3 0,75

Direncanakan : Panjang bak (P)

= 2 x Lebar bak (L)

Tinggi bak (T)

= Lebar bak (L)

Maka volume bak = P x L x T 72,4608 m3

=2LxLxL L

= 3,3 m  3,5 m

Sehingga : P T

= 2 x L = 2 x 3,5 = 7 m = L = 3,5 m

7.5.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif) Proses lumpur aktif merupakan proses aerobik di mana mikroba tersuspensi di dalam campuran limbah yang mengandung O2. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan kultur campuran. Limbah ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme ini sehingga akan diresirkulasi kembali ke tangki aerasi. Karakteristik buangan pabrik oleamida mengandung urea, sama seperti buangan pabrik Sri Widjaja, sehingga diambil data dari limbah buangan pabrik Sri Widjaja. Data: - Laju volumetrik limbah = 0,752 m3/jam

= 18,048 m3/hari = 4767,776 gal/hari

- BOD influent

= 350 mg/L

- BOD effluent

= 50 mg/L

Merupakan batas maksimum BOD effluent menurut baku mutu limbah cair bagi kawasan industri sesuai dengan Kep.No.3?Menlh/01/1998. - Mixed Liquor Suspended Solid

= 400 mg/L

- Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X)

= 315 mg/L

- Koefisien cell yield (Y)

= 0,8 mg VSS/mg BOD5

- Koefisien endogenous decay (Kd)

= 0,025 hari-1

1. Penentuan % Removal (%R)

%R 

So  S  100 So

(Pers. 18.2, Spellman, 2003)


%R 

So  S 100 So

% R = 85,7 % 2. Penentuan laju alir BOD influent dan effluent Laju volumetrik limbah = 4767,776 gal/hari = 4,768 MGD Laju alir BOD influent = 350 mg/l x 4,768 MGD = 1668,722 lb/hari = 1283,63 gal/hari = 4,86 m3/hari Laju alir BOD effluent = 50 mg/l x 4,768 MGD = 238,389 lb/hari = 183,37 gal/hari = 0,695 m3/hari Selisih = (1668,722 - 238,389) = 1430,333 lb/hari = 1100,256 gal/hari = 4,165 m3/hari

3. Penentuan volume bak untuk Aerator (V) V = Wa/MLSS

(Tanaka, 2008)

Dimana : W = mikroorganisme yang dibutuhkan dalam bak aerasi (Kg) = (BOD influent x Q)/ BOD loading = (4,86 x 18,048)/ 4,165 = 21,0596 Kg Volume bak aerasi yang dibutuhkan V = 21,0596/0,4 = 52,65 m3 Direncanakan bak terisi 75 % bagian.

52,65 m3 Volume = = 70,2 m3 0,75 Direncanakan tinggi cairan dalam bak aerator

=3m

Perbandingan lebar dan tinggi cairan

= 1,5 : t

Lebar kolam aerator

= 1,5 × 3 m = 4,5 m


Faktor kelonggaran = 1 m di atas permukaan air V

=p×l×t

70,2 m3

= p × 4,5 × 3

p

= 5,2 m = 5,5 m

Jadi, ukuran bak aerator : Panjang p = 5,5 m Lebar l

= 4,5 m

Tinggi t

= (3 + 1) m = 4 m

4. Penentuan waktu tinggal (Hydraulic Retention Time).

Vreaktor m3 HRT = Q (m3/hari)

(Tanaka,2008)

70,2 m3 = 18,048m3/hari = 3,889 hari

5. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)

Q = Qe + Qw = 0,752 m3/jam = 18,048 m3/hari = 4767,776 gal/hari Flok yang diresirkulasi (Qr) umumnya 20% sampai 30% dari debit influent, diambil nilai flok yang diresirkulasi (Qr) = 25% dari debit influent. Qr = 0,25 x 18,048 m3/hari = 4,512 m3 /hari. Qw = Qw’ + Qr Dari komponen Qw, diasumsikan 1 % sebagai supernatant (Qw’ ) dan 99% sebagai flok yang diresirkulasi (Qr). Jadi komponen Qw : Qr = 4,512 m3/hari = 0,99 x Qw Qw = 4,512/0,99 = 4,557 m3/hari. Qw’= Qw - Qr = 4,557 – 4,512 = 0,045 m3/hari.


Qe = Q - Qw = 18,048 m3/hari - 4,557 m3/hari = 13,491 m3/hari Xe = 0,001 X = 0,001 × 315 mg/L = 0,315 mg/L Xw = 0,999 X = 0,999 × 315 mg/L = 314,685 mg/L 6. Sludge Retention Time (SRT)

SRT 

70,2 Vr = = 15,4 hari 4,557 Qw

7. Penentuan Daya yang Dibutuhkan Tipe aerator yang digunakan adalah surface aerator. Kedalaman cairan = 3 m dan lebar kolom aerator = 4,5 m dari Tabel 10-11,Metcalf, 1991 diperoleh daya aerator sebesar 9 hp.

7.5.5 Tangki Sedimentasi (TS) Fungsi

: mengendapkan flok biologis dari kolam aerasi (AR) dan sebagian diresirkulasi kembali ke tangki aerasi (AR) = (18,048 + 4,512) m3/hari

Laju volumetrik limbah

= 22,56 m3/hari Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2 hari

(Perry, 1997)

3

Laju volumetrik limbah yang diolah sebesar 22,56 m / hari, laju ini masih dibawah batas laju overflow maksimum, sehingga dapat digunakan data waktu tinggal untuk laju overflow maksimum, yakni : Waktu tinggal limbah = 2 jam = 0,0833 hari

(Perry, 1997)

Volume bak (V)

= 22,56 m3/hari × 0,0833 hari = 1,88 m3

Luas tangki (A)

= (22,56 m3/hari) / (33 m3/m2 hari) = 0,684 m2

A = ¼  D2 D = 0,684 m Kedalaman tangki, H = V/A = 1,88 / 0,684 = 2,75 m 7.6

Spesifikasi Peralatan Utilitas

7.6.1

Bak Pengendapan I (BP I) Fungsi

: Untuk mengendapkan pasir-pasir dan lumpur yang terikut dengan air

Bahan Konstruksi

: Beton kedap air

Jumlah

: 3 unit

Kapasitas

: 5,568 m3


7.6.2

7.6.3

7.6.4

panjang bak p

= 2,814 m ≈ 3 m

lebar bak

= 1,407 m ≈ 1,5 m

tinggi bak t

= 1,407 m ≈ 1,5 m

luas bak A

= 4,221 m2 ≈ 4,5 m

Aerator (AT) Fungsi

: Menambah kadar oksigen dalam air

Jenis

: Centrifugal pump

Bahan Konstruksi

: Commercial steel

Jumlah

: 1 unit

Laju Alir

: 133,77 ft3/s

Daya motor

: ½ Hp

Bak Aerasi (B-AT) Fungsi

: Sebagai tempat penambahan kadar oksigen dalam air

Jenis

: Centrifugal pump

Bahan Konstruksi

: Commercial steel

Jumlah

: 3 unit

Kapasitas

: 5,568 m3 /jam

Bahan Konstruksi

: Beton kedap air

panjang bak p

= 2,814 m ≈ 3 m

lebar bak

= 1,407 m ≈ 1,5 m

tinggi bak t

= 1,407 m ≈ 1,5 m

luas bak A

= 4,221 m2 ≈ 4,5 m

Pompa Bak Aerasi (PU – 102) Fungsi

: Memompa air dari bak aerasi ke bak pengendapan II

Jenis

: Centrifugal pump

Bahan Konstruksi : Commercial steel Jumlah

: 3 unit

Kapasitas

: 0,0273 ft3/s

Daya pompa

: 2 Hp


7.6.5

Bak Pengendapan II (BP-II) Fungsi

: Untuk mengendapkan karat yang terbentuk pada bak aerasi

7.6.6

Bahan Konstruksi

: Beton kedap air

Jumlah

: 3 unit

Kapasitas

: 5,568 m3

panjang bak p

= 2,814 m ≈ 3 m

lebar bak

= 1,407 m ≈ 1,5 m

tinggi bak t

= 1,407 m ≈ 1,5 m

luas bak A

= 4,221 m2 ≈ 4,5 m

Pompa Bak Pengendapan (PU – 102) Fungsi

: Memompa air dari bak aerasi ke bak pengendapan II

Jenis

: Centrifugal pump

Bahan Konstruksi : Commercial steel

7.6.7

Jumlah

: 3 unit

Kapasitas

: 0,0273 ft3/s

Daya pompa

: 2 Hp

Sand Filter ( SF ) Fungsi

: Menyaring partikel-partikel yang terbawa dalam air yang dialirkan dari Bak Pengendapan

Jenis

: Selinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal

Bahan Konstruksi : Carbon steel SA – 283, Grade C Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi

: Temperatur Tekanan

Kapasitas

: 0,0696 m3

Diameter

: 2m

Tinggi Tangki

: 3m

Tinggi Tutup

: 0,125

Tebal dinding

: ¼ in

= 30C = 1 atm


7.6.8

Pompa Sand Filter (PU – 106) Fungsi

: Memompa air dari sand filter ke menara air.

Jenis

: Centrifugal pump

Bahan Konstruksi : Commercial steel

7.6.9

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 0,0273 ft3/s

Daya pompa

: ¼ Hp

Menara Air ( MA ) Fungsi

: Menampung air sementara untuk didistribusikan ke unit lain, dan sebagian dipakai sebagai air domestik.

Bentuk

: Selinder tegak dengan alas dan tutup datar

Bahan Konstruksi : Carbon steel SA – 283, grade C Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi


Kapasitas

: 10,5 m3

Diameter tangki

: 2,5 m

Tinggi tangki

: 3m

Tebal dinding tangki

: ¼ in

= 30C = 1 atm

7.6.10 Tangki Pelarut H2SO4 (TP- 101)

Fungsi

: Membuat larutan H2SO4

Bentuk

: Silinder tegak dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi

: Carbon Steel SA–283, Grade C

Kondisi operasi


Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 3,3 m3

Diameter tangki

: 1,5 m

Tinggi tangki

: 2m


: ¼ in

= 30C = 1 atm


Daya pengaduk

: 1/8 Hp

7.6.11 Pompa Tangki Pelarut H2SO4 (TU- 103)

Fungsi

: Memompa Larutan H2SO4 dari tangki pelarutan ke cation exchanger

Bentuk


Bahan konstruksi

: Commersial steel

Kondisi operasi


Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 0,00000187 ft2 /s

Daya pompa

: 1/4 Hp

= 30C = 1 atm

7.6.12 Penukar Kation / Cation Exchanger ( CE ) Fungsi

: Untuk mengurangi kesadahan air

Bentuk

: Silinder tegak dengan tutup dan alas ellipsoidal

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA-283, Grade C

Kondisi operasi


Jumlah

: 1 unit

Resin yang digunakan

: Doulite C-20

= 30C = 1 atm

Silinder -

Diameter : 0,601 m

-

Tinggi

: 1,066 m

-

Tebal

: ½ in

Tutup -

Diameter : 0,601 m

-

Tinggi

: 1,066 m

-

Tebal

: ½ in

7.6.13 Pompa Penukar Kation / Cation Exchanger ( PU - 107 ) Fungsi

: Memompa air dari Cation Exchanger ke anion exchanger


Jenis

: Centrifugal pump

Bahan Konstruksi : Commercial steel Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 0,008 m3

Laju alir

: 0,00048 ft3/s

Daya pompa

: 1/4 Hp

7.6.14 Tangki Pelarut NaOH (TP- 102)

Fungsi

: Membuat larutan NaOH

Bentuk


Bahan konstruksi

: Carbon Steel SA–283, Grade C

Kondisi operasi


Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 0,9816 m3

Diameter tangki

: 1m

Tinggi tangki

: 4,5 m


: ¼ in

Daya pengaduk

: ¼ Hp

= 30C = 1 atm

7.6.15 Pompa NaOH (PU-107) Fungsi

: Memompa larutan NaOH dari tangki pelarutan NaOH ke kation exchanger

Jenis

: Pompa injeksi

Bahan Konstruksi

: Commercial steel

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 4,46.10-7 ft3/s

Daya pompa

: 1/20 Hp

7.6.16 Penukar Anion Exchanger (AE) Fungsi

: Untuk mengurangi kesadahan air

Bentuk


Bahan konstruksi



Kondisi operasi


Jumlah

: 1 unit

Resin yang digunakan

: Doulite C-20

= 30C = 1 atm

Silinder -

Diameter : 0,601 m

-

Tinggi

: 1,066 m

-

Tebal

: ½ in

Tutup -

Diameter : 0,601 m

-

Tinggi

: 0,15025 m

-

Tebal

: ½ in

7.6.17 Pompa Anion Exchanger ( PU – 106 ) Fungsi

: Memompa air dari anion exchanger ke deaerator

Jenis

: Centrifugal pump

Bahan Konstruksi

: Commercial steel

Jumlah

: 1 unit

Diameter

: 1,135 m

Daya Pompa

: 1/4 Hp

7.6.18 Deaerator ( DE )

Fungsi

: Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel

Bentuk


Bahan konstruksi


Kondisi operasi


Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 28,41 m3

Diameter

: 2,35 m

Lebar

: 7,05 m

Tebal

: ½ in

= 30C = 1 atm


7.6.19 Pompa Deaerator (PU – 109) Fungsi

: Memompakan air dari deaerator ke ketel uap

Jenis

: Centrifugal pump

Bahan Konstruksi

: Commercial steel

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 0,00048 ft3/s

Daya pompa

: 1/4 Hp

7.6.20 Ketel Uap ( KU )

Fungsi

: Untuk menyediakan uap untuk keperluan proses

Jenis

: Ketel pipa api

Bahan konstruksi

: Carbon Steel

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi


Panjang tube

: 12 ft

Diameter tube

: 3 in

Jumlah tube

: 52 buah

Daya ketel uap

: 67,188 Hp

= 180C = 10 atm

7.6.21 Menara Pendingin Air / Water Cooling Tower (CT)

Fungsi

: Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 60C menjadi 30C

Jenis

: Mechanical Draft Cooling Tower

Bahan konstruksi

: Carbon Steel, SA-53, Grade B

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi

: Temperatur air masuk menara Temperatur air keluar menara

Jumlah

: 12 ft

Kapasitas

: 4,285 gal/menit

Luas menara

: 4,1136 ft2 ≈ 4,5 ft2

Tinggi

: 3,66 m

= 60C = 28C


Tenaga kipas

: 1 Hp/ft2

7.6.22 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP – 103)

Fungsi

: Tempat membuat larutan Kaporit [Ca(ClO)2].

Bentuk


Bahan konstruksi

: Carbon Steel, SA-283, grade C

Jenis pengaduk

: Turbin vertical blade daun 6 (non baffles)

Kondisi operasi


Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 0,00003 m3

Diameter tangki

: 0,0306 m

Tinggi tangki

: 0,0408 m


: ½ in

Daya pengaduk

: 1/8 Hp

= 30C = 1 atm

7.6.23 Pompa Kaporit (PU – 112) Fungsi


Jenis

: Centrifugal pump

Bahan Konstruksi

: Commercial steel

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 1,0078.10-8ft3/s

Daya pompa

: 1/8 Hp

7.6.24 Tangki Utilitas (TU)

Fungsi

: Tempat membuat larutan Kaporit [Ca(ClO)2].

Bentuk


Bahan konstruksi

: Carbon Steel, SA-283, grade C

Jenis pengaduk

: Turbin vertical blade daun 6 (non baffles)

Kondisi operasi


Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 13,236 m3

= 30C = 1 atm


Diameter tangki

: 2,24 m

Tinggi tangki

: 3,36 m


: ¼ in

7.6.25 Pompa Tangki Utilitas (PU – 113) Fungsi


Jenis

: Centrifugal pump

Bahan Konstruksi

: Commercial steel

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 0,00452ft3/s

Daya pompa

: 1/4 Hp


BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK 8.1

Gambaran Umum Susunan peralatan fasilitas dalam suatu rancangan diagram alir proses merupakan

syarat penting di dalam memberikan biaya secara akurat sebelum mendirikan suatu pabrik. Sehingga dapat diperoleh perhitungan biaya secara terperinci untuk pendirian pabrik yang meliputi sarana perpipaan, fasilitas bangunan, tata letak peralatan, dan sumber arus listrik.

8.2

Pemilihan Lokasi Pabrik Pemilihan lokasi pabrik merupakan hal yang sangat penting karena akan

mempengaruhi kelangsungan hidup dan kedudukan perusahaan dalam persaingan, penentuan kedudukan lokasi pabrik harus atas perhitungan yang matang serta menguntungkan baik secara teknik maupun secara ekonomi dan juga memperhatikan lingkungan sosialnya, selain itu harus diperhatikan dan diperhitungkan akan kemungkinan pengembangan lokasi dimasa yang akan dating (Sumber: Manulang, 1984). Dalam menentukan lokasi suatu pabrik diperhatikan beberapa faktor seperti: 1. Aspek bahan baku, yaitu penempatan lokasi suatu pabrik dekat dengan bahan baku. 2. Aspek pemasaran, yaitu penempatan lokasi pabrik dekat dengan pemasaran. 3. Penempatan lokasi pabrik ditempatkan antara bahan baku dengan daerah pemasaran. 4. Biaya transportasi harus seminim mungkin.

Bertolak

atas

dasar

pertimbangan-pertimbangan

diatas,

timbul

beberapa

kemungkinan didalam hal penempatan lokasi suatu pabrik, yaitu: a. Bila biaya pengangkutan produksi lebih besar dari pada biaya pengangkutan bahan baku, maka penempatan lokasi pabrik cenderung dekat dengan daerah pemasaran. b. Untuk keadaan sebaliknya, bila biaya pengangkutan produksi lebih kecil dari pada biaya pengangkutan bahan baku, maka penempatan lokasi pabrik cenderung dekat dengan daerah bahan baku.

VIII-1 c. Jika tidak ada perbedaan biaya yang berarti antara pengangkutan dengan bahan jadi, maka lokasi pabrik dihentikan oleh proses pengolahannya.


8.3

Lokasi Pabrik Pembuatan Oleamida Berdasarkan faktor – faktor tersebut diatas, maka Pabrik Pembuatan Oleamida

direncanakan didirikan di Kawasan Industri Medan II, Sumatra Utara. Adapun beberapa faktor yang mendukung pemilihan lokasi pabrik ini,diantaranya: 1. Pemasaran Produk Mudahnya memasarkan hasil produksi baik disekitar pabrik dan dapat juga hasil dijual diluar Sumatra Utara seperti pulau Jawa dan pulau Kalimantan. Selain itu juga Oleamida juga di ekspor ke Negara – Negara lain seperti Korea, Jepang, Malaysia, USA, dan Iran. 2. Bahan Baku Bahan baku untuk pembuatan Oleamida ini adalah Urea dan Asam Oleat yang diperoleh dari PT. Soechi. 3. Bahan Pembantu Bahan pembantu klorofom didatangkan dari dalam negeri ataupun dari luar daerah. Bahan pembantu untuk utilitas, seperti proses pemurnian air dapat menggunakan produk dalam negeri tentunya menghemat biaya perusahaan. 4. Utilitas Keperluan air untuk utilitas dan aktivitas pabrik (steam, air pendingin) diperoleh dari air sumur bor. Sedangkan listrik dapat diperoleh dengan memakai jasa PLN. Disamping itu juga direncanakan dua unit generator stand-by bila sewaktu-waktu aliran listrik dari PLN terputus. Bahan bakar serta minyak pelumas untuk kebutuhan proses dan utilitas diperoleh dari Pertamina.

5. Tenaga Kerja Tersedia banyak tenaga kerja yang mudah dan produktif, selain itu juga tenaga kerja bertambah dari tahun ke tahun. 6. Tanah Persediaan tanah untuk lokasi pabrik cukup luas dan dalam harga yang terjangkau, selain itu lokasi ini memiliki iklim yang cukup luas baik untuk kegiatan industri kimia dengan temperature rata – rata 25-300C.

8.4

Tata Letak Pabrik Pembuatan Oleamida Tata letak adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari komponen-

komponen produksi suatu pabrik sehingga diperoleh suatu hubungan yang ekonomis dan


efektif antara operator, peralatan dan material dari bahan baku menjadi bahan jadi. Yang teratur dan efisien dari semua fasilitas peralatan pabrik dihubungkan dengan tenaga kerja yang ada didalamnya. Fasilitas pabrik tidak hanya semata-mata hanya mesin-mesin tetapi juga daerah pelayanan termasuk tempat penerimaan, pengiriman barang, tempat pemeliharaan, gudang dan sebagainya. Disamping itu perlu juga diperhatikan keamanan para pekerja sehingga tata letak pabrik meliputi didalam dan diluar gedung. Adapun faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik adalah: 

Urutan Produksi



Kemungkinan perluasan pabrik dimasa mendatang



Distribusi air, steam tenaga listrik bahan baku



Pemeliharaan dan perbaikan, letak peralatan harus diatur sedemikian rupa supaya pemeliharaan dan perbaikannya dapat dilakukan dengan mudah



Keamanan didalam perencanaan tata letak pabrik dan unit peralatan harus mendapat perhatian sersius



Ruang kerja pabrik harus cukup besar sehingga tidak mengganggu kesehatan dan keselamatan kerja



Fleksibilitas didalam perencanaan tata letak pabrik harus diperhatikan sehingga jika ada perubahan yang dilakukan tidak membutuhkan biaya yang cukup tinggi



Limbah pabrik, segala buangan pabrik adalah limbah pabrik, apakah itu berdampak positif atau negatif, tentunya menjadi bahan pemikiran dan penelitian pihak laboratorium. Hal ini dapat ditekan sekecil mungkin karena lokasi pabrik itu jauh dari pemukiman penduduk. Adapun limbah pabrik ini sebelum dibuang terlebih dahulu diolah sedemikian rupa sampai ambang yang diperkenankan dan tidak merusak makhluk hidup dilingkungan sekitar pabrik tersebut. Daerah pelayanan seperti kamar kecil (WC), tempat parkir, kantin dan sebagainya harus diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.

8.5

Perincian Luas Areal Pabrik Pembuatan Oleamida Dalam mendirikan suatu pabrik, luas tanah yang digunakan harus diperinci secara

optimal. Perincian luas areal didasarkan atas pemikiran luas tanah yang dibutuhkan pada masing-masing ini. Untuk menentukan luas tanah yang dibutuhkan harus dibentuk suatu tim khusus mengevaluasi penggunaan tanah. Hal ini disebabkan beberapa faktor:


1. Jarak antara unit peralatan dengan peralatan lainnya harus diperhatikan secara seksama untuk menjaga faktor keselamatan 2. Penggunaan atau peletakan peralatan pada posisi atas dan atau dibuat bertingkat 3. Penyusunan alat dalam ruang terbuka dan tertutup 4. Peletakan gedung yang teratur atau sesuai dengan keselamatan kerja

Untuk mengatasi hal diatas maka sesuai dengan rancangan pabrik, maka dibentuk suatu tim khusus yang mengevaluasi penggunaan luas tanah untuk pembangunan dan fasilitas lainnya dapat diperinci seperti terlihat pada table 8.1

Table 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik No

Nama Bangunan

Luas (m2 )

1

Areal Perluasan

1500

2

Areal Proses

2000

3

Aula

200

4

Bengkel

200

5

Gudang Bahan Baku

800

6

Gudang Peralatan

300

7

Gudang Produk

750

8

Kantin

50

9

Laboratorium

200

10

Tempat Ibadah

50

11

Perkantoran

400

12

Parkir

200

13

Poliklinik

100

14

Pengolahan Air

1500

15

Pengolahan Limbah

620

16

Perpustakaan

100

17

Pos Satpam

10

18

Ruang Kontrol

150

19

Ruang Boiler

200

20

Ruang Generator Listrik

200

21

Taman

500


22

Unit Pemadam Kebakaran

100

23

Toilet

20

23

Jalan, Parit dan Faktor Kelonggaran

850

TOTAL

11.000


Areal Perluasan Areal Proses Aula Bengkel Gudang Bahan Baku Gudang Peralatan Gudang Produk Kantin Laboratorium Tem pat Ibadah Perkantoran Parkir Poliklinik Pengolahan Air Pengolahan Limbah Perpustakaan Pos Satpam Ruang Kontrol Ruang Boiler Ruang Generator Listrik Tam an Unit Pemadam Kebakaran Toilet

12

N

23

3

16

6

10

11

17

4

19

E S

9

18 2 1

W

14

8

Jalan Raya

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Nama Bangunan

21

No.

20

22

13

7

1

2 5

15

Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Oleamida dari Asam Oleat dan Urea DIGAMBAR OLEH : NAMA NIM

TANGGAL

TANDA TANGAN

Lia Murti Tirtayasa 070405013 DISETUJUI OLEH :

PEMBIMBING 1 NIP

Ir. Indra Surya, Msc 19630609 198903 1 004

PEMBIMBING 2 NIP

Dr.Ir. Hamidah Harahap, MSc 19671029 199501 2 001

TATA LETAK PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN OLEAMIDA DARI ASAM OLEAT DAN UREA KAPASITAS 10.000 TON/TAHUN

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2012


BAB IX ORGANISASI DAN MANAGEMEN PERUSAHAAN

Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini menyangkut efektifitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen harus menjadi hal yang mutlak.

Tanpa

manajemen yang efektif dan efisien tidak akan ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara otomatis organisasi akan berkemabng (Sumber: Madura, 2000).

9.1

Organisasi Perusahaan Perkataan organisasi, berasal dari kata latin ”organum” yang dapat berarti alat,

anggota badan.

James D. Mooney, mengatakan: ”Organisasi adalah bentuk setiap

perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedangkan chester I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai: ”Suatu sistem daripada aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Sumber:Siagian,1992). Dari pendapat ahli yang dikemukakan diatas dapat diambil artidari kata organisasi, yaitu kelompok yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing. Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002): 1. Adanya sekelompok orang 2. Adanya hubungan dan pembagian tugas 3. Adanya tujuan yang ingin dicapai Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas dan wewenang dan tanggung jawab, maka bentu-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Sumber: Siagian, 1992): 1. Bentuk organisasi garis 2. Bentuk organisasi fungsionil 3. Bentuk organisasi garis dan staf

IX-1

4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf


9.1.1 Bentuk Organisasi Garis Ciri dari organisasi garis adalah: organisasi masih kecil, jumlah karyawan sedikit dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum begitu tinggi (Siagian, 1992). Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu: 1.

Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada diatas satu tangan.

2.

Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.

3.

Rasa soladiritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling mengenal. Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu:

1.

Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organiusasi akan terancam kehancuran.

2.

Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.

3.

Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.

9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional Ciri-ciri dari organisasi fungsional adalah segelintir pimpinan tidak mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut (Siagian, 1992). Kebaikan bentuk organisasi fungsional, yaitu: 1. Pembagian tugas-tugas jelas 2. Spesialisasi karyawan dapat berkembang dan digunakan semaksimal mungkin 3. Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsifungsinya Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu: 1. Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan tanggung jawab kepada fungsinya 2. Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan koordinasi.

9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah: 1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapapun tugasnya dan betapapun kompleks susunan organisasinya.


2. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli. Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah: 1. Soladiritas diantara karyawan sukar diharapkan 2. Karena sulit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang sukar diharapkan.

9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk organisasi fdungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang dikombinasikan (Siagian, 1992).

9.1.5 Bentuk Organisasi Pabrik Pembuatan Oleamida Dari uraian diatas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra rancangan Pabrik Pembuatan Oleamida dari Asam Oleat dan Urea menggunakan bentuk organisasi garis. Karena dalam organisasi garis, pimpinan atsa tetap memegang perintah komando, akan tetapi dilengkapi dan didampingi oleh manager yang terdiri dari ahli-ahli berbagai bidang. Manager memilih nasehat dan pertimbangan kepada pimpinan atas dan tidak mempunyai wewenang memerintah atau membuat keputusan langsung terhadap bagian atau departemen yang lebih rendah dalam organisasi.

Dengan demikian bentuk organisasi garis pada

dasarnya adalah bentuk organisasi yang dilengkapi organisasi garis dengan departemendepartemen yang beranggotakan meneger ahli.

Bagan Struktur Organisasi Perusahaan

Pabrik Pembuatan Oleamida dari Asam Oleat dan Urea ditampilkan pada Gambar 9.1

9.2 Manajemen Perusahaan Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin, merencanakan, menyusun, mengawasi dan meneliti hasil pekerjaan.

Perusahaan dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila

perusahaanmemiliki manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).


Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan. Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua tugas dan fungsi yang mempuyai hubungan yang erat denga permulaan dari pembelanjaan perusahaan (financing). Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planing), pengorganisasian, pengusunan, pengarahan, dan pegawasan dari sumber daya manusia untuk mencapai tujuan (kriteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992). Manajemen dibagi menjadi tiga kelas pada perusahaan besar yaitu (Siagian, 1992): 1. Top manajemen 2. Middle manajemen 3. Operating manajemen Orang yang memimpin (pelaksanaan) manajemen disebut dengan manajer. Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan bersama. Syarat-syarat manajer yang baik adalah (Madura, 2000). 1. Harus menjadi contoh 2. Harus dapat menggerakkan bawahan 3. Harus bersifat mendorog 4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas 5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi 6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang diambil 7. Berjiwa besar

9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari perusahaan itu secara teris-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain adalah (Sutarto, 2002): 1. Perusahaan Perorangan 2. Persekutuan dengan firma


3. Persekutuan Komenditer 4. Perseroan Terbatas 5. Koperasi 6. Perusahaan Negara 7. Perusahaan Daerah Bentuk badan uasaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Oleamida direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas ialah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengn modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 Tahun 1995 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya. Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah: 1. Didirikan dua orang atau lebih, yang dimaksud dua ”orang” adalah orang perseorangan atau badan hukum. 2. Didirikan dengan data otentik, yaitu di hadapan notaris. 3. modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp. 20.000.000,- (dua puluh juta rupiah) atau 25% dari modal dasar, tergantung amana ynga lebih besar dan harus telah ditempatkan dan telah disetor. Dasar-dasar pendirian Perseroan Terbatas adalah: 1. Pembuatan akta pendirian dihadapan notaris 2. Pengesahan oleh Mentri Kehakiman 3. Pendaftaran Perseroan 4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai berikut: 1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih tejamin, sebab tidak tergantung pada pemegang saham, diamana pemegangdapat berganti-ganti. 2. Mudah memindahkan hak pemilik dan penjual sahamnya kepada orang lain. 3. Mudah mendapatkan moda, yauitu dari bank maupun dengan menjual saham. 4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang perusahaan. 5. Penempatan atas kemampuan pelaksanaan tugas.

9.4

Uraian Tugas, wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis adalah rapat umum pemegang saham (RUPS) yang dilakukan minimal 1 kali dalam setahun. Bila ada sesuatu


hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemegang saham, dewan komuisaris dan general manager. Hak dan wewenang RUPS (Sutarto, 2002) : 1. Meminta pertanggungjawaban dewan komisaris dan general manager suatu sidang 2. Dengan musyawarah dapat mengganti dewan komisaris dan general manager serta mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri 3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan, atau ditanamkan kembali

9.4.2 Dewan Komisaris Dewan komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan komisaris ini bertanggung jawab kepada RUPS. Tugas-tugas dewan komisaris adalah : 1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan. 2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham 3. Meminta laporan pertanggungjawaban general manager secara berkala 4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan pelaksanaan tugas general manager.

9.4.3 General Manager General manager merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh dewan komisaris. Adapaun tugas-tugas general manager adalah : 1. Memuimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien 2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan kebijaksanaan RUPS 3. Mengadakan kerja sama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan. 4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-perjanjian dengan pihak ketiga 5. Merencakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja pada perusahaan.

Dalam pelaksanaan tugasnya, general manager dibantu oleh manager produksi, manager Teknik, manager personalia atau umum, dan manager marketing.


9.4.4 Sekretaris Sekretaris diangkat oleh general manager untuk menangani surat-menyurat untuk pihak perusahaan, menagani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu general manager dalam menangani administrasi perusahaan.

9.4.5 Manajer Produksi Manajer produksi bertanggung jawab langsung kepada general manajer. Tugasnya mengkordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses baik dibagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya, manager produksi dibantu oleh 3 supervisor, yaitu : supervisor proses, supervisor laboratorium R dan D (penelitian dan pengembangan) dan supervisor utilitas.

9.4.6 Manajer Teknik Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada general manajer. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah Teknik baik dilapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya manajer Teknik di Bantu oleh 2 supervisor, yaitu : supervisor instrumental serta supervisor maintenance dan repair.

9.4.7 Manajer Personalia/Umum Manajer Personalia/Umum bertanggung jawab langsung kepada general manajer dalam mengawasi dan mengatur keuangan, adminstrasi, personalia, dan humas. Dalam menjalankan tugasnya manajer personalia/umum dibantu oleh 2 supervisor, yaitu supervisor personalia dan supervisor keamanan.

9.4.8 Manajer Marketing Manajer marketing bertanggung jawab langsung kepada general manajer. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan pembelian bahan baku dan pemasaran. Manajer ini dibantu oleh 3 supervisor, yaitu supervisor administrasi, supervisor keuangan dan supervisor penjualan dan pembelian.

9.5

Sistem Kerja Pabrik Pembuatan Oleamida ini akan beroperasiselama 24 jam sehari secara terus

menerus, dengan jam kerja sebagai berikut:


1.

Karyawan regular atau non shift, yaitu karyawan yang tidak berhunungan langsung dengan proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain. Perincian kerja non shift adalah:  Senin – Jumat

: 07.30 – 16.30

 Istirahat makan siang: 12.00 – 13.00  Sabtu 2.

: 07.30 – 11.00

Karyawan shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan proses produksi yang memerlukan pengawasan secara terus menerus selam 24 jam, misalnya bagian produksi, utilitas, kamar listrik (genset), keamanan, dan lain-lain. Adapun jam kerja bagi karyawan shift adalah:  Shift pagi

: 07.00 – 15.00

 Shift sore

: 15.00 – 23.00

 Shift malam : 23.00 – 07.00 Untuk memenuhi kebutuhan listrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi 4 regu dimana 3 regu kerja dan 1 regu istirahat. Contoh siklus jam kerja karyawan shift pada pabrik pembuatan Oleamida dapat dilihat pada tabel 9.1 di bawah ini: Tabel 9.1 Siklus jam kerja karyawan shift pada pabrik pembuatan oleamida Hari 

Senin dan Selasa

 Rabu dan Kamis  Jumat dan Sabtu  Minggu dan senin  Dst A,B,C,D = regu shift

Shift I

Shift II

Shift III

Libur

A

B

C

D

B C

C D

D A

A B

D

A

B

C

Jam kerja tersebut dapat berubah dari waktu kewaktu sesuai dengan kepentingan operasional perusahaan yang tentunya denagn memindahkan peraturan perundang-undangan yang berlaku.

9.6

Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/pabrik, dibutuhkan susunan karyawan

seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah sebagai berikut. Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya Jabatan Dewan komisaris

Jlh 2

Pendidikan


General Manager

1

Teknik Kimia (S1) dan pengalaman minimal 5 tahun di bidang pabrik yang sama

Sekretaris

1

Akuntansi (S1) / Kesekretariatan (D3)

Manager Produksi

1

Teknik Kimia (S1) dan pengalaman minimal 3 tahun di bidang pabrik yang sama Teknik Kimia/ Mesin/ Elektro (S1) dan pengalaman minimal 3 tahun di bidang yang sama Ekonomi / Manajemen (S1) dan pengalaman minimal 3 tahun di bidang yang sama Ekonomi / Manajemen (S1) dan pengalaman minimal 3 tahun di bidang yang sama

Manager Teknik

1

Manager Personalia/Umum

1

Manager Marketing

1

Supervisor Laboratorium R & D

3

MIPA / Kimia (S1) dan pengalaman minimal 2 tahun di bidang yang sama

Supervisor Proses

3

Teknik Kimia (S1) dan pengalaman minimal 2 tahun di bidang yang sama

Supervisor Utilitas

1

Teknik Kimia (S1) dan pengalaman minimal 2 tahun di bidang yang sama

Supervisor Instrumentasi

1

Teknik Instrumentasi Pabrik (DIV) dan pengalaman minimal 2 tahun di bidang yang sama

Supervisor Maintenance dan Repair

1

Teknik Mesin (S1) dan pengalaman minimal 2 tahun di bidang yang sama

Supervisor Personalia/umum

1

Supervisor Administrasi

1

Supervisor Keuangan

1

Ekonomi (S1) dan pengalaman minimal 2 tahun di bidang yang sama

Supervisor Keamanan Supervisor Penjualan dan pembelian

1 1

Pensiunan ABRI Manajemen Pemasaran (D3)

Karyawan Proses

20

Teknik Kimia (S1) / Politeknik (D3)

Ilmu Komunikasi / Psikologi (S1) dan pengalaman minimal 2 tahun di bidang yang sama Manajemen / Akuntansi (S1) dan pengalaman minimal 2 tahun di bidang yang sama


Karyawan Laboratorium R & D Karyawan Utilitas Karyawan Unit Pembangkit Listrik Karyawan Instrumentasi Pabrik Karyawan Maintenance dan Repair Karyawan Bag. Administrasi Karyawan Bag. Personalia Karyawan Bag.Pembelian dan Penjualan Petugas Keamanan Karyawan Distribusi Dokter Petugas Kebersihan Supir Total

6 10 6 6 3 4 3 8 8 3 1 5 10 115

MIPA / Kimia (S1) Teknik Kimia (S1) Teknik Elektro / Mesin (S1) Teknik Instrumentasi Pabrik (DIV) Teknik Mesin (S1) Akuntansi / Manajemen (D3) Akuntansi / Manajemen (D3) Akuntansi / Manajemen (D3) SMU / Pensiunan ABRI Politeknik (D3) Kedokteran (S1) SLTP / SMU SMU

Perincian gaji karyawan pada pabrik pembuatan Oleamida ini dapat dilihat pada Tabel 9.3 berikut. Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan Jabatan Dewan komisaris General Manager Sekretaris Manager Produksi Manager Teknik Manager Personalia/Umum Manager Marketing Supervisor Laboratorium R & D Supervisor Proses Supervisor Utilitas Supervisor Instrumentasi Supervisor Maintenance dan Repair Supervisor Personalia/umum Supervisor Administrasi Supervisor Keuangan Supervwisor Keamanan Supervisor Penjualan dan pembelian Karyawan Proses Karyawan Laboratorium R & D Karyawan Utilitas Karyawan Unit Pembangkit Listrik Karyawan Instrumentasi Pabrik Karyawan Maintenance dan Repair Karyawan Bag. Administrasi

Jlh 2 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 1 1 1 1 1 1 20 6 10 6 6 3 4

Gaji/bln (Rp) 14.750.000 18.600.000 3.750.000 8.750.000 8.750.000 8.750.000 8.750.000 5.575.000 5.575.000 5.575.000 5.575.000 5.575.000 5.575.000 5.575.000 5.575.000 4.875.000 4.875.000 2.187.500 2.187.500 2.187.500 2.187.500 2.187.500 2.187.500 2.187.500

Total gaji/bln (Rp) 29.500.000 18.600.000 3.750.000 8.750.000 8.750.000 8.750.000 8.750.000 5.575.000 16.725.000 16.725.000 5.575.000 5.575.000 5.575.000 5.575.000 5.575.000 4.875.000 4.875.000 43.750.000 13.125.000 21.875.000 13.125.000 13.125.000 6.562.500 8.750.000


Karyawan Bag. Personalia Karyawan Bag.Pembelian dan Penjualan Petugas Keamanan Karyawan Distribusi Dokter Petugas Kebersihan Supir Total

3 8 8 3 1 5 10 115

2.187.500 2.187.500 1.875.000 1.875.000 5.000.000 1.300.000 1.875.000

6.562.500 17.500.000 15.000.000 5.625.000 5.000.000 6.500.000 18.750.000 358.750.000

9.7 Tata Tertib Setiap pekerja diwajibkan:

1.

Melaksanakan semua tugas yang diterima dan menggunakan wewenang yang diberikan sesuai dengan Peraturan Perusahaan ini dan ketentuan hukum yang berlaku, senantiasa memerhatikan kepentingan perusahaan atau atasannya

2.

Mematuhi ketentuan jam kerja penuh

3.

Mengerjakan sendiri semua tugas dan tanggung jawab yang dibebankan kepadanya dan tidak diperkenankan mengalihkan kepada orang lain, kecuali atas perintah atau persetujuan atasannya

4.

Senantiasa menjaga dan memelihara dengan baik semua barang milik perusahaan yang dipercayakan kepadanya, dan segera melaporkan kepada atasannya apabila terjadi kerusakan atau kehilangan

5.

Setiap saat bersikap sopan dan mampu bekerjasama dengan atasan atau pekerja lainnya

6.

Setiap hari memeriksan dan mengatur semua perlengkapan kerja di tempat masingmasing, baik sebelum memulai maupun pada saat mengakhiri pekerjaan

7.

Mengenakan Kartu Tanda Pengenal pada baju bagian atas yang mudah terlihat selama jam kerja dan pada waktu melaksanakan tugas

8.

Menjaga kebersihan lingkungan kerja

9.

Memakai atau menggunakan alat-alat keselamatan / perlengkapan kerja bagi pekerja yang diharuskan

10.

Mencegah kemungkinan timbulnya bahaya yang dapat merugikan orang lain maupun investasi perusahaan

11.

Melaporkan segera kepada atasan atau yang berwenang atas terjadinya kecelakaan / gangguan keamanan di lingkungan kerja

9.8 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja


Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) merupakan suatu perlindungan bagi tenaga kerja dalam bentuk santunan berupa uang sebagai pengganti sebagian dari penghasilan yang hilang atau berkurang sebagai akibat dari peristiwa-peristiwa tertentu sewaktu menjalankan pekerjaannya. a) Ruang Lingkup 1. Sesuai dengan Undang-undang No. 3/1992, termasuk peraturan pelaksanaan-nya, perusahaan mengikut-sertakan setiap karyawannya dalam program Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) yang meliputi : (a) Jaminan kesehatan kerja (b) Jaminan kematian (c) Jaminan hari tua 2. Perusahaan menyediakan jaminan kesehatan karyawan melalui Program Bantuan Kesehatan b) Iuran 1. Iuran kecelakaan kerja dan kematian ditanggung oleh perusahaan 2. Iuran jaminan hari tua akan ditanggung oleh perusahaan sebesar 3,7 % dan ditanggung oleh karyawan sendiri sebesar 2% dari gaji bulanan, yang dibayar langsung oleh perusahaan ke kantor ASTEK (pasal 1 ayat 3, PP No. 14/1993) 3. Perhitungan iuran dapat berubah dengan ketetapan pemerintah yang berlaku Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada setiap tenaga kerja antara lain: 1. Fasilitas cuti tahunan. 2. Tunjangan hari raya dan bonus. 3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar pekerjaan. 4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma. 5. Penyediaan sarana transportasi / bus karyawan. 6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga. 7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung tangan). 8. Fasilitas kenderaan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan pembelian. 9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap satu tahun sekali. 10. Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh karyawan.


Keterangan : Garis Komando Garis Koordinasi

RUPS

Dewan Komisaris

General Manager

Sekretaris

Supervisor Laboratorium R &D

Supervisor Proses

Manager Personalia/ Umum

Manager Teknik

Manager Produksi

Supervisor Utilitas

Supervisor Supervisor Maintenance Instrumentasi dan Repair

Supervisor Personalia/ umum

Supervisor Keamanan

Manager Marketing

Supervisor Administrasi

Supervisor Keuangan

Supervisor Penjualan dan pembelian

Karyawan Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Oleamida dari Asam Oleat dan Urea


BAB X ANALISIS EKONOMI

Estimasi profitabilitas dari suatu rancangan pabrik kimia perlu dilakukan guna mengetahui kelayakan berdirinya suatu pabrik kimia. Selain berorientasi pada profit, uji kelayakan suatu pabrik secara ekonomi dapat dilihat dari parameter–parameter sebagai berikut : 1. Modal Investasi / Capital Investment (CI) 2. Biaya Produksi Total / Total Cost (TC) 3. Margin Keuntungan / Profit Margin (PM) 4. Titik Impas / Break Even Point (BEP) 5. Laju Pengembalian Modal / Return On Investment (ROI) 6. Waktu Pengembalian Modal / Pay Out Time (POT) 7. Laju Pengembalian Internal / Internal Rate of Return (IRR) 10.1 Modal Investasi Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri dari : 10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI) Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari : a. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment (DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik, membeli dan memasang mesin, peralatan proses dan peralatan pendukung yang diperlukan untuk operasi pabrik. Modal investasi tetap langsung ini meliputi : a. Modal untuk tanah b. Modal untuk bangunan dan sarana c. Modal untuk peralatan proses d. Modal untuk peralatan utilitas


e. Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol f. Modal untuk perpipaan g. Modal untuk instalasi listrik X-1 h. Modal untuk insulasi i. Modal untuk inventaris kantor j. Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan k. Modal untuk sarana transportasi Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.1.1 diperoleh Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) sebesar Rp 315.960.316.437,-

b. Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik (construction

overhead)

dan semua

komponen

pabrik

yang tidak

berhubungan secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tidak langsung ini meliputi : a. Modal untuk pra-investasi b. Modal untuk engineering dan supervisi c. Modal biaya legalitas d. Modal biaya kontraktor (Contractor’s fee) e. Modal untuk biaya Tidak terduga (Contigencies) Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.1.2 diperoleh Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL) sebesar Rp 118.293.140.958,Maka Total Modal Investasi Tetap (MIT) adalah sebesar : Total MIT

= MITL +MITTL = Rp 434.253.457.396,-

10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC) Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya


hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi : a. Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas b. Modal untuk kas Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya administrasi umum dan pemasaran, pajak dan biaya lainnya. c. Modal untuk mulai beroperasi (Start-Up) d. Modal untuk piutang dagang Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual tiap satuan produk. Dari hasil perhitungan pada Tabel LE.9 diperoleh Modal Kerja sebesar Rp 339.309.752.638,Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja = Rp.4334.253.457.396 ,- + Rp. 322.543.164.518,= Rp 756.796.621.914,Modal ini berasal dari : 1. Modal Sendiri Besarnya modal sendiri adalah 70% dari total modal investasi, sehingga modal sendiri adalah sebesar Rp. 529.757.635.340,2. Pinjaman dari Bank Besarnya modal sendiri adalah 30% dari total modal investasi, sehingga pinjaman dari bank adalah sebesar Rp 227.038.986.574,10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC) Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik beroperasi. Biaya produksi total meliputi : 10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC) Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah produksi, meliputi sebagai berikut : a. Gaji Tetap Karyawan b. Bunga Pinjaman Bank


c. Depresiasi dan Amortisasi d. Biaya Perawatan Tetap e. Operating Supply f. Laboratory Charge g. Biaya Hak Paten dan Royalti h. Biaya Asuransi i.

Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)

j.

General Expances, yang meliputi : 

Biaya Administrasi



Biaya Pemasaran dan Distribusi



Biaya Research and Development

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.2.1 diperoleh Biaya Tetap (FC) sebesar Rp 200.664.245.823,-

10.2.2 Biaya Variabel / Variabel Cost (VC) Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi. Biaya variabel meliputi sebagai berikut : a. Biaya Bahan Baku Proses dan Utilitas b. Biaya Variabel Tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan, pemasaran dan distribusi c. Biaya variabel lainnya. Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.2.2 diperoleh Biaya Variabel (VC) sebesar Rp. 302.490.806.494,Total biaya produksi = Biaya tetap + Biaya variabel = Rp. 200.664.245.823,- + Rp 302.490.806.494,= Rp 502.815.670.586,10.3 Total Penjualan (Total Sales) Hasil penjualan Oleamida = 1262,626 kg/jam x 24 jam/hari x 330 hari/tahun x Rp.75.500,- /kg = Rp. 755.000.000.000,-


10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.4, E.4.1, E.4.2 diperoleh sebagai berikut : Laba sebelum Pajak (Bruto)

= Rp 252.184.329.414,-

Pajak Penghasilan (PPh)

= Rp 75.625.298.824,-

Laba setelah Pajak (Netto)

= Rp 176.549.030.590,-

10.5 Analisa Aspek Ekonomi 10.5.1 Profit Margin (PM) Profit Margin atau net profit menunjukkan pada perhitungan profitabilitas (dalam persen). Dihitung pada Lampiran E.4.4 dari perbandingan antara keuntungan sebelum pajak terhadap total penjualan. PM = Laba Sebelum Pajak x 100 % Total Penjualan

=

Rp.252.184.329.414,x 100 % Rp755.000. 000.000,-

= 33,4 % Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 33,4 %. Maka Prarancangan Pabrik Pembuatan Oleamida ini memberikan keuntungan.

10.5.2 Break Even Point (BEP) Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik saat hasil penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dari hasil Perhitungan Lampiran E.4.5 dalam keadaan ini pabrik tidak untung dan tidak rugi. BEP

=

BEP

=

Biaya Tetap x 100 % Total Penjualan  Biaya Variabel Rp.200.664 .245.823 x 1 00 % Rp 755.000.00 0.000  Rp 302.490.80 6.494

= 44,31 %

Kapasitas produksi pada titik BEP

= 44,31 % x 10.000 ton/tahun = 4.431.155,508 ton/tahun


Nilai penjualan pada titik BEP

= 44,31 % x 755.000.000.000,= Rp 334.552.240.817,-

Dari perhitungan diperoleh BEP sebesar 44,31 %. Maka Pra-Rancangan Pabrik Oleamida ini cukup layak.

10.5.3 Return On Investment (ROI) Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap tahun dari penghasilan bersih. Perhitungan dalam Lampiran E.4.6 sebagai berikut : Laba setelah pajak x 100 % Total modal Investasi

ROI

=

ROI

= Rp. 1 76 .549 .030 .590 ,- x 1 00 % Rp.756.796 .621.914 ,-

= 23,32 % Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah sebagai berikut :  ROI  15 %, resiko pengembalian modal rendah  15 %  ROI  45 %, resiko pengembalian modal rata-rata  ROI  45 %, resiko pengembalian modal tinggi. Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 23,32 % sehingga pabrik yang akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.

10.5.4 Pay Out Time (POT) Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu pengembalian modal, dihitung pada lampiran E.4.7 dengan membandingkan besar total investasi dengan penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada kapasitas setiap tahun. POT

=

1 x 1 Tahun ROI

POT

=

1 x 1 Tahun 0,2332


POT

= 4,28 Tahun

POT selama 4,28 tahun atau sama dengan 4 tahun 4 bulan merupakan jangka waktu pengembalian modal dengan asumsi bahwa perusahaan beroperasi dengan kapasitas penuh tiap tahun.

10.5.5 Return On Network (RON) Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal sendiri. Perhitungan yang ada pada Lampiran E.4.8 sebagai berikut : RON =

Laba setelah pajak x 100 % Modal sendiri

RON = Rp. 1 76 .549 .030 .590 ,- x 100 % Rp. 529.757.63 5.340 ,-

RON = 33,32 %

10.5.6 Internal Rate of Return (IRR) Internal Rate of Return adalah rata-rata pengembalian yang dapat diterima atas investasi modal (www.wikipedia.com). Apabila tingkat return sebuah pabrik lebih tinggi dari suku bunga bank yang berlaku maka pabrik tersebut merupakan investasi yang baik. Dari perhitungan Tabel LE.10 diperoleh IRR sebesar 37,68 %. Nilai ini lebih besar dari suku bunga bank yaitu pada kisaran 16% sehingga dapat dikatakan Pabrik Oleamida dari Asam oleat dengan urea merupakan investasi yang baik.


BAB XI KESIMPULAN Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Oleamida dari Asam Oleat dan Urea dengan kapasitas bahan baku 10.000 ton/ tahun diperoleh beberapa kesimpulan: 1. Kapasitas produksi Oleamida 1.262,626 kg/jam menggunakan bahan baku Asam Oleat sebanyak 1.267,4772 kg/jam dan urea 269,676 kg/jam 2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) 3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis dengan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan 115 orang. 4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 11.000 m2 5. Analisa ekonomi: 

Total Modal Investasi

: Rp 756.796.621.914,-



Total Biaya Produksi

: Rp 502.815.670.586,-



Hasil Penjualan

: Rp. 755.000.000.000,-



Laba Bersih

: Rp 176.549.030.590,-



Profit Margin (PM)

: 33,4 %



Break Even Point (BEP)

: 44,31 %



Return on Investment (ROI) : 23,32 %



Pay Out Time (POT)

: 4,28 Tahun



Return on Network (RON)

: 33,32 %



Internal Rate of Return (IRR) : 37,68 %.

Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik Pembuatan Oleamida dari Asam Oleat dan Urea ini layak untuk didirikan.


BAB III NERACA BAHAN

Recommend Documents